工厂十大浪费
工厂成本的八大浪费
一、浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
未实施5Ｓ活动的企业中的浪费1、成员仪容不整。
有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别。
2、设备布置不合理。
半成品数目大，增加搬运，无效作业。
3、设备保养不当。
易生故障，增加修理成本，影响品质。
4、物品随意摆放。
易混料，寻找费时间，易成呆料5、通道不畅。
作业不畅，易生危险，增加搬运。
二、常见的八大浪费在工厂成本中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多？过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1.不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2.加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3.动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
工厂八大浪费讲义
工厂八大浪费讲义工厂八大浪费讲义引言：现代工厂生产过程中存在着许多浪费的现象，这些浪费不仅浪费了企业的资源，也浪费了社会的资源，给环境带来了不可逆转的破坏。
因此，我们有必要了解工厂生产过程中的八大浪费，以便能够采取相应的措施来减少或消除这些浪费，提高企业的生产效率和资源利用率。
一、运输浪费运输浪费是指在生产过程中，物料或产品的运输过程中存在无效、重复、不必要的运动或传递。
例如，物料在车间内部频繁搬运、重复搬运，产品从一台机器转移到另一台机器时多次抬升等。
这些运输过程不仅占用了大量的时间和人力，也容易造成物料和产品的损坏或遗失，增加了生产成本。
解决运输浪费的方法是合理规划车间布局，减少运输距离和次数；对物料和产品的运输过程进行流程优化，减少不必要的搬运和抬升。
二、库存浪费库存浪费是指在生产过程中，物料或产品在生产和销售之间存在过多的库存，导致资源的浪费和资源占用的成本增加。
库存过多会导致物料过期、损坏、堆积等问题。
减少库存浪费的方法是实施精细化管理，根据需求合理采购和储存物料和产品，设定合理的库存阈值，避免过多的库存积压。
三、过程浪费过程浪费是指在生产过程中存在着无效的、不必要的工作步骤和操作。
例如，工作人员重复操作、无意义的等待、不必要的检查等。
这些过程浪费不仅浪费了人力和时间，还降低了生产效率。
解决过程浪费的方法是进行流程优化，消除不必要的工作步骤和操作；培训和教育员工，提高工作流程的效率。
四、等待浪费等待浪费是指在生产过程中由于前一工序的延迟或故障等原因，导致下一工序的人员或设备处于等待状态。
这不仅浪费了宝贵的生产时间，还增加了生产周期。
减少等待浪费的方法是优化工艺流程，减少工序之间的等待时间；改善设备维护和故障处理，减少设备停机时间。
五、过度加工浪费过度加工浪费是指在生产过程中，产品经过多余且不必要的加工工序。
例如，产品多次加工、被过度磨损或切割。
这不仅增加了生产成本，还增加了生产时间。
减少过度加工浪费的方法是对工艺流程进行优化，精确确定产品需要的加工工序和生产工艺。
生产车间常见的八大浪费
1.客退品报废，周转，码放 2.来料因不合格而选别 3.特采物料生产，生产低于正常产能 4.物料不良造成的停线，换线 5.用错料、漏装、错装等造成的返工 6.线上其它不良造成的返工 7.未按标准作业造成的品质不良
8.出货延误、取消定单，信誉下降
典型案例
原因分析
1.未请领正确的材料,用错材料 2.让不良材料当良品流入制程 3.产生不良未立即停止生产,造成返工数量加大 4.交调测试不良造成的返修 5.调试不良的拆装重调 C加工参数设错而造成的加工不良 7.文件要求指标不看，实际测试却不良 8.漏打、漏焊
5.射频自动螺丝机的闲置 6.请领太多材料,多余却未办退料
5.前后工序/相配套工序人员过剩 6.“库存是合理的”错误意识
存、多余设备等
7.制造周期变长
5.在线物料堆积
7.工作场所放不需要的物料,仓库与工场不分 7.不良品较多，没及时处理不良品
费
8.物料架、搬运工具等购置费用的增加 9.使先进先出的作业产生困难
调，再去3楼时效，然后还要去1楼大功率测试 7.生产线不平衡
八
1.占用额外空间
2.搬运、摆放、放置、寻找动作增加
1.射频车间盖板的在线堆积
1.设备配置不合理
3.流动资金的占用及额外的管理费用如水、电、
2.天线待修品堆积
2.大批量生产
大
1.材料、零件、半成品处于停滞 气
1.在制品堆积：如盖板、合路器、接头
浪费类型
定义说明
不良品浪费
1.材料不良 2.加工不良 3.成品不良 4.客退品
制造车间常见的浪费现象（事业部主管用）
浪费造成的损失
车间浪费现象
1.进行额外的检测、选别、修复、追加工工时损
工厂七大浪费
员工行动浪费
降低员工工作效率和士气，增加管理难度和人力成本。
占用企业资金，可能导致库存积压和贬值，增加仓储成本和管理难度。
制造过多浪费
导致生产线拥堵和产品质量下降，同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
