粗切削和精切削的区别在哪里
立式数控铣床进给传动系统设计
课程设计任务书目录1.概述 (3)1.1技术要求 (3)1.2总体设计方案 (3)2.滚珠丝杠螺母副的选型和计算 (3)2.1主切削力及其切削分力计算 (3)2.2导轨摩擦力的计算 (4)2.3计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力 (4)2.4滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算 (5)3.工作台部件的装配图设计 (9)4.滚珠丝杠螺母副的承载能力校验 (9)4.1滚珠丝杆螺母副临界压缩载荷的校验 (9)4.2滚珠丝杆螺母副临界转速的校验 (9)4.3滚珠丝杆螺母副额定寿命的校验 (10)5.计算机械传动系统的刚度 (10)5.1机械传动系统的刚度计算 (10)5.2滚珠丝杠螺母副扭转刚度的计算 (11)6.驱动电动机的选型与计算 (11)6.1计算折算到电动机轴上的负载惯量。
(11)6.2计算折算到电动机轴上的负载力矩 (12)6.3 计算坐标轴折算到电动机轴上的各种所需力矩 (13)6.4选择驱动电动机的型号 (14)7.确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号 (14)7.1确定滚珠丝杠螺母副的精度等级 (14)7.2滚珠丝杠螺母副的规格型号 (15)8. 课程设计总结 (15)9.参考文献 (15)1.概述1.1技术要求工作台、工件和夹具的总质量m=918kg，其中，工作台的质量510kg；工作台的最大行程Lp=600 mm;工作台快速移动速度18000mm/min；工作台采用贴塑导轨，导轨的动摩擦系数为0.15，静摩擦系数为0.12；工作台的定位精度为30μm，重复定位精度为15μm；机床的工作寿命为20000h（即工作时间为10年）。
机床采用主轴伺服电动机，额定功率为5.5kw，机床采用端面铣刀进行强力切削，铣刀直径125mm，主轴转速310r/min。
切削状况如下：数控铣床的切削状况1.2总体设计方案为了满足以上技术要求，采取以下技术方案：（1）工作台工作面尺寸（宽度×长度）确定为400mm×1200mm。
精密切削与普通切削的区别
精密切削与普通切削的区别一、切削机理:断续切削:由于微细切削的切削深度非常小，特别是亚微米和纳米级的超微细切削，通常切削深度小于材料的晶粒直径，使得切削只能在晶粒内进行，这时的切削相当于对一个个不连续体进行加工，所以微细切削是一种断续切削。
普通宏观切削时，由于工件尺寸较大，加工特征尺寸也较大，允许的吃刀量较大，可以忽略晶粒本身大小对加工过程的影响而将工件作为连续体看待。
二、刀具几何参数前角：普通切削时由于给定的切削厚度远大于刃口圆弧半径，可认为切削刃口是绝对锋利的。
超精密切削时切削厚度与刃口半径相当，刀具的名义前角有可能对切削加工并不产生直接作用。
沿刀具与工件及切屑的接触区，各个位置处的实际切削前角各不相同，总体上表现为较大的负值。
三、刀具材料精密切削：金刚石刀具（单晶和人造聚晶）：有色金属，塑料制品，有机玻璃等。
立方氮化硼、复方氮化硅和复合陶瓷、细晶粒、超细晶粒硬质合金等新型超硬刀具材料：黑色金属。
普通切削：主要用高速钢和硬质合金刀具钝圆半径：在超精密加工时要求刀具的刃口半径极小，金刚石可达0.01μm以外，而其他的常用材料在刃磨和抛光之后所能达到的钝圆半径最小值都在3~5μm以上。
强度耐热耐磨性要求：普通切削时，切削单位较大，在切削力的作用下，通过位错运动形成滑移，所以实际剪切强度远远小于理论剪切强度，刀具刀尖部分受到的平均应力并不是很大。
精密切削时，切削单位小于位错缺陷平均间隔1μm时，在狭窄区域内是不会发生由于位错线动而产生的材料滑移变形的，因此也就使其剪切强度接近理论剪切强度，这时，刀具刀尖部分受到平均的应力将很大，刀具的刀尖部分会受到很大的应力和应变作用，在单位面积上会产生很大的热量，从而使刀尖局部区域产生很大的温度。
因此，采用微量切削的切削方法进行精密切削时，需要采用耐热性高、耐磨性强，有较好的高温硬度和高温强度的刀具材料。
四、积屑瘤切削速度对积屑瘤的影响：普通切削(以加工45钢为例)时,在低速υ<3m/min和较高速υ>60m/min范围内,都不易形成积屑瘤;只有在中速υ≈20m/min时,切削温度约为300℃,积屑瘤高度达到最大值而在超精密切削时，在所有的切削速度范围内,甚至在υ=800m/min的高速下,如果没有切削液,都会在刀尖处产生积屑瘤。
铣刀的选用
铣刀的选用一、铣刀的种类铣刀的种类很多，这里只介绍几种在数控机床上常用的铣刀。
铣刀：在回转体表面上或端面上分布有多个刀齿的多刃刀具。
粗齿铣刀－－刀齿少、粗，刀具强度大，用于粗加工；细齿铣刀－－刀齿多，用于精加工。
1、面铣刀（端铣刀）主要用于立式铣床上加工平面、台阶面。
主切削刃分布在铣刀的圆柱面上，副切削刃分布在端面上。
（1）高速钢整体式：刀齿损坏后很难修复。
――应用不多。
（2）硬质合金面铣刀与高速钢铣刀相比，铣削速度较高、加工效率高、加工表面质量也好，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，故得到广泛应用。
按刀片和刀齿的安装方式不同，可分为：a.整体焊接式：将硬质合金刀片与合金钢刀体焊接而成，结构紧凑，制造方便。
但刀齿损坏后很难修复。
应用不多。
b.机夹－焊接式：将硬质合金刀片焊接在小刀头上，再将小刀头装在刀体槽中，用机械方法夹固。
刀头损坏后，只要更换新刀头即可，刀体可以继续使用。
应用较多。
c.可转位式将可转位刀片通过夹紧元件夹固在刀体上，一个切削刃用钝后，将刀片转位，全部切削刃钝后，更换新刀片。
该种铣刀加工质量稳定，切削效率高，刀具寿命长，刀片调整、更换方便，适合在数控铣床或加工中心上使用。
应用广泛。
2、立铣刀主要用于立式铣床上加工外周面、凹槽、台阶面等。
主切削刃分布在铣刀的圆柱面上，副切削刃分布在端面上，且端面中心有顶尖孔，因此，铣削时不能沿铣刀轴向进给，只能沿径向进给。
为了能加工较深的沟槽，并保证有足够的备磨量，立铣刀的轴向长度一般较长。
为了改善切屑卷曲情况，增大容屑空间，防止切屑堵塞，刀齿数比较少，容屑槽圆弧半径则较大。
一般粗齿立铣刀齿数Z＝3－4，细齿Z＝5－8，容屑槽圆弧半径r＝2－5mm。
图2－49为高速钢立铣刀。
应用较广，但切削效率较低。
图2－50为硬质合金可转位式立铣刀。
切削效率高。
3、键槽铣刀主要用于立式铣床上加工圆头封闭键槽。
先轴向进给达到槽深，然后沿键槽方向铣出键槽全长。
外形象立铣刀，仅有2个刀瓣，端面无顶尖孔，端面刃从外圆延至轴心。
粗加工和精加工切削用量选用原则
粗加工和精加工切削用量选用原则面向机械加工初学者的文章朋友们，咱们今天来聊聊粗加工和精加工切削用量选用原则。
你知道吗，就好像咱们做饭，粗加工就像是切大块的肉，精加工呢，就是把肉切成漂亮的薄片。
先说粗加工，这时候咱别小气，切削速度可以慢一点，就像跑步刚开始别冲太快，不然机器累得慌。
进给量呢，可以大一些，好比大口大口吃饭，赶紧把活儿干个大概。
比如说车一个大轴，咱就可以用比较大的进给量，快速把多余的材料去掉。
再看精加工，这可得精细啦！切削速度得快起来，就像短跑冲刺，要又快又准。
进给量得小，像绣花一样，一点点来，这样加工出来的表面才光滑漂亮。
比如加工一个精密零件，速度快一点，进给量小一点，才能保证精度。
粗加工要豪放，精加工要细腻，这样才能做出好活儿！面向工厂一线工人的文章兄弟姐妹们，咱们天天跟机器打交道，今儿个就好好唠唠粗加工和精加工切削用量选用原则。
咱先说粗加工，这就好比盖房子打地基，得快，得猛！切削速度不用太快，要不然机器容易吃不消。
进给量呢，能大就大，赶紧把那些没用的材料去掉。
