大多数零件都需要通过粗加工和精加工阶段才能最终成形。
《机械制造技术(第2版)》思考与练习答案15
思考与练习项目一一、填空题1．机械制造工艺过程一般包括和机械装配工艺过程。
2．工作地点、工人、和连续作业是构成工序的四个要素，其中任何一个要素发生改变即成为新的工序。
3．工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为。
4．如果同时用几把刀具（或复合刀具）加工不同的几个表面，也可以看作是一个工步，称为。
5．在原材料或毛坯制造成为零件过程中，按照其质量m的变化，零件的成形方法可分为、材料累加方法和材料去除方法。
6．冲压是指利用冲模和冲压设备对材料施加压力，使其产生或分离，获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的加工方法。
7．刨削是指刨刀与工件在水平方向做运动的切削加工方法。
8．钻孔后常用和来进行半精加工和精加工。
二、选择题1．划分生产类型是根据产品的（）。
A．尺寸大小和特征B．批量C．用途D．生产纲领2．在同一台钻床上对工件上的孔进行钻—扩—铰，应划分为（）。
A．三次走刀B．三个工步C．三个工位D．一个复合工步3．（）是构成机械加工工艺过程的最小单元。
A．工序B．工步C．安装D．走刀4．在实心材料上加工孔，应选择（）。
A．钻孔B．扩孔C．铰孔D．镗孔5．车削加工方法最适于加工的零件是（）零件。
A．平板类B．轴类C．箱体类D．轮齿成形类三、判断题1．加工工件时，一次安装只能有一个工位。
（）2．刨削加工每个往复行程中的回程不进行切削，所以其加工过程不连续。
（）3．车、铣、钻、铸、锻均属于金属切削加工。
（）4．粉末冶金是一种材料累加的成形方法。
（）5．插削主要用于加工工件的内表面，如键槽、花键、多边形孔等。
（）四、问答题1．简述工序、安装、工位、工步、走刀之间的关系。
2．简述镗削与车削的异同点。
3．简述特种加工的特点。
项目二一、填空题1．根据零件表面发生线形成的方式不同，零件表面的形成方法可分为、成形法、和相切法四种。
2．在多余材料不断被刀具切除的过程中，工件上通常存在三个依次变化着的表面，即待加工表面、已加工表面和。
机械制造期末试题和部分答案
机械制造基础试题库一、金属切削基础知识1.车削时，主轴转速升高后，也随之增加。
（AB）A切削速度B进给速度C进给量D切削深度（╳）11.切削运动中，具有往复运动特点的机床有。
（C、F）A车床B插床C磨床D镗削E拉床F刨床12.任何表面的形成都可以看作是沿着运动而形成的。
（母线、导线）13.切削用量包括、和。
（切削速度、进给量、背吃刀量）二、刀具知识14.刀具的主偏角是在平面中测得的。
（A）A基面B切削平面C正交平面D进给平面15.刀具的住偏角是和之间的夹角。
（刀具进给正方向、主切削刃）16.刀具一般都由部分和部分组成。
（切削、夹持）17.18.19.20.A21.A F22.23.24.25.硬质合金是最适合用来制造成型刀具和各种形状复杂刀具的常用材料。
（╳）26.制造成型刀具和形状复杂刀具常用的材料是高速钢。
（√）27.选用你认为最合适的刀具材料。
低速精车用；高速铣削平面的端铣刀用。
（高速钢、硬质合金）27.选用你认为最合适的刀具材料。
高速精车钢件用；拉削的拉刀用。
（硬质合金、高速钢）28.刀具前角是在面中测量，是与之间的夹角。
（正交平面、前刀面、基面）29.刀具前角为，加工过程中切削力最大。
（A）A负值B零度C正值30.车刀的后角是在平面中，与之间的夹角。
（正交、后刀面、基面）31.32.33.答：534.3）高速钢；335.b刀片36.37.金属切削过程的实质为刀具与工件的互相挤压的过程。
（√）38.通常用什么来表示切削过程的变形程度？答：变形系数39.在其他条件不变时，变形系数越大，切削力越大，切削温度越高，表面越粗糙。
（√）40.常见的切屑种类有哪些？答：带状切屑、挤裂（节状）切屑、崩碎切屑。
41.什么是积屑瘤？答：切削塑性材料时，在切削速度不高，并能形成带状切屑的条件下，总有金属冷焊在道具前面上，形成硬度大于工件基体材料的小楔块，并代替工件进行切削，这个小硬块就称为积屑瘤。
42.44.45.答：46.47.A48.A高速切削B连续切削C精细车削D强力切削124.加工细长轴时，为了避免工件变形，常采用90°偏刀。
机械制造概念及简答题
1 绪论1-1 如何从广义上理解“制造”？狭义理解“制造”的含义是什么？制造可以理解为制造器也得生产活动。
及制造业是一个输入输出系统，其输入是生产要素，输出是具有直接使用价值的产品，这是一个大制造概念，是对制造的广义理解。
制造应包括从市场分析、经营决策、工程设计、加工装配、质量控制、销售运输、售后服务直至产品报废处理的全过程。
制造也常常被理解为从原材料或半成品经理加工和装配后形成最终产品的具体操作过程，包括毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装、运输等，这是一个小制造的概念，是对制造的狭义理解。
制造过程主要考虑企业内部生产过程中的物料形态的转变过程，即物质流，而较少生产过程中的信息流。
1-2 什么是批量法则？为何存在合理最小生产批量？当市场竞争以产品质量和生产成本为决定因素时，大批量的生产方式显示了巨大的优越性，与中小批量生产相比大批量生产可以取得明显的经济效果，这就是所谓的批量法则。
对于某一特定的产品，根据其生命周期、复杂程度和制造过程所需的设备等因素存在一个合理年产量的临界值比较多种生产规模和设备投资方案，可确定出这个临界值即最小年产量的合理数值，产品年产量高于这个数值，才能获得较低生产成本产品才有竞争力。