工厂七大浪费普遍存在于各类工厂中，无论是大型制造企业还是中小型加工厂，都可能存在这些浪费现象。
案例一
某服装加工企业生产线上的员工缝制衣物时需要频繁地弯腰和起身，导致生产效率低下。经过分析，发现生产线上的工作台高度不合理，员工需要频繁地弯腰和起身才能完成工作任务。通过调整工作台高度，让员工能够更加舒适地完成工作任务，提高了生产效率。
案例二
工厂七大浪费之五：加工浪费
加工浪费的产生原因
03
优化生产计划
该企业在生产过程中，由于生产计划变动频繁，导致物料需要不断调整位置。为了解决这个问题，企业加强了生产计划管理，尽量保持物料的稳定性，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
某电子制造企业
某机械制造企业
工厂七大浪费之三：不良品浪费
生产流程设计不合理
生产流程设计不当，导致不良品率较高。
员工操作失误
合理安排生产计划
通过合理安排生产计划，减少物料的频繁搬运。
合理配置设备
通过合理配置设备，减少物料在不同设备之间的搬运次数。
采用自动化搬运方式
采用自动化搬运方式，如使用机器人、输送带等，可以减少人力搬运的浪费。
该企业在生产过程中，由于生产线之间的距离较远，导致物料需要频繁地搬运。为了解决这个问题，企业重新规划了生产线布局，将距离较近的生产线安排在一起，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
53个生产浪费细节原因分析与应对解决措施方法
53个生产浪费细节原因分析与应对解决措施方法1、等待浪费：包括设备等待、人员等待、材料等待、作业等待等。
2、搬运浪费：包括不必要的搬运、运输工具选择不当、运输方式不当、过多搬运等。
3、不良品的浪费：包括残次品、废品、返修品、修复品等。
4、动作浪费：包括不必要的动作、作业顺序不当、动作不熟练等。
5、加工浪费：包括过度加工、重复加工、无效加工等。
6、库存浪费：包括过量库存、过期库存、闲置库存等。
7、生产过多或不足的浪费：包括生产过多、生产不足、换线时间过长等。
8、制造过程中出现的浪费：包括无序生产、生产协调不顺畅、设备故障等。
9、废弃物处理的浪费：包括废品处理、废水处理、废料处理等。
10、人力资源的浪费：包括人力资源的浪费和人力资源利用不充分。
11、管理成本的浪费：包括管理不善、管理效率低下等。
12、能源的浪费：包括能源消耗过度、能源利用不充分等。
13、沟通协调不力的浪费：包括沟通不畅、协调不力等。
14、价值过高的浪费：包括价值过高的原材料、价值过高的产品等。
15、工艺流程安排不合理的浪费：包括工艺流程安排不合理、生产线布局不科学等。
16、产品设计不合理或过于复杂的浪费：包括产品设计不合理、设计过于复杂等。
17、员工技能不足的浪费：包括员工技能不足、培训不足等。
18、设备维护不当的浪费：包括设备维护不当、设备老化等。
19、生产计划安排不合理的浪费：包括生产计划安排不合理、生产计划调整频繁等。
20、安全事故的浪费：包括安全事故频发、安全设施不足等。
21、培训不足的浪费：包括员工培训不足、技能提升缓慢等。
22、返工的浪费：包括返工次数过多、返工成本过高等。
23、操作不当的浪费：包括操作不当、操作失误等。
24、质量不良的浪费：包括产品质量不良、客户投诉等。
25、设备调整不当的浪费：包括设备调整不当、设备切换时间过长等。
26、停机的浪费：包括设备停机、生产中断等。
27、物料放置不规范的浪费：包括物料放置不规范、物料管理不善等。
生产管理十大浪费
一、时间的浪费:1) 缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料2) 班长未能彻底了解其所接受之命令与指示3) 缺乏对全天工作内容的认识4) 对班长的命令或指示不清楚5) 未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所6) 不应加班的工作,造成加班7) 未检视每一工作是否供给合适的工具与装配8) 放任员工故意逃避他们能作的工作9) 需要的人员不足10) 保有太多冗员11) 拙于填写报告及各种申请表格12) 纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯13) 疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因14) 未要求员工准时开始工作,松于监督15) 拖延决策16) 班长本身不必要的请假与迟到或不守时17) 迟交报告18) 需要修理时未立即请查原因19) 工作中不必要的谈话与查问20) 班长不能适当的安排自己的工作与时间二、创意的浪费1) 未能倾听员工的建议2) 未能鼓励员工多提建议3) 在各种问题上不能广听部属的意见4) 不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法5) 未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见6) 未充分向其它部门(如生技等)请教7) 未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案8) 未能从会议中获取有益的意见9) 管理机能不好三、材料与供应品的浪费1) 督导不良,造成材料的浪费a. 对新人指导不够b. 