就像上次咱加工那个大齿轮毛坯，那进给量一大，很快就有个雏形了。
精加工可就不一样啦，这是给零件化妆呢，得精细！切削速度加快，让机器跑起来，进给量减小，一点点修，这样做出来的零件才能漂亮，精度才能高。
上次那个小模具，不就是靠精加工才达到要求的嘛。
记住喽，粗加工要快，精加工要准，咱们的活儿才能漂亮！面向机械加工爱好者的文章各位老铁，今天咱们来深入探讨一下粗加工和精加工切削用量选用原则。
想象一下，粗加工就像是在开荒种地，大刀阔斧地干！切削速度别太快，稳着来，就像老牛拉车，一步一个脚印。
进给量可以大，把土地翻得深一些。
比如说你要做个木雕，一开始粗加工的时候，就别太在意细节，大胆地削。
精加工呢，那就是精雕细琢啦！切削速度加快，像骏马奔腾，进给量减小，就像拿着小刻刀一点点刻画。
好比做个玉石摆件，到了精加工，就得小心翼翼，才能出精品。
所以啊，粗加工要有力，精加工要细腻，这样咱们的作品才能让人眼前一亮！面向机械专业学生的文章同学们，咱们今天来讲讲粗加工和精加工切削用量选用原则。
车削，钻削，铣削，磨削四种切削方式中，切削速度有何异同？
车削，钻削，铣削，磨削四种切削方式中，切削速度有何异同？相同之处都是线速度，不同的是车，磨更接近，加工外圆时没什么大的变化，而加工端面时由外至内其线速度也会逐渐变小，转削的过程钻头外径与钻心是不同的，中心的值是零，铣刀的线速度一般就是铣刀的外径速度。
车削车削是连续切削，刨削和铣削都是断续切削。
连续切削效率高，表面粗糙度等级高，加工精度也高；断续切削效率低，表面粗糙度等级低，加工精度也低。
车削工时成本也更低的。
车床加工是机械加工的一部份。
车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。
在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。
车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工。
钻削钻削加工容易产生“引偏”，“引偏”是由于钻头弯曲、孔的轴线歪斜而引起孔径扩大，孔不圆。
引偏产生的原因：1)麻花钻是最常用刀具，由于细长而刚性差。
2)麻花钻上有两条较深的螺旋槽，刚性差。
3)钻头仅有两条很窄二棱边与孔壁接触，接触刚度和导向作用也很差。
4)钻头横刃处前角有很大负值，切削条件极差，钻孔时一半以上的轴向力由横刃产生，稍有偏斜将产生较大附加力矩，使钻头弯曲此外，两切削刃不对称，工件材料不均匀，也易引偏。
铣削铣削的特征是：①铣刀各刀齿周期性地参与间断切削。
②每个刀齿在切削过程中的切削厚度是变化的。
③每齿进给量αf（毫米/齿）,表示铣刀每转过一个刀齿的时间内工件的相对位移量。
磨削磨削与其他切削加工方式，如车削、铣削、刨削、钻削等比较，具有以下特点：（1）磨削速度很高，每秒可达30m～50m；磨削温度较高，可达1000℃～1500℃；磨削过程历时很短，只有万分之一秒左右。
（2）磨削加工可以获得较高的加工精度和很小的表面粗糙度值。
（3）磨削不但可以加工软材料，如未淬火钢、铸铁等，而且还可以加工淬火钢及其他刀具不能加工的硬质材料，如瓷件、硬质合金等。
（4）磨削时的切削深度很小，在一次行程中所能切除的金属层很薄。
金属切削基本知识
刃倾角
控制切屑的流向，增大 刃倾角可使切屑向已加
工表面方向排出。
刀具的材料
01
02
03
04
高速钢
具有较好的韧性和耐磨性，常 用于制造复杂刀具。
硬质合金
硬度高、耐磨性好，适用于高 速切削。
陶瓷
硬度高、耐磨性好，但抗冲击 性能较差。
金刚石
硬度极高，适用于加工硬材料 。
刀具的磨损与破损
01
02
切削热，从而影响表面粗糙度。
刀具磨损
03
刀具磨损会导致切削刃变钝，切削力增大，切削热增加，从而
影响表面粗糙度。
工件精度与尺寸的控制
刀具选用
根据加工要求选择合适的刀具材料、刀具几何参数和刀具结构， 以保证工件的加工精度和尺寸精度。
加工工艺
制定合理的加工工艺流程，包括粗加工、半精加工和精加工等阶 段，以逐步提高工件的精度和尺寸精度。
智能切削加工技术
智能切削加工技术是金属切削领 域的新兴方向，旨在实现切削过
程的智能化和自动化。
研究内容包括传感器技术、人工 智能、机器学习等，以提高切削 过程的自适应性和智能化水平。
应用领域包括数控机床、智能制 造系统等，可提高生产效率和加 工精度，降低对工人的技能要求
。
THANK YOU
测量控制
采用高精度的测量设备和测量方法，对工件进行准确的测量和检 测，以确保工件的精度和尺寸精度符合要求。
加工变形与防止措施
01
切削力与切削热
金属切削过程中会产生切削力和切削热，可能导致工件变形。为了减小
变形，可以采用合适的刀具几何参数、切削用量和冷却润滑方法。
02
材料性质
金属材料的内部组织、力学性能和热处理状态等因素可能影响其加工变
谈车削加工中的粗车和精车【可编辑范本】
谈车削加工中的粗车和精车辉县市职业中专王其华【摘要】：车削加工实质就是按照零件图纸尺寸的要求,在确保公差质量的情况下,将毛坯多余的材料快速去除的过程。
加工既要保证质量又要保证效率,工艺上将车削分为粗车和精车,工序中讲究先粗后精的原则.粗车是尽可能快的去除多余的余量以提高效率，精车是保证工件的精度以达到技术参数要求,二者之间既有联系又有区别。
【关键字】：粗车精车切削用量加工工艺【正文】：车削加工实质就是按照零件图纸尺寸的要求,在确保公差质量的情况下，将毛坯多余的材料快速去除的过程．加工既要保证质量又要保证效率,工艺上将车削分为粗车和精车,工序中讲究先粗后精的原则。
粗车是尽可能快的去除多余的余量以提高效率,精车是保证工件的精度以达到技术参数要求,二者之间既有联系又有区别。
下面结合我的实践和认识谈一下我个人的看法:一、什么是粗车和精车。
“粗车”是加工工艺中的粗加工工序，主要是将工件表面的多余材料切削，一般对产品尺寸、粗糙度要求不高。
粗加工主要是切除加工表面的大部分加工余量,在允许范围内应尽量选择大的切削深度和进给量。
而切削速度则相应选低点。
粗车所能达到的加工精度为IT１2~ITｌl,表面粗糙度Ra为50~12.5μm.“精车"是加工工艺中的精加工工序,需要保证产品的尺寸公差,行位公差,表面粗糙度的相应要求．精加工主要是达到零件的全部尺寸和技术要求,半精车和精车应尽量选取较小的切削深度和进给量，而切削速度则可以取高点。
精车要求切削深度要小，走刀量也要小,精车完毕后，不但工件的直径几何尺寸要合格,而且对表面的粗糙度要求也较高,而且也要合格．精车的加工精度可达IT8～ＩT6级，表面粗糙度Ra可达1.6~0．8μm行位公差，表面粗糙度的相应要求。
精加工主要是达到零件的全部尺寸和技术要求，半精车和精车应尽量选取较小的切削深度和进给量，而切削速度则可以取高点。
精车要求切削深度要小，走刀量也要小，精车完毕后,不但工件的直径几何尺寸要合格,而且对表面的粗糙度要求也较高，而且也要合格.精车的加工精度可达ＩT8~IT6级，表面粗糙度Ｒａ可达1.6~0.8μm。
粗加工、半精加工、精加工 国标 表面粗糙度
粗加工、半精加工、精加工国标表面粗糙度【主题】粗加工、半精加工、精加工国标表面粗糙度【导言】在工程制造领域，粗加工、半精加工、精加工是我们经常会遇到的工艺术语，而国标表面粗糙度则是评定加工质量的重要标准。
本文将对这些主题进行全面解读，帮助您更深入地理解工程制造中的精度和粗糙度要求。
一、粗加工、半精加工、精加工的定义和区别1. 粗加工：指在工件上去除余量，但不要求高精度和光洁度的加工工艺。
通常是为了消除初始形状和大小偏差，使工件成为半成品状态，为后续的半精加工或精加工提供基础。
2. 半精加工：介于粗加工和精加工之间的加工过程，既要求加工精度，又要求较高的表面质量。
通常需要在粗加工的基础上进行二次加工，以获得更高的尺寸精度和表面质量。
3. 精加工：指在半成品上进行的高精度、高光洁度的加工工艺。