1-3 什么是成组技术？什么是CIM？将多种零件按其相似性分类成组，并以这些零件组为基础组织生产，实现多品种、中小批量生产的产品设计、制造工艺和生产管理的合理化CIM是信息技术各生产技术的综合应用，旨在提高制造企型业的生产率和影响能力。
企业所有功能、信息、组织管理等方面都是集成起来的整体的各个方面。
2 机械制造过程基础知识2-1 名词解释：切削用量、切削层参数、基面、切削平面、正交剖面；刀具前角、后角、主偏角、副偏角。
切削用量：在切削加工过程中的切削速度、进给量和切削深度的总称切削层参数：切削厚度和切削宽度的总称基面：通过切削刃某选定点，垂直于合成切削速度向量Ve的平面切削平面：通过切削刃某选定点，与工件表面相切的平面正交剖面：垂直于切削刃在基面上的投影的平面刀具前角：前刀面与基面之间的夹角后角：后刀面与切削平面之间的夹角主偏角：主切削刃在基面上的投影与假定进给方向之间的夹角副偏角：副切削刃在基面上的投影与假定进给反方向之间的夹角2-2 切削加工的成形运动有哪些？成形方法分为哪四种？车外圆、钻孔、铣平面、磨削外圆、滚齿、插齿的成形方法及成形运动。
机械制造技术基础第3章课后答案
机械制造技术基础(贾振元)第3章课后答案(总6页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--第三章机械加工与装配工艺规程制定1、什么是机械加工工艺过程答：用机械的加工方法（包括钳工的手工操作）按规定的顺序把毛坯(包括轧制材料)变成零件的全部过程。
2、工艺过程的基本单元是什么如何划分答：工序是工艺过程的基本单元。
工艺过程可分为工序、安装、工位、工步和走刀。
3、什么是工序、安装、工步、工位和走刀答：1、工序指的是一个工人（或一组工人）在一个工作地点（一般是指一台机床）对一个工件（对多轴机床来说是同时对几个工件）所连续完成的那一部分工艺过程。
2、一个工序有时在零件的几次装夹下完成，这时在零件每装夹一次下所完成的那部分工作称为一次安装。
3、在多轴机床上或在带有转位夹具的机床上加工时，工件在机床上所占有的一个位置上所完成的那部分工作称为一个工位。
4、在加工表面、切削刀具和切削用量（对车削来说，指主轴转速和车刀进给量，不包括切深，对其他加工也类似）都不变的情况下所连续完成的那一部分工作。
5、刀具在加工表面上对工件每一次切削所完成的那一部分工作称为一次走刀。
4、机械加工工艺规程制订的指导思想答：保证质量、提高效率、降低成本。
三者关系是，在保证质量的前提下，最大限度的提高生产率，满足生产量要求；尽可能地节约耗费、减少投资、降低制造成本。
5、不同生产类型的工艺过程的特点是什么答：企业生产专业化程度的分类称为生产类型，机械制造业一般有三种生产类型，即大量生产、成批生产和单件生产。
单件小批生产中，要能适应各种经常变化的加工对象，广泛使用万能机床、通用夹具、通用刀具和万能量具，一般采用较低精度的毛坯。
大批大量生产下，广泛使用各种高效率的、自动化程度高、专用的机床、夹具、刀具和量具，一般尽可能使用精度较高的毛坯。
6、什么是机械加工工艺规程它的作用是什么工艺规程的设计的原则和步骤有哪些答：将合理的工艺过程和操作方法，按照一定的格式写成文件，用来指导生产，这个工艺文件就叫做加工工艺规程。
机械制造工艺和夹具-继续教育考试-专业课程-常州-题库
《机械制造工艺与夹具》继续教育考试专业课程常州题库一、单选题及多选题题库1. 在车床上安装工件时，能自动定心并夹紧工件的夹具是（ A ）。
A. 三爪卡盘B. 四爪卡盘C. 中心架D.都不是2. 套筒类零件一般功用为（ C ）。
A. 支承B. 导向C. 支承和导向D.都不是3. 获得形状精度的方法（ A ）。
A. 轨迹法B. 调整法C. 定尺寸法D. 自动控制法4. 车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，常采用（ B ）来保证。
A.基准重合B.互为基准C.自为基础D.基准统一5．制定零件工艺过程时，首先研究和确定的基准是（ C ）。
A.设计基准B.工序基准C.定位基准D.测量基准6. 获得尺寸精度的方法（ ABC ）。
A.试切法B. 调整法C. 定尺寸法D. 成形法7.车床主轴的纯轴向窜动对（ AD ）加工无影响。
A.车内孔B.车端面C.车螺纹D. 车外圆8. 工艺过程中所采用的基准为工艺基准，按用途可分为（ ACD ）。
A. 工序基准B.工步基准C.测量基准D.装配基准9. 毛坯——根据零件产品所要求的形状，工艺尺寸而制成的供进一步加工用的生产对象。
10. 生产过程——在机械产品制造时，将原材料（或半成品）转变为成品的全过程，称为生产过程。
二、单判断题题库1. 由于粗加工对精度要求不高，所以粗基准可多次使用。
（√）2. 一道工序可能包括几个工步，也可能只有一个工步。
（√）3. 轴类零件的毛坯常采用棒料、锻件和铸件等毛坯形式。
（√）4. 套筒类零件一般功用为支承和导向。
（√）5. 套筒零件的粗精车（镗）内外圆一般在卧式车床或立式车床上进行，不能在磨床上进行。
（×）11. 工艺装备——产品投产前所进行的一系列工艺工作的总称，主要内容包括对产品图纸工艺分析，审查，拟定工艺方案，编制各种工艺文件，设计合理的生产组织形式。
12. 基准——基准是零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。
机械加工工序间余量
机械加工工序间余量1. 引言机械加工是制造业中常见的一种加工方法，通常需要经过多个工序才能完成最终的产品。
在机械加工过程中，每个工序都有一定的误差和余量。
其中，工序间余量是指在不同的工序之间，为了保证最终产品的尺寸精度和质量要求，在相邻工序之间留下的一定的余量。
工序间余量的设置对于机械加工过程的精度控制非常重要。
合理的余量设计可以确保工序的顺利进行，减少因误差积累导致的尺寸偏差，提高零件的加工精度和质量。