指派新工作时未充分指导c. 蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张d. 机械故障或未调整好e. 未对每一工序检查材料使用情形,(标准与差异分析)2) 未让部属了解材料或供应品的价值3) 命令与指示不清4) 纵容不良的物料搬运5) 未注意部属的眼力与健康,造成不良品6) 缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作7) 容许部属用不适当的材料,如太好或太差8) 未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正9) 不能适才适用,特别是新人10) 请领太多材料,多余却未办退料11) 未请领正确的材料,用错材料12) 未检查材料是否排列整齐,正确放置13) 未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损14) 纵容部属私事使用油、压缩空气、小工具、化学药品等15) 让不良材料当良品流入制程16) 缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷17) 可再用的材料当废料处理18) 纵容浪费或滥用以下供应品:扫把、文具、油布、灯泡、水管等19) 产生不良未立即停止生产四、机器与设备的浪费1) 缺乏工作计划,使所有可用的机器未获得充分且适合的利用2) 疏于检查机器,使其保持良好状态及避免故障3) 班长缺乏正确使用机器的知识,不了解各种机器的能力4) 未定期检查—绳、皮带、链条、输送带、润滑系统等5) 杀鸡用牛刀,小工作用大机械6) 在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养部门协调7) 闲置机器未加保养,任受潮湿、脏物、灰尘、锈等侵蚀8) 缺乏定期清洁,机器不洁9) 所有转动零件未检查是否有适当的润滑10) 应修理之处未立即办理11) 机器没有适当的操作说明书12) 缺乏良好纪律以避免机器设备的滥用13) 纵容部属用「不当方法」修理机器14) 领班不知机器与设备的最新型式15) 未促使部属注意机器的价值与情况16) 滥用小机器作笨重工作17) 该报废的机器仍加以修理,比买新机花了更多的费用18) 可修理的机器却报废19) 没有效率管理之数据(机械效率)五、人力的浪费1) 由于下列原因,无法控制有能力部属之人事变动a. 未评估员工变动之直接与间接成本b. “管”得太多,聪明的领导却太少c. 对纪律要求「太严」或「太松」d. 能做到的「承诺」,却未遵守e. 许下不能作到的「承诺」,如加薪或升迁f. 无充分理由而解雇人,不应使用解雇作为一种处罚g. 强留部属在他极端不喜欢的工作上h. 对待部属不公正i. 部属争吵时,偏袒一方j. 对一个部属批语其它的部属（指桑骂槐）k. 未能查出自愿离职部属之理由l. 不能向部属正确说明公司的目标与政策m. 在员工调薪上,班长未参与n. 班长的权威不好2) 不能使新进人员充分发挥其生产力a. 没有以亲切、帮助的态度接纳新员工b. 对新进人员没给予安全的工作指导c. 未让新进人员了解全天的工作及其它内容d. 没有选择够格的人配合工作e. 对学习速度慢的人没有耐心f. 未促使其它部属对新人表示友善、帮助的态度g. 未尽可能的接近新人h. 没有告知新人,工厂生活情况与规划,如安全、发薪日期、厕所、饮用水、浴室等i. 未安排完整的训练计划3) 未使部属尽其所能a. 未指导部属如何做好工作b. 未尽可能的说明工作,使其发生兴趣c. 未对部属的进步与个人生活表示关心d. 没有容纳部属错误的雅量e. 未注意部属的力量与个性,适当的指派工作f. 未研究部属个人的不同,以发挥他最大的潜力g. 纵容部属派系存在或组成小圈圈h. 评价一个人只重资格、种族、宗教、关系、地域等i. 明知某人的心理或生理不适当,却未加调动j. 生病的部属仍让他工作k. 未给予需要的协助l. 当可能且适当的时间,却未给予升迁m. 未考虑影响薪资与工作条件的问题n. 未训练一个侯补者4) 欠缺对标准工时教导之概念5) 欠人员效率管理之数据六、意外事故的浪费1) 未认识到预防意外事故是工作的一部份2) 未对全体部属彻底说明安全事务3) 未给机器装上安全防护,并使确保有效4) 纵容在工作场所滥用安全防护5) 未在适当处所标上危险记号,并保持干凈与易读6) 未彻底了解意外事故的间接成本7) 物料放置不善8) 不了解构成意外危险的成因9) 未保存事故记录,并未加分析与应用10) 未建立良好的安全范例11) 没有定期与切实的检查安全12) 未能持久地执行安全规则13) 工作人员缺乏必要的安全装配:如手套、安全带、电焊护面等14) 管理人员未认清其安全责任与事故责任15) 不能激发与保持部属的安全意识以防止事故16) 未与政府或保险公司之安全检查员配合七、缺乏合作的浪费1) 未与a. 其它管理人员或部门合作b. 事务人员、工程师、业务员、人事等合作2) 未确实了解公司政策并向部属解释3) 不能聪明地处理谣言4) 推诿责任给其它班长、部属或主管5) 未适当地将部属的意见反应给主管6) 纵容不满的员工煽动反抗公司的作法7) 管理人员未能给予那些尚不普及的公司规章予以全力支持8) 未能鼓舞部属间的友爱与合作的气氛9) 管理人员在本部门内轻率地批评公司政策与私人10) 在公司之教育活动上未与管理阶层诚心全力合作,包括学徒训练、公布栏、员工通讯、提案制度等八、空间的浪费整理整顿1) 材料之不适当排放与储存2) 未充分注意材料在工厂中的途程计划3) 机械与其它永久性设备之错误安置4) 纵容部属丢置手工具、梯子、手推车等在过道上,不能保持走道清洁者5) 废料未报废6) 橱柜、油筒、材料供应处等放置于不便之处7) 纵容不用的机器与设备占据重要的空间8) 由于未及时修理楼板、屋顶等以致需要的空间未加利用9) 照明不足,形成黑点,死角10) 单位内布置不良,不能保持条理11) 工作场所放不需要的物料,仓库与工场不分12) 未重视事物整顿的重要13) 未培养及督导物品用完要归、定位14) 未彻底执行定期(每日、每周、每月)清理项目,以永久保持。
