OQC出货检验程序(含表格)
OQC出货检验报表
品管部：
主管:班长:检验员:表格编号：FM-056E
带电部件与人体可触部分耐压（HI-POT)
≥2.5KV
接触电阻
≤20m
绝缘电阻
≥1000M
功 能
允收标准:MA0.065
AC:
RE:
MA: PCS
判定
判定
操
作
特性
按键操作力
抽10PCS
允收标准
A0/R1
g±g
端子插入力
≥kg（持续55～65秒）
端子拉出力
≥kg（持续55～65秒）
按键正压力
≥kg（持续55～65秒）
端子水平力
≥kg（持续55～65秒）
端子焊锡耐高温检测
抽取2PCS,允收标准A0/R1
品质状况
判定
外
观
特
性
允收标准
MA:0.25
AC:
MA数: PCS
MI：1.0
AC:
MI数: PCS
RE:
RE:
检验项目
端子
PC板
外壳
指示灯
按键
色差
触点检测抽取2PCS
（允收标准A0/R1）
品质状况
判定
端子弯脚尺寸
抽10PCS
OQC出货检验报表
□正常生产□返工□重检NO:Q
机 种
制令单数量
PCS
检
验
标准
MIL-STD-105E(II)
(外观特性&功能)
客 户
实际数量
PCS
制令单号
抽检验（外观和功能）
PCS
检验项目
OQC出货检验程序（含表格）
OQC出货检验程序（含表格）OQC出货检验程序（ISO9001-2015）1.0⽬的：为确保⽣产线所⽣产的成品品质符合客户品质要求，对整个出货检验过程进⾏有效的管理,特制定本程序.2.0范围：适⽤于汕头市万晖实业有限公司所有产品出货品质检验作业.3.0职责:3.1OQC:出货品质检验、品质判定、状态标识、异常反馈与跟踪、检验结果记录。
3.2QE：制定或修订出货品质检验标准、异常原因分析、异常跟踪及作业指导。
3.3⽣产部：出货待检通知、不合格批的重⼯作业、不合格品处理.3.4仓库：成品⼊库管理、库存超保质期成品再检通知。
3.5业务部:成品特采申请、重⼯作业安排.4.0定义⽆5.0作业内容5.1⼊库成品待检通知⽣产部⼊库待检的成品必须是经FQC全检并判定合格（需贴合格标识）的产品，⼊库前需核对⼊库数量与检验数量是否相符，最后将待检之成品移⼊成品仓库指定的出货待检区域。
然后开⽴《出货待检通知单》通知OQC进⾏出货检验。
5.3出货品质检验作业5.3.1检验依据OQC检验时依据《成品检验规范》、《产品检验标准书》、⼯程样办等对产品进⾏品质检验和判定,抽样作业时按照MIL-STD-105E普通Ⅱ级抽样，合格质量允收⽔准（AQL）：致命缺陷（CRI）：0、主要缺陷（MAJ）：0.65、次要缺陷(MIN):1.5,若客户有特别要求按照客户要求的允收⽔准进⾏抽样作业,具体参照《抽样检验计划》执⾏.5.3.2检验项⽬检验项⽬包括:外观/尺⼨/结构/特性/包装/标识等项⽬,具体检验项⽬参照《成品检验规范》中规定检验项⽬进⾏检验.5.3.3OQC出货检验作业时应按照抽样计划规定的抽检数量从待检批中的不同部位、不同箱号的箱⼦中抽取指定数量进⾏检验,尽量减少不量流⼊客户端.检验完成后需在《出货待检通知单》上进⾏品质判定,然后将《出货待检通知单》归还⽣产部.5.3.4正常情况出货检验需在6个⼯作⼩时内完成,急出货情形需在2个⼯作⼩时内完成检验.检验结果是否合格都需真实且详细的记录于《OQC成品检查报告》上,以便追溯和统计分析.5.3.5经OQC检验合格批次,由⽣产部门填写《成品⼊仓单》办理⼊库.5.4检验状态标识检验合格在标签上盖PASS印章,不合格贴红⾊REJECT标签,特采使⽤贴黄⾊特采使⽤标签.挑选或加⼯使⽤则贴挑选/加⼯使⽤标签.具体参考《产品标识与追溯性控制程序》.5.5品质异常反馈及处理经抽检判不合格批次,需在产品外箱上贴上红⾊的不合格(REJECT)标签,并将判定结果记录于《成品待检通知单》上并归还仓库,同时OQC开⽴《出货检验异常报告》给OQC组长确认/主管审核/经理核准,然后由业务/PMC/⽣产/品质/⼯程等相关单位会签评审.