UV辊面漆常见缺陷及处理方法
网纹辊UV油墨中常遇问题
问题二：塞网，糊版；印版受墨量大， 问题二：塞网，糊版；印版受墨量大，墨点易塞进图文 地方，也叫嵌墨。 地方，也叫嵌墨。
解决方案： 更换网纹辊； 控制油墨粘度； 网纹辊线数过低或印版线数过高不匹配，考虑重新制版； 控制生产环境：当温度大于50℃，印版膨胀1—3%，硬度降低，网点还原 性变差。由于网点膨胀容易出现塞网现象，温度愈高，越难控制。
网纹辊UV油墨中常遇问题
问题一：墨点，刮墨刀刮过后会出现在网纹辊上。 问题一：墨点，刮墨刀刮过后会出现在网纹辊上。
刮墨刀刮过后会出现在网纹辊 网纹辊上。印刷机低速运行时，不易出现；机器高速 网纹辊 运行时易出现，并且机速愈高愈明显，还无规则可循。成，更换便可解决； 过滤油墨，其中杂质太多引起； 刮墨刀抖动引起，紧固刮墨刀。选用材质偏硬、尺寸较窄的刮墨刀，增加 刮墨刀与网纹辊接触的强度，或者更换刮墨刀底座或刮墨刀压簧，都可避免出 现墨点。 总之，紧固刮墨刀，更换压簧，加强力度效果会得到改进。凡是两种以上 的物体组合在一起都讲究个“适应性”，人们时常提到的印刷适性，往往说的 是油墨、原材料等，但刮墨刀和网纹辊亲密接合，两者之间的关系也很重要。
其他影响油墨的因素还有： 其他影响油墨的因素还有：
版材硬度：版材的硬度一般为60～70度，硬度太低网点不能完全恢复其原有的特点。 印刷环境：其对油墨的影响很大，随着环境温度的升高，油墨会出现变性及油墨中 的溶剂挥发，难以控制；印版的温度也随之升高，版材出现膨胀、变软、易变形等情况， 尤其在撕版过程中问题愈明显。更重要的是，网点变形比其它任何图文部分都严重，无 法控制，印刷后图文发虚、不实耐印率也下降。 在油墨中添为加白色系油墨，会因阻碍光线透过而影响油墨干燥。此时加入助剂不 能起作用，需更换新的油墨方可解决问题。因此建议油墨中尽量不要加入太多助剂，加 入助剂可解决印刷中遇到的某些问题，同时控制不好则会出现另一些问题。水性油墨加 入助剂改变很快，同样去除也很快。 UV墨则不一样，在保证印品质量的同时，最好不过 量添加助剂。 柔版油墨存在局限性，其色泽、饱和度等都很难同时达到其他印刷方式的效果。有 人说：“油墨的问题解决了，柔性版印刷的问题就解决了50%。” 甚至还有人说：“柔 性版印刷只要解决了版和油墨的问题，就可以同胶印印品作比较”。实际上，要实现成 功的印刷操作，要保证印品的质量，在出现问题时应综合地来分析印刷故障，唯此才能 圆满地解决所遇问题。
UV涂装常见不良原因分析及改善对策
7.涂料批次更换，原油光泽差异
7.通知供应商重新调整涂料
8.喷房或烤箱的温湿度不稳定
8.稳定喷房和烤箱的温湿度
9.涂料性能问题（如底漆+印刷+面漆） 9.在喷面漆之前增加一层primer
1.素材来料不良
1.把不良素材挑选出来同时通知成型改善
2.轨道内有异物凸起
2.对轨道进行确认清理
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划伤
3.自动线立杆变形导致两立杆产品相互碰 3.修理或更换变形的立杆
高导致容剂挥发过快
第一段的温度
1.喷幅太小
1.适当增大喷幅
2.喷枪位置、角度不佳
2.调整喷枪位置、角度
3.泵浦或喷枪压力不稳定
3.确认稳定泵浦或喷枪压力
4.涂料粘度变高
4.定时确认涂料粘度并保证其稳定
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色差
5.喷涂膜厚不均匀
5.定期检查产品湿膜状态及膜厚，并同底漆首
6.原油搅拌不均匀
件进行颜色对比