工厂成本的八大浪费，一定要杜绝！
工厂成本的八大浪费，一定要杜绝！空压机配件在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费、过分加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多，过早的浪费、等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1、不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2、加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、空压机油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3、动作的浪费动作的浪费现象在很多空压机供应商的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4、搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、移动、整列以及常见的节能管道堆砌等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5、库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
工厂车间的8大浪费案例
工厂车间的8大浪费案例工厂车间中的8大浪费是指在生产过程中存在的8种浪费现象，也被称为“八大浪费”。
这些浪费会导致资源的浪费、时间的浪费和效率的低下，严重影响了企业的竞争力和盈利能力。
下面将详细列举这8大浪费案例，并进行分析。
1. 库存浪费：指在生产过程中过多的原材料、半成品和成品的储存，导致资金占用和仓储空间浪费。
库存浪费不仅增加了企业的经营成本，还容易造成过期损失和质量问题。
2. 运输浪费：指在生产过程中物料或产品的运输环节中存在的浪费，包括多次搬运、长距离运输等。
这些浪费会增加运输成本和时间成本，降低生产效率。
3. 过程浪费：指在生产过程中存在的无效或重复的动作、步骤或操作，如等待、翻找物料、返工等。
这些浪费会增加生产周期、降低生产效率，并可能导致质量问题。
4. 过度生产浪费：指在没有订单或需求的情况下，仍然进行生产，导致产品过剩和库存积压。
这种浪费会造成资源的浪费、资金占用和产品降值。
5. 人员浪费：指在生产过程中由于人员配置不合理、技能不匹配或员工不专注等原因造成的浪费。
人员浪费不仅会降低生产效率，还会增加生产中的错误和事故风险。
6. 过度加工浪费：指在生产过程中对产品进行了超出需求或规范的加工处理，造成资源和时间的浪费。
过度加工浪费会增加生产成本，降低利润率。
7. 应急浪费：指由于生产过程中的故障、停机或突发事件而导致的浪费。
应急浪费会增加生产时间和成本，并可能影响产品质量和客户满意度。
8. 无价值创造浪费：指生产过程中存在的无效的、对产品无价值的活动或环节。
这些浪费不仅会消耗资源和时间，还会降低生产效率和产品质量。
针对以上8大浪费案例，工厂车间可以采取以下措施来减少或消除浪费，提高生产效率和质量：1. 实施精益生产：通过精细化管理、优化生产流程和精简不必要的环节，减少浪费现象。
2. 库存管理优化：采取合理的库存管理策略，避免库存过多或过少，降低资金占用和仓储成本。
3. 运输优化：优化物料和产品的运输方式和路径，减少搬运次数和距离，提高运输效率。
工厂八大浪费培训
工厂八大浪费培训工厂八大浪费是根据丰田生产方式中的概念提出的，指的是在生产中可能出现的浪费现象。
这些浪费会导致资源的浪费，时间的浪费和成本的浪费。
了解这些浪费并进行相应的培训可以帮助工厂提高效率和降低成本。
下面将详细介绍工厂八大浪费以及进行培训的必要性。
1. 传送浪费（Transportation Waste）传送浪费指的是在生产过程中物料或工件的不必要的运输。
比如，将物料从一个生产部门运输到另一个生产部门时，可能因为物料的存放位置不合理或者运输方式不当，导致物料传输时间的浪费。
针对这种浪费，可以通过优化物料的存放位置和流程设计，减少物料运输的距离和时间。
2. 库存浪费（Inventory Waste）库存浪费指的是生产过程中存放的物料或产品超过实际需要的数量。
过多的库存不仅占据了工厂的空间，还增加了仓储和管理的成本。
针对这种浪费，可以通过精准计划和生产，减少库存量，并实现库存的快速周转。
3. 动作浪费（Motion Waste）动作浪费指的是生产过程中人员的不必要的移动或行动。