最终由(副)总经理批准,不合格批的处理⽅式按(副)总经理批准意见执⾏,会签完后将此单给责任单位进⾏原因分析和制定改善对策,⾄于检验发现之不合格品的处理⽅式参照《不合格品的控制程序》执⾏.5.6特采放⾏作业5.6.1经OQC检验不合格批产品,经公司(副)总经理批准决定特采使⽤的,由业务开⽴《特采申请单》并附上《出货检验异常报告》给品质部/⼯程部/⽣产部/PMC等相关单位会签评审,由公司(副)总经理批准执⾏,最后由OQC将不合格标签撕下,在标签上盖PASS印章,若是经客户同意特采使⽤需在外箱贴特采使⽤标识.5.7不合格批重⼯再检判重⼯的不合格批,OQC需对重⼯过程进⾏跟踪(包括重⼯项⽬是否与反馈之项⽬相符,重⼯之数量是否与判退的数量相符等内容),重⼯后⽣产部必须重新报验此批,并在《出货待检通知单》上注明”已重⼯”字样.重⼯再检OQC必须再次填写《OQC成品检查报告》,报告上需详细注明为”重⼯再检”字样,并详细记录《出货检验异常报告》编号和其他相关信息,以便于追溯.5.8库存成品再检所有库存成品超过保存期限,仓库必须重新提报给OQC重检和判定.重检后原标识需更换,若重检判不合格,需开⽴《出货检验异常报告》给相关单位会签评审,不合格批的处理参照5.5/5.6/5.7执⾏,不合格品参照《不合格品控制程序》执⾏.5.9控制计划的传递和执⾏5.9.1在新产品投产之前，由品质经理针对此项产品的特殊特性内容，对检查员进⾏培训，要求品管员严格按特殊特性的内容执⾏检查。
OQC出货检验控制程序
文件制修订记录1、总则1.1目的本公司为加强产品品质管制，确保出货品质稳定，特制定本程序。
1.2.适用范围凡本公司生产完成之后的产品，在出货前的品质管制，悉依本程序执行1.3.权责单位1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2、出货检验规定2.1.成品入库检验成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库方，每一订单的成品可以以一批或数批的方式交验入库。
2.2.成品出货检验同一订单（生产指令单）的成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。
检验方式如下：2.2.1由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验；2.2.2客户授权由本公司品管部派员作出货检验；2.2.3上述两种情况以外的产品，本公司视同（2）款的情形，由品管部派员作出货检验。
2.3.客户验货配合2.3.1业务部提前联络客户验货人员到本公司验货；2.3.2品管部协助客户做抽样及检验工作；2.3.3由客户出示检验报告，品管部存档并汇总。
2.4.合格出货客户或本公司品管部出货检验判定合格的产品，可以办理出货手续。
2.5.拒收返工2.5.1客户或品管部出货检验判定不合格（拒收）的产品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门；2.5.2品管部、生产部联合制定返工的对策，其中：2.5.2.1品管部主导返工的对策和返工的作业流程；2.5.2.2生产部负责返工作业必要时，因返工时间较长，由生产部做计划调度按排2.5.3返工后，生产车间视同其他成品，依交验逐批经FQC最终检验入库。
2.5.4待整个订单批（生产指令批）返工并检验合格入库，再由客户验货人呀或品管部人员进行复检。
2.5.5品管部负追踪后续生产的预防改善对策。
2.6.特采出货2.6.1特采申请下列情形，业务部，生产部可提特采申请：2.6.1.1产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售;2.6.1.2出货时间紧迫；2.6.1.3其他特殊状况。
OQC检验流程图
文件编号：
版本号：A/1
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1.目的
规成品入库、出货检验作业流程，确保入库、出厂产品质量符合要求。
2. 适用围
本程序适用于本公司产品出货前的检验。
3.职责
OQC负责成品出货检验及出货过程的监控，并填写检验记录表和出货检验报告。
4.容
4.1 生产按包装作业指导书进行包装，即单个或最小批产品的包装，包装完成后按批次交OQC检验，需标识注明产品名称、数量、订单等信息。
5.相关文件
无
6.相关记录
《OQC质量信息反馈单》
附件：检验流程图
4.4生产依照作业指导书进行装箱。
4.5OQC装箱检验，检验容包括：产品数量、实物与清单一致性、外箱标贴，外箱是否破损、包装方式等。