1.涂料吐出量过大 2.喷涂距离过近 4 积漆（挂 3.涂料粘度太低 流） 4.喷幅太小 5.喷枪位置、角度不佳 6.泵浦或喷枪压力突然增大
1.涂料吐出量太小或喷枪被堵 2.喷涂距离太远 5 少油（漆 3.涂料粘度太低 薄） 4.喷幅太宽 5.喷枪位置、角度不佳 6.泵浦或喷枪压力突然降低
改善方法
1.降低压缩空气压力 2.更换合适的空气帽或喷嘴 3.缩小喷涂距离 4.适当降低涂料粘度
4.如NO.2/3项无法改善，需先对素材进行打磨
牙边
1.根本原因为素材问题
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披锋
2.擦拭不到位
3.喷涂膜厚不够
1.成型调机改善或对素材进行打磨处理 2.增加擦拭力度和次数并进行检查 3.适当增加喷涂膜厚或调整涂料粘度
辊涂中的常见问题及其解决方法
辊涂中的常见问题及其解决方法辊涂是一种常见的涂料施工方式，它适用于各种不同的表面涂装。
但是在实际操作中，往往会遇到一些问题。
这些问题可能会影响涂装效果，导致涂层不均匀或出现气泡等情况。
本文将介绍一些辊涂中常见的问题及其解决方法。
1. 涂层不均匀涂层不均匀是辊涂中的一个常见问题。
通常出现在有光泽的表面上，如金属和木材。
这可能是因为辊涂压力不均匀，或者使用的辊子品质不好，耐磨度不够。
解决方法：使用高品质的辊子，并保持均匀的辊涂压力。
在使用辊子时，要选择质量好、辊面细密的材料。
另外，使用滚筒型的辊子，可以减少辊涂压力不均匀的情况。
2. 溶剂过快蒸发辊涂中的另一个常见问题是，涂料中的溶剂过快蒸发。
这可能导致涂层不平滑、出现气泡，或者浮色。
解决方法：如果溶剂蒸发过快，可以通过在涂料中添加控制剂，如丙酮酸酯，来调节蒸发速度。
此外，应该避免在高温和低湿度的环境下进行辊涂。
3. 涂层太厚在辊涂过程中，很容易过度涂料，导致涂层太厚。
这可能会导致涂层表面粗糙，或者出现起皮、裂缝等情况。
解决方法：在辊涂之前，需要对涂料进行稀释或调整。
同时，在辊涂时，应始终保持适当的速度和一致的压力，避免多次反复涂料。
4. 鱼眼鱼眼是涂装中一个非常常见的问题，辊涂也是一样。
这可能是由于表面污染、油脂或硅油等物质的存在所导致。
解决方法：在涂料中添加防鱼眼剂，可以减轻鱼眼问题。
如果出现鱼眼，需要先删除受污染的区域，再重新涂料。
同时，要保证表面干净，避免再次出现鱼眼。
5. 涂层不粘涂层不粘是辊涂中常见的问题之一，可能是因为底材表面不平整、未能充分准备表面导致。
在涂装后，如果涂层不均匀，也可能会导致涂层不粘的问题。
解决方法：在涂装之前，应该仔细准备底材表面。
使用研磨纸将表面打磨平滑。
此外，在涂装之前，应确定表面已充分干燥。
如果出现不粘的情况，需要删除涂层并重新涂料。
总结辊涂是一种常见的涂料施工方式，但需要注意一些常见问题，以保证涂装效果。
对于不均匀涂层，可以增加压力或选择高品质的辊子；对于溶剂蒸发过快，可以在涂料中添加控制剂来调节速度；对于涂层过厚，需要在涂装之前调整或稀释涂料。
UV coating常见问题
附着力差1．面漆改进的可能方案：1）增加促进附着树脂的量。
2）增加单、双官能单体。
3）降低体系的收缩性：增加低官能树脂。
4）促使反应固化完全：深层引发剂与常规引发剂搭配使用；调高曝光能量；高官能树脂。
2．底漆改进的可能方案：1）降低底漆树脂的硬度（TG点）；2）添加促进层间附着的树脂；3）增强底漆的抗溶剂性；4）选用适量可重涂的流平剂。
颗粒1．提高面漆体系溶剂的溶解力；减低含非UV树脂的量；提高体系的喷涂固含量。
2．提高底漆体系溶剂的溶解力，喷涂时须过滤。
缩孔1．添加合适的抗油污助剂；2．硅类流平剂添加过量或不恰当；3．素材被污染，须用清洗溶剂清洗；4．油漆中混入水份。
