射线底片缺陷评定
射线无损检测底片评定制度
射线无损检测底片评定制度射线无损检测底片评定制度1．射线无损检测评片按JB4730-94《压力容器无损检测》标准，焊缝射线透照检测中相关要求执行。
2．射线无损检测底片评定、审核工作必须由射线Ⅱ级资格人员担任。
3．评片人员必须了解被检工件的焊接种类、焊接方法、坡口型式以及材料种类等，以提供评片时参考。
4．评片应在专用评片室内进行。
评片室内的光线应暗淡，但不全暗，室内照明用光不得在底片表面产生反射。
5．评片时，底片应在干燥后观察，观察应在光线暗淡的评片室内进行，观片灯应有观察片最大黑度为3.5的最大亮度。
6．评片的底片质量应符合下列要求：6．1底片上必须显示出与透明厚度相对应的要求达到的最小像质指数；6．2底片有效评定区域内的黑度应满足1.2~3.5的要求。
6．3底片上象质计影象位置应正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影象。
在焊缝影象上，能清晰地看到长度小于10mm的象质计金属丝影象；6．4在底片评定区域内不应有以下妨碍底片评定的假缺陷；6．4．1灰雾6．4．2处理时产生的条纹、水迹或化学污斑等缺陷；6．4．3划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点或撕裂等；6．4．4由于增感屏不好造成的缺陷。
6．5对上述不符和底片质量要求的底片应拒绝评定，并要求重拍。
6．6评片人员根据底片上全影象，按JB4730-94《压力容器无损检测》标准中，焊缝射线透照缺陷等级评定的规定进行评定，缺陷评定应坚持：定性（定缺陷特性）；定量（定缺陷的大小尺寸和数量）；定位（定缺陷所处位置）；定级（按JB4730标准评定质量等级）的四定原则。
6．7焊缝无损检测底片评定合格，开出无损检测合格通知单，出具射线无损检测报告，不合格焊缝开出焊缝返修通知单，按相关规定要求返修后复拍再重新评定。
6．8报告及验收标记6．8．1报告至少应包括以下内容：6．8．1．1委托部门、被检工件名称、编号、被检工件材质、母材厚度；6．8．1．2检测装置的名称、型号、透照方法及透照规范，透照部位及无损检测。
射线探伤评片条形缺陷举例
标准JB/T4730.1.2-2005缺陷评定（例）1.单个条形缺陷的评定：（1）母材厚度为10mm（T=10mm）有缺陷如下图：评定：单个条形缺陷4mm大于1/3T不符合Ⅱ级要求。
但最小可为4mm。
该底片最终评定为Ⅱ级。
（2）母材厚度为65mm（T=65mm）有缺陷如下图：评定：单个条形缺陷21.6mm小于1/3T可评为Ⅱ级。
但最大不能超过20mm。
该底片最终评定为Ⅲ级。
2.一组条形缺陷总长的评定：母材厚度为30mm（T=30mm）有缺陷如下图：评定：1）单个条形缺陷评定：最大的单个条形缺陷为12mm大于1/3T不符合Ⅱ级要求。
12mm小于2/3T 符合Ⅲ级要求。
总长评定：Ⅱ级：12T范围内间距不超过6L的任意一组条形缺陷总长为：6+10+12+10+9 =47大于T不符合Ⅱ级要求。
Ⅲ级：6T范围内间距不超过3L的任意一组条形缺陷总长为：12+10+9=31大于T不符合Ⅲ级要求。
该底片最终评定为Ⅳ级。
3.缺陷长径大于1/2T的评定：母材厚度为4mm（T=4mm）有缺陷如下图：评定：图中有一长径为3mm的圆形缺陷，按缺陷长径换算成点数为3点，如按点数评，圆形缺陷3点可评为Ⅱ级，但标准规定缺陷长径大于1/2T的圆形缺陷评为Ⅳ级（母材厚度为4 mm， 1/2 T等于2 mm），缺陷长径3mm大于了1/2T。
该底片最终评定为Ⅳ级。
4.综合评级：母材厚度为12mm（T=12mm）有缺陷如下图：评定：图中在圆形缺陷评定区内有3个直径分别为2mm的圆形缺陷，换算成点数为6点（2点+2点+2点）按标准评定为Ⅱ级，在圆形缺陷评定区内还有一条形缺陷4mm，按标准单个条形缺陷4mm 小于等于1/3T符合Ⅱ级。
综合评级是将两者级别之和减一作为质量级别（2+2-1=3）。
该底片最终评定为Ⅲ级。
5.条形缺陷相邻，且间距小于等于较短缺陷长度时的评定：母材厚度为30mm（T=30mm）有缺陷如下图：评定：图中在同一直线上有长度分别为4mm和6mm的条形缺陷，两条形缺陷之间的间距为3mm。
ASME标准射线底片评定规则
ASME标准射线底片评定规则UW-51焊接接头射线照相及射线显示检验（A89）b）焊缝的射线照相显示出下列的缺陷特征可判定为不合格。
……。
⑴．任何显示特征为裂纹或未熔合或未焊透区域。
⑵．任何其它条型显示其长度大于：a．T＜3/4in（19mm）1/4in（6.4mm）b．T≥3/4in（19mm）1/3 Tc．T≥9/4in（57mm）3/4in（19mm）其中：T=除去允许的焊缝余高后的焊缝厚度，对两不等厚零件的对接焊缝，T等于两者中的较薄者，若全焊透焊缝包含角焊缝，则该角焊缝的腰高应计入T内。
⑶．任何在一直线上的显示，在12T的长度内累计长度大于T者，但相领缺陷间是间距超过6L者除外，这里L为该群显示内最长缺陷的长度。