本文将探讨机械加工工序间余量的设定原则和方法，以及对于加工精度的影响。
2. 工序间余量的设定原则在机械加工过程中，工序间余量的设定应遵循以下原则：2.1 渐进原则工序间余量应该采用逐步递减的方式进行设置，即从粗加工到精加工的工序中，余量逐渐减小。
这是因为在粗加工的工序中，材料去除量较大，容易出现尺寸偏差；而在精加工的工序中，材料去除量较小，尺寸控制更为关键。
因此，通过逐步递减的余量设定，可以确保每个工序的精度要求得到满足。
2.2 公差要求原则工序间余量的设定应考虑最终产品的公差要求。
公差是指允许的尺寸偏差范围，是衡量产品质量的重要指标。
根据产品的公差要求，可以确定在每个工序中需要保留的余量范围。
同时，公差范围也反映了不同工序之间的误差传递关系，通过合理设置工序间余量，可以控制误差的传递，保证最终产品的尺寸精度。
2.3 切削力和刚度要求原则工序间余量的大小还应考虑到切削力和刚度的要求。
在机械加工中，切削力是指刀具对工件的力量，而刚度是指工件和加工设备的抗变形能力。
切削力的大小与余量直接相关，过小的余量会导致切削力过大，增加切削工具的磨损和断裂的风险；而过大的余量则会降低刚度，影响加工精度。
因此，通过综合考虑切削力和刚度的要求，可以确定合适的余量范围。
3. 工序间余量的设定方法3.1 按照工序特点设定根据不同工序的特点和加工要求，可以采用不同的方式设定工序间余量。
例如，在粗加工的工序中，由于材料去除量大，可以适当增大余量范围，以防止尺寸偏差过大；而在精加工的工序中，材料去除量小，可以适当减小余量范围，以提高加工精度。
汽车零部件的工艺流程
汽车零部件的工艺流程一、原材料准备汽车零部件的制造过程通常是从原材料准备开始的。
原材料可以是金属、塑料、橡胶等各种材料，而这些原材料需要经过加工和处理才能成为最终的零部件。
在原材料准备环节中，通常包括以下步骤：1.1 原材料采购原材料采购是汽车零部件制造的第一步。
制造商需要评估不同原材料的质量、成本和可用性，并选择合适的供应商进行采购。
在采购过程中，制造商需要与供应商协商价格、交货时间和质量标准等方面的细节。
1.2 原材料检验经过采购的原材料需进行严格的检验。
对于金属材料，通常需要进行化学成分分析、硬度测试和拉伸试验等；对于塑料和橡胶材料，通常需要进行密度、硬度和拉伸强度等方面的测试。
只有合格的原材料才能被用于零部件的制造。
1.3 原材料处理在原材料处理环节中，原材料需要经过一系列的加工和处理步骤才能成为最终的零部件。
对于金属材料，通常需要进行锻造、铸造、冲压等加工；对于塑料和橡胶材料，通常需要进行注塑、挤压、压缩等加工。
在这个环节中，制造商需要选择合适的加工工艺和设备，以确保原材料能够满足零部件的设计要求。
二、加工汽车零部件的加工包括粗加工和精加工两个阶段，其中粗加工包括锻造、铸造、焊接等工艺，精加工包括车削、铣削、磨削等工艺。
2.1 粗加工粗加工通常是指将原材料加工成初步形状和尺寸的过程。
在这个阶段中，主要的加工工艺包括锻造、铸造和焊接等。
锻造是指通过对金属材料施加压力，将其改变形状和尺寸的过程；铸造是指将熔化的金属倒入模具中，经过冷却凝固后得到所需的零部件；焊接是指将金属零部件通过热加工和压接工艺连接在一起。
2.2 精加工精加工通常是指对粗加工之后的零部件进行进一步加工和加工。
主要的精加工工艺包括车削、铣削、磨削等。
车削是指利用车床对工件进行切削、形成外圆、内圆和孔加工；铣削是指利用铣床对工件进行面、槽等形状的切削加工；磨削是指利用砂轮等磨料对工件进行精加工，达到更高的表面质量和精度。
三、装配汽车零部件的装配是指将各个零部件按照设计要求和工艺流程进行装配和组合的过程。
机械制造工艺学课程设计例题1
机械制造工艺学课程设计例题1引言机械制造工艺学是机械制造专业的一门重要课程，通过学习该课程，学生可以掌握机械零件的设计和加工工艺，提高工作效率和生产质量。
本文将介绍一个机械制造工艺学的课程设计例题，帮助学生更好地理解和应用所学的知识。
题目描述设计一种机械零件的加工工艺，要求能够满足以下要求：1.零件材料：冷轧钢板；2.零件尺寸：直径为50mm，厚度为10mm；3.工艺流程：粗加工、精加工、表面处理；4.工艺要求：保持尺寸精度在0.05mm以内，表面粗糙度在Ra0.8以内；5.设备要求：铣床、钻床、平面磨床、抛光机；6.工艺参数：切削速度、进给速度、切削深度等。
解决方案零件材料选择根据题目要求，我们选择冷轧钢板作为零件的材料。
冷轧钢板具有较高的强度和硬度，并且加工性能较好，适合用于制造机械零件。
零件尺寸确定零件直径为50mm，厚度为10mm。
根据零件的尺寸确定加工工艺和设备选择。
工艺流程设计根据题目要求，我们将工艺流程划分为三个阶段：粗加工、精加工和表面处理。
粗加工1.首先，使用钻床进行钻孔处理。
选择钻头直径为5mm，并根据该直径计算所需的切削速度和进给速度。
2.接下来，使用铣床进行整形处理。
根据零件的形状和尺寸，选择合适的加工刀具和切削参数。
精加工1.使用平面磨床进行表面精加工。
根据要求的尺寸精度和表面粗糙度，选择合适的磨削工艺和磨削参数。
表面处理1.最后，使用抛光机进行表面处理。
选择适当的抛光工艺和抛光参数，使零件的表面粗糙度达到要求。
设备选择根据以上工艺流程的设计，我们需要选择以下设备进行加工：1.钻床：用于钻孔处理；2.铣床：用于整形处理；3.平面磨床：用于表面精加工；4.抛光机：用于表面处理。
工艺参数确定根据以上工艺流程和设备选择，我们需要确定合适的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
1.钻床工艺参数：根据钻头直径和钻孔深度，确定切削速度和进给速度；2.铣床工艺参数：根据切削刀具类型和零件的形状和尺寸，确定切削速度、进给速度和切削深度；3.平面磨床工艺参数：根据所需的尺寸精度和表面粗糙度，确定磨削速度和进给速度；4.抛光机工艺参数：根据所需的表面粗糙度，确定抛光速度和进给速度。