其目的是满足产品的特定精度要求，使产品达到设计要求的形状和表面状态。
二、国标表面粗糙度参数及其意义1. Ra值：表面粗糙度平均值，通常用于评定表面的整体光洁度，Ra值越小，表面越光滑。
2. Rz值：通常称为最大高度，是指由表面轮廓上最高点到最低点之间的距离，反映了表面的不规则程度。
3. Rt值：最大毛坯高度，是指在测定长度内，最大的毛坯表面高度差，用于评定最大局部高度差。
这些国标表面粗糙度参数是工件表面质量的重要指标，对机械零件的密封性、耐磨性、传动精度等都有着重要的影响。
三、文章总结和回顾本文首先对粗加工、半精加工、精加工进行了定义和区别，帮助读者了解工件加工的不同阶段和要求；接着介绍了国标表面粗糙度参数及其意义，让读者对表面质量的评定有了更清晰的认识。
笔者在个人观点中指出，粗加工、半精加工、精加工在工程制造中具有重要意义，对工件的质量、精度和表面质量都有着不可替代的作用，而国标表面粗糙度则是这些工艺的重要评定标准。
希望读者在实际工程应用中能够充分重视这些关键要素，从而保证制造出更加精密和优质的产品。
通过本文的阅读，相信您对粗加工、半精加工、精加工和国标表面粗糙度已经有了更深入的理解。
切削加工基本知识
切削加工基本知识第一节概述一、切削加工切削加工是用工具去除毛坯上多余的材料，以获得具有所需要的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度的零件的加工方法。
切削加工通常分为机械加工（简称机加工）和钳工两大类。
机械加工是通过操纵机床对工件进行的切削加工，如车、铣、刨、磨、镗、钻、拉、插及齿形加工等。
由于现代机械产品的精度和性能要求越来越高，对零件的加工质量也提出了更高的要求。
目前除少数零件采用精铸、精锻或粉末冶金直接获得外，绝大部分零件都需经过切削加工才能保证其精度。
因此，掌握切削加工的基本规律，正确地组织生产，对于实现优质、高产、低耗有着十分重要的意义。
钳工一般是指手持工具进行的装配、维修或切削加工，如划线、錾、锯、锉、刮研、攻螺纹和套螺纹等。
虽然钳工使用的工具简单，操作灵活，加工方法多种多样，但生产率低，劳动强度大，因而只有在装配和维修时，才比较经济和方便。
随着科学技术的发展和对产品质量要求的不断提高，钳工工具和操作方法也在不断改进和发展。
要实现切削过程，必须具备以下3 个条件：（1）工件与刀具之间要有相对切削运动；（2）刀具材料必须具有一定的切削性能；（3）刀具必须具有合理的切削角度。
二、切削运动和切削用量（一）切削运动切削加工是靠刀具和工件之间作一定的相对运动来实现的，这个相对运动称为切削运动，它包括主运动和进给运动。
1．主运动形成机床切削速度或消耗主要动力的运动叫主运动。
没有这个运动，切削加工就无法进行。
它可以是旋转运动，也可以是往复直线运动，如车削时工件的旋转，钻、铣、磨削时刀具的旋转，刨削时（牛头刨）刨刀的往复直线运动等都是主运动。
2．进给运动使工件多余的材料不断投入切削的运动叫进给运动。
没有这个运动，就不能进行连续切削。
它可以是直线运动、旋转运动或两者的组合，如车削和钻削时刀具的移动，铣、刨（牛头刨）时工件的移动，磨外圆时工件的旋转和轴向移动等。
无论那种切削加工，都必须有主运动和进给运动，但主运动只有一个，而进给运动可以有多个。
切削加工方法总结范文
切削加工是机械制造中常见的加工方法之一，广泛应用于各类机械零件的加工。
切削加工方法繁多，主要包括车削、铣削、磨削、刨削、拉削等。
本文将对切削加工方法进行总结，以供大家参考。
一、车削车削是利用车床对工件进行切削加工的方法。
其加工对象主要是回转体零件，如轴、套筒、盘类等。
车削加工具有以下特点：1. 切削速度高：车削加工的切削速度一般在50-300m/min之间，比其他加工方法快。
2. 切削力小：由于切削速度高，切削力相对较小，有利于提高加工精度。
3. 加工范围广：车削加工可加工各种尺寸和形状的回转体零件。
4. 切削精度高：车削加工的精度可达IT6-IT12，表面粗糙度可达Ra0.8-0.1μm。
二、铣削铣削是利用铣床对工件进行切削加工的方法。
其加工对象包括平面、槽、孔、螺旋面等。
铣削加工具有以下特点：1. 切削速度低：铣削加工的切削速度一般在30-100m/min之间，比车削低。
2. 切削力大：由于切削速度低，切削力相对较大，对机床和刀具要求较高。
3. 加工范围广：铣削加工可加工各种平面、槽、孔、螺旋面等。
4. 切削精度一般：铣削加工的精度可达IT8-IT12，表面粗糙度可达Ra0.8-1.6μm。
三、磨削磨削是利用磨床对工件进行切削加工的方法。
其加工对象主要是各种高精度、高表面粗糙度的零件。
磨削加工具有以下特点：1. 切削速度低：磨削加工的切削速度一般在30-100m/min之间，比铣削低。
2. 切削力小：由于切削速度低，切削力相对较小，有利于提高加工精度。
3. 加工范围广：磨削加工可加工各种高精度、高表面粗糙度的零件。
4. 切削精度高：磨削加工的精度可达IT5-IT1，表面粗糙度可达Ra0.04-0.01μm。
四、刨削刨削是利用刨床对工件进行切削加工的方法。
其加工对象主要是平面、斜面、槽等。
刨削加工具有以下特点：1. 切削速度低：刨削加工的切削速度一般在20-50m/min之间，比铣削和磨削低。
简述磨削加工
磨削加工1. 磨削加工的概述磨削加工是一种通过研磨工具对工件表面进行切削的加工方法。
它通过切削工具与工件之间的相对运动，在切削、研磨和磨痕的共同作用下，将工件表面不平整层次的高点消除，从而得到平整、光滑的表面。
2. 磨削加工的原理磨削加工的原理是力学切削。
在磨削过程中，磨粒对工件表面的切削作用类似于多个微小切削刃对工件表面的切削作用，因此磨削可以看成是由许多微小切削刃共同作用的切削过程。
3. 磨削加工的分类磨削加工根据磨粒的尺寸和磨粒与工件之间的相对运动情况可以分为不同的类型，主要包括：3.1 粗磨粗磨是指在切削速度较低、磨粒尺寸较大的条件下进行的磨削加工，主要目的是迅速去除工件表面的大量金属，使其达到一定的粗糙度，为后续磨削过程提供条件。
3.2 精磨精磨是指在切削速度适中、磨粒尺寸适当的条件下进行的磨削加工，主要目的是进一步消除工件表面的细小凹坑和凸起，提高工件表面的精度和光洁度。
3.3 超精磨超精磨是指在切削速度较高、磨粒尺寸小的条件下进行的磨削加工，主要用于加工高精度、高光洁度的工件，以提高工件表面的质量。
4. 磨削加工的过程磨削加工通常包括以下几个基本工序：4.1 磨削前准备在进行磨削加工之前，需要对磨削工具进行选择和准备，包括选用合适的磨粒、绑定磨料和磨具、选择适当的磨削液等。
4.2 磨削磨削是磨削加工的核心过程，主要包括以下几个步骤：固定工件，调整磨削参数，启动磨削机床，进行磨削操作。
4.3 表面质量检测在磨削加工完成后，需要对工件表面的质量进行检测。
常用的表面质量检测方法有视觉检测、触觉检测和测量仪器检测等。
4.4 后续处理在完成磨削加工后，还需要进行一些后续处理工序，例如清洗工件、除去残留物和保护处理等，以确保工件表面的质量和性能满足要求。
5. 磨削加工的优点和局限性磨削加工具有以下优点：•可加工具有复杂形状的工件•可加工高硬度材料•可获得高精度的加工结果•可提高工件表面的质量和光洁度然而，磨削加工也存在一些局限性：•生产效率低，加工速度较慢•工艺过程较为复杂，需要一定的技术和经验•磨具和磨料的消耗较大，成本较高6. 磨削加工的应用领域磨削加工在各个制造行业中都得到广泛应用，特别是对高精度、高光洁度的工件加工需求较高的领域，例如：•汽车制造业：发动机缸体、曲轴等零部件的加工•刀具制造业：高精度刀具的生产加工•航空航天业：航空发动机叶片、轴承等零部件的加工•电子制造业：半导体芯片、磁头等精密元件的加工7. 磨削加工的未来发展趋势随着制造技术和加工要求的不断提高，磨削加工也在不断发展和改进。