⑷．圆形显示超过附录4中合格标准所规定者。
附录4用射线照相法测定焊缝中圆形显示的圆形显示图的验收标准。
4-3验收标准（a）图象黑度显示中的图象黑度可以不同，它不作为验收或拒收的标准。
（b）需考虑的显示（见表4-1）只有超过下列尺寸的圆形显示才予以考虑。
T≤3.2mm时为1/10TT =3.2mm至6.4mm时为0.397mm；6.4mm<T≤50.8mm时为0.79mm；T >50.8mm时为1.6mm。
（c）圆形显示的最大尺寸（见表4-1）任何显示的最大许可尺寸应为1/4T或3.97mm中的较小者，但与相邻显示相距25.4mm或更远的单个显示例外，它可以等于1/3T或6.4mm中的较小者。
对T大于50.8mm，单个显示的最大许可尺寸应增加到9.5mm。
（d）线性排列圆形显示在长度等于12T内显示各直径的总和小于T时，线性排列圆形显示是合格的。
见图4-1。
各组线性排列圆形显示的长度及各组显示之间的间距应符合图4-2的要求。
P462P1171表4-1厚度Tin小于1/81/83/161/45/163/87/169/165/811/163/4~2超过2mm小于3.23.24.86.47.99.511.112.714.315.917.519.1~50.8超过50.8圆形显示的最大许可尺寸mm 不规则的1/4T1.1941.6001.9812.3112.7693.1753.6073.9623.9623.9623.962单个的1/3T1.0671.6002.1082.6423.1753.7084.2674.7755.8426.359.5250.7871.600注：此表仅作为例子。
射线底片评定试验
一、实验目的 二、实验内容 三、实验器材 四、实验原理 五、实验步骤 六、实验注意事项
实验三—射线底片评定实验
一、实验目的
通过对射线底片的评定从而了解并掌握焊接接头的宏 观缺陷与表面形状缺陷的区分，运用标准规范对各类缺陷 作出定性、定量的评价。通过对射线底片的评定从而了解 并掌握焊接接头的宏观缺陷与表面形状缺陷的区分，运用 标准规范对各类缺陷作出定性、定量的评价。
二、实验内容
运用标准规范评定底片10张并作出定性、定量的评价。
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实验三—射线底片评定实验
三、实验器材
1、观片灯：1台 2、底片评定尺：1把 3、放大镜（3~5倍）：1 4、黑度计量仪：1台
四、实验原理
射线穿透物质并与物质发生相互作用，当物质中存在宏观 缺陷时，由于宏观缺陷的组织与物质本身存在差异，引起对射 线的吸收和衰减不同，造成透过射线强度不同，在成像胶片上 宏观缺陷与物质本身存在反差，胶片经过化学处理（显影、定 影）后，宏观缺陷与物质本身部位在底片上出现黑度差异（称 对比度）。用观片灯对底片进行观察，评片人员依据对比度构 成的不同形状的影像，由此判断宏观缺陷评价试件质量。
注意事项
2. 观片场所光线应柔和偏暗
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3. 观片灯亮度要可调
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实验三—射线底片评定实验
五、实验步骤
步骤
1. 先将底片按片号由小到大排序 2. 检查底片质量并测量底片黑度 3. 观察影像特征，研究影像的走向
4. 影像形态细节特征分析 5. 缺陷影像定性定量 6. 缺陷影像的级别判定
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实验三—射线底片评定实验
六、实验注意事项
射线检测底片评定典型缺陷图示
根部焊瘤
焊瘤成因：焊接规范过强，焊条熔化 过快、焊条质量不佳（如偏芯），焊 接电源特性不稳定及操作姿势不当， 在横、立、仰焊位置容易形成焊瘤。 焊瘤的危害：焊瘤常伴有未熔合、夹 渣等缺陷，此外焊瘤改变了焊缝的实 际尺寸，会带来应力集中。管子内部 的焊瘤减小了内径，可能造成堵塞。
根部裂纹
纵向裂纹
射线检测底片评定典型缺陷图示 及各种缺陷成因及其危害
未熔合
未熔合
未熔合成因：焊接电流过小；焊接速 度过快；焊条角度不对；产生了弧偏 吹现象；焊接处于下坡焊位置，母材 未熔化时已被铁水覆盖；母材表面有 污物或者氧化物影响熔敷金属与母材 间的熔化结合。 未熔合的危害：未熔合是一种面积型 缺陷，坡口未熔合和根部未熔合会使 承载截面积明显减小，使应力集中变 得比较严重，其危害性仅次于裂纹。
夹钨成因：钨极性气体保护焊时，电 源极性不当，电流密度大，钨极熔化 脱落于熔池中，残留在焊缝当中。
夹钨的危害：与夹渣危害相同。
未焊透
未焊透成因：焊接电流小；坡口和间 隙尺寸不合理，钝边太大；焊条偏芯 度大；层间及焊根清理不良；磁偏吹 影响。 未焊透的危害：减少了焊缝的截面积， 使焊接接头强度下降；未焊透引起的 应力集中严重降低了焊缝的疲劳强度； 未焊透可能成为裂纹源，是造成焊缝 破坏的重要原因。
链状气孔
密集气孔
单个气孔