机械制造技术试题及答案
一、填空题：(每空1分，共20分）1．车削时切削热传出途径中所占比例最大的是（）。
2．生产规模分为( ）、（）、（）三种类型。
3．夹紧力三要素是（）、（）、（)。
4．切削用量对刀具耐用度影响最大的是（）.5．工件在长V块上定位时．其限制自由度的个数为（)。
6．多联齿轮小齿圈齿形加工方法一般选用（).7．布置在同一平面上的两个支承板相当于的支承点数是（）.8．在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动（）完成。
9．在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为( ）。
10．轴类零件一般采用( ）作定位基准。
11．在金属切削过程中，切削运动可分为（）和( ）。
其中（）消耗功率最大、速度最高.12．切削用量三要素是（）,( ），( ).1. 零件加工时,粗基准面一般为： ( ）.①工件的毛坯面；②工件的已加工表面；③工件的待加工表面.2. 不能加工圆孔的方法:( )。
①刨削；②拉削;③车削；④镗削3。
切削塑性材料产生的是: ( ）。
①节状切屑；②崩碎切屑；③带状切屑；④单元切屑。
4。
适用于磨削钢件的磨料是： ( ）.①SIC；②刚玉类；③人造金刚石；④CBN.5. 退火一般安排在：（）。
①毛坯制造之后；②粗加工之后；③半精加工之后;④精加工之后。
6．在车床上安装工件时，能自动定心并夹紧工件的夹具是（）。
①三爪卡盘；②四爪卡盘；③拔盘;④中心架7．下列哪个角度是在基面内测量的角度（ ).①前角；②后角；③主偏角；④刃倾角8。
为消除一般机床主轴箱体铸件的内应力，应采用（）。
①正火；②调质; ③时效；④表面热处理9.在一平板上铣通槽，除沿槽长方向的一个自由度未被限制外,其余自由度均被限制。
此定位方式属于（）①完全定位；②部分定位；③欠定位；④过定位10.尺寸链的其它组成环不变，某一减环的增大，使封闭环( ）①增大；②减小；③保持不变；④可大可小三、判断题（每小题1分共10分)1。
磨钝标准确定后，刀具寿命也就确定了。
（）2。
机械制造基础之切削加工
第六章切削加工
第一节 切削加工概述 一、切削加工的分类、特点、应用及发展方向 1．切削加工的分类 切削加工是利用切削刀具从工件毛坯上切除多余的
材料，以获得具有一定形状、尺寸、精度和表面 粗糙度的零件的加工方法。 目前，机械零件除了少数是利用精密铸造、精密锻 造、粉末冶金等无屑加工方法获得，大多数零件 还是靠切削加工的方法来完成。因此，切削加工 在机械制造中占有重要的地位。
2
• 切削加工可分为机械加工和钳工两部分。
（1）机械加工又称（机加工、冷加工），是通过人工操纵机床 设备来实现的。
主要有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、磨削及齿轮加工等。
所用的机床分别为车床、钻床、镗床、铣床、刨床、磨床及齿 轮加工机床等。
（2）钳工是在平台上手持工具 来进行切削加工。
主要加工有画线、錾切、锯割、锉削、刮削、钻孔、扩孔、铰 孔、攻螺纹、套丝、机械装配和设备修理等。
对于有些加工工艺过程，例如钻孔和绞孔，机械加工和钳工并 没有明显的界限，两者均可进行。
目前，随着加工技术的发展和自动化程度的提高，钳工中的某 些工种已逐渐实现机械化和自动化，而且这种替代将会愈来 愈多。但在机器装配和修理等工艺过程中，钳工比机械加工 更为灵活、方便和经济，并容易保证产品的质量，所以钳工 加工具有独特的价值，是切削加工中不可缺少的一部分。
例如卧式车床的卡盘和尾架，钻床、刨床、铣床和平面磨床的工 作台等。
(4)刀具安装装置 用来安装刀具。
例如车床、刨床的刀架，钻床、立式铣床的主轴，卧式铣床的刀 轴，磨床磨头的砂轮轴等。
(5)支承件 用来支承和连接机床的各零部件，是机床的基础构件， 例如各类机床的床身、立柱、底座、横梁等。
(6)动力源 为机床运动提供动力，即电动机。
六角螺母的钳工制作工艺流程
六角螺母的钳工制作工艺流程六角螺母是一种常用的紧固元件，广泛应用于机械、建筑、汽车等领域。
在工程施工和制造过程中，六角螺母的质量和安全性十分关键。
钳工制作工艺流程对于六角螺母的质量和稳定性有着重要的影响。
下面，我将以从简到繁、由浅入深的方式，为您介绍六角螺母的钳工制作工艺流程，并分享一些对该制作工艺的观点和理解。
1. 材料选择在六角螺母的制作工艺流程中，首先需要选择适当的材料。
常见的材料包括碳钢、不锈钢等。
根据使用环境和要求，选择合适的材料对于六角螺母的性能和质量至关重要。
2. 切削与成形切削与成形是六角螺母制作的核心步骤之一。
通常采用机械加工的方式，利用车床或铣床等设备对材料进行切削和成形。
在这一步骤中，需要根据设计图纸的要求，精确控制刀具的切削深度和位置，确保螺纹的准确度和六角螺母的尺寸符合标准要求。
3. 螺纹加工螺纹是六角螺母的重要部分，对于螺母的连接和紧固起着关键的作用。
螺纹的加工通常采用切割、攻丝等方式进行。
通过使用合适的切削工具或攻丝刀，将六角螺母的内部或外部表面切割成螺纹形状。
在这一步骤中，需要保证螺纹的精度和形状符合国际标准，以确保螺母能够与相关零部件紧密连接。
4. 表面处理为了提高六角螺母的抗腐蚀性能和外观质量，表面处理是不可或缺的一步。
常见的表面处理方法包括镀锌、镀镍、热处理、喷漆等。
通过选择合适的表面处理方式，可以保护螺母表面不受腐蚀，提高其使用寿命。
5. 检验与质量控制制作完成的六角螺母需要经过严格的检验与质量控制，以确保其符合国家标准和相关要求。
常见的检验方法包括尺寸测量、螺纹测量、外观检查等。