刨工考试
刨工考试[判断题]1、龙门刨床加工时，和牛头刨床一样，刨刀的运动是主运动。
参考答案：错[判断题]2、刨刀的垂直进刀可以用刀架手轮进行，也可以用工作台的上升来进行。
参考答案：对[判断题]3、加工塑料材料时刨刀的前角应比加工脆性材料的前角大。
参考答案：对[填空题]4刨削是（）切削，每一工作行程开始都有（）现象，（）容易损坏，由此限制了（）的提高。
参考答案：不连续；冲击；刨刀；速度[填空题]5牛头刨床滑枕行程长度靠（）进行调整，滑枕起始位置靠（）进行调整，工作台横向进给量靠（）进行调整，进给方向靠（）进行调整。
参考答案：偏心滑块改变偏心位置；滑枕内的丝杠；棘爪拨动棘轮齿数；棘轮爪位置[填空题]6龙门刨床的主运动是（），进给运动是（）。
参考答案：工作台做往复直线移动；刨刀沿横向或垂直方向做间歇移动[填空题]7插床的滑枕是在（）作直线往复运动。
参考答案：垂直方向[填空题]8 如图所示工件需刨削加工，请选择机床、刀具和装夹方法。
参考答案：[单项选择题]9、在刨削内斜面时（）。
A.刀架刻度应对零B.刀架应按要求扳转角度C.在工件下垫斜块参考答案：B[单项选择题]10、牛头刨床横向走刀量的大小靠（）。
A.刺爪拨动刺轮齿数的多少实现B.调整刀架手柄实现C.A和B都可以参考答案：A[单项选择题]11、刨刀与车刀相比，其主要差别是（）。
A.刀头几何形状不同B.刀杆长度比车刀长C.刀头的几何参数不同D.刀杆的横截面积比车刀大参考答案：D[填空题]12粗刨和精刨有什么区别？参考答案：粗刨有较低的刨削速度，较大的切削深度和进给量。
精刨有较高的刨削速度，较小的切削深度和进给量。
[填空题]13刨削平行垫块四面时，为什么要在工件和平口钳的活动钳口之间垫一根圆棒？参考答案：在活动钳口与工件之间垫一根圆棒，为了使夹紧力集中在钳口中部，以利于面与固定钳口可靠地贴紧。
[单项选择题]14、在刨床上使用组合夹具，刨斜面时，其角度误差为（）A.±2°B.±2′C.±5′D.10′参考答案：B[单项选择题]15、造成精刨后龙门刨床床身导轨在垂直平面内直线度不符合图样要求的原因之一是（）。
简述切削加工顺序安排应遵循的原则
简述切削加工顺序安排应遵循的原则切削加工顺序安排是在进行机械加工时一项非常重要的工作。
合理的顺序安排可以提高加工效率、降低生产成本，同时还能保证加工质量和工件的使用寿命。
下面将简述切削加工顺序安排应遵循的原则。
第一原则是从加工难度较大的工序开始。
在加工过程中，有些工序难度相对较大，可能需要更高的精度和更复杂的操作技术。
为了避免质量问题和浪费时间，应该将这些难度较大的工序放在前面进行，确保员工在加工过程中的经验积累和技术逐渐提高。
第二原则是遵循从粗加工到精加工的顺序。
一般来说，切削加工可以分为粗加工和精加工两个阶段。
粗加工主要是将工件表面的大量余料去除，以便于后续的精加工；而精加工则是对工件进行细致的加工，以达到设计要求的尺寸和表面质量。
按照这个顺序进行加工，可以提高加工效率，并减少刀具的磨损。
第三原则是将相似工序进行合并。
在进行切削加工时，有时候会出现相邻工序的加工难度和操作手法相似的情况。
为了节约时间和提高产能，可以将这些相似的工序合并在一起进行，减少操作时间和切削时间的转换，从而提高加工效率。
第四原则是将切割和钻孔等工序分开进行。
在切削加工中，有些工序是需要使用切削工具进行切割，而有些则需要使用钻头进行钻孔。
由于钻孔时刀具和工件的接触方式不同于切削，它可能会对刀具造成损坏。
为了避免这种损坏，应该将切割和钻孔等工序分开进行，确保刀具的使用寿命和工件的加工质量。
第五原则是尽量减少切削次数。
切削过程中，每一次切削都会对刀具和工件产生一定的磨损，同时也会浪费时间。
因此，在进行切削加工时，应该尽量减少切削次数，一次性完成所需加工操作，以提高加工效率和降低生产成本。
综上所述，切削加工顺序安排应遵循从加工难度较大、粗加工到精加工、合并相似工序、分开切割和钻孔等工序、尽量减少切削次数等原则。
合理的顺序安排不仅可以保证加工质量和工件的使用寿命，还能提高加工效率和降低生产成本，为企业的发展带来更多的利益。
因此，在进行切削加工时，我们应该充分考虑这些原则，结合实际情况制定合理的加工方案。
环氧树脂制作工艺流程
环氧树脂制作工艺流程环氧树脂是一种高分子聚合物，具有优异的物理性能和化学性能，因此在许多领域得到广泛应用。
本文将详细介绍环氧树脂制作工艺流程，包括配料混合、加热反应、真空脱泡、挤出成型、冷却定型、粗切削、精切削和品质检测等方面。
1.配料混合制作环氧树脂的第一步是配料混合。
在此过程中，需要准备好各种原材料，如环氧树脂、固化剂、填料和颜料等。
各种材料的配比需精确控制，以确保产品的性能稳定。
混合时需采用搅拌器或混合机，将各种原料充分混合均匀。
2.加热反应混合均匀的配料被加热至一定温度，以引发环氧树脂与固化剂之间的化学反应。
反应温度和时间对产物的分子量、粘度、硬度等性能产生影响。
通常，反应温度越高，固化时间越短，但产物的性能可能受到影响。
因此，需根据具体产品要求，选择适当的反应条件。
3.真空脱泡反应过程中会产生气泡，为了去除这些气泡，需要进行真空脱泡处理。
真空脱泡可以提高产品的外观质量，减小气泡对产品性能的影响。
脱泡时间、真空度和压力等参数都会影响泡孔大小和数量。
通常，脱泡时间越长，真空度越高，泡孔越小，数量也越少。
4.挤出成型脱泡后的环氧树脂混合物通过挤出机进行成型。
机筒温度和挤压力等参数对产品的形状和尺寸有重要影响。
机筒温度过高可能导致材料分解，过低则可能使挤出物不流畅。
挤压力过大可能会导致材料产生内应力，过小则可能使产品难以从机头中挤出。
因此，在实际操作中，应根据产品要求和材料特性，选择合适的工艺参数。
5.冷却定型挤出的环氧树脂产品需要经过冷却处理，以使其保持稳定的形状和性能。
冷却速度和时间对产品的性能和稳定性产生影响。
冷却速度过快可能导致产品产生内应力，过慢则可能导致生产效率下降。
因此，应根据产品要求和生产条件，选择适当的冷却方式和时间。
6.粗切削冷却后的环氧树脂产品通常需要进行粗切削处理，以去除多余的边角和表面毛刺。
粗切削过程中，刀具转速和进给量等参数对产品切削质量和效率产生影响。
刀具转速过高可能导致产品表面粗糙，过低则可能导致生产效率下降。
金属切削原理与刀具题库及答案
金属切削原理与刀具试题1一、填空题每题2分,共20分1．刀具材料的种类很多,常用的金属材料有、、；非金属材料有、等;2．刀具的几何角度中,常用的角度有、、、、和六个;3．切削用量要素包括、、三个;4．由于工件材料和切削条件的不同,所以切削类型有、、和四种;5．刀具的磨损有正常磨损的非正常磨损两种;其中正常磨损有、和三种;6．工具钢刀具切削温度超过时,金相组织发生变化,硬度明显下降,失去切削能力而使刀具磨损称为;7．加工脆性材料时,刀具切削力集中在附近,宜取和;8．刀具切削部分材料的性能,必须具有、、和;9．防止积削瘤形成,切削速度可采用或;10．写出下列材料的常用牌号：碳素工具钢、、；合金工具钢、；高速工具钢、;二、判断题：在题末括号内作记号：“√”表示对,“×”表示错每题1分,共20分2．刀具寿命的长短、切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关;3．安装在刀架上的外圆车刀切削刃高于工件中心时,使切削时的前角增大,后角减小;4．刀具磨钝标准VB表中,高速钢刀具的VB值均大于硬质合金刀具的VB值,所以高速钢刀具是耐磨损的;5．刀具几何参数、刀具材料和刀具结构是研究金属切削刀具的三项基本内容;6．由于硬质合金的抗弯强度较低,冲击韧度差,所取前角应小于高速钢刀具的合理前角;7．切屑形成过程是金属切削层在刀具作用力的挤压下,沿着与待加工面近似成45°夹角滑移的过程;8．