气孔成因：母材或填充金属表面有锈、 油污等，焊条及焊剂未烘干，焊接能 量过小，熔池冷却速度大，不利气体 逸出，焊缝金属脱氧不足。 气孔的危害：气孔减小了焊缝的有效 截面面积，使焊缝疏松，从而降低了 接头的强度，降低塑性，还会引起泄 漏，同时气孔还是引起应力集中的因 素，氢气孔还可能促成冷裂纹。
表面内凹
根部内凹
怎样判别射线底片上的缺陷
用X光射线和Y射线对焊缝进行检验，一般只应用在重要结构上，例如船体外板的对接焊缝。
这种检验由专业人员进行，但作为焊工应具备一定的评定焊缝透视底片的知识，能够正确判定缺陷的种类和部位，这对做好返修工作是有利的。
经射线照射后，在胶片上的一条淡色影像即是焊缝，在焊缝部位中显示的深色条纹或斑点就是焊接缺陷，其尺寸、形状与焊缝内部实际存在的缺陷相当。
未焊透在胶片上是一条断续或连续的黑色直线。
在不开坡口对接焊缝中，未焊透缺陷的深度常是较均匀的；“V”形坡口焊缝中的未焊透在胶片上的位置多偏离焊道中心，呈断续的线状，即使是连续的也不太长，宽度不一致，黑度也不太均匀；“V”、X“形坡口双面焊中的底部或中部未焊透，在胶片上呈现为较规则的黑色线状；角焊缝的未焊透呈断续线状。
裂纹在胶片上一般呈略曲折的黑色细条纹，有时也呈直线细纹：轮廓较为分明，两端较为尖细，中间稍宽，有分枝的现象较少见；两端黑度逐渐变浅，最后消失。
气孔在胶片上多呈现为圆形或椭圆形黑点，其黑度一般是中心处较大并均匀地向边缘减小：分布不一致，有密集的，也有单个的。
夹渣在胶片上呈现为不同形状的点或条状。
点状夹渣为单独黑点，黑度均匀，外形不太规则，带有棱角；条状夹渣呈宽而短的粗线条状；长条状夹渣的线条较宽，但宽度不一致。
本文由国际焊接工程师余炳泉编写
2010年6月28日
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无损检测射线底片缺陷评定
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⑷未熔合：可分为坡口未熔合、焊道之间未熔合、单面焊根部 未熔合。 ①坡口未熔合：按坡口型式可分为V型坡口和U型坡口未熔合： A.V型（X）型坡口未熔合：常出现在底片焊缝影像两侧边缘区 域，呈黑色条云状，靠母材侧呈直线状（保留坡口加工痕迹）， 靠焊缝中心侧多为弯曲状（有时为曲齿状）。垂直透照时，黑 度较淡，靠焊缝中心侧轮廓欠清晰。沿坡口面方向透照时会获 得黑度大、轮廓清晰、近似于线状细夹渣的影像。在5×放大 镜观察仍可见靠母材侧具有坡口加工痕迹（直线状），靠焊缝 中心侧仍是弯曲状。该缺陷多伴随夹渣同生，故称黑色未熔合， 不含渣的气隙称为白色未熔合。垂直透照时，白色未熔合是很 难检出的。如图23所示。 B.U型（双U型）坡口未熔合：垂直透照时，出现在底片焊缝影 像两侧的边缘区域内，呈直线状的黑线条，如同未焊透影像， 在5X放大镜观察仍可见靠母材侧具有坡口加工痕迹（直线状）， 而靠焊缝中心侧可见有曲齿状（或弧状），并在此侧常伴有点 状气孔。黑度均匀，轮廓清晰，也常伴有夹渣同生，倾斜透照 19 时，形态和V型的相同，如图24所示。
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1.2缺陷在底片上成像的基本特征
1.2.1圆形缺陷 ⑴气孔：在焊缝中常见的气孔可分为球状气孔、条状气孔和 缩孔。 球状气孔：按其分布状态可分为均布气孔、密集气孔、链状 气孔、表面气孔。球孔，在底片上多呈现为黑色小圆形斑点， 外形较规则，黑度是中心大，沿边缘渐淡，轮廓清晰可见。 单个分散出现，且黑度淡，轮廓欠清晰的多为表面气孔。密 集成群（5个以上/cm2）叫密集气孔，大多在焊缝近表面， 是由空气中氮气进入熔池造成。平行于焊缝轴线成链状分布 （通常在1cm长在线有4个以上，其间距均≤最小的孔径）称 为链状气孔，它常和未焊透同生。一群均匀分布在整个焊缝 中的气孔，叫均布气孔，见图10示。
射线底片评定口诀
射线底片评定口诀
一、探伤人员要评片，四项指标放在先*，底片标记齐又正，铅字压缝为废片。
二、评片开始第一件，先找四条熔合线，小口径管照椭圆，根部都在圈里面。
三、气孔形象最明显，中心浓黑边缘浅，夹渣属于非金属，杂乱无章有棱边。
四、咬边成线亦成点，似断似续常相见，这个缺陷最好定，位置就在熔合线。
五、未焊透是大缺陷，典型图像成直线，间隙太小钝边厚，投影部位*中间。
六、内凹只在仰焊面，间隙太大是关键，内凹未透要分清，内凹透度成弧线。
七、未熔合它斜又扁，常规透照难发现，它的位置有规律，都在坡口与层间。
八、横裂纵裂都危险，横裂多数在表面，纵裂分布范围广，中间稍宽两端尖。
九、还有一种冷裂纹，热影响区常发现，冷裂具有延迟性，焊完两天再拍片。
十、有了裂纹很危险，斩草除根保安全，裂纹不论长和短，全部都是Ⅳ级片。
十一、未熔和也很危险，黑度有深亦有浅，一旦判定就是它，亦是全部Ⅳ级片。
十二、危害缺陷未焊透，Ⅱ级焊缝不能有，管线根据深和长，容器跟着条渣走**。
十三、夹渣评定莫着忙，分清圆形和条状，长宽相比3为界，大于3倍是条状。