通过这些检验手段，可以对六角螺母的质量进行全面的控制和评估，以保证其安全性和可靠性。
以上是针对六角螺母的钳工制作工艺流程的简要介绍。
通过这个制作工艺，可以确保六角螺母的质量和性能符合相关标准和要求。
然而，需要注意的是，每一步骤都需要严格控制和精确操作，以确保六角螺母的质量和稳定性。
大多数零件都需要通过粗加工和精加工阶段才能最终成形
11.1.4 加工参数设置
在各种加工方法设定对话框的第二个选项卡Surface parameteras中，有一部份是通用的加工参数 1. 加工高度 2. 刀具补偿位置 3. 加工面和干涉面预留 4. 刀具切削边界补偿 5. 其他参数
11.2 曲面粗加工
Mastercam提供了八种曲面粗加工的方法 平行铣削粗加工 发散状粗加工 投影粗加工 曲面流线粗加工 等高粗加工 残料粗加工 挖槽粗加工 钻削式粗加工
投影粗加工的对象，不仅仅可以是一些 几何图素，也可以是些点组成的点集，甚至 可以将一个已有的NCI文件进行投影。
11.2.5 曲面流线粗加工
沿流线方向的刀具痕迹
11.2.6 等高粗加工
等高粗加工顾名思义是将毛坯一层一层 的切去，将一层外形铣至要求的性状后，在 进行Z方向的进给，加工下一层，直到最后加 工完成。
11.3.8交线清角精加工
交线清角加工使用与清除曲面间交角处的残余材料的。 它相当于在曲面间增加一个倒圆面。
11.3.9残料清除精加工
残料清除精加工用于清除先前加工由于刀具直径过大而
2. 切削方式
在切削方式下拉菜单中，有Zigzag和One way两种方 式可选。Zigzag，双向切削，刀具在完成一行切削后随即转 向下一行进行切削。One way，单向切削，加工时刀具仅沿 一个方向进给，完成一行后，需要抬刀返回到起始点再进行 下一行的加工。
3. 下刀方式
下刀方式决定了刀具在下刀和退刀时在Z方向的运动方 式。
第十一章 三维加工
三维加工又称曲面加工，主要是指加工 曲面或实体表面等复杂型面。它而二维加工 的对大不同在于Z向不是一种间歇式的运动， 而是与XY方向一起运动，从而形成三维的刀 具路径。
加工零件的流程
加工零件的流程一、零件加工前的准备。
咱先得拿到零件的设计图纸吧，这就像是我们的作战地图一样重要。
你得仔仔细细地看清楚上面的各种尺寸啊、形状要求之类的。
如果看走眼了，那后面加工出来的零件可能就成了个“怪胎”啦。
然后呢，要根据这个图纸去挑选合适的原材料。
这就好比我们做菜，得选对食材一样。
材料的质量、规格都得符合要求，不然再好的加工技术也白搭。
还有工具的准备，这可不能马虎。
就像厨师要把刀具磨得锋利，咱们加工零件也得把机床啊、刀具啊这些工具都检查好，确保它们都处在最佳状态。
要是工具不给力，加工的时候出了岔子，那可就麻烦大咯。
二、零件的粗加工。
接下来就开始正式加工啦。
粗加工嘛，就是先把大概的形状弄出来。
这个时候呢，我们可以大刀阔斧地干。
就像砍树的时候，先把大树干砍下来，细节后面再说。
不过虽然是粗加工，精度也不能太离谱。
比如说在铣床上铣削的时候，要控制好切削的深度和速度。
要是切削太深，材料可能会承受不住，出现裂纹之类的；速度太快呢，刀具可能磨损得就特别快，这就像我们跑步太快容易摔倒一个道理。
在粗加工的过程中，我们也要时刻关注零件的形状变化，可不能让它偏离了图纸的设计方向。
三、零件的精加工。
粗加工完了，就到了精加工的阶段。
这就像是给一个毛坯房子进行精装修一样。
精加工的要求可就高多了，精度得精确到丝毫不差的程度。
这个时候，我们就得小心翼翼地操作机床了。
比如说在车床上车削一些高精度的轴类零件，那每一刀下去都得精准控制。
而且在精加工过程中，环境因素也可能会有影响。
如果车间里温度变化太大，零件可能会因为热胀冷缩而导致尺寸出现偏差。
所以有时候我们还得注意车间的温度控制呢。
在精加工的时候，我们就像是艺术家在雕琢一件艺术品，一点一点地把零件打磨到最完美的状态。
四、零件的检测。
零件加工完了，可不能就这么直接交差了。
还得进行检测呢。
这个检测就像是给零件做个体检一样。
我们会用到各种各样的量具，像卡尺、千分尺之类的。
把加工好的零件的尺寸、形状等各个方面都测量一遍，看看是不是完全符合图纸的要求。
4.4 加工阶段的划分
加工阶段的划分
1 加工阶段概念 2 加工阶段划分 3 阶段划分原因 4 阶段划分方法
加工阶段划分的方法
将加工划分为几个阶段 是对一个整体而言，不能拘 泥于某一个加工表面。
划分阶段并不是绝对的， 要看有利于加工质量保证和 加工效率提高以及降低成本。
另外适当考虑加工中心 和多功能复合机床的使用， 合理划分加工阶段。
再 见！
加工阶段的划分
1 加工阶段概念 2 加工阶段划分 3 阶段划分原因 4 阶段划分方法
③ 便于安排热处理工序 。 热处理安排在精加工之前，可 以通过精加工去除热处理的变 形。粗加工后安排热处理，可 减少工件加工的内应力变形。
④ 便于及时发现毛坯缺陷。 粗加工与精加工分开，便于及 时发现缺陷，精加工安排在后 面进行，还能够减少加工表面 在运输中受到损伤。
加工阶段的划分
1 加工阶段概念 2 加工阶段划分 3 阶段划分原因 4 阶段划分方法
② 半精加工阶段 该阶段切 除金属余量介于粗精加工之 间，使主要表面达到一定的 精度，并为精加工做准备。
③ 精加工阶段 去除少量 金属，保证主要表面达到图 纸规定的精度要求。
④ 光整加工阶段 加工余 量极小，进一步提高精度和 降低粗糙度，该阶段加工不 能纠正形状和位置误差。
加工阶段的划分
加工阶段的划分
1 加工阶段概念 2 加工阶段划分 3 阶段划分原因 4 阶段划分方法
加工阶段的概念 受到机械加工工艺原理和加工装备的 限制，不可能将工件上不同加工面一起不分阶段加工 完成。当零件的加工质量要 求较高时，一般都要经过粗 加工、半精加工和精加工三 个阶段，如果加工精度要求 更高，还需要精整和光整加 工阶段。各加工阶段的任务 要求、目的功能和加工顺序 均不同，需要分阶段进行。