积屑瘤的产生在精加工时要设法避免,但对粗加工有一定的好处;9．切屑在形成过程中往往塑性和韧性提高,脆性降低,使断屑形成了内在的有利条件;10．一般在切削脆性金属材料和切削厚度较小的塑性金属材料时,所发生的磨损往往在刀具的主后刀面上;11．刀具主切削刃上磨出分屑槽目的是改善切削条件,提高刀具寿命,可以增加切削用量,提高生产效率;12．13．刀具的磨钝出现在切削过程中,是刀具在高温高压下与工件及切屑产生强烈摩擦,失去正常切削能力的现象;14．所谓前刀面磨损就是形成月牙洼的磨损,一般在切削速度较高,切削厚度较大情况下,加工塑性金属材料时引起的;15．刀具材料的硬度越高,强度和韧性越低;16．粗加工磨钝标准是按正常磨损阶段终了时的磨损值来制订的;17．切削铸铁等脆性材料时,切削层首先产生塑性变形,然后产生崩裂的不规则粒状切屑,称为崩碎切屑;18．立方氮化硼是一种超硬材料,其硬度略低于人造金刚石,但不能以正常的切削速度切削淬火等硬度较高的材料;19．加工硬化能提高已加工表面的硬度、强度和耐磨性,在某些零件中可改善使用性能;20．当粗加工、强力切削或承冲击载荷时,要使刀具寿命延长,必须减少刀具摩擦,所以后角应取大些;三、选择题将正确答案填在空格内每题2分,共30分1．在中等背吃刀量时,容易形成“C”形切屑的车刀卷屑槽宜采用;外斜式平行式内斜式2．刀具产生积屑瘤的切削速度大致是在范围内; 低速中速高速3．切削过程中,车刀主偏角κr增大,切削力F P;增大不变减小4．高速钢刀具切削温度超过C时工具材料发生金相变化,使刀具迅速磨损,这种现象称为磨损;300~350 550~600 700~800 扩散相变氧化5．当切屑变形最大时,切屑与刀具的摩擦也最大,对刀具来说,传热不容易的区域是在,其切削温度也最高;刀尖附近前刀面后刀面6．在切削金属材料时,属于正常磨损中最常见的情况是磨损;前刀面后刀面前后刀面同时7．背吃刀量a p增大一倍时,切削力F C也增大一倍；但当进给量f增大一倍时,切削力F C约增大倍;8．切削用量对刀具寿命的影响,主要是通过切削温度的高低来影响的,所以影响刀具寿命最大的是其次是;背吃刀量进给量切削速度9．成形车刀磨损后要刃磨,铲齿铣刀磨损后要刃磨,才能保持其原来要求的廓形精度;前刀面后刀面前、后刀面10．一般在中、低速切削塑性金属材料时,刀具在切屑与工件接触压力和切削温度的作用下会发生磨损;磨粒粘结扩散11．车削时切削热主要是通过和进行传导的; 切屑工件刀具周围介质12．刀具磨钝标准通常都按后刀面的磨损值制订值的;月牙洼深度 KT后刀面 VB 月牙洼深度KB13．刀具磨损过程的三个阶段中,作为切削加工应用的是阶段;初期磨损正常磨损急剧磨损14．车削细长轴类零件时,为了减小径向力Fp的作用,主偏角κr,采用角度为宜;小于30°30°~45°大于60°15．切削塑性较大的金属材料时形成切屑,切削脆性材料时形成切屑; 带状挤裂粒状崩碎四、简答题：每题6分,共30分1、简述楔角：2、简述刀具寿命：3、简述切削用量要素：4、简述刀尖角：5、后角的功用是什么怎样合理选择金属切削原理与刀具试题2一、单项选择题每小题1分,共15分1.切削刃形状复杂的刀具有材料制造较合适;A、硬质合金B、人造金刚石C、陶瓷D、高速钢2. 切削用量c v 、f 、a p对切削温度的影响程度是 A 、a p 最大、f 次之、c v 最小 B 、f 最大、c v 次之、a p 最小 C 、c v 最大、f 次之、a p 最小 D 、c v 最大、a p 次之、f 最小3. 碳钢精车时宜用牌号为 的硬质合金作为刀具材料;A 、YT5B 、YT30C 、YG3D 、YG84. 前刀面上刀——屑间的磨擦是A 、外磨擦B 、内磨擦C 、内磨擦与外磨擦兼有之D 、不一定5. 一般情况,刀具的后角主要根据 来选择;A 、切削宽度B 、切削厚度C 、工件材料D 、切削速度6. 切削用量选择的一般顺序是A 、a p -f-c vB 、a p -c v -fC 、c v -f-a pD 、f-a p-c v 7. 车削时为降低表面精糙度,可采用 的方法进行改善;A 、增大主偏角B 、增大进给量C 、增大副偏角D 、增大刀尖圆弧半径8. 可转位车刀 式的刀片夹固结构所占空间位置最小,故较适合于内孔镗刀;A 、偏心B 、杠杆C 、楔销D 、压板上压9. 当γf ≠0,αf ≠0,刀具的廓形深度 工件的廓形深度;A 、大于B 、小于C 、等于D 、不一定10. 枪钻属于 ;A 、外排屑深孔钻B 、内排屑深孔钻C 、喷吸钻D 、BTA 钻11. 标准齿轮滚刀采用阿基米德滚刀原因是A 、理论要求这种滚刀B 、便于制造和测量其齿形C 、可以减少加工齿面的粗糙度D 、修正齿形误差12. 磨削硬质合金材料时,宜选用 磨料的砂轮;A、棕刚玉B、白刚玉C、黑碳化硅D、绿碳化硅13.齿轮铣刀所加工的齿轮精度较低原因是A、机床精度低B、加工时分度精度低C、铣刀采用刀号制D、制造公差大14.粗车时,切削速度的增大,主要受限制;A、表面粗糙度B、尺寸精度C、刀具角度D、刀具耐用度二、多项选择题每小题1分,共7分1.确定外圆车刀主切削刃空间位置的角度为 ;A、γoB、αoC、K rD、λsE、K r2.λs=0的内孔车刀车削内孔,当刀尖安装高于工件中心时,其工作角度与标注角度相比,发生变化为A、γoe增大B、γoe减小C、αoe增大D、αoe减小E、相等3.加工塑性材料时, 将使变形减小;A、高速切削B、工件材料强度提高C、刀具前角减小D、采用切削液E、切削厚度增大4.拉刀齿距变化, 将受变化;A、齿升量B、容屑系数C、拉刀长度D、同时工作齿数E、拉削刀5.用钝以后重磨后刀面;A、可转位车刀B、麻花钻C、尖齿成形铣刀D、拉刀E、蜗轮滚刀6.γf>0的铲齿成形铣刀具有特点;A、可用铲齿方法加工后刀面B、铣刀刀齿廓形与工件廓形不一致C、重磨次数增加,被加工的`工件廓形精度降低D、适合加工脆性材料E、标准刀具7.在拉刀设计过程中应校验A、拉床拉削力B、拉刀强度C、容屑条件D、拉刀总长度E、拉刀同时工作齿数三、填空题每空1分,共35分1.楔角与的夹角2. YT 类硬质合金的主要化学成分是Co 、 和 ,其中 含量越多,硬质合金硬度越高,耐热性越好,但脆性越大;3. 切屑形成过程实质上是工件材料的 过程;为了便于测量,切削过程中的变形程度近似可用 指标来度量;4. 在金属切削过程中,在 速度加 材料时易产生积屑瘤,它将对切削过程带来一定的影响,故在 加工时应尽量避免;5. 外圆车削时,在刀具6个标注角度中,对切削温度影响较大的角度是 和K r ;6. 在工艺系统刚性好的情况下,刀具有磨钝标准应规定得较 ；精加工时应规定较 的磨钝标准;7. 常用的切削液有水溶液、 和 三大类;采用硬质合金刀具时,由于 ,故一般不使用切削液;8. 使用可转位车刀生产率较高,原因是由于它减少了 及 所需的辅助时间,故特别适合于自动化生产;9. 麻花钻切削性能最差的部位是在 处；钻头最易磨损部位是在 处;钻削加工时轴向力主要是由刃产生;10. 主剖面正交平面标注角度参考系中三个坐标平面是指 、 和 ,它们之间关系为 ;11. 在拉刀上开 槽,可起减小切削宽度,便于切屑清理的作用,一般在拉削 材料时可以不开该槽;12. 一般在精加工时,对加工表面质量要求高时,刀尖圆弧半径宜取较 ;13. 磨平面和磨内孔时,应比磨外圆时选用粒度较 ,硬度较 ,组织较 的砂轮;14. 在加工细长轴类零件时,刀具的刃倾角λs 常取为 值,这是因为λs 使 ;四、解释每小题2分,共10分1．残余应力2．斜角切削及作用3．切削加工性4. 简述刀具寿命：5. 简述切削用量要素五、简答题简明扼要回答,每小题5分,共15分1、普通麻花钻的主要缺点是什么如何改进2、切削用量中,切削深度背吃刀量a p 和进给量f 对切削力c F 影响有何不同试分别详述其影响规律;后角的功用是什么怎样合理选择六、作图题6分试标出圆柱形螺旋齿铣刀的γo 、a o 、λs 和γn 、a n 不按对应关系标注不给分金属切削原理与刀具试题3一、填空题每空2分,共20分1．