4.6以上检验不合格，则:
a.对产品进行标识不合格、签字，填写检验记录，放置在指定的不合格品区后退货给产线进行挑选/返工；
b.检验NG批次填写《OQC质量信息反馈单》，并经QC主管、生产主管、班长、IPQC签名确认后连同不良品一起退货给产线，产线填写自检结果、原因分析和纠正改善措施，挑选/返工完成后将产品、《OQC质量信息反馈单》一起提交OQC复检，QQC跟踪其纠正改善效果并填写复检状况。
4.7装箱检验OK后封箱，封口需贴OQC签名或盖章的封条，否则OQC不在外箱单签名（或盖检验员章）确认，并填写检验记录。
4.8对OQC检验合格产品，品质主管需随机进行抽取检验，依据OQC准备的检容包括：外观、结构、尺寸、性能、试验、试装、包装、外包装、装箱、入库、发货等全部信息，抽检确认不合格，则按OQC流程返还生产进行返工。
OQC出货流程
OQC出货流程OQC是Outgoing Quality Control（出货质量控制）的缩写，它是一种严格控制产品质量的过程，旨在确保出厂产品的质量达到客户的要求和期望。
OQC出货流程通常包括以下几个步骤：1. 准备工作：在进行OQC之前，需要进行一些准备工作。
首先，检查所有出货文件，包括销售订单、交付要求和其他必要的文件。
确保这些文件准确无误。
其次，准备好OQC检查设备和工具，例如各种测试仪器和量具。
此外，还需要准备好合适的工作环境和工作人员。
2. 产品抽样：在OQC出货流程中，通常需要进行产品抽样。
这可以通过完全抽样或部分抽样的方式进行。
完全抽样指对每个产品进行全面的检查，而部分抽样指对代表性样品进行检查。
选择合适的抽样方式并按照要求抽取样品。
3. 检查外观：首先，对产品的外观进行检查。
检查产品的颜色、表面处理、印刷质量等是否符合要求。
任何外观上的缺陷都应被记录下来，并在产品出货前得到解决。
4. 进行功能测试：接下来，对产品的功能性能进行测试。
根据产品的规格和要求，使用相应的测试仪器和设备进行测试。
例如，对电子产品进行电压测试、对机械产品进行力学测试等。
测试结果应与规格要求相匹配。
5. 产品尺寸检查：在OQC出货流程中，还需要对产品的尺寸进行检查。
使用适当的量具，测量产品的尺寸是否符合规格要求。
任何尺寸不符合要求的情况都应被记录并进行相应的处理。
6. 标签和包装检查：除了产品本身，还需要对产品的标签和包装进行检查。
确保产品标签上的信息完整、准确，并符合客户要求。
同样，检查产品的包装是否完好无损，以防止出货过程中的损坏。
7. 制定检查报告：在OQC出货流程的最后，需要制定一个检查报告。
这份报告应详细描述检查过程、抽样结果和检查结果。
报告中应列明产品的良品率和不良品率，并提供相应的建议和改进措施。
8. 产品出货：根据OQC的检查结果，决定是否将产品出货。
如果产品符合要求，则可以安全出货。
如果产品有一些小问题，可以进行修复或重新处理后再出货。
OQC出货检验流程图
OQC出货检验流程图
作成日期： 批准 审核
作成
备货至出货区 OK 仓库 追溯同类不良 OQC
贴不良标识
OQC
出货报验
品质异常报告
ห้องสมุดไป่ตู้
OQC NG OQC 出货检验
置不合格物料区
仓库
不良原因分析 OK 制造 返工 OQC 重新检验 顾客特采 OQC 特采标识 业务 反馈给顾客 各相关部门 提出纠正预防措施 制造部 纠正预防措施实施 品管部 措施效果确认 项目部 特许出货 名词注解：1、 IQC 进料检验 2、 IPQC 制程检验 3、 PQC 半成品检验 4、 FQC 成品检验 5、 OQC 出货检验 效果标准化 出 货 仓库 报废 开具《出货检 验报告》
工厂出货检验流程图及工作细则
流程责任部门工作内容
相关文件/表单商务部
商务部、仓库仓库OQC 检验员OQC 检验员
OQC 检验员仓库保安
1、商务部根据出货计划安排，在OA 上
公布具体出货明细。
2、商务制定《发货单》，并督促销售和财务审核，由仓库打印、仓管员签名确认。
仓管员确认单据明细无误后，由仓库账务员做销售出库单，将帐调出仓库，打印《销售出库单》并由仓管员和OQC 共同签名确认。
3、仓库依据发货通知单上的产品型号、规格、数量进行备货。
4、OQC 根据《发货单》，按《组件出货检查表》进行检验检查。
5、OQC 检验完毕，填写《组件出货检查表》进行检验检查。