《数控车削编程与加工技术》部分习题答案
《数控车削编程与加工技术》部分习题答案第一章数控车床的工件原理和组成1．数控车床与普通车床相比，具有哪些加工特点？答：数控车床主要用于轴类和盘类回转体零件的加工，能够通过程序控制自动完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹等工序的切削加工，并可进行切槽、钻、扩、铰孔和各种回转曲面的加工。
数控车床加工效率高，精度稳定性好，操作劳动强度低，特别适用于复杂形状的零件或中、小批量零件的加工。
数控车床与普通车床相比，具有三个方面的特色。
（1）高难度加工。
如“口小肚大”的内成型面零件，在普通车床上不仅难以加工，并且还难以检测。
采用数控车床加工时，其车刀刀尖运动的轨迹由加工程序控制，“高难度”由车床的数控功能可以方便地解决.（2）高精度零件加工。
复印机中的回转鼓、录像机上的磁头及激光打印机内的多面反射体等超精零件，其尺寸精度可达0.01m，表面粗糙度值可达Ra0.02m，这些高精度零件均可在高精度的特殊数控车床上加工完成。
（3）高效率完成加工。
为了进一步提高车削加工的效率，通过增加车床的控制坐标轴，就能在一台数控车床上同时加工出两个多工序的相同或不同的零件，也便于实现一批复杂零件车削全过程的自动化。
2．试简述数控车床工作时的控制原理。
答：数控车床是一种高度自动化的机床，是用数字化的信息来实现自动化控制的，将与加工零件有关的信息——工件与刀具相对运动轨迹的尺寸参数（进给执行部件的进给尺寸）、切削加工的工艺参数（主运动和进给运动的速度、切削深度等），以及各种辅助操作（主运动变速、刀具更换、冷却润滑液关停、工件夹紧松开等）等加工信息——用规定的文字、数字和符号组成的代码，按一定的格式编写成加工程序单，将加工程序通过控制介质输入到数控装置中，由数控装置经过分析处理后，发出各种与加工程序相对应的信号和指令控制机床进行自动加工。
数控车床的数字控制的原理与过程通过下述的数控车床组成可得到更明确的说明。
3．数控车床一般由哪几部分组成？各有何作用？答：数控车床是由数控程序及存储介质、输入/输出设备、计算机数控装置、伺服系统、机床本体组成。
数控加工工艺模拟10套真题(含答案)
试题一一、填空题（每小题3分共30分）1、工业产品的生产过程包括：，，，。
2、数控加工工艺系统的组成，，，。
3、数控机床按加工路线分类，，。
4、夹具按夹紧的动力源可分为、、、、以及等5 、作用在工艺系统中的力，有、、以及。
6 、零件的主要精度包括精度、精度及精度等三项内容。
7、刀具前角越，切削刃越，使剪切角，变形系数，因此，切削变形。
8、零件在、、等工艺过程中使用的基准统称工艺基准。
9、零件磨损一般分为磨损、磨损、磨损三个阶段。
10、切削速度对积屑瘤影响很大，不易产生积屑瘤的切削速度是速和速，容易产生积屑瘤的切削速度是速和速。
二、判断题（每小题1分共10分）1.（）数控机床是在普通机床的基础上将普通电气装置更换成CNC控制装置。
2.（）数控机床适用于单品种，大批量的生产。
3.（）在数控机床上加工零件，应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件。
避免采用专用夹具。
4.（）数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹，但是不能车削多头螺纹。
5.（）数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。
6.（）零件图中的尺寸标注要求是完整、正确、清晰、合理。
7.（）高速钢是一种含合金元素较多的工具钢，由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。
8.（）长的V形块可消除四个自由度。
短的V形块可消除二个自由度。
9.（）公差就是加工零件实际尺寸与图纸尺寸的差值。
10.（）加工零件的表面粗糙度小要比大好。
三、选择题（每小题2分共20分）1. （）使用专用机床比较合适。
A．复杂型面加工 B. 大批量加工 C. 齿轮齿形加工2. 车床上，刀尖圆弧只有在加工（）时才产生加工误差。
A. 圆弧B. 圆柱C. 端面3. 确定数控机床坐标轴时，一般应先确定（）。
A. X轴B. Y轴C. Z轴4. 四坐标数控铣床的第四轴是垂直布置的，则该轴命名为（ B ）。
A．B轴 B. C轴 C. W轴5. 机床上的卡盘，中心架等属于（）夹具。
加工阶段的划分
5.4.2加工阶段的划分1划分方法零件的加工质量要求较高时;都应划分加工阶段..一般划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段..如果零件要求的精度特别高;表面粗糙度很细时;还应増加光整加工和超精密加工阶段..各加工阶段的主要任务是：1 粗加工阶段主要任务是切除毛坯上各加工表面的大部分加工余量;使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品.. 因此;应采取措施尽可能提高生产率..同时要为半精加工阶段提供精基准;并留有充分均匀的加工余量;为后续工序创造有利条件..2 半精加工阶段达到一定的精度要求;并保证留有一定的加工余量;为主要表面的精加工作准备..同时完成一些次要表面的加工如紧固孔的钻削;攻螺纹;铣键槽等..3 精加工阶段主要任务是保证零件各主要表面达到图纸规定的技术要求..4 光整加工阶段对精度要求很高 IT6 以上;表面粗糙度很小小于 R a 0.2 m 的零件;需安排光整加工阶段..