比如，在生产线上，操作员可能需要不停地找工具、物料或设备，导致时间的浪费。
针对这种浪费，可以通过优化工作站布局、准备好所需的工具和物料，减少操作员的移动和等待时间。
4. 等待浪费（Waiting Waste）等待浪费指的是生产过程中因为某些原因导致工作处于等待状态。
比如，等待设备维修、等待上游供应商的物料到位等，都会导致时间的浪费。
针对这种浪费，可以通过加强设备维护和管理，与供应商建立稳定的供应链关系，减少等待时间。
5. 过程浪费（Processing Waste）过程浪费指的是生产过程中不必要的加工或处理。
比如，重复的工序、多余的检查、多余的运输等，都会造成资源和时间的浪费。
针对这种浪费，可以通过优化工艺流程，合理分配工作和资源，减少不必要的加工和处理。
6. 应急浪费（Rework Waste）应急浪费指的是生产过程中因为质量问题而需要重新加工或修复的情况。
工厂浪费的行为有哪些及改善建议
工厂浪费的行为有哪些及改善建议工厂浪费的行为有哪些及改善建议引言：工厂作为生产与供应链的核心环节，其效率和可持续性对整个产业链的发展至关重要。
然而，许多工厂存在着不可忽视的浪费问题，这给资源利用与环境保护带来了严重的挑战。
本文将探讨工厂浪费的几种常见行为，并提供相应的改善建议，旨在帮助工厂提高效率、降低成本，并在环保方面发挥更大的作用。
一、材料浪费1. 库存过量：许多工厂为确保交付能力，常常购买超过需求的原材料，导致库存过量。
改善建议：工厂应通过精细的需求预测和供应链协同，实现库存的精确控制，避免过量采购。
2. 副产品废料：在生产过程中，一些副产品或废弃物未能得到充分利用，造成资源的浪费。
改善建议：工厂应积极寻找副产品的再利用或再加工途径，通过资源的循环利用降低浪费。
二、能源浪费1. 设备能效低下：老旧的生产设备或不合理的工艺流程会导致能源的过度消耗。
改善建议：工厂应对设备进行更新、提升效能，建立节能意识和管理体系，优化工艺流程。
2. 碳排放：部分工厂对废气处理不当，导致大量的碳排放和环境污染。
改善建议：工厂应加强废气处理设备的维护与升级，积极采用清洁能源，减少碳排放。
三、人力浪费1. 不合理的工时安排：过长或过短的工时安排都会造成工人的能力浪费和生产效率的降低。
改善建议：工厂应理性安排工时，确保工人充分发挥潜力，提高生产效率。
2. 缺乏培训与发展：缺乏培训和发展机会会导致工人技能和经验的局限，无法更好地应对工作挑战。
改善建议：工厂应加强对员工的培训与发展，提供必要的技能和知识，提高员工整体素质与能力。
个人观点与理解：工厂浪费的行为不仅对企业经济利益造成损失，还对环境和社会造成不可忽视的负面影响。
在当前环境保护的大背景下，工厂应当积极探索降低浪费的各种方法，提高资源利用率。
而这需要企业行业的共同努力，从供应链管理到工艺改进，关键在于培养节约意识和创新精神。
只有在保持经济效益的前提下，工厂才能更好地应对未来的挑战，为可持续发展做出贡献。
工厂车间的8大浪费案例
工厂车间的8大浪费案例工厂车间的8大浪费案例是指在生产过程中出现的各种浪费现象，这些浪费现象会导致资源的浪费和效率的降低。
下面列举了10个工厂车间的浪费案例。
一、待料浪费待料浪费是指工人在生产过程中因为等待原材料、零件等而造成的时间浪费。
这可能是由于供应链不畅、库存管理不当等原因导致的。
二、运输浪费运输浪费是指在生产过程中物料或产品的运输环节存在的浪费现象。
这可能是由于物料运输不及时、运输距离过长、运输方式不合理等原因导致的。
三、库存浪费库存浪费是指工厂车间中存在过多的库存，占用了大量的空间和资金，而且可能会导致物料过期、损坏等问题。
四、过程浪费过程浪费是指在生产过程中存在的各种不必要的工序和操作，导致时间和资源的浪费。
这可能是由于工艺流程不合理、操作不规范等原因导致的。
五、等待浪费等待浪费是指在生产过程中由于各种原因导致工人等待的时间增加，从而导致生产效率的降低。
这可能是由于设备故障、工人调度不合理等原因导致的。
六、修复浪费修复浪费是指在生产过程中由于产品质量问题而需要进行修补、返工的情况，从而导致了时间和资源的浪费。
这可能是由于工艺不稳定、材料质量不合格等原因导致的。
七、运动浪费运动浪费是指工人在生产过程中进行不必要的动作和移动，导致时间和能量的浪费。
这可能是由于工作站布局不合理、工具摆放不当等原因导致的。
八、人才浪费人才浪费是指工厂车间中存在的人力资源未得到充分利用的情况，导致了人才的浪费和效率的降低。
这可能是由于工人技能不匹配、工作安排不合理等原因导致的。
以上是工厂车间的8大浪费案例，这些浪费现象在生产过程中会导致资源的浪费和效率的降低，需要通过改进工艺流程、提高管理水平等措施来解决。
通过减少浪费，可以提高生产效率，降低生产成本，提升企业竞争力。
中国工厂151种浪费
附件2中国工厂151种浪费爱德拉是奔驰公司的一名生产总监，2008年至今为三家中国企业提供服务，现在正在帮助中国企业推进工业4.0的技术，在过去的五年里，爱德拉记录了中国工厂存在的151种浪费，并且爱德拉先生还将这151种浪费归纳为八类。
一、时间的浪费1.缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待，或停工待料。
2.班长未能彻底了解其所接受之命令与指示。
3.缺乏对全天工作内容的认识。
4.对班长的命令或指示不清楚。