6、OQC 检验合格，在发货单上签名（须签全名，不允许只签姓名或者一个字、或字迹潦草—详见范本一）；如发现不符合项，处理流程参见《不合格品控制
程序》。
7、仓管员在得到OQC 检验员确认货物
合格之后，尽快装箱发货，不得以各种
理由推迟发货。
8、该批产品在厂门检查，保安人员须
确认《发货单》上具备可识别的OQC 人员的签名，否则不得放行出货。
《发货单》《销售出库单》《组件出货检查表》、《唛头打印规范》、《组件成品检验标准》《不合格品控制程序》、《HOLD
单》、
《重工作业程序》、《重工单》各种表单需经相关部门领导审批后方可生效。
结束
保安确认
仓库出货
仓库备货
OQC 检验
检验结果
出货通知
开始
填写检验表
订单审核。
出货检验(OQC) 作业指导书,流程
出货检验(OQC) 作业指导书,流程出货检验（OQC）作业指导书一、背景和目的：出货检验（Outgoing Quality Control，简称OQC）是指在产品出货前对产品进行全面检验，以确保产品质量达到客户要求和标准。
OQC的目的是确保产品在出货前达到预期质量水平，提高客户满意度，降低售后问题和客户投诉的风险。
二、流程概述：1. 出货准备：收集出货清单、包装要求等资料，准备出货样品和检测设备。
2. 样品检验：抽取出货样品进行全面检验，包括外观检查、功能性测试等。
3. 文件核对：核对出货文件，确保包括产品序列号、生产批次号等重要信息的准确性。
4. 包装检查：检查产品包装是否完好，是否符合客户要求。
5. 包装封箱：将通过检验的产品进行包装，并封装成箱，准备出货。
6. 出货前检查：对已封箱的产品再次进行检查，确保包装完好无损。
7. 出货确认：根据出货清单和订单，确认出货产品的数量和型号是否正确。
8. 输送装箱：将包装完好的产品装入运输车辆或运输容器。
9. 出货记录：对检验的过程、结果进行记录，并留存档案。
三、具体流程：1. 出货准备：a. 收集出货清单、包装要求等资料，并确认所需检测设备的可用性。
b. 准备出货样品，根据产品类型和规模，确定样品数量。
c. 准备检测设备和工具，确保能满足全面检验的要求。
2. 样品检验：a. 根据抽样标准，从待出货产品中抽取样品。
b. 进行外观检查，包括外包装完好性、产品外观是否无破损等。
c. 进行功能性测试，根据产品特性和标准，测试产品性能和功能是否符合要求。
3. 文件核对：a. 核对产品序列号、生产批次号等信息，确保准确无误。
b. 核对出货文件，包括合格证、检验报告等，确保文件齐全。
4. 包装检查：a. 检查产品包装是否完好，是否符合客户要求。
b. 检查包装材料是否符合防潮、防震、防尘等要求。
5. 包装封箱：a. 将通过检验的产品进行包装，确保包装方式正确无误。
b. 封装成箱，贴上标签，做好箱子标识。
OQC出货检验流程
文件编号： 版本/次： 页 码： 生效日期：
一．目的： 为使 OQC 检验人员有标准可循。
二．范围： 适用于本公司产品及库存品检验品质判断之依据；
三. 检验项目： 型号 , 标签，外观 , 性能， 包装；
WI-QA-015 A/0 共1页 2015.12.31
C．经过 OQC 检验合格的产品才能出货；制定：Biblioteka 审核：批准：1
B．对于出库存品(包括出库存当样品) 1. 确认标签上日期，若超过半年的 1W 产品，仓库需要安排重新除湿后才能出货； 2. 按 AQL 表格抽检外观是否符合标准，包括杂物，气泡，氧化等；COB 产品需要测量其围坝胶尺寸； 黑色吸塑盒装的 1W 产品，出货前检查灯脚底部是否发黑氧化； 3. 按 AQL 表格抽检电性，确认是否有死灯，漏电等电性问题； 4. 若量少时，OQC 负责打标签，抽真空及出货检测报告； 5. 填写 《OQC 出货检查表》 ；
四．使用工具： 1. 电源; 2. 抽真空机；
3. 标签机；
五．检验项目: 1. 标签与送货单检验； 2. 外观与电性检验；(外观标准详见成品检验标准)； 3. 包装检验；
六.作业内容及过程