其主要任务是减小表面粗糙度或进一步提高尺寸精度和形状精度..2划分加工阶段的原因1 保证加工质量的需要零件在粗加工时;由于要切除掉大量金属;因而会产生较大的切削力和切削热;同时也需要较大的夹紧力;在这些力和热的作用下;零件会产生较大的变形..而且经过粗加工后零件的内应力要重新分布;也会使零件发生变形..如果不划分加工阶段而连续加工;就无法避免和修正上述原因所引起的加工误差..加工阶段划分后;粗加工造成的误差;通过半精加工和精加工可以得到修正;并逐步提高零件的加工精度和表面质量;保证了零件的加工要求..2 合理使用机床设备的需要粗加工一般要求功率大;刚性好;生产率高而精度不高的机床设备..而精加工需采用精度高的机床设备;划分加工阶段后就可以充分发挥粗、精加工设备各自性能的特点;避免以粗干精;做到合理使用设备..这样不但提高了粗加工的生产效率;而且也有利于保持精加工设备的精度和使用寿命..3 及时发现毛坯缺陷毛坯上的各种缺陷如气孔、砂眼、夹渣或加工余量不足等;在粗加工后即可被发现;便于及时修补或决定报废;以免继续加工后造成工时和加工费用的浪费..4 便于安排热处理热处理工序使加工过程划分成几个阶段;如精密主轴在粗加工后进行去除应力的人工时效处理;半精加工后进行淬火;精加工后进行低温回火和冰冷处理;最后再进行光整加工..这几次热处理就把整个加工过程划分为粗加工——半精加工——精加工——光整加工阶段..在零件工艺路线拟订时;一般应遵守划分加工阶段这一原则;但具体应用时还要根据零件的情况灵活处理;例如对于精度和表面质量要求较低而工件刚性足够;毛坯精度较高;加工余量小的工件;可不划分加工阶段..又如对一些刚性好的重型零件;由于装夹吊运很费时;也往往不划分加工阶段而在一次安装中完成粗精加工..还需指出的是;将工艺过程划分成几个加工阶段是对整个加工过程而言的;不能单纯从某一表面的加工或某一工序的性质来判断..例如工件的定位基准;在半精加工阶段甚至在粗加工阶段就需要加工得很准确;而在精加工阶段中安排某些钻孔之类的粗加工工序也是常有的..加工阶段的划分对于那些加工质量要求较高或较复杂的零件;通常将整个工艺路线划分为以下几个阶段：1 粗加工阶段——主要任务是切除各表面上的大部分余量;其关键问题是提高生产率..2 半精加工阶段——完成次要表面的加工;并为主要表面的精加工做准备..3 精加工阶段——保证各主要表面达到图样要求;其主要问题是如何保证加工质量..4 光整加工阶段——对于表面粗糙度要求很细和尺寸精度要求很高的表面;还需要进行光整加工阶段..这个阶段的主要目的是提高表面质量;一般不能用于提高形状精度和位置精度..常用的加工方法有金刚车镗、研磨、珩磨、超精加工、镜面磨、抛光及无屑加工等..划分加工阶段的原因：1 保证加工质量粗加工时;由于加工余量大;所受的切削力、夹紧力也大;将引起较大的变形;如果不划分阶段连续进行粗精加工;上述变形来不及恢复;将影响加工精度..所以;需要划分加工阶段;使粗加工产生的误差和变形;通过半精加工和精加工予以纠正;并逐步提高零件的精度和表面质量..2 合理使用设备粗加工要求采用刚性好、效率高而精度较低的机床;精加工则要求机床精度高..划分加工阶段后;可避免以精干粗;可以充分发挥机床的性能;延长使用寿命..3 便于安排热处理工序;使冷热加工工序配合的更好粗加工后;一般要安排去应力的时效处理;以消除内应力..精加工前要安排淬火等最终热处理;其变形可以通过精加工予以消除..4有利于及早发现毛坯的缺陷如铸件的砂眼气孔等粗加工时去除了加工表面的大部分余量;若发现了毛坯缺陷;及时予以报废;以免继续加工造成工时的浪费..应当指出：加工阶段的划分不是绝对的;必须根据工件的加工精度要求和工件的刚性来决定..一般说来;工件精度要求越高、刚性越差;划分阶段应越细；当工件批量小、精度要求不太高、工件刚性较好时也可以不分或少分阶段；重型零件由于输送及装夹困难;一般在一次装夹下完成粗精加工;为了弥补不分阶段带来的弊端;常常在粗加工工步后松开工件;然后以较小的夹紧力重新夹紧;再继续进行精加工工步..。
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3. 下刀方式
下刀方式决定了刀具在下刀和退刀时在Z方向的运动方 式。
4. 切削间距
在最大切削编辑框中可以设定同一层相邻两条刀具路径 之间的最大距离。
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5. 切削深度
绝对坐标 增量坐标
最小深度 最大深度 检测平面 选择平面 清除深度 调整工件 预留量
顶部切削预留 其他边界预留
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11.3.1 平行铣削精加工
在精加工阶段，往往需要把公差值设定的更低，并且 采用能获得更好加工效果的切削方式。在加工角度的选择上， 可以与粗加工时的角度不同，如互相垂直，这样可以减少粗 加工的刀痕，以获得更好的加工表面质量。
临界深度 清除深度
深度相对于刀尖或刀具中心
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6. 间隙设定
当曲面上存在一些断点，如缺口等，便会产生间隙。用 户可以在需要时，对刀具路径如何跨越这些间隙进行设定。
7. 高级设定
所谓高级设定主要是设定刀具在曲面边界的运动方式
8. 其他设定
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11.1.3 刀具参数设置
刀具参数设置的内容和前一章二维加工 的刀具参数设置内容一致。
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11.1.4 加工参数设置