5.未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所。
6.不应加班的工作，造成加班。
7.未检视每一工作是否供给合适的工具与装配。
8.放任员工故意逃避他们能做的工作。
9.需要的人员不足。
10.保有太多冗员。
11.拙于填写报告及各种申请表格。
12.纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯。
13.疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因。
14.未要求员工准时开始工作，松于监督。
15.拖延决策。
16.班长本身不必要的请假与迟到或不守时。
17.迟交报告。
18.需要修理时未立即请查原因。
19.工作中不必要的谈话与查问。
20.班长不能适当的安排自己的工作与时间。
二、创意的浪费1.未能倾听员工的建议。
2.未能鼓励员工多提建议。
3.在各种问题上不能广听部属的意见。
4.不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法。
5.未询问新进人员过去的工作经验，以获取有益的意见。
6.未充分向其它部门(如生技等)请教。
7.未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案。
8.未能从会议中获取有益的意见。
9.管理机能不好。
三、材料与供应品的浪费1.督导不良,造成材料的浪费。
2.对新人指导不够。
3.指派新工作时未充分指导。
4.蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张。
5.机械故障或未调整好。
6.未对每一工序检查材料使用情形(标准与差异分析)。
7.未让部属了解材料或供应品的价值。
8.命令与指示不清。
9.纵容不良的物料搬运。
10.未注意部属的眼力与健康,造成不良品。
工厂生产的八大浪费
工厂生产的八大浪费1. 等待的浪費包括等待原材料，等待仓库发料，等待机器维修，等待前工序送料，等待确认样品，等待图纸资料，等待检验标准，等待生产计划下达……，都是时间的浪费，也就是生产力的巨大浪费。
解决方案：等待原材料：供应商考核及处罚；采购及物控的绩效考核等待仓库发料：仓库仓管员的绩效考核；建立至少提前一天备/发料的制度等待机器维修：每周/每月对设备部门“机器及设备完好率”的考核；每日/每周/每月对设备部/生产部“每日生产异常时间”及“异常时间占比（每日异常时间除以每日工作总时间得到的百分比）的统计/汇总/绩效考核等待前工序送料：每日被延迟工序统计时间，由责任工序补偿。
生产部门制定此详细规范。
等待确认样品，等待图纸资料，等待检验标准：对责任部门—工程部/研发部的绩效考核；明确生产计划员有协助生产部门追踪以上项目的责任等待生产计划下达：明确将准时下达发布生产计划作为计划物控部以及生产计划员的一项绩效考核指标（可以参看作者之前文章《生产计划员绩效考核浅谈》）2. 不合理庫存的浪費库存原材料分析：库存原材料，一般责任部门/责任人为计划物控部/物控员，还有采购部/采购员。
或者不合理备库，备库量过大；或者申购/采购错误导致库存。
解决：对物控及采购的绩效考核设定，设定总库存值及呆滞库存占比；明确公司安全库存物料种类/规格及相应库存设定；明确物控员的备库权限及审批流程；明确采购为执行物控员物料需求计划及申购单的岗位，无备库职能及权限成品及半成品库存：分析：一般为业务部门根据预测或者与客户的交流协商而备库，计划部门可以根据公司授权在一定限额内备库。
其他任何部门无备库权限。
解决：计划物控部门每月整理业务部门的备库记录，包括入库日期，距今仓储时间，催促其要客户下单发货。
谨慎备库：业务部门的成品及半成品备库，流程上需要先计划物控部门出具审批意见，总经理批准后才允许备库。
对超过承诺消化期限而一直未消化/发货的，报公司。
精益生产系统十大浪费的识别与消除
十大浪费之四:检验和返工 Inspection&Rework
承诺效果不如做出效果！——CTPM 华天谋
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第一次不能把事情做对而带来的额外工作和浪费
①.检验
②.返工
③.重复点数
④.校正
十大浪费之五:过程不当 Processing
参数选择不当，产生多于的加工或者过分精确的加工，造成不必要的人工／时间浪费。
①.机器加工动作移动行程过长，造成多余的作业时间。
②.机器速度选择不当，引起加工时间延长、生产资源如电、水等浪费。
③.因材质或工艺设计不合理，产生附加工序，造成加工、管理工时增加。
④.加工精度／加工余量选择过高或不足．
十大浪费之六:等待 Waiting
因断料、作业不平衡、计划不当、设备故障等导致பைடு நூலகம்业者或设备处于等待状态。
二次采购和加工
增加额外的管理成本
客户的满意度降低
损失销售利润 来源：/tpm/IEjywtzj_533_8891.html
①.生产线机种切换。
②.工位间由于不平衡造成等待的浪费。
③.机器设备故障导致等待的浪费。
④.因为缺料等导致人和设备等待的浪费。
⑤.生产计划安排不平衡导致人机闲置。
十大浪费之七:多余动作 Motion
对工序进展无推动作用\不创造附加价值的现场作业动作。不必要的动作越少,生产效率越高!