硬度不够1．增加高官能的树脂；2．使固化反应完全；3．使漆膜干燥彻底，减少慢干溶剂的用量。
耐磨性差1．增加耐磨性树脂；2．使固化反应完全；3．使漆膜干燥彻底，减少慢干溶剂的用量。
流平差（橘皮）1．降低高黏度树脂的用量；增加低黏度的树脂或单体；2 提高体系溶剂的溶解力；增加慢挥发溶剂的量；3．添加合适的流平剂。
发白1．喷涂时湿膜发白1）增加慢干溶剂的量；2）降低施工环境的湿度。
2．固化后干膜发白1）减少慢干溶剂的用量；2）促使固化完全。
耐溶剂擦拭差1．促使固化完全；2．提高交联密度，选用高官能树脂或单体。
固化不好（硬度和耐刮性差）产生原因：1、设备（灯）使用时间长，照度不足。
2、曝光速度太快。
3、产品储存时间长或引发剂失效。
4、溶剂添加量过大或溶剂沸点高。
解决方法：1、更换紫外灯管。
2、或者适量的减慢走速，使设备在额定条件下运行。
3、产品应在保质期内使用，若超出保质期，应交生产方进行处理。
4、产品加入溶剂不当，若有必要，应在生产方技术人员的指导下进行。
产品有凝胶点（颗粒的一种）产生原因：1、储存不当2、生产环境紫外线防护不足。
解决方法：1、产品应避光保存。
2、严禁在紫外光灯下暴露，在日光下曝晒。
涂布的产品表面有滚痕（桔皮）产生原因：1、生产环境温度过低2、选择产品粘度大。
uv漆的常见问题及解决方案
uv漆的常见问题及解决方案@原因分析:原漆的粘度太低、工件离喷枪距离太近涂膜过厚，线速度太慢是造成流挂的主要原因。
@解决方法:提高涂装粘度、增加固含量，提高溶剂挥发速度:调整喷枪距离和出油量、调整线速度、降低涂装膜厚和烘烤温度。
2、针孔:面漆上的气泡形如麻点、中间有小孔、象针扎一样密密麻麻的凹于涂层表面。
@原因分析:面漆喷得太厚(特别是施工粘度偏高，更易造成面漆喷得太厚)，气温急剧下降，助剂、或溶剂配比不合理是造成针孔的主要原因)。
@解决方法:增加开油比例以降低粘度，降低涂装膜厚、调整溶剂挥发速率,提高红外流平温度或者给UV漆加热，放慢UV流水线速度都可以解决针孔问题。
3、雾光:高光UV面漆固化后有一层像雾一样的表面缺陷，这种问题在单液黑底上最容易出现。
@原因分析:A、溶剂挥发太快、温度和湿度偏高是造成雾光的主要原因，溶剂挥发太快使UV表面吸水、油水不混容。
如果UV漆溶解力太强或底漆耐溶剂性偏差，底漆未干透，也易使UV漆咬底漆，也容易造成失光。
@解决方法:A、调整溶剂挥发速率。
B、调整UV漆和底漆配方，将底漆烘干且适当降低涂膜厚度，使底漆在短时间烘烤时相对会干得透一点。
4、鱼眼:鱼眼又称凹陷，它一般呈现出圆形凹痕、边缘凸起、看上去就像鱼的眼睛。
@原因分析工件表面和环境不干净，压缩空气不干净所造成。
@解决方法重新清洁待涂装的工件和环境、检查压缩空气过滤系统是否正常。
塑胶UV涂料常见问题1、附着力不佳机理:单液型底漆与UV面漆之间不存在化学交联，基本上底漆、面漆之间的分子间作用力(包括分子间范德华力和氢键作用力)，以及底漆和面漆之间的相互溶解，渗透所带来的物理锚合作用，因此要求底漆和面漆之间的配套。
底漆太硬面漆难以咬入，UV面漆溶解力太弱，不能形成良好的层间结合，底漆太软容易咬底、发花、发雾，同样面漆太厚，自由基聚合时体积收缩太大对附着力也有影响。
@影响附着力的可能原因:1、底漆硬度高:涂装后放置时间太长，干得太透;铝粉漆的铝粉含量偏高都是影响层间附着力的重要因素。
UV常见问题及改善对策