十四、气孔危害并不大，标准对它很宽大，长径折点套厚度，中间厚度插入法。
十五、多种缺陷大会合，分门别类先评级，2类相加减去Ⅰ，3类相加减Ⅱ级。
十六、评片要想快又准，下拜焊工当先生，要问诀窍有哪些，焊接工艺和投影。
注：*四项指标系底片的黑度、灵敏度、清晰度、灰雾度必须符合标准的要求。
**指单面焊的管线焊缝和双面焊的容器焊缝内未焊透的判定标准。
（转自筑龙网）。
射线检测底片评定典型缺陷图示课件
夹渣缺陷图示
总结词
夹渣是由于焊接过程中熔渣未完全清 除干净导致的一种缺陷。
详细描述
夹渣缺陷图示显示了焊接接头中条状 或点状的熔渣夹缝，夹渣的存在会降 低焊接接头的强度和致密性。
未熔合缺陷图示
总结词
未熔合是由于焊接过程中母材与填充金属未能完全熔合在一起导致的一种缺陷 。
详细描述
未熔合缺陷图示显示了焊接接头中母材与填充金属之间存在未完全熔合的缝隙 ，未熔合会严重影响焊接接头的承载能力。
某些特定性质的缺陷可能对部件的使用性 能造成影响，如夹杂物、分层等，这些性 质的缺陷会判定为不合格。
底片评定注意事项
注意细节
在底片评定过程中，要特别注 意细节，避免漏检或误判。
经验判断
对于某些难以确定的缺陷，需 要依靠经验进行判断。
保持标准一致性
在评定过程中，应保持标准的 一致性，避免出现不同人评定 结果不一致的情况。
夹渣产生原因及防止措施
• 夹渣：缺陷图示中的夹渣缺陷表现为不规则的暗区或高密度 条纹，产生原因是焊接过程中熔渣混入焊道，防止措施包括 选用合适的焊接电流和焊接速度，确保焊条质量良好并保持 清洁。
未熔合产生原因及防止措施
• 未熔合：缺陷图示中的未熔合缺陷表现为焊缝金属与母材之 间的高密度条纹或线状暗区，产生原因是焊接过程中热输入 不足或母材与焊条熔点不匹配，防止措施包括选用合适的焊 接电流和焊接速度，确保母材与焊条熔点匹配并保持焊条清 洁。
裂纹产生原因及防止措施
• 裂纹：缺陷图示中的裂纹缺陷表现为线性或曲线形 的暗区，产生原因是焊接过程中热应力集中或母材 中存在杂质，防止措施包括选用合适的焊接电流和 焊接速度，确保母材质量良好并采用合理的焊接顺 序以减少热应力集中。
射线照相底片的评定
3.定位 每个定位表格可视为整条焊缝，只要标明缺陷的相对位置即可， 不必要测量该缺陷距片端或中心的尺寸；另外，对有“丁”字焊口的 底片须在定位栏中标注，具体填写要求按评片表中规定。 六、缺陷的评级：
应按标准规定进行评级，如需要综合评级，应在备注栏中加以 说明，也可以在定位栏中以方框和长方框表示；另外，对于无缺陷的 底片，在单独评级和最终评级栏都要注明级别。
每张底片左右两端各扣除10mm，其余均属评定区长度，在评定区 内的缺陷如延伸到片端10mm内，其计量也应包含片端10mm内的缺陷的 数量和尺寸
2）评定区宽度 底片上焊缝影像加上焊缝两侧的热影响区均属评定区宽度。
五、缺陷的定性、定量及定位 1．定性 均以英文字母代替，不得写中文。缺陷性质代码按底片评定表上 规定填写。
2．定量
1）在一张底片上存在多处性质不同的缺陷时，要检出其中最严 重的两种，并确定其数量及尺寸。 2）一张底片上如有多处横向裂纹存在时，要找出裂纹总条数， 并测量其中最长的一条长度尺寸，表示方法为（A10×4，即裂纹共4 条，最长的为10mm） 3）一张底片上存在多处圆型缺陷而无其它缺陷时只需按标准规 定找出其最严重的部位，标注其评定区的点数或长径数值φ ＞T/2， 其余的圆形缺陷不做标识。 4）圆形缺陷的黑度不作为评级的依据。
七、管子对接焊缝底片评定。
1.管子对接焊缝底片评定按钢制承压设备熔化焊对接焊接接头射线检 测质量分级进行评定，对根部内凹和根部咬边不予考虑。
2.对圆形缺陷长径大于T/2的缺陷评定时不需标注点数，只需标注长径 数值φ ＞T/2即可。 3.评定时应标出哪部分焊缝靠近胶片侧或射源侧。
片 号
板 厚
焊接 方法 手工焊 氩弧焊 自动焊 手工焊
射线底片评定一次性规定
射线Ⅲ级人员复试射线底片评定
A7
A8
A6
（3）一张底片上如有多处横向裂纹存在 时，要找出裂纹总条数，并测量其中最长 的一条长度尺寸，表示方法为
（A10×5，即裂纹共5条，最长的为10mm） （4）一张底片上存在多处圆行缺陷而无其
它缺陷时只需按标准规定找出其最严重 部位的数量，其余的圆行缺陷只做标识。 （5）圆形缺陷的黑度不作为这次评级的依 据。
1.单面焊根部出现的未熔合也可以按根部 单侧未焊透进行评定但评级时应以注意。 2.对于未焊透、根部内凹和内咬边其深度 在评定时不予以考虑。 3.双壁双影的小口径管，评定时应按下述 表示方法并标出哪部分焊缝靠近胶片侧。
胶片侧
1.定性：均以英文字母代替，不得写中文。 缺陷性质代码按底片评定表上填写。
2.定量： （1）当底片上存在一种以上的缺陷时应分
别检出，并确定其数量和尺寸 （2）在一张底片上存在多处性质相同的危
险性缺陷时，（如裂纹、未熔合、未焊透 和条状夹渣），要分别检出其数量及尺 寸。
多处性质相同缺陷的表示方法
A5
多处横向裂纹的表示方法
A10×5
3.定位： 只要标明缺陷的相对位置即可，不必要测