A． 对于产线直接入库产品 1. 检查纸箱是否符合产品的规格；产品防护是否到位（尤其是快递品）； 2. 确认外箱标签和产品标签的 数量与单号，型号是否一致；标签是中性标签，还是其它标签； 确认产品与外箱标签是否有误描述，漏描述，与漏标签之情况； 3. 确认抽真空袋有没有漏气； 4. 确认尾数是否符合（数量）；再抽检其它包数量是否相符，有无少数； 5. 确认送货单上的客户名称，数量，产品型号单价等信息是否正确，必须保证不能送错货； 确认合格后盖章； 6. 填写 《OQC 出货检查表》 ；
oqc出货检验流程图 (1)
OQC 出货检验流程图
OQC ：成品出货检验 FQC ：最终检验
追溯同类不良 贴不良标识
品质异常报告 置不合格物料区 不良原因分析
提出纠正预防措施
纠正预防措施实施
反馈给顾客 返 工 报 废
生产 业务 各相关部门 仓库
备货至出货区
出货报检
出货检验
NG
措施效果确认
效果标准化
生产部
质量执行科
自动化部
出 货
仓库 OK
FQC
FQC
FQC
仓库
OK
OQC 出货检验流程图
业务 自动化部
各相关部门
生产部
仓库
质量执行科
OK
NG
备货至出货区 出货报检
出货检验 追溯同类不良 贴不良标识 品质异常报告
措施效果确认 出 货 提出纠正预防措施
不良原因分析
置不合格物料区
反馈给顾客
纠正预防措施实施 效果标准化 返 工
报 废。
oqc出货流程及报表填写
oqc出货流程及报表填写下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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成品和出货(OQC)作业流程
权责参考文件作业依据其它《生产管理控制程序《生产计划》《产品检验控制程序》《送检单》《产品检验控制程序》《客户合同、订单》NG品质业务生产《OQC成品检验报告研发《产品检验控制程序》生产《不合格品管理程序》《OQC成品检验报告品质NG《OQC成品检验报告《送检单》计划《出货计划》仓库《出库单》仓库核对入库数量符合订单数量业务部安排出货成品送检单送检OQC核对成品送检单OQC抽检检验OQC填写成品异常单OQC在送检单上签字承认合格或让步放行仓库根据OQC合格或让步放行签名安排入库《物控计划控制程序》《OQC成品检验报告》《OQC成品检验报告》《送检单》一，OQC接到客户订单后，根据合同、订单，先了解什么客户、具体有什么品质要求。
生产时到车间跟踪订单完成情况及品质状况。
二， OQC等产品送检后进行抽检。
抽检时注意拍好照片和留样，以便日后追溯。
拍照内容从外包装到内产品细节。
包括封箱方式、外箱正侧唛、内盒正侧唛、包装方式、印字、附件等内容。
三，出货产品留样1PCS，性能测试报告保存完好，以便日后追溯（根据公司实际情况再定）。
四，出货时发货部门重点注意和收货单位或者托运人在出库单上签字，做好数量、件数的书面交接工作。
OQCOQC仓库《产品检验控制程序》《MRB异常处理控制程序》《产品检验控制程序》《产品检验控制程序》《产品检验控制程序》《品质管理制度》《产品检验控制程序》《物料管理控制程序》生产OQCOQCOQC OQC xxxxxxxx成品和出货流程图让步放行贴让步放行标签生产返工QQC复检OK贴合格标签OK 返 工品质返工贴合格标签OK合 格贴合格标签MRB评审。
OQC 成品出货检验标准 (参考模板)
文件名称
XX 市 XX 商务有限公司 OQC 成品出货检验作业办法
6.3<<不合格品的控制程序>> 6.4<<质量记录控制程序>> 6.5<<重工作业办法>> 7.表单： 7.2. <<OQC Inspection Report>>
3.定义: 3.1 OQC : Open Box Audit. 开箱检验 3.2 CPAR: Corrective & Preventive Action Request 矫正和预防行动请求
4.权责: 4.1制造部: 根据生产计划负责产ห้องสมุดไป่ตู้的制造.送检及不合格品的重工﹒ 4.2工程部: 不合格品的分析﹐重工流程的编排以及功能不良品的返修﹒ 4.3品保部: 成品检验的执行及结果记录﹐改善效果的跟踪﹒ 4.4计划部: 负责生产／出货计划的通知﹐和重工时间的安排﹒
文件名称
XX 市 XX 商务有限公司 OQC 成品出货检验作业办法
编号
页数 版本 制/修订日期
XXX-QRA-19021
1of 3 3
1.目的: 1.1.对产品成品质量进行检验﹐确保产品的质量满足公司和顾客规定的要求﹐预防不合 格品流出和出货.