UV常见问题及改善对策一:光泽不好、亮度不够1 、UV光油粘度太低，涂层太薄2 、乙醇等非反应型溶剂稀释过量3 、UV 油涂布不均匀4 、纸张吸收性太强5 、网纹辊太细，供油量不足1> 、根据纸张的不同情况适当提高UV 光油的粘度和涂布量2 >、对渗透吸收性强的纸张，可先行涂布一层底油二:干燥不好、光固化不彻底、表而发粘1 、紫外灯管老化，强度减弱2 、UV 光油存储时间过长3 、非反应型稀释剂加入过多4 、机器速度过快1> 、在固化速度要求小于0. 5S 的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不小于120 w/cm2 >、灯管要及时更新，不要等坏了再换，必要时加入一定量的UV 光油固化促进剂，加速干燥三:印刷品表而UV光油涂不上、发花1 、UV 光油粘度低，涂层太薄2 、油墨中含调墨油或干燥油过多3 、油墨表面已晶化4 、油墨表面防粘材料（硅油、喷粉) 过多5 、涂胶网辊太细1> 、对要求UV 上光的产品印刷时必须采取相应措施，创造条件2> 、上UV 光油时适当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题四:UV上光涂层有白点和针孔1 、涂层太薄2 、网纹辊太细3 、非反应型稀释剂如乙醇加入量过多4 、印刷品表面粉尘较多1> 、生产环境及印刷品表而应保持护清洁，增加涂层厚度，也可加入少量平滑助剂2 >、稀释最好采用参与反应的活性稀释剂五:表而涂布不匀、有条纹及桔皮现象1 、UV 光油粘度过高2 、涂布辊太粗不光滑3 、压力大小不均匀4 、涂布量过大5 、UV 光油的流平性差1> 、降低UV 光油粘度，减少涂布量，压力调整均匀2 >、涂布辊应磨细、磨光，可加入少量流平剂六:UV光油附着力不好1 、印刷品上油墨表而晶化2 、印刷油墨中的辅助材料不合适3 、UV 光油本身粘附力不足4 、光固化条件不当1> 、印刷工艺要提前考虑上光条件2> 、已印好的产品需要涂上增强附着力的底油七:UV光油变稠、有凝胶现象1 、UV 光油存储时间过长2 、光油未能完全避光存储3 、存储温度偏高1 >、注意UV 光油的有效使用期，严格避光存储2 >、存储温度以5 一25 ℃为宜八:残留气味大1 、干燥固化不彻底2 、UV 光油抗氧干扰能力差3 、UV 光油中非反应型稀释剂加入过多1 >、UV 光油干燥固化必须彻底，加强通风2 >、必要时更换UV 光油品种。
UV涂装常见不良原因分析及改善对策ppt课件
7.涂料批次更换，原油光泽差异
7.通知供应商重新调整涂料
8.喷房或烤箱的温湿度不稳定
8.稳定喷房和烤箱的温湿度
9.涂料性能问题（如底漆+印刷+面漆） 9.在喷面漆之前增加一层primer
1.素材来料不良
1.把不良素材挑选出来同时通知成型改善
2.轨道内有异物凸起
2.对轨道进行确认清理
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划伤
3.自动线立杆变形导致两立杆产品相互碰 3.修理或更换变形的立杆
6
涂装技术---异常处理
NO. 不良现象
发生原因
改善方法
1.对素材进行烘烤或进行火焰处理释放素材内应力且要
1.素材问题
求成型改善
2.溶剂太强
2.在不影响测试的情况下更换弱点的溶剂
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咬底
3.膜厚太厚或流平时间太长
3.调整喷涂膜厚或缩短流平时间
气纹
4.涂料粘度太低
4.适当提高涂料粘度
5. 产品喷涂后立即进行烘烤且 5.增加产品喷涂后的自然干燥时间或降低烤箱第一段的 烘烤温度过高导致容剂挥发过 温度
3.提高压缩空气压力
7
桔皮
4.喷涂距离过远或过近
4.调整喷涂距离
5.稀释剂的低沸点组分过多，挥发 太快，涂料流平效果差
6.涂料分散搅拌不良 7.涂料性能不利于施工
5.增加稀释剂