量该缺陷距片端或中心的尺寸。具体填写 要求按评片表中规定。 六.缺陷的评级：
应按标准规定进行评级，如需要综合评级 和夹渣组评定，应在备注栏中加以说明，也 可以在定位栏中直接表示。
综合评级的表示方法
七.管子对接焊缝底片评定。
1.评片时间；70分钟。 2.2-2005。 4.底片有效评定范围的确定；
1.底片左上角标注了底片编号、材质及 母材的厚度，底片编号为1-10号，要求与 底片评定表中的序号相对应。评片时，要 求底片左上角的标签正面放在观片灯的左上 角。 2.底片评定范围的确定；
焊件射线底片评分标准
焊接试件射线底片评分标准（单项50分）、一、条件1、板：板厚=12mm（拍1张片）；2、管：φ159×8（拍4张片）；3、管：φ60×4（拍2张片）；4、参照标准：JB4730及全国工程建设系统焊工比赛的“工作文件”；5、评定区域：10×10mm。
二、评分标准（一）点状缺陷的评分1、尺寸≤0.5mm的点状缺陷评分(1)点数≤2个,45分(扣5分)(2)点数＞2,≤4个,35分(扣15分)(3)点数＞4,≤6个,25分(扣25分)(4)点数＞6,≤8个,15分(扣35分)(5)点数＞8,≤10个,10分(扣40分)(6)点数＞10个,0分(扣50分)2、尺寸＞0.5mm的点状缺陷评分(1)1个点,45分(扣5分)(2)2个点,40分(扣10分)(3)3个点,35分(扣15分)(4)4个点,30分,(扣20分)(5)5个点,25分(扣25分)(6)6个点,20分(扣30分)(7)＞6个点,0分(扣50分)(二)条状缺陷的评分(1)长度≤1mm的,40分(扣10分)(2)长度＞1,≤2mm的,30分(扣20分)(3)长度＞2,≤3mm的,20分(扣30分)(4)长度＞3,≤4mm的,10分(扣40分)(5)长度＞4mm的,0分(扣50分)2、断续缺陷总长的评分断续缺陷是指在任意直线上，相邻两缺陷间距均不超过6L（为该组缺陷中大缺陷的长度）的任何一组缺陷，在144mm 焊缝长度内的缺陷长度之和。
（1）长度≤3mm的，40分（扣10分）（2）长度＞3 mm，≤6mm的，30分（扣20分）（3）长度＞6mm，≤9mm的，20分（扣30分）（4）长度＞9mm，≤12m的，10分（扣40分）（5）长度＞12mm的，0分（扣50分）（三）综合评分1、同一试件有多张底片时，每张底片均单独进行评分，最后得分为其所有分值的平均值。
2、当同一张底片有多处缺陷时，应分别评分并累计所扣分数的总和（Y），则该试件应得分数为：50—Y。
射线照相底片的评定
广州声华科技有限公司射线照相底片的评定第1页共8页1．评片工作的基本要求1.1底片质量要求（1）灵敏度：从定量方面而言，灵敏度是指在射线底片可以观察到的最小缺陷尺寸或最小细节尺寸。
从定性方面而言，灵敏度是指发现和识别细小影像的难易程度。
绝对灵敏度——在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小缺陷尺寸。
例如点状0.25mm，线状0.025mm；相对灵敏度——在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比。
例如1%；象质计灵敏度（常用）——用人工孔槽，金属丝尺寸（象质计）作为底片影象质量的监测工具而得到的灵敏度。
用丝号来表示。
具体要求：底片上可识别的象质计影象、型号、规格、摆放位置，可观察的象质计丝号是否达到标准规定的要求等，满足标准规定为合格。
（2）黑度：为保证底片具有足够的对比度，黑度不能太小，但因受到观片灯亮度的限制D max≤4.0，具体要求：按标准规定，其下限黑度是指底片两端焊缝余高中心位置的黑度，其上限黑度是指底片中心部焊缝两侧热影响区（母材）位置的黑度。
只有当有效评定区内各点的黑度均在规定的范围内方为合格。
（3）标记：标记在底片上的种类和数量应符合有关标准和工艺规定。
常用标记分为识别标记：如工件编号、焊缝编号、部位片号；定位标记：如中心定位标记、搭接标记及标距带等；返修标记：如R1、R2、R3。
上述标记应放置距焊趾不少于5mm。
（4）伪缺陷：因透照操作或暗室操作不当，或由于胶片、增感屏质量不好，在底片上留下的缺陷影象，如划痕、折痕、水迹、静电感光、指纹、霉点、药膜脱落、污染等。
上述伪缺陷均会影响评片的正确性，造成漏判和误判，所以底片上有效评定区域内不许有伪缺陷影象。
（5）背散射：照相时，暗袋背面应贴附一个“B”铅字标记，评片时若发现在较黑背景上出现“B”字淡影象（浅白色），则说明背散射较严重，应采用防护措施重新拍照，若未见“B”字，或在较淡背景出现较黑的“B”字，则表示合格。
无损检测射线底片评定技术
一、底片评定的基本要求评片工作一般包括下面的内容：1）评定底片本身质量的合格性；2）正确识别底片上的影像；3）依据从已知的被检工件信息和底片上得到的影像信息，按照验收标准或技术条件对工件质量作出评定；4）记录和资料。
1.底片质量要求（1）灵敏度：从定量方面而言，是指在射线底片可以观察到的最小缺陷尺寸或最小细节尺寸；从定性方面而言，是指发现和识别细小影像的难易程度。