扩孔钻既可用作孔的最后加工,也可用作 前的预加工;2．不同于普通的孔加工,深孔加工的主要问题有三,即：断屑和排屑、冷却和润滑以及 ;3．铣削加工时, 是主运动;4．铣削时,切削厚度a c 是指 ;5．尖齿成形铣刀用钝后重磨 ;6．拉刀的前导部起 作用,并可检查拉前孔是否太小;7．直齿插齿刀沿其轴线方向往复运动时,切削刃的运动轨迹就象一个直齿渐开线 齿轮的齿面,这个假想的齿轮为 ;8．齿轮滚刀加工齿轮时,滚刀的齿形误差是沿 方向传递到工件上去的;9．蜗轮滚刀切削刃切削蜗轮时,模拟着 与蜗轮的啮合过程;10．蜗轮滚刀采用切向进给方式切削蜗轮,要求机床有专用附件 ;二、单选题在本题的每一小题的备选答案中,只有一个答案是正确的,请把你认为正确答案的题号,填入题干的括号内;多选不给分;每题2分,共20分l．当加工细长的和刚性不足的轴类工件外圆,或同时加工外圆和凸肩端面时,可以采用主偏角K r的偏刀;①=90°②＜90°③＞90°④=45°2．硬质合金车刀能消除刃磨或重磨时内应力可能引起的裂纹;①焊接式②机夹重磨式③机夹式可转位3．设计一把加工阶梯轴零件的可转位车刀时,应选择边形的刀片;①三②四③五4．加工一些大直径的孔, 几乎是唯一的刀具;①麻花钻②深孔钻③饺刀④镗刀5．当工件表面有硬皮时,不宜采用方式;①顺铣②逆铣6．丝锥是用于加工各种螺纹的标准刀具;①内②外③内、外7．螺纹铣刀是用铣削方式加工螺纹的刀具;①内②外③内、外8．对于螺旋导程角λ;＞5°的右螺旋滚刀,其容屑槽应做成①左螺旋②右螺旋③直槽9．渐开线蜗杆的轴向齿形是①直线②曲线1O．蜗轮滚刀切向进给切削蜗轮的过程中,滚刀与蜗轮的中心距①逐渐变大②逐渐变小③保持不变三、简答题每题7分,共28分l．接其用途不同,常用的车刀有哪几种类型简单介绍这几类率刀的主要用途;2．简述标准麻花钻结构上特别是切削部分的主要缺点;3．当设计的铲齿成形铣刀切削刃上某处的法向后角αnx＜2°时,有哪些方法可加以改善4．柔性自动化加工系统中,刀具管理的任务包括哪几个方面四、问答题12分下图所示的工件材料为40Cr,拉前孔径为,拉后孔径为;①拉刀拉削工件时会出观什么现象为什么②拉刀标准齿的直径应是多少假设δ＝0．01mm五、综合题20分径向圆体成形车刀γf＝15°,αf＝20°磨损后应重磨何处重磨应注意什么请结合示图回答;l．重磨前刀面；5分2．保证磨刀圆半径h c＝ R1sinγf十αf,将A r磨在这个圆的切平面内；5分3．绘图表示;10分金属切削原理与刀具试题4一、填空每小题2分,共20分1、刀具材料的主要性能有 ,普通高速钢的常用牌号有 ;2、加工钢件时应选用什么牌号的硬质合金 ,加工铸铁件时,应选用什么牌号的硬质合金 ;3、切削用量包含哪三个要素；切屑有几种基本态 ;4、常用切削液有哪些类型 ,常用切削液的添加剂有哪些 ;5、标准麻花钻一般有几部分构成 ,其切削部分有几个刀面和刀刃构成 ;二、判断正误 每题3分,共15分1、刀具材料的硬度越高,强度和韧性越低;2、钨钴类硬质合金YG 因其韧性、磨削性能和导热性好,主要用于加工脆性材料,有色金属及非金属;3、刀具寿命的长短、切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关;4、立方氮化硼是一种超硬材料,其硬度略低于人造金刚石,但不能正常的切削速度切削淬火等硬度较高的材料;5、安装在刀架上的外圆车刀切削刃高于工件中心时,使切削时的前角增大,后角减小;三、回答问题每小题5分,共20分1、主运动与进给运动的区别在哪里一般进给运动是否都是一个2、试从铰刀结构方面分析使用铰刀能加工出精度较高和表面粗糙度较小的原因3、粗、精切齿和校准齿的刃带,三者为什么不同4、砂轮硬度与磨料硬度有何不同砂轮硬度对磨削加工有何影响5、切削速度对切削温度有何影响为什么四、计算题20分用硬质合金车刀车削热轧45号钢b σ=,车到几何角度为o γ=150、r κ=75、s λ=00,选用切下用量p a =2mm 、f=r 、c v =100mm/min;求：切削力、切削效率p c ;五、作图并计算25分画端面车刀的正交平面参考系几何角度r k =45°、r k ＇=15°、γo=10°、λs =6°、αo ˊ＝αo =6°并计算出γp 、αp 、γf 、αf 将其标注在图上;金属切削原理与刀具试题5一、填空题每空3分,共18分1、切削用量和切削层参数包含哪三个要素 ;2、粗、精加工钢件和铸铁件时,应选用什么牌号的硬质合金 ;3、刃倾角的作用有哪些 , 砂轮磨损有那几种形式 ;4、常用切削液有哪些类型 ,常用切削液的添加剂有哪些 ;二、判断题每空3分,共15分1、提高表面质量的主要措施是增大刀具的前角与后角;2、铣削用量包含铣削深度、铣削速度、进给量;3、切削深度、进给量、切削速度对切削力影响规律是f>c v >p a ;4、衡量材料切削加工性的常用指标有刀具耐用度、切削力、切削温度、相对加工性;5、切削加工中使用切削液目的是降低切削温度、润滑、冲洗切屑;三、回答问题每小题5分,共20分1、主运动与进给运动的区别在哪里一般进给运动是否都是一个2、刀具材料应具备哪些性能其硬度、耐磨性、强度之间有什么联系3、主运动的切削速度与合成运动的速度有和区别4、试述切削深度、进给量、切削速度对切削温度有何影响规律5、在精加工时为提高表面质量主偏角和进给量应如何选择四、计算题22分用YT15硬质合金刀具,,纵车b σ＝的热轧钢外圆,切削速度v c =100m/min,背吃刀量p α＝4mm,进给量f=r;刀具几何参数o γ＝100,k r =750,s λ=-100,εr =2mm;求切削分力C F 、P F 、fF ; 五、作图题;25分已知：r κ=650、r κ＇=150、o γ=150、o α=o α＇=80、s λ=100；刀杆的尺寸为25x25x120mm,刀尖距刀杆的左侧面的距离为15mm,刀尖在刀杆的顶面内;试画出车刀切削部分的几何形状;金属切削原理与刀具试题6 一、填空每空3分,共18分1、切削用量和切削层参数包含哪三个要素 ;2、粗、精加工钢件和铸铁件时,应选用什么牌号的硬质合金 ;3、砂轮磨损有那几种形式 ,刃倾角的作用有 ;4、刀具正常磨损的形式有 ;5、切屑形态有 ;二、判断题每空3分,共15分1、刀具材料的硬度越高,强度和韧性越低;2、钨钴类硬质合金YG 因其韧性、磨削性能和导热性好,主要用于加工脆性材料,有色金属及非金属;3、刀具寿命的长短、切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关;4、立方氮化硼是一种超硬材料,其硬度略低于人造金刚石,但不能以正常的切削速度切削淬火等硬度较高的材料;5、安装在刀架上的外圆车刀切削刃高于工件中心时,使切削时的前角增大,后角减小;三、回答问题每小题5分,共20分1、高性能高速钢有几种它们的特点是什么2、什么叫基面和切削平面基面和切削平面有何关系3、什么是刀具磨损标准刀具耐用度是如何定义的4、刃倾角在哪个平面内度量5、刀具材料应具备的性能四、计算题共22分用YT14硬质合金刀具,,纵车b σ＝的热轧钢外圆,切削速度v c =100m/min,背吃刀量p α＝2mm,进给量f=r;刀具几何参数o γ＝150,k r =750,s λ=-100,ξγ=2mm;求切削分力C F 、P F 、fF ; 五、作图题;25分已知：r κ=750、r κ＇=150、o γ=200、o α=o α＇=60、s λ=100；刀杆的尺寸为25x25x110mm,刀尖距刀杆的左侧面的距离为12mm,刀尖在刀杆的顶面内;试画出车刀切削部分的几何形状;金属切削原理与刀具试题7 一、填空每小题2分,共20分1、切削用量和切削层参数包含哪三个要素 