6.喷涂前将涂料充分搅拌
7.要求涂料供应商改善（可增加流 平剂）
1.空气帽或喷嘴被涂料沾污
8 条痕（面 2.喷雾圆形搭接不上
1.减少涂料吐出量 2.调整喷涂距离 3.适当调高涂料粘度 4.适当增大喷幅 5.调整喷枪位置、角度 6.确认稳定泵浦或喷枪压力
1.增大吐出量或清洗喷枪 2.调整喷涂距离 3.适当调高涂料粘度 4.适当减小喷幅 5.调整喷枪位置、角度 6.确认稳定泵浦或喷枪压力
UV常见6种故障及解决办法
现象：固化后的涂层不呈镜面。
原因1：UV光前几天黏度过高，流平性差。
解决办法：降低UV光油黏度，加入少量流平剂。
原因2：涂布辊太粗不光滑。
解决办法：涂布辊辊面应磨细、磨光。
印刷涂布胶辊要具有以下特点：
（1）橡胶硬度在50~60之间，有良好的回弹性；
（2）与油墨有良好的转移和着墨性能；
（3）具有一定的抗磨损性。
原因3：压力太小不均匀
解决办法：调整压力。
原因4：涂布量过多。
解决办法：减少涂布量。
原因5：UV涂层未固化，被别的导辊压过并反粘。
解决办法：（1）清洁干净。
（2）查明未固化原因。
原因6：由于气温低，上光油比较容易凝固，不利于上光油的正常流动，以致造成上光后的产品表面油膜不均匀。
解决办法：通常情况下，印品上光的温度控制在20左右可取得比较理想的效果。
使用上光油时应注意：
（1）了解上光油的种类、性质、效果及与其他溶剂配制时的变化情况。
（2）要针对承印物的基材和油墨表面性能选择适合性能的光油。
（3）要注意上光油的干燥性能，其干燥温度范围和干燥时间长短是不是对承印物有影响。
（4）要考虑上光材料的后加工适应性，如烫印性能，耐用摩擦性、凹凸压痕模切时的耐压性等。
（5）应选用透明度高、气味小的上光油。
UV常见问题解决
UV常见问题解决发表人：中国手机研发网发布日期：2005-5-31由会员“fsr19”和大家一起分享1."麻点"现象原因：a.油墨发生了晶化现象 b.表面张力值大，对墨层润湿作用不好。
解决：a.在UV油中加入5%的乳酸，破坏晶化膜或除去油质或打毛处理。
b.降低表面张力值，加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂。
2.条痕和起皱现象原因：a.UV油太稠，涂布量过大，主要出现在辊涂中。
解决：a.降低UV油的黏度值，加入适量的酒精溶剂稀释。
3.气泡现象原因：a.所用UV油质量不高，UV油本身含有气泡，多发生在用丝网上光中。
解决：a.换用质量高的UV油或将其静置一段时间再用。
4.桔皮现象原因：a.UV油粘度高，流平性差。
b.涂布辊太粗不光滑且涂布量过大。
c.压力大小不均匀。
解决：a.降低粘度，加入流平剂及适当的溶剂。
b.选用细的涂布辊和减少涂布量。
c.调整压力。
5.发粘现象原因：a.紫外光强度不足或机速过快。
b.UV光油存贮时间过长。
c.不参与反应的稀释剂加入过多。
解决：a.固化速度小于0.5秒机速时，紫外光功率应不小于120w/cm。
b.加入一定量的UV光油固化促进剂或更换光油。
c.注意合理使用稀释剂。
6.附着力差，涂不上或发花现象原因：a.印刷品油墨表面产生晶化油、喷粉等，水墨中合调墨油及燥油过多。
c.UV光油粘度太小或涂层太薄。
d.涂胶网纹辊太细 e.光固化条件不合适 f.UV光油本身附着力差及印刷品材料的附着性差。
解决：a.消除晶化层，打毛处理或油脂或加入5%的乳酸。
b.选择与UV油工艺参数相匹的油墨辅材、或用布擦拭。
c.使用粘度高的UV光油，加大涂布量。
d.换用与该UV光油相匹配的网纹辊。
e.检查是否紫外光汞灯管老化，或机速不符，选择合适的干燥条件。
f.上底胶或更换特殊的UV光油或选择表面性能好的材料。