①.物品取放、反转、对准等不合理。 ②.作业时转身、大幅度动作。 ③.抬臂过高、过低等。 ④.弯腰。 ⑤.重复／不必要的动作。 ⑥.不必要的”走动”。 十大浪费之八:智力 Aptitude 人员未被充分使用。 ①.只用到员工的双手，没有用到员工的脑袋 ②.人力配置不合理 ③.缺少培训 ④.缺乏对员工的价值认同 十大浪费之九:设计不良 Baddesign 过多的零件和种类 不必要的材料升级 不必要的精度要求 复杂的功能和结构 可靠性差 装配困难 检测困难
工厂中常见的八大浪费
八. 员工创造力的浪费
指未被使用的员工创造力：
由于未使员工参与、投入或未能倾听员工意见而造 成未能善用员工的时间、构想、技能，使员工失 去改善与学习机会。
中国汽车技术研究中心 上海卡达克汽车技术中心
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七. 等待的浪费
因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的 等待，也称之为停滞的浪费。 造成等待浪费的因素包括：
• • • • • • • 上游工序发生延误； 机器设备时常发生故障； 工作计划不平衡； 换型时间长； 缺料； 材料虽已备齐，但图纸或派工单未到； 有劳逸不均的现象。
• 产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等 浪费的动作； • 使先进先出作业困难； • 占用资金（损失利息）及额外的管理费用； • 物品的价值衰减，变成呆料、废料； • 占用空间，影响通过，且造成多余的仓库建设投 资的浪费； • 掩盖问题、能力不足被隐藏。
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四. 搬运的浪费
所有的搬运（运输）都是浪费，这包括铲车、 流水线、卡车等的使用。
不合理的工程布局、不合理的单元设计、使用批量 生产、交货周期长、储存区域过大或计划问题可 能是造成浪费的根源。
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五. 库存的浪费
库存导致：
六. 过度生产的浪费
过度生产的浪费是指在生产某一时间点生产过多， 其特点有：
• 生产多于下一工序或顾客的需求； • 生产早于下一工序或顾客的需求； • 生产快于下一工序或顾客的需求；
导致：
• • • • • • 顾客的工厂需额外场地； 生产工厂需额外场地； 使用更多材料； 额外的设备； 顾客及工厂额外的运输； 额外的计划成本。
工厂中常见的八大浪费（值得学习）
工厂中常见的八大浪费（值得学习）工厂中常见的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
工厂中常见的八大浪费
工厂中常见的八大浪费在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整→有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别；设备布置不合理→半成品数目大，增加搬运，无效作业；设备保养不当→易生故障，增加修理成本，影响品质；物品随意摆放→易混料，寻找费时间，易成呆料；通道不畅→作业不畅，易生危险，增加搬运。
常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
企业生产现场管理151种浪费
企业生产现场管理151种浪费在企业的生产现场管理中，存在着许多浪费现象。
这些浪费不仅会影响企业的生产效率和质量，还会增加生产成本，降低企业的竞争力。
通过对企业生产现场进行全面的分析和管理，可以有效地减少这些浪费现象，提升企业的生产效益。
本文将介绍企业生产现场管理中的151种浪费，并提出相应的改进措施。
一、物料相关浪费1. 库存过多浪费：过高的库存会占用企业的资金，并增加仓储和管理成本。
通过优化供应链管理和生产计划，可以减少库存水平，降低库存管理的浪费。
2. 库存过少浪费：库存过少会造成供应链中断和生产停滞，导致生产线闲置和客户订单无法及时交付。
通过改善供应链的配送和调度，可以避免因库存不足而造成的浪费。
3. 过期物料浪费：没有及时使用的物料可能会过期，导致物料报废和损失。
建立合理的物料管理制度，定期检查物料的使用情况，及时报废过期物料，可以降低这种浪费的发生。
4. 物料遗失浪费：物料在生产过程中可能会遗失，导致生产延误和额外的成本支出。
加强物料管理和监督，建立严格的物料使用和归还制度，可以减少这种浪费的发生。
二、人力相关浪费1. 人员等待浪费：由于生产进度不统一或生产线不平衡，导致一些员工等待其他环节完成工作。
合理安排生产计划，平衡生产线的工作负荷，可以减少人员等待的浪费。
2. 人员转移浪费：生产现场人员频繁转移工作岗位，导致生产效率低下和工作质量下降。
通过设立合理的工作流程和培训计划，提升员工的多岗位技能，可以减少人员转移的浪费。
3. 培训不足浪费：员工缺乏必要的技能和知识，无法胜任工作需要，导致生产质量下降和错误率增加。
加强对员工的技能培训和知识传授，提升员工的综合素质，可以减少培训不足带来的浪费。
4. 人员疲劳浪费：过度的工作强度和长时间的连续工作会导致员工疲劳，降低工作效率和质量。
合理安排工作时间和休息间隔，减轻员工的工作压力，可以减少人员疲劳带来的浪费。