在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小尺寸，称为绝对灵敏度，此最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比称为相对灵敏度。
用人工孔槽，金属丝尺寸（像质计）作为底片影像质量的监测工具而得到的灵敏度又称为像质计灵敏度。
要求：底片上可识别的像质计影像、型号、规格、摆放位置，可观察的像质丝号是否达到标准规定要求等，满足标准规定为合格。
（2）黑度：为保证底片具有足够的对比度，黑度不能太小，但因受到观片灯亮度的限制，底片黑度不能过大。
底片黑度测定要求：按标准规定，其下限黑度是指底片两端搭接标记处的焊缝余高中心位置的黑度，其上限黑度是指底片中部焊缝两侧热影响区（母材）位置的黑度。
只有当有效评定区内各点的黑度均在规定的范围内方为合格。
（底片黑度有一定的范围，才有可能成为影像）底片评定范围内的黑度应符合下列规定A级：1.5≤D≤4.5；AB级 2.0≤D≤4.5；B级：2.3≤D≤4.5；透照小径管或其它截面厚度变化大的工件时，经合同各方同意，AB级最低黑度可降低至1.5，B级最低黑度可降低至2.0。
采用多胶片技术时，单片观察时单片的黑度应符合以上要求，A级允许以双片叠加观察,双片迭加观察时单片黑度应不低于1.3。
对评定范围内黑度D＞4.5的底片，如有计量检定报告证明所用观片灯的亮度能满足要求，并经合同各方同意，允许进行评定。
（3）标记：底片上标记的种类和数量应符合有关标准和工艺规定，标记影像应显示完整、位置正确。
常用标记分为识别标记：如产品编号、焊接接头编号、部位编号和透照日期。
射线照相底片的评定
影象放大是指底片上的影象尺寸大于物体的实际尺寸。 由于焦距比射源尺寸大很多，射源可视为“点源”，照 相投影可视为“中心投影”，影象放大程度与L1、L2有 关(图6．7)，放大率M的计算公式为；
M = W′/ W = L1+L2 / L1
一般情况下L1>>L2，所以，影象放大并不显著，底片 评定时一般不考虑放大产生的影响。
投影的基本概念
2．畸变 对于同一物体，正投影和斜投影所得到的影象形状不
同，如果正投影得到的象视为正常，则认为斜投影的 象发生了畸变。 实际照相中，影象畸变大部分是由投射线和投影面不 垂直的斜投影造成的。此外，当投影面不是平面时(胶 片弯曲)，也会引起或加剧畸变。球形气孔在斜投影中 畸变影象为椭园形裂纹影象有时会畸变为一个有一定 宽度的，黑度不大的暗带。 畸变会改变缺陷的影象特征，给缺陷的识别和评定带 来困难。
投影的基本概念
4．相对位置改变
比较正投影方式照相的底片和斜投影方式照相的底片， 可以发现底片上影象的相对位置发生变化。例如图6.9 （下图）中，不同的投影角度使a、b、c、d点在底片
上的相对位置改变。
影象位置是判断和识别缺陷的重要依据之一，相对位置 改变有时会给评片带来困难，需要通过观察，推测投影 角度，作出正确判断。
与评片基本要求的相关知识
一、温度高
以手工电弧焊为例，其电弧温度高达6000～ 8000℃，使焊件与电焊条之间发生强烈熔化和蒸 发(熔滴的平均温度达1800～2400℃)，外界的气 体(如：N2、02、H2等)大量的分解溶入熔池，其 数量比炼钢要大很多倍。然而，因焊缝金属吸收气 体量有限，那么凝固后的金属，有可能产生气孔， 使机械性能下降。
评片基本知识
(2) 影象细节观察是为了作出正确的分析判断。 因细节的尺寸和对比度极小，识别和分辨是比较困难
射线底片缺陷评定
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谢谢各位
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底片的椭圆内圈一般是焊缝根部位置， 注意未焊透。 圆形缺陷长径大于1/2T时，评定Ⅳ级
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4底片上各种非缺陷影像的识别
4.1伪缺陷的识别 ⑴底片表面的机械损伤和表面附着污物：如划痕、 擦伤、指纹、折痕、压痕、水迹等，特征是底片 表面有明显可见的损伤和污物。 ⑵化学作用引起的，如漏光、受曲静电、药物沾 染，银粒子流动，霉点等，特征是底片上伪显示 分布与缺陷有明显的不同。 （3）识别 水平拿着底片，在观片灯光照射下，会 看到底片表面伪缺陷。
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②凹坑（内凹）：焊后焊缝表面或背面（根部）所形成低于 母材的局部低洼部分，称为凹坑（根部称内凹），在底片上 的焊缝影像中多呈现为不规则的圆形黑化区域，黑度是由边 缘向中心逐渐增大，轮廓不清晰，如图33所示。 ③收缩沟（含缩根）：焊缝金属收缩过程中，沿背面焊道的 两侧或中间形成的根部收缩沟槽或缩根。在底片焊缝根部焊 道影像两侧或焊道中间出现的，黑度不均匀，轮廓欠清晰， 外形呈米粒状的黑色影像，如图34所示。