7.光泽不好亮度不够原因：a.UV光油粘度太小，涂层太薄，涂布不均。
辊涂UV油漆常见缺陷及处理方法
辊涂UV油漆常见缺陷及处理方法◆填充不好描述：UV底漆未能将工件的毛细孔、纤维空隙全部填充，导致漆膜产生气泡、空穴。
原因：1、UV底漆粘度太低。
2、辊筒对工件的压力调节失当。
3、辊漆厚度控制不当。
4、辊筒损坏或者砂光过度。
处理方法：1、选用适合不同基材的底漆控制适当的漆温。
2、调节辊筒对工件的压力。
3、调节辊间距及辊筒速度，控制适当的涂布量。
4、维修或更换辊筒，避免砂光过度。
◆堆漆和漏漆描述：工件的前后端出现“堆积”或者是“漏漆、少漆”的现象。
原因：1、工件弯曲变形，前后端头厚度不均匀，工件前后端偏厚或者偏薄。
2、涂料粘度过大。
3、正、逆转辊筒转速差，高低差及输送带线速度调节不当。
输送带的速度和涂布轮的速度不同不一致：“堆尾”——涂布轮的速度大于输送带的速度；“堆头”——涂布轮的速度小于输送带的速度。
4、涂布量调节不当。
处理方法：1、将弯曲变形的工件挑出维修处理。
2、控制涂料粘度。
3、调整正、逆转辊筒转速一致。
4、控制适当的涂布量。
◆底漆脱落描述：UV底漆涂膜鼓泡、剥离、分层，严重时正片涂层脱落。
原因：1、UV底漆选择不当。
2、工件含水率太高。
3、被涂物有杂质、冒油或者有污染。
4、固化不够或者过度。
处理方法：1、选用适合不同基材的UV底漆。
2、回窑重新干燥至12%。
3、用UV防吐油封油、清洗砂光。
4、调节控制适当的固化程度。
◆底漆辊痕描述：底涂层纹路粗糙，平整度差。
原因：1、UV底漆的流平性差。
2、涂布量太大，涂层太厚。
3、UV底漆温度太低，流平性差。
4、胶辊对工件的压紧力不当。
5、胶辊表面的光洁度和硬度不当。
处理方法：1、选用适合不同基材流平性好的UV底漆。
2、调节涂布辊和均布辊的间距，控制适当的涂布量，一般控制在20g/M²左右。
3、适当提高UV底漆温度，改善流平性。
4、适当调节胶辊对工件的压紧力。
5、改善胶辊表面的光洁度和硬度。
◆底漆横纹描述：工件涂布后表面出现横向深浅纹印。
原因：1、UV底漆的流平性差。
UV涂料常见问题及其处理方法
UV涂料常见问题及其处理方法附着力差1．面漆改进的可能方案：1）增加促进附着树脂的量。
2）增加单、双官能单体。
3）降低体系的收缩性：增加低官能树脂。
4）促使反应固化完全：深层引发剂与常规引发剂搭配使用；调高曝光能量；高官能树脂。
2．底漆改进的可能方案：1）降低底漆树脂的硬度（TG点）；2）添加促进层间附着的树脂；3）增强底漆的抗溶剂性；4）选用适量可重涂的流平剂。
颗粒1．提高面漆体系溶剂的溶解力；减低含非UV树脂的量；提高体系的喷涂固含量。
2．提高底漆体系溶剂的溶解力，喷涂时须过滤。
缩孔1．添加合适的抗油污助剂；2．硅类流平剂添加过量或不恰当；3．素材被污染，须用清洗溶剂清洗；4．油漆中混入水份。
硬度不够1．增加高官能的树脂；2．使固化反应完全；3．使漆膜干燥彻底，减少慢干溶剂的用量。
耐磨性差1．增加耐磨性树脂；2．使固化反应完全；3．使漆膜干燥彻底，减少慢干溶剂的用量。
流平差（橘皮）1．降低高黏度树脂的用量；增加低黏度的树脂或单体；2提高体系溶剂的溶解力；增加慢挥发溶剂的量；3．添加合适的流平剂。
发白1．喷涂时湿膜发白1）增加慢干溶剂的量；2）降低施工环境的湿度。
2．固化后干膜发白1）减少慢干溶剂的用量；2）促使固化完全。
耐溶剂擦拭差1．促使固化完全；2．提高交联密度，选用高官能树脂或单体。
固化不好（硬度和耐刮性差）产生原因： 1、设备（灯）使用时间长，照度不足。
2、曝光速度太快。
3、产品储存时间长或引发剂失效。