、 ；2、粗、精加工钢件和铸铁件时,应选用什么牌号的硬质合 ；3、刀具切削部分材料的性能,必须具有 、 、 和 ;4、砂轮磨损有那几种形式 ,刃倾角的作用有哪些 ；二、判断题：每小题2分,共20分1、当粗加工、强力切削或承冲击载荷时,要使刀具寿命延长,必须减少刀具摩擦,所以后角应取大些;2、切屑形成过程是金属切削层在刀具作用力的挤压下,沿着与待加工面近似成45°夹角滑移的过程;3、切削铸铁等脆性材料时,切削层首先产生塑性变形,然后产生崩裂的不规则粒状切屑,称为崩碎切屑;4、积屑瘤的产生在精加工时要设法避免,但对粗加工有一定的好处;5、切屑在形成过程中往往塑性和韧性提高,脆性降低,使断屑形成了内在的有利条件;三、回答问题每小题5分,共20分1、刀具标注角度坐标系和工作角度坐标系有何不同2、对刀具切削部分的材料有何要求目前常用的刀具材料有哪几类3、超硬刀具材料有哪些各有何特点各适用在何种场合下4、试述切削过程三个变形区的变形特点四、计算题20分镗削热轧45号钢套内孔;用硬质合金车刀YT15,刀具角度γO =150,r κ=450镗杆的材料为45号钢b σ=,直径为φ=20㎜,镗削时切削用量为a P =3㎜、f=㎜/r 、V C =90m/min;求：背向力F P ;五、作图题20分已知：r κ=650、r κ＇=150、o γ=15、o α=o α＇=80、s λ=100；刀杆的尺寸为25x25x120mm,刀尖距刀杆的左侧面的距离为15mm,刀尖在刀杆的顶面内;试画出车刀切削部分的几何形状;金属切削原理与刀具试题8 一、填空每小题2分,共20分1、涂层硬质合金优点是 ,陶瓷刀具材料特点是 ；2、切削用量和切削层参数包含哪三个要素 ；3、粗、精加工钢件和铸铁件时,应选用什么牌号的硬质合金 ；4、砂轮磨损有那几种形式 ,刃倾角的作用有哪些 ；二、选择题每小题2分,共20分1、按一般情况下,制做金属切削刀具时,硬质合金刀具的前角 高速钢刀具的前角;A,大于 B,等于 C,小于 D,平行于2、刀具的选择主要取决于工件的结构、材料、加工方法和;A,设备 B,加工余量 C,加工精度 D,被加工工件表面的粗糙度3、在切削平面内测量的车刀角度有 ;A,前角 B,后角 C,锲角 D,刃倾角4、粗加工时 切削液更合适,精加工时 切削液更合适;A,水 B,低浓度乳化液 C,高浓度乳化液 D,矿物油5、切断刀主切削刃太宽,切削时容易产生 ;A,弯曲 B,扭转 C,刀痕 D,振动6、在加工内圆弧面时,刀具半径的选择应该是圆弧半径;A,大于 B,小于 C,等于 D,大于或等于7、双刃镗刀的好处是 得到平衡;A,轴向力 B,径向力 C,扭矩 D,振动力8、钻头安装不正会将孔 ;A,钻大 B,钻偏 C,钻扁 D,钻小9、无论什么刀具,它们的切削部分总是近似地以的切削部分为基本状态;A,外圆车刀 B,镗刀 C,铣刀 D,铰刀10、弹簧夹头刀柄依靠 直接或通过弹簧过度套夹持直柄铣刀、钻头、铰刀;A,紧箍力 B,摩擦力 C,顶紧力 D,扭矩三、回答问题每小题5分,共20分1、衡量切削变形用什么方法2、积屑瘤是如何形成的它对切削过程有何影响若要避免产生积屑瘤要采取哪些措施3、影响切削温度的主要因素有哪些如何影响4、切削液有何作用有哪些种类四、计算题20分镗削热轧45号钢套内孔;用硬质合金车刀YT15,刀具角度γO =150,r κ=450镗杆的材料为45号钢b σ=,直径为φ=20㎜,刀杆在机床上的安装伸出长度L=60㎜;镗削时切削用量为a P =2㎜、f=㎜/r 、V C =80m/min;求：背向力F P五、作图题20分已知：r κ=450、r κ＇=150、o γ=15、o α=o α＇=80、s λ=-100；刀杆的尺寸为25x25x120mm,刀尖距刀杆的左侧面的距离为15mm,刀尖在刀杆的顶面内;试画出车刀切削部分的几何形状;金属切削原理与刀具试题9 一、填空： 每空1分,共22分1、刀夹角r ε=0180— 、刀尖角r ε在 内度量、楔角o β在 内度量;2、外圆车刀切削部分由 面、 刃和 尖组成;3、高速钢与硬质合金相比,强度高韧性好的是 材料,硬度高、脆性大的是 材料;4、在切削用量三要素中,对刀具耐用度影响最大的是 、对切削力影响最大的是 ;5、在切削过程中速度最高、消耗功率最多的运动是 、车外圆时切削速度 ;6、在金属切削过程中,一般衡量切削变形的方法有 ;7、在硬质合金中,YG 类一般用于加工 、YT 类硬质合金一般用于加工 ,而YW 类硬质合金它的加工范围为 ;8、在切削过程中,当系统刚性不足时为避免引起振动,刀具的前角与主偏角应如何选择 ;二、判断正误：每空一分,共计5分,对的划∨、错的划×1、高速钢刀具急剧磨损的主要原因是相变磨损 ;2、刀具耐用度是指一把新刀从开始切削到达到报废为止说经历的总的切削时间 ;3、积屑瘤是来自于工件与刀具两方面材料在前刀面上的堆积 ;4、在车削外圆时三个切削分力中一般最大的可能是p F 或者是f F ;5、在切削用量三要素中,对切削温度影响最大的是切削深度p a ,其次才是切削速度c v ;三、单选题 每小题2分,共计6分1、 在主剖面内度量的角度是 ;A 、主偏角r κ B 、刃倾角s λ C 、前角o γ D 、副后角o/α 2、在加工塑性材料时,常产生的切屑是 ;A 、带状切屑B 、崩碎切屑3、切削力主要来源于A 、第一变形区B 、第二、三变形区的挤压与摩擦力C 、前刀面与切屑的摩擦力D 、三个变形区的变形抗力与摩擦力四、回答问题每一小题5分,积计10分砂轮的硬度与砂轮磨料的硬度有何区别在粗磨时若工件材料的硬度比较高,砂轮的硬度应如何选择五、标注刀具几何角度每小题5分,共计10分六、计算题15分用硬质合金车刀车削中碳钢,车刀几何角度为o γ=o 10、r κ=o 75、s λ=o 0,选用切削用量p a =2mm 、f=、c v =105m/min;已知：fc C =2795、fc y =、fc n =－、修正系数fc K =,求主切削力c F 和切削功率c P七、图示刀具几何角度20分已知外圆车刀的几何角度r κ=o 75、/r κ=o 5、o γ=o 15、o α=o /α=o 10、s λ=o 15；刀尖在刀杆顶面内,且刀尖距刀杆左侧面15mm,刀杆截面为25×25;试画出刀具切削部分的几何形状;金属切削原理与刀具试题10一、填空每小题2分,共20分1、切削用量包含哪三个要素 ,切削层参数包含哪三个要素 ；2、粗、精加工钢件时,应选用硬质合金的牌号为 ,粗、精加工铸铁件时,应选用硬质合金的牌号为 ；3、主运动的切削速度 ,合成运动的速度 ；4、涂层硬质合金优点是 ,陶瓷刀具材料特点是 ；5、第一变形区主要变形形式为 ,影响表面粗糙度的主要因素为 ；二、判断题每空3分,共15分1、一般在切削脆性金属材料和切削厚度较小的塑性金属材料时,所发生的磨损往往在刀具的主后刀面上;2、刀具主切削刃上磨出分屑槽目的是改善切削条件,提高刀具寿命,可以增加切削用量,提高生产效率;3、进给力Ff 是纵向进给方向的力,又称轴向力;4、刀具的磨钝出现在切削过程中,是刀具在高温高压下与工件及切屑产生强烈摩擦,失去正常切削能力的现象;5、所谓前刀面磨损就是形成月牙洼的磨损,一般在切削速度较高,切削厚度较大情况下,加工塑性金属材料时引起的;三、回答问题每小题5分,共20分1、刀具材料应具备哪些性能其硬度、耐磨性、强度之间有什么联系2、什么叫基面和切削平面基面和切削平面有何关系3、试述形成积屑瘤后有何利弊如何控制4、粗切齿、精和校准齿的刃带,三者为什么不同。
机械制造简答题
1、绘制模锻件图时应考虑的因素有哪些? 答：合理的分模面;模锻斜度;模锻圆角;加工余量、锻造公差与余块。
2、试比较粗精加工在选择切削用量方面的异同：答：粗加工时要选择较低的切削速度、较大的进给量和背吃刀量。
精加工时则相反.3、试举几个改善材料切削加工性的实例。