②焊道之间的未熔合：按其位置可分为并排道间未 熔合和上下道间（又称层间）未熔合。 A.并排焊道之间未熔合：垂直透照时，在底片上多 呈现为黑色线（条）状，黑度不均匀、轮廓不清晰， 两端无尖角、外形不规正，、与细条状夹渣雷同， 大多沿焊缝方向伸长，5×放大镜观察时，轮廓边界 不明显，如图25所示。 B.层间未熔合：垂直透照时，在底片上多呈现为黑 色的不规正的块状影像。黑度淡而不均匀。一般多 为中心黑度偏大，轮廓不清晰，与内凹和凹坑影像 相似，如图26所示。
无损检测-射线照相底片的评定
探索新的数字化图像处理和分析技术 在射线照相底片评定中的应用，提高 检测的自动化和智能化水平。
加强国际合作和交流，共同推动无损 检测技术的发展和应用，促进工业生 产的进步和创新。
THANKS
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底片上的影像能够反映物体内部 的密度、厚度和缺陷分布等信息 ，从而对物体进行无损检测。
射线照相技术应用
工业制造
用于检测金属、复合材料等产品的内部结构和缺陷。
文物保护
用于检测古代文物和艺术品内部的保存状况和修复情 况。
医学诊断
用于检测人体内部的病变和异常。
射线照相技术发展趋势
数字化技术
多模式检测
底片评定应基于客观的指标和标准， 避免主观臆断和经验主义。
可靠性
底片评定应具有可靠性，确保评定 结果的稳定性和可重复性。
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02
准确性
底片评定应准确反映工件内部结构 和缺陷，避免误判和漏检。
全面性
底片评定应全面覆盖工件的所有区 域，避免遗漏和死角。
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底片评定的步骤
底片观察
观察底片上的影像，初 步判断工件内部是否存
术。
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射线照相检测
射线照相检测是无损检测中的一种重要方法，利用X射线或γ射线的穿
透性，通过底片或数字成像技术记录被检物体的内部结构，从而检测其
是否存在缺陷。
03
射线照相底片评定
通过对射线照相底片的观察和分析，对被检物体的内部结构和缺陷进行
评估和判断。
目的和意义
目的
通过对射线照相底片的评定，准确判断被检物体内部是否存在缺陷，为产品质量控制、维护和安全评估提供依据。
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（2）.斜针状气孔:在底片上多呈现为各种条虫状的影像,一端
保持着气孔的胎生园(或半圆形),一端呈尖细状, 其宽窄变化是 均匀逐渐变窄(细)，黑度淡而均匀,轮廓尚清晰,这种气孔多沿结 晶方向长条状,其外貌取决于焊缝金属的凝固方式和气体的来 源决定。一般多成人字形分布（CO），少数呈蝌蚪状（氢气 孔）。如图12所示。 （3）缩孔：按其成因可分为晶间缩孔和弧坑缩孔。
③带垫板（衬环）的焊根未焊透：在底片上常出现在钝边 的一侧或两侧，外形较规则，靠钝边侧保留原加工痕迹（ 直线状），靠焊缝中心侧不规则，呈曲齿（或曲弧）状， 黑度均匀，轮廓清晰。当因根部间隙过小、钝边高度过大 而引起的未焊透，或采用缩口边做衬垫以及用机械加工法 在厚板边区加工成垫环的未焊透和双面焊未焊透影像雷同 ，如图20、21、22所示。
B.条状ห้องสมุดไป่ตู้杂物：在底片上，其形态和条渣雷同，但 黑度淡而均匀，轮廓欠清晰，无棱角，两端成尖细 状。多残存在焊缝金属内部，分布多在焊缝中心部 位（最后结晶区）和弧坑内，局部过热区残存更明 显。如图17。
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⑶未焊透：主要是因母材金属之间没有熔化，焊缝 熔敷金属没有进入接头根部造成的缺陷。按其焊接 方法可分为单面焊根部未焊透、双面焊X型坡口中 心根部未焊透和带衬垫的焊根未焊透。 ①单面焊根部未焊透：在底片上多呈现出为规则的、 轮廓清晰、黑度均匀的直线状黑线条，有连续和断 续之分。垂直透照时，多位于焊缝影像的中心位置， 线条两侧在5X放大镜观察可见保留钝边加工痕迹。 其宽度是依据焊根间隙大小而定。两端无尖角（在 用容器未焊透两端若出现尖角，则表示未焊透已扩 展成裂纹）。它常伴随根部内凹、错口影像，如图 18所示。
射线照相底片的评定
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1.焊接缺陷在底片上的影像特征的辨认
➢ 1.1底片上常见的焊接缺陷的分类 ➢ 在底片上常见的焊接缺陷有六种:裂纹(A)、未熔合（B）、未