4、溶剂添加量过大或溶剂沸点高。
解决方法：1、更换紫外灯管。
2、或者适量的减慢走速，使设备在额定条件下运行。
3、产品应在保质期内使用，若超出保质期，应交生产方进行处理。
4、产品加入溶剂不当，若有必要，应在生产方技术人员的指导下进行。
产品有凝胶点（颗粒的一种）产生原因： 1、储存不当 2、生产环境紫外线防护不足。
解决方法：1、产品应避光保存。
2、严禁在紫外光灯下暴露，在日光下曝晒。
PPG 产品简介&常见UV漆弊病及应对措施
转速低
降低正转涂布轮速度
（3）辊涂表面产生桔子面
序号 1 2 3 4
原因分析 涂布量多 粘度太大 流平性不好 底材不平
解决办法 减少涂布量（正转、逆转5级）
加热或降低粘度 加热或降低粘度 改善底材打磨效果
（4）涂装前端堆油，后端无油
序 号
原因分析
解决办法
1
涂布量过多
降低涂布量（计量轮、正轮、 逆轮）
底材变形
2
地板底材砂光不好
3
胶辊损坏
解决办法
改善底材 改善砂光 更换胶辊
5、淋涂油漆的弊病及解决方法
序号 1
现象
涂膜厚薄 左右不均匀
2
产生气泡
3
破幕
原因分析 刀口不平行 刀口磨损 涂料不足 兴料粘度过高 涂料流量过大，涂布量大 涂料本身 输送管或密封圈破裂 涂料混入溶剂或水 底材打穿 涂料流量过小 涂料粘度太低 泵速不均匀或太低 过滤网杂物太多 刀口间隙不适 油漆污染 油漆本身
6、耐磨底漆R60023Z48：
• 很好的耐磨性，在涂层上部能满足GB/T 18103以及ASTM D4060 S-33 >550r • 很好的粘度及流平性
产品简介
7、耐磨底漆062-0-2600-0002-SH:
• 粒径略大，耐磨性超好，用于涂层下部，能满足SATM D4060较高的耐磨性能要求（涂 布量>30g/m2，S-33 >2000r）
3、加硬底漆R60081：
• 对涂膜硬度提供很好的帮忙 • 透明度好，可砂光 • 非常好的层间附着力及非常宽的施工固化窗口
产品简介
4、低光底漆R1820Z74TJM
• 低光泽，适用于低光产品及拉丝产品，用于底漆最后一道 • 很好的流平性、填充性及砂光性
紫外光固化-UV涂料常见问题剖析
八、开裂的可能原因分析
• 配套底漆没有完全干燥 • 面漆稀释剂太强或挥发太快 • 暴光能量太高或固化收缩率太大 • 交联密度高或转化率低 • 涂膜过厚或暴光过程的温度太高
可行性的解决方案
• 底漆喷涂后要有足够的温度和干燥时间 • 面漆稀释剂不能太强或挥发太快 • 控制好暴光量，添加低官能树脂调整体
可行的解决方案
• 检查空压机中的水是否长时间未放 • 涂装前清洁被涂物的表面，除去表面油
脂，蜡和其它的油污 • 涂料的表面 张力要尽量调整到与涂物的
表面能接近，涂装润湿不好可以用溶剂 调整，涂装以后产生的缩孔可以用低表 面张力的助剂调整
三、颗粒和麻点可能产生的 原因
• 外界因素：环境中灰尘太多，物件表面 没有处理干净（灰尘，油污静电等）， 底漆涂装工艺缺陷，细度不够或返粗， 对于黑色的底漆特别要注意
• 涂料因素：配方体系的搭配不合理，体 积收缩太大，涂膜的润湿铺展性不佳， 易形成局部的团聚，导致麻点产生
可行性的解决方案
• 提高喷涂车间的无尘级别 • 用白电油、IPA或乙醇对底材进行除油除蜡，
用静电枪除尘 • 在 UV涂装之前要尽可能做到底漆的表面干净
不被污染，对于哑光的底漆要注意哑光粉的分 散性与用量 • 保证底漆的细度，色漆控制在12um以下，闪光 漆要注意粉的使用，平衡底漆的膜厚、平整性 和遮盖力。
性基团 • 涂层的交联密度偏低 • 固化后残留的小分子 • 底面配套的密着性差 • 底漆的附着性不佳或耐水煮性差
改善耐水煮性的可行性方案