2.范围: 2.1适用于本公司电动滑板车系列及产品成品检验 ﹒
5.作业程序: 5.1.计划部在顾客要求出货前至少前三天通知OBA检验. 5.2.制造部根据生产计划将生产好的成品运至“成品待验区”. 5.3.OQC依公司规定或顾客要求之抽样计划对待验成品进行抽样检验.抽样计划 5.4.OQC依产品的检验规范对产品进行全面检查,检查项目包括: 1). 外观检验. 2). 安全测试(含导通测试,阻阬测试,绝缘耐压测试.骑行测试) 3). 功能测试. 4). 包装检验. 5.5.OQC检验合格的产品, 在<<成品状态表>>中相应位置盖蓝色“QA PASS”印章(附件二) 及检验日期,且检验员签名,并将检验结果记录在<<OBC检验报告>>中. 5.6.OQC检验发现不合格品时, 由质量工程师初步审核﹐确认无误后OQC主管根据AQL标准 决定如何处理﹕ 1). 如经顾客同意特采之产品﹐OBA将此类产品视为“合格品”处理. 2). 如确定不良后需重工﹐则对该Lot判退﹐由OQC在<<成品状态表>>中相应位置盖红 色 “QA Reject”印章﹐并开出CPAR交工程、制造确认﹐并开出<<重工通知单>> ﹐依<<重工作业办法>>处理﹐由制造部进行重工﹐重工后之产品由OQC重验﹐直 到合格为止. 5.7.工程部针对OQC发出的CPAR进行原因分析, 组织相关部门采取矫正预防措施,杜绝类似 问题再次发生.OQC对矫正和预防措施的有效性进行跟踪. 5.8.只有经OQC检验合格的产品﹐制造部才能开“成品入库单”入库. 5.9.OQC在检验过程中的所有记录﹐依“质量记录控制程序”处理. 5.10 OQC检验作业流程 (附件一)
OQC出货检验作业流程
7.3《品质异常联络单》……………………………PC-CQR-Z-016
8.流程图
无
内部行文、检验指导书等资料
4.2 OQC依据抽样计划对产品进行抽检与管控，包括CKD、SKD、成品整机、出货装柜管控、超期库存产品的复检。
4.3对订单产品批次的品质风险问题进行汇总，提供给计划部风险出货流程。
4.4做好客户服务工作，配合客户、驻厂人员对产品进行抽验。
4.5对检验合格的成品及备品出货装车/装柜管控。
5.4.6装柜完毕后，再次核对数量无误后，封集装箱门锁铅封，检查确保铅封完成锁好。
5.4.7记录出货信息，并拍照内容反馈物流及业务部。
6.相关文件
6.1《不合格品控制程序》……………………………OPD-COP-019
7.相关记录
7.1《OQC检验报告(笔记本)》………………………PC-CQR-Z-027
东莞市XXX精密科技有限公司
标题
OQC出货检验作业流程
文件编号
PC-CWI-Z-041
编制部门
PC品质中心
编制日期
2020.10.14
版本/状态
页次
1/4
1．目的
为规范成品及备品出货检验流程，确保交货之成品或备品的品质和交期
满足客户要求
2．适用范围
适用于XXX精密科技有限公司PC BU事业部使用。
3．定义
5.2 OQC填写报表流程
5.2.1 OQC每天将当天抽检结果汇报组长并填写电子档报告
5.2.2 OQC必须在每天上午9：00之前将前一天的《OQC检验报告》纸质档交给OQC班长存档。
5.3客检工作流程
oqc 送检流程以及注意事项
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OQC出货检查及异常处理流程
通知D檢當班組長或 負責人員進行不良確認
2.處理流程 如右圖
將模組移至批退品暫 存區
批退品拉回 SORTING 區進行 SORTING
下工程
2010/12/24
其餘請參照P QRA-008(出貨檢查程序 出貨檢查程序) 其餘請參照P-QRA-008(出貨檢查程序) 2010/12/24
異常處理流程
2010/12/24
不合格處理，批退品流程
1.對象
經OQC抽檢後,因外觀檢查、 點燈檢查發現不良,而被判定NG 或批退的成品。
不良批退品的模組 ID登錄 填寫相關表格
2010/12/24