焊透（C）、夹渣（D）、气孔（E）（条形夹渣和条孔统称 条形缺陷，点渣，夹钨，圆形气孔统称圆形缺陷）和形状缺 陷如咬边、内凹缺陷等（F）(管子环焊缝评级)。 ➢ ⑴按缺陷形态分： ➢ ①体积状缺陷（又称三维缺陷）：如气孔、夹渣、未焊透、 咬边、内凹等。 ➢ ②平面形状缺陷（又称二维缺陷）：如未熔合、裂纹、白点 等。 ➢ ⑵按缺陷所含成份的密度分： ➢ ①密度大于焊缝金属的缺陷：如夹钨、夹铜、夹珠等在底片 上呈白色影。 ➢ ②密度小于焊缝金属的缺陷：如气孔、夹渣等在底片上呈黑 色影像。
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②条状夹渣：按形成原因可分为焊剂药皮形成的熔渣， 金属材料内的非金属元素偏析在焊接过程中形成的氧 化物（SiO2、SO2、P2O3）等条状夹杂物。 A.条状夹渣：在底片上呈现出带有不规则的、两端呈 棱角（或尖角），沿焊缝方向延伸成条状的，宽窄不 一的黑色影像，黑度不均匀，轮廓较清晰。这种夹渣 常伴随焊道之间和焊道与母材之间的未熔合同生。如 图16所示。
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⑷未熔合：可分为坡口未熔合、焊道之间未熔合、单面焊根部 未熔合。 ①坡口未熔合：按坡口型式可分为V型坡口和U型坡口未熔合： A.V型（X）型坡口未熔合：常出现在底片焊缝影像两侧边缘区 域，呈黑色条云状，靠母材侧呈直线状（保留坡口加工痕迹）， 靠焊缝中心侧多为弯曲状（有时为曲齿状）。垂直透照时，黑 度较淡，靠焊缝中心侧轮廓欠清晰。沿坡口面方向透照时会获 得黑度大、轮廓清晰、近似于线状细夹渣的影像。在5×放大 镜观察仍可见靠母材侧具有坡口加工痕迹（直线状），靠焊缝 中心侧仍是弯曲状。该缺陷多伴随夹渣同生，故称黑色未熔合， 不含渣的气隙称为白色未熔合。垂直透照时，白色未熔合是很 难检出的。如图23所示。 B.U型（双U型）坡口未熔合：垂直透照时，出现在底片焊缝影 像两侧的边缘区域内，呈直线状的黑线条，如同未焊透影像， 在5X放大镜观察仍可见靠母材侧具有坡口加工痕迹（直线状）， 而靠焊缝中心侧可见有曲齿状（或弧状），并在此侧常伴有点 状气孔。黑度均匀，轮廓清晰，也常伴有夹渣同生，倾斜透照 时，形态和V型的相同，如图精2品4所PPT示。
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（4）夹渣：按其形状可分为点状（块状）和条状，按其成分 可分为金属夹渣和非金属夹渣。 ①点状（块状）： A.点（块）状非金属夹渣：在底片上呈现为外形无规则，轮廓 清晰，有棱角、黑度淡而均匀的点（块）状影像。分布有密集 （群集）、链状，也有单个分散出现。主要是焊剂或药皮成渣 残留在焊道与母材（坡口）或焊道与焊道之间。如图15所示。 B.点状金属夹渣：如钨夹渣、铜夹渣。钨夹渣在底片上多呈现 为淡白色的点块状亮点。轮廓清晰、大多群集成块，在5X放 大镜观察有棱角。铜夹渣在底片上多呈灰白不规正的影像，轮 廓清晰，无棱角，多为单个出现。夹珠，在底片上多为圆形的 灰白色影像，在白色的影像周围有黑度略大于焊缝金属的黑度 圆圈，如同句号“O”或“ C”。主要是大的飞溅或断弧后焊 条（丝）头剪断后埋藏在焊缝金属之中，周围一卷黑色影像为 未熔合。
A.晶间缩孔：又称枝晶间缩孔，主要是因焊缝金属冷却过程 中，残留气体在枝晶间形成的长条形缩孔，这种气孔垂直焊缝 表面，在底片上多呈现为较大的黑度，轮廓清晰、外形不规正 的圆形影像，并出现在焊缝的轴在线或附近区域，又称针孔。 如图13所示。
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B.弧坑缩孔：又称火口缩孔。主要是因焊缝的末端未填满， 而在后面的焊接焊道又未消除而形成的缩孔。在底片上的焊 缝凹坑（或弧坑）黑色浅淡的影像中，有一黑度明显大于周 围黑度的块状影像。黑度均匀，轮廓欠清晰，外形不正规， 有收缩的线纹。如图14所示。
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②双面焊坡口中心根部未焊透：在底片上多呈现为规则的、 轮廓清晰、黑度均匀的直线性黑色线条，垂直透照时，位于 焊缝影像的中心部位，在5X放大镜观察明显可见两侧保留原 钝边加工痕迹。常伴有链孔和点状或条状夹渣，有断续和连 续之分，其宽度也取决于焊根间隙的大小，一般多为较细的 （有时如细黑线）黑色直线纹，如19示。
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1.2缺陷在底片上成像的基本特征
1.2.1圆形缺陷 ⑴气孔：在焊缝中常见的气孔可分为球状气孔、条状气孔和 缩孔。 球状气孔：按其分布状态可分为均布气孔、密集气孔、链状 气孔、表面气孔。球孔，在底片上多呈现为黑色小圆形斑点， 外形较规则，黑度是中心大，沿边缘渐淡，轮廓清晰可见。 单个分散出现，且黑度淡，轮廓欠清晰的多为表面气孔。密 集成群（5个以上/cm2）叫密集气孔，大多在焊缝近表面， 是由空气中氮气进入熔池造成。平行于焊缝轴线成链状分布 （通常在1cm长在线有4个以上，其间距均≤最小的孔径）称 为链状气孔，它常和未焊透同生。一群均匀分布在整个焊缝 中的气孔，叫均布气孔，见图10示。