在各种加工方法设定对话框的第二个选项卡Surface parameteras中，有一部份是通用的加工参数 1. 加工高度 2. 刀具补偿位置 3. 加工面和干涉面预留 4. 刀具切削边界补偿 5. 其他参数
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11.2.2 挖槽粗加工
挖槽粗加工的特点是加工时按距高度来 将路径分层，即在同一个高度完成所有加工 后，在进行下一个高度的加工。
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11.2.3 发散状粗加工
扫略角度
刀具路径 最大角度增量
起始角度
刀具路径中心
起始距离
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本章学习目标
掌握三维刀具路径生成的基本步骤 理解三维加工的各主要参数的含义 掌握三维粗加工中的平行加工、挖槽加工和发散状 加工方法 了解三维粗加工的其它方法和三维精加工各种方法 了解多轴加工的基本参数设定 能独立完成简单的三维曲面加工
2. 切削方式
在切削方式下拉菜单中，有Zigzag和One way两种方 式可选。Zigzag，双向切削，刀具在完成一行切削后随即转 向下一行进行切削。One way，单向切削，加工时刀具仅沿 一个方向进给，完成一行后，需要抬刀返回到起始点再进行 下一行的加工。
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11.2.6 等高粗加工 等高粗加工顾名思义是将毛坯一层一层 的切去，将一层外形铣至要求的性状后，在 进行Z方向的进给，加工下一层，直到最后加 工完成。
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11.2.7 残料粗加工
一般在粗加工后，往往会留下一些没有加工到的地方， 对这些地点的加工被称作残料加工。
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11.1 公用加工参数设置
11.1.1 曲面类型
选择粗加工方式中的前四种，即 Parallel 、 Radial 、 Project 和 Flowline 方式，系统会首先弹出曲面类型对话框。 Mastercam 提 供 了 三 种 曲 面 类 型 描 述 ： Boss 凸 表 面 、 Cavity凹表面和Unspecified未指定。
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11.1.2 加工面选择
在进行曲面加工面 指定时，除了选择加工表 面外，往往还需要指定一 些相关的图形要素，作为 加工的参考，如干涉曲面 和切削边界。
切削边界 刀具路径起始点 待加工曲面 手动选择 从 STL 文件中读取 高量已选择的图素 干涉曲面 取消所有选择
11.2.8 钻削式粗加工
钻削式加工，顾名思义就是刀具连续的在毛坯上采用类 似钻孔的方式来去除材料。这种方法的加工速度快，但对刀 具和机床的要求也比较高。
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11.3 曲面精加工
Mastercam X3一共提供了11种曲面精加工方法 平行铣削精加工 陡斜面精加工 发散状精加工 投影精加工 流线精加工 等高外形精加工 浅平面精加工 交线清角精加工 残料清除精加工 混合精加工
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第十一章 三维加工
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三维加工又称曲面加工，主要是指加工 曲面或实体表面等复杂型面。它而二维加工 的对大不同在于Z向不是一种间歇式的运动， 而是与XY方向一起运动，从而形成三维的刀 具路径。 在实际加工中，大多数零件都需要通过 粗加工和精加工阶段才能最终成形。 Mastercam一共提供了8种粗加工方法和11 种精加工方法。
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11.2.4 投影粗加工 投影粗加工的对象，不仅仅可以是一些 几何图素，也可以是些点组成的点集，甚至 可以将一个已有的NCI文件进行投影。
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11.2.5 曲面流线粗加工
沿流线方向的刀具痕迹
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总公差 切削方式 Z 轴最大进给量 下刀方式 允许连续下刀及提刀 从一侧切削 从两侧切削 定义下刀点 允许沿面下降（-Z）切削 允许沿面下降（+Z）切削 最大切削间距 加工角度
切削深度
间隙设定
高级设定
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1. 切削误差
总公差按钮后的编辑框可以设定刀具路径的精度误差。 公差值越小，加工得到曲面就越接近真实曲面，当然加工时 间也就越长。在粗加工阶段，可以设定较大的公差值以提高 加工效率。
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11.2 曲面粗加工
Mastercam提供了八种曲面粗加工的方法 平行铣削粗加工 发散状粗加工 投影粗加工 曲面流线粗加工 等高粗加工 残料粗加工 挖槽粗加工 钻削式粗加工
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11.2.1 平行铣削粗加工