三、设备相关浪费1. 停机浪费：设备因故障或维修停机导致生产中断，造成产能损失和生产计划延误。
精益生产和工厂常见的八大浪费
精益生产和工厂常见的八大浪费精益生产是一种管理和生产理念，其目标是减少浪费，提高生产效率和质量。
在工厂生产过程中，存在着许多浪费现象，这些浪费对工厂的效益和竞争力具有严重影响。
本文将介绍八大常见浪费，并提供相应的改善措施。
1. 过产量：过产量是指生产超过了需求，导致产品积压和库存增加的现象。
这不仅增加了成本，还会引发其他浪费，如缺料和过程中断。
解决该浪费的关键在于改善生产计划和调整产能，在确保满足需求的前提下，减少过度生产。
2. 库存：过多的库存会占据资源，增加储存和管理成本，并且存在过期和损坏的风险。
通过优化供应链、实施“Just-in-Time”生产和采购管理，可以减少库存，实现及时交付。
3. 运输：不必要的物料、产品和零部件的移动和运输会消耗时间、能源和资源，并增加风险。
采取工作站的合理布局、材料配送的优化以及内部运输的精简等措施可以减少不必要的运输，提高生产效率。
4. 过度加工：过度加工是指超过产品质量要求的制造工序和操作。
这会导致不必要的工序、材料消耗和能源浪费。
通过优化制程、标准化工艺和进行合理的质量控制，可以减少过度加工。
5. 等待：等待包括员工和设备因为缺乏材料、问题解决或其他原因而处于闲置状态。
这会导致生产周期延长、浪费资源和影响员工动力。
通过改进生产计划、提高设备维护和加强人员培训，可以缩短等待时间。
6. 不良品：不良品是指产品在生产过程中因为质量问题而被废弃或需要返工的产品。
不良品不仅浪费了原材料和劳动力，还增加了生产成本和质量风险。
通过提供员工培训、改进工艺控制和强化质量管理可以减少不良品数量。
7. 运动：运动指的是员工在工作中没有价值的移动和动作。
这会导致体力和精力的浪费，影响效率和工作满意度。
通过优化工作站布局、提供足够工具和培训以及简化工艺流程，可以减少不必要的运动。
8. 不正确的生产计划：不正确的生产计划会导致过量或不足的生产，增加库存、运输和等待时间。
通过改善生产计划和供应链管理，可以减少浪费和提高生产效率。
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工厂常见八大浪费
一、品质缺陷（不良品、修理的浪费）
◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷” 由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
二、处理（加工浪费）
◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；
第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。
◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好
三、动作的浪费12种动作浪费：
◆两手空闲
◆单手空闲
◆不连贯停顿
◆幅度太大
◆左右手交换
◆步行多
◆转身角度大
◆移动中变换状态
◆不明技巧
◆伸背动作
◆弯腰动作
◆重复不必要动作这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
四、运输（搬运的浪费）
◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
1、取放浪费；
2、等待浪费；
3、在制品过多浪费；
4、空间浪费。
◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
五、库存的浪费库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题
◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判
◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生
1、没有管理的紧张感，阻碍改进：
2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。
六、过渡生产（制造过多或过早浪费）
◆TPS强调的是“适时生产”。
◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）
1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
七、等待的浪费
◆生产线的品种切换
◆工作量少时，便无所事事
◆时常缺料，设备闲置
◆上工序延误，下游无事可做
◆设备发生故障
◆生产线工序不平衡
◆有劳逸不均的现象
◆制造通知或设计图未送达由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事
可做的等待，被称为等待的浪费。
生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。
此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。
八、管理的浪费
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。