答：热处理，如低碳钢可正火，合金钢可退火；加热切削;低温切削;振动切削;选择易切削钢。
4、简述氩弧焊的特点。
答：对熔池保护好,热影响区小、适用于铝、铜及其合金的焊接。
5、螺旋起重器主要零件的材料和毛胚及制造方法应如何选择？并简述原理。
答：托杯：托杯工作时直接支持重物，承受压应力。
它具有凹槽和内腔，结构形状较复杂，宜选用灰铸铁，如HT200,采用铸造方法成型。
手柄：手柄工作时，承受弯曲应力。
受力不大且结构较简单，可选用碳素结构钢，如Q235A，在原棒料上截取即可。
螺杆:螺杆工作时，沿轴线方向承受压应力，螺纹承受弯曲应力和摩擦力，受理情况较复杂。
但毛胚结构形状较简单,宜选用中碳钢，如45钢，采用锻造成型方法。
螺母：螺母工作时受力情况与螺杆相似,但为了保护比较贵重的螺杆,宜选用较软的材料，如ZCuSn10Pb1，采用铸造方法成型。
螺母孔可直接铸出.支座：支座是起重器的基础零件，承受静载荷压应力.它具有锥度和内腔，结构形状较复杂，宜选用灰铸铁，如HT200，采用铸造成型方法。
6、简述研磨的特点。
答：研磨速度较低，压力较小，切削力和切削热也小；可以达到很高的精度和很小的表面粗糙度；研磨只能去除很小的余量；能部分纠正形状误差，但不能纠正位置误差,适用范围广.各种材料、各种批量。
方法简单可靠,对设备要求低.手工研磨生产效率低，劳动强度大。
7、试述拉削加工生产效率高的原因答：1。
机床在一个行程内可完成粗、半精、精加工2.拉刀为多刃刀具，多个刀刃同时切削3.刀具、工件均为浮动安装，缩短了辅助工艺时间8、简述前角、后角的改变对切削加工的影响.在主剖面内测量的前刀面与基面之间的夹角为前角。
数控加工零件中粗切削和精切削有什么不同
数控加工零件中粗切削和精切削有什么不同
数控加工零件制造过程中，最常用的加工方式由铣削加工和车削加工，这两种加工方式统称为切削加工。
数控车床加工厂切削加工又分为两种，分别称为“粗切削”和“精切削”。
那么，粗切削和精切削又有什么具体的区别？
数控加工工件经“粗切削”后，十分接近所要求的形状和尺寸，但加工表面仍留有足够的金属余量，以供精加工，使工件表面光洁、尺寸准确。
一般地说，在数控加工过程中钢质棒料、锻件、铸件等只经一次粗切削和一次精切削即可达到所要求的形状和尺寸。
不过，有时机械零件的某些部位可能需要不止一次的粗切削。
有些五金零件加工，如精度要求不高或需要切除的金属量较小，也可能只需一次精切削。
粗切削因为要去除大部分的余料，切削力量肯定是相当大的，这就意味着，整个机器、刀具、工件或这三者都要能承受得了。
粗切削加工的目的是尽可能快地切除余料，而留下的加工表面又不能太粗糙，细
长的工件不能抗弯，也不能损坏顶尖。
精切削是使工件表面光滑、尺寸准确，因而是一种更精细的切削。
精加工强调的是精度——使用非常锋利的刀具，切除的金属量较少，测量时的精密度要求较高。
无论是粗切削还是精切削，数控加工工人都必须按事先制定的工艺来设定粗切削和精切削步骤，并调好机床，必须考虑工件的大小和形状，材料的种类，刀具的种类，以及行将切削的性质。
然后开始把机床调到正确的转速和进刀量，调好刀具使其达到要求的切削深度。
机床与刀具简答题2
四、简答题：▲为什么说对刀具耐用度的影响，υ为最大、f其次、p 最小？υ↑--P↑---切削热↑----温度T急剧↑f↑--F↑---刀头散热面积不变-----温度T↑a p↑--F↑（成倍）--刀头散热面积↑（成倍）--温度T基本不变▲试述粗加工与精加工时如何选择切削用量？选择原则是什么？切削深度的选择：粗加工时尽可能一次去除加工余量精加工时应一次切除精加工工序余量进给量的选择：粗加工时的进给量应根据机床系统的强度和刀具强度选择精加工时，一般切削深度不大，切削力较小切削速度的选择：粗加工时切削速度受机床功率限制；而精加工时，主要受刀具耐用度的限制选择原则：首先选取尽可能大的被吃刀量；其次根据机床动力和刚性限制条件或加工表面粗糙度的要求，选取尽可能大的进给量；最后利用切削用量手册选取或者用公式计算确定切削速度。
▲为什么加工塑性材料时，应尽可能采用大的前角？若前角选得过大又会带来什么问题，如何解决这个矛盾？γo↑→变形程度↓→切削力F↓→切削温度θ↓→刀具耐用度T↑，质量↑（2分）同时：γo↑→刀刃和刀头强度↓，散热面积容热体积↓断屑困难。
（2分）应根据不同切削条件，选择合理前角▲简述刀具材料应具备的基本性能。
高硬度；高耐磨性；高温硬度（红硬性）；足够的强度与韧性；工艺性▲我国金属切削机床按加工性质和所用刀具分为12类。
请写出各类机床的名称及代号。
▲试述粗加工与精加工时如何选择切削用量？选择原则是什么？切削深度的选择：粗加工时尽可能一次去除加工余量；精加工时应一次切除精加工工序余量进给量的选择：粗加工时的进给量应根据机床系统的强度和刀具强度选择精加工时，一般切削深度不大，切削力较小切削速度的选择：粗加工时切削速度受机床功率限制；而精加工时，主要受刀具耐用度的限制选择原则：首先选取尽可能大的被吃刀量；其次根据机床动力和刚性限制条件或加工表面粗糙度的要求，选取尽可能大的进给量；最后利用切削用量手册选取或者用公式计算确定切削速度。
粗、精加工铣削基础知识标准
粗、精加工铣削基础知识标准
一般概念粗加工粗加工是以快速切除毛坯余量为目的，在粗加工时应选用大的进给量和尽可能大的切削深度，以便在较短的时间内切除尽可能多的切屑。
粗加工对表面质量的要求不高，刀具的磨钝标准一般是切削力的明显增大，即以后刀面的磨损宽度VB为标准。
精加工在精加工时最主要考虑的是工件表面质量而不是切屑的多少，精加工时通常采用小的切削深度，刀具的副切削刃经常会有专门的形状，比如修光刃。
根据所使用的机床、切削方式、工件材料以及所采用的刀具，可使表面粗糙度达到Ra1.6μm的水平，在极好的条件下甚至可以达到Ra0.4μm。
在精加工时刀具后刀面的磨损量不再是主要标准，它将让位于工件的表面质量。
铣削方式顺铣顺铣逆铣顺铣时切削点的切削速度方向在进给方向上的分量与进给速度方向一致。
顺铣是为获得良好的表面质量而经常采用的加工方法。
它具有较小的后刀面磨损、机床运行平稳等优点，适用于在较好的切削条件下加工高合金钢。
使用说明：不宜加工表面具有硬化层的工件(如铸件)，因为这时的刀刃必须从外部通过工件的硬化表层，从而产生较强的磨损。
如果采用普通机床加工，应设法消除进给机构的间隙。
逆铣逆铣时切削点的切削速度方向在进给方向上的分量与进给速度方向相反。
鉴于采用这种方式会产生一些副作用，诸如后刀面磨损加快从而降低刀片耐用度，在加工高合金钢时产生表面硬化，表面质量不理想等，所以的加工中不常使用。
使用说明：必须将工件完全夹紧，否则有抬起工作台的危险。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
在机械加工行业中，一般最常见的加工方式是车削加工和铣削件，所以在选择的时候，很多人会因为这两种来进行选择到适合自己的，但是在这里提醒大家，当我们在选择的时候肯定区别出这两者的区别，这两者的优势是什么，哪一种更加的适合自己。
下面我们就来了解一下粗切削和精切削的区别在哪里?
工件在进行过粗切削之后，整个工件其实已经非常接近工件本身要求的外观和尺寸了，但是这时候工件表面仍然存在不小的余量，以进行精切削，经过精切削处理的工件其表面更加光洁，尺寸也会更准确。
通常情况下，工件经过一次粗切削和一次精切削就能达到工件所要求的外观和尺寸。
但是并非所有的工件都只要一次切削，某些工件的一些部位有可能需要进行多次粗切削。
而同时也有一些工件本身精度要求不是太高或者切削量很小的，也是可能只需要经过一次精切削就能达到工件的要求。
粗切削因为工件需要切削的余量大，因而其需要具备比精切削更大的切削力量，这要求机器、刀具、工件三者能够符合，而且粗切削是竟可能快速去掉余量，而且且效果后的表面性能也不能太过于粗糙。