2.檢查前應有的知識 2.1 安全環境 a.靜電氣:物體因摩擦或剝離,及絕緣體在沒有接地的情況均可能產生帶電. 此帶有靜電的物體在與其他電位相異的物體接觸後,產生放電. 因靜電氣大都有千伏特以上,LCD相關的電子部品在1000V時,即可能遭 破壞,而人體可耐約3000V的靜電氣,所以在人體沒有任何感覺時,可能 模組已被你破壞囉 b.作業者,裝置及治具,地板,運送過程,溼度(50%以下物體的表面抵抗增大,促進 帶電,40%以下即屬危險) c.靜電氣的破壞實例:機能及電氣特性表示異常，畫面淡線、輝線、短輝線，點燈 畫面不良. d.靜電氣對策:塑膠類、紙類等絕緣體,盡量使1000V降至100V以下) 環境溼度管理(45%-->85%)
2010/12/24
2.作業流程 2.作業流程
準備 工程 設定檢查方針 工程 決定抽樣台數並進行抽樣 工程 外觀檢查 工程 點燈檢查 工程 外觀檢查 工程 包裝檢查 工程 綜合判斷 工程 工程 品質異常連絡單的回覆處理 工程 批退處理
新製品、工程批或量產品
符合開立 異常單標 準
品质部OQC检验流程程序文件
成品仓管根据【成品入库单】数量、型号与实物进行核对。无误后交与OQC。
5.3成品检验：
5.3.1 OQC收到【成品入库单】后，根据【工程图纸】【作业指导书】【生产进度表】，按MIL-STD-105一般检验水准II对成品进行抽验。（采用上层、中层、下层分层抽检以提高抽检的准确性）
5.3.2 OQC检验合格后盖上PASS章，通知仓库入库。
*********************公司
文件类别：程序文件
文件编号
AW-PZ-003
主题：品质部OQC检验控制流程
共2页
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版本
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6.1.3轻微缺点：以“MIN”表示，它的产生会造成产品非功能方面的缺陷，从而影响产品在市场上的销售。
7、当出现下列情况之一时，进行加严抽样。
新开发产品的首件检验。
5.3.6 OQC每天早上9点钟之前需写【OQC检验日报表】上交组长审批。记录每天的成品质量状态。
5.3.7 OQC每天定期对仓库库存成品的进行抽查（超过3个月的库存），根据【工程图纸】【成品作业指导书】、进仓时间按MIL-STD-105一般检验水准II对照来进行抽检。（采用上层、中层、下层分层抽检以提高抽检的准确性）。若发现仓库未按先进先出的顺序出货则立即通知仓库主管进行处理，若发现库存的物料存在质量问题如在职责范围内无法完成，开出【品质成品异常处理单】上报品质组长/主管。
**************有限公司
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程
序
文
件
核准
审核
制表
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*********************公司
文件类别：程序文件
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OQC出货检验程序
（ISO9001-2015）
1.0目的：
为确保生产线所生产的成品品质符合客户品质要求，对整个出货检验过程进行有效的管理,特制定本程序.
2.0范围：
适用于汕头市万晖实业有限公司所有产品出货品质检验作业.
3.0职责:
3.1OQC:出货品质检验、品质判定、状态标识、异常反馈与跟踪、检验结果记录。
3.2QE：制定或修订出货品质检验标准、异常原因分析、异常跟踪及作业指导。
3.3生产部：出货待检通知、不合格批的重工作业、不合格品处理.
3.4仓库：成品入库管理、库存超保质期成品再检通知。
3.5业务部:成品特采申请、重工作业安排.
4.0定义
无
5.0作业内容
5.1入库成品待检通知
生产部入库待检的成品必须是经FQC全检并判定合格（需贴合格标识）的产品，入库前需核对入库数量与检验数量是否相符，最后将待检之成品移入成品仓库指定的出货待检区域。
然后开立《出货待检通知单》通知OQC进行出货检验。
5.3出货品质检验作业
5.3.1检验依据
OQC检验时依据《成品检验规范》、《产品检验标准书》、工程样办等对产品进行品质检验和判定,抽样作业时按照MIL-STD-105E普通Ⅱ级抽样，合格质量允收水准（AQL）：致命缺陷（CRI）：0、主要缺陷（MAJ）：0.65、次要缺陷(MIN):1.5,若客户有特别要求按照客户要求的允收水准进行抽样作业,具体参照《抽样检验计划》执行.
5.3.2检验项目
检验项目包括:外观/尺寸/结构/特性/包装/标识等项目,具体检验项目参照《成品检验规范》中规定检验项目进行检验.
5.3.3OQC出货检验作业时应按照抽样计划规定的抽检数量从待检批中的不同
部位、不同箱号的箱子中抽取指定数量进行检验,尽量减少不量流入客户端.检验完成后需在《出货待检通知单》上进行品质判定,然后将《出货待检通知单》归还生产部.
5.3.4正常情况出货检验需在6个工作小时内完成,急出货情形需在2个工作小时内完成检验.检验结果是否合格都需真实且详细的记录于《OQC成品检查报告》上,以便追溯和统计分析.
5.3.5经OQC检验合格批次,由生产部门填写《成品入仓单》办理入库.
5.4检验状态标识
检验合格在标签上盖PASS印章,不合格贴红色REJECT标签,特采使用贴黄色特采使用标签.挑选或加工使用则贴挑选/加工使用标签.具体参考《产品标识与追溯性控制程序》.
5.5品质异常反馈及处理
经抽检判不合格批次,需在产品外箱上贴上红色的不合格(REJECT)标签,并将判定结果记录于《成品待检通知单》上并归还仓库,同时OQC开立《出货检验异常报告》给OQC组长确认/主管审核/经理核准,然后由业务/PMC/生产/品质/工程等相关单位会签评审.最终由(副)总经理批准,不合格批的处理方式按(副)总经理批准意见执行,会签完后将此单给责任单位进行原因分析和制定改善对策,至于检验发现之不合格品的处理方式参照《不合格品的控制程序》执行.
5.6特采放行作业
5.6.1经OQC检验不合格批产品,经公司(副)总经理批准决定特采使用的,由业务开立《特采申请单》并附上《出货检验异常报告》给品质部/工程部/生产部/PMC
等相关单位会签评审,由公司(副)总经理批准执行,最后由OQC将不合格标签撕下,在标签上盖PASS印章,若是经客户同意特采使用需在外箱贴特采使用标识.
5.7不合格批重工再检
判重工的不合格批,OQC需对重工过程进行跟踪(包括重工项目是否与反馈之项目相符,重工之数量是否与判退的数量相符等内容),重工后生产部必须重新报验此批,并在《出货待检通知单》上注明”已重工”字样.重工再检OQC必须再次填写《OQC成品检查报告》,报告上需详细注明为”重工再检”字样,并详细记录《出货检验异常报告》编号和其他相关信息,以便于追溯.
5.8库存成品再检
所有库存成品超过保存期限,仓库必须重新提报给OQC重检和判定.重检后原标识需更换,若重检判不合格,需开立《出货检验异常报告》给相关单位会签评审,不合格批的处理参照5.5/5.6/5.7执行,不合格品参照《不合格品控制程序》执行.
5.9控制计划的传递和执行
5.9.1在新产品投产之前，由品质经理针对此项产品的特殊特性内容，对检查员进行培训，要求品管员严格按特殊特性的内容执行检查。
5.9.2产品特性和特殊特性的检查结果记录于《OQC成品检查报告》和《重点尺寸管制表》中。
5.9.3产品特性和特殊特性的任一要求检查项目与《控制计划》不符均视为严重问题，并按照《不合格品控制程序》处理.
5.10成品保质期限
保存期限具体参照《原物料/成品保存期限一览表》执行.
5．11质量记录管理
出货检验各项记录的管理参照《质量记录控制程序》规定执行。
6.0相关文件
6.1《不合格品控制程序》
6.2《产品标识与追溯性控制程序》
6.3《成品检验规范》
6.4《控制计划》
6.5《抽样检验计划》
7.0相关表单
7.1《OQC成品检查报告》
OQC出货检验报告
单.xls
7.2《成品抽检登记表》
7.3《特采申请单》
特采申请单.xls
7.4《出货检验异常报告》7.5《重点尺寸管制表》尺寸测量结果记录
表.doc
7.6《成品入仓单》
成品入库记录.doc
NG
OQC 检验
不合格会签
入库管理
OK
特采
加工/挑选
特
将reject 标识更换为PASS 标识或特采标识
OQC 检验资料准备
对策拟定
对策实施
效果验证
PASS 标识
改 作
他
生产部成品入库
放入仓库待检区
出货待检通知
出货检验异常报告
报
生产重工
OQC 重检
Reject 标识
PASS 标识
NG
OK 责任单位原因分析
NG
OK
NG
标识
结案
OK
出货检验作业流程图:。