• 选用疏水性较好的树脂和单体 • 涂层的膜厚和固化程度要适当的控制 • 交联密度和转化率越高越好 • 控制好固化速率，减少小分子的残留 • 改善底漆的密着性和耐水煮性
UV漆的弊病及机器操作注意事项
5
露点式（清除、厚涂）
6
湿涂膜中气泡破裂
导致气泡或缩孔
二、UV机器设备的简单介绍
1、常见设备
（1）、国外设备：
意大利的索比尼、意美 德国的巴克利 西班牙的巴贝兰
（2）、国产设备：
南海金辉（与台湾丰巧合资） 顺德博硕、华龙 台湾的凯联、RIGAM、光源、
2、机器图片
（1）重型砂光机（国外设备）
送料速度：13-100m/min 主电机功率：37、30、30KW
光泽时高时低
光泽降低2-3度 光泽越低 光泽越低
注意
• • • • 在生产中要定时对标准板，定时检测光泽。 光泽仪要每年校正一次。 光泽仪要定期校正（同其它光泽仪对比）。 光泽仪对标准板时，要同时满足高光泽标准板 和低光泽标准板的标准。不能只对一个标准板。
3、UV漆不干
序 号
1 2 3 4 5 备注
10
4、速度是
20米 时涂布量是30
20克
3、速度是
5米时 涂布量是10克
0米时 涂布量是15克
10 米时涂布量是5
5、速度是 克
续上
2）、腻子辊辊涂时还与反向钢辊的速度有关： 钢辊速度慢涂布量大 钢辊速度快涂布量小
钢辊反向刮涂把腻子压到木眼中
3）、铁辊与胶辊接触的松紧程度有关系，松时涂膜厚，紧时 涂膜薄。 4）、涂料粘度高低有关，粘度高时涂膜厚，粘度低时涂膜薄。 5）、胶轮接触工作物的松紧程度有关。紧时涂膜会薄，松时 涂膜会厚些
（5）涂装物前端无油、后边堆油
序号
1
原因分析
底材变形（本身、砂光）
解决办法
改善底材
2
涂布轮降得太低
升高涂布轮
3
辊涂UV油漆常见缺陷及处理方法
辊涂UV油漆常见缺陷及处理方法◆填充不好描述：UV底漆未能将工件的毛细孔、纤维空隙全部填充，导致漆膜产生气泡、空穴。
原因：1、UV底漆粘度太低。
2、辊筒对工件的压力调节失当。
3、辊漆厚度控制不当。
4、辊筒损坏或者砂光过度。
处理方法：1、选用适合不同基材的底漆控制适当的漆温。
2、调节辊筒对工件的压力。
3、调节辊间距及辊筒速度，控制适当的涂布量。
4、维修或更换辊筒，避免砂光过度。
◆堆漆和漏漆描述：工件的前后端出现“堆积”或者是“漏漆、少漆”的现象。
原因：1、工件弯曲变形，前后端头厚度不均匀，工件前后端偏厚或者偏薄。
2、涂料粘度过大。
3、正、逆转辊筒转速差，高低差及输送带线速度调节不当。
输送带的速度和涂布轮的速度不同不一致：“堆尾”——涂布轮的速度大于输送带的速度；“堆头”——涂布轮的速度小于输送带的速度。
4、涂布量调节不当。
处理方法：1、将弯曲变形的工件挑出维修处理。
2、控制涂料粘度。
3、调整正、逆转辊筒转速一致。
4、控制适当的涂布量。
◆底漆脱落描述：UV底漆涂膜鼓泡、剥离、分层，严重时正片涂层脱落。
原因：1、UV底漆选择不当。
2、工件含水率太高。
3、被涂物有杂质、冒油或者有污染。
4、固化不够或者过度。
处理方法：1、选用适合不同基材的UV底漆。
2、回窑重新干燥至12%。
3、用UV防吐油封油、清洗砂光。
4、调节控制适当的固化程度。
◆底漆辊痕描述：底涂层纹路粗糙，平整度差。
原因：1、UV底漆的流平性差。
2、涂布量太大，涂层太厚。
3、UV底漆温度太低，流平性差。
4、胶辊对工件的压紧力不当。
5、胶辊表面的光洁度和硬度不当。
处理方法：1、选用适合不同基材流平性好的UV底漆。
2、调节涂布辊和均布辊的间距，控制适当的涂布量，一般控制在20g/M²左右。
3、适当提高UV底漆温度，改善流平性。
4、适当调节胶辊对工件的压紧力。
5、改善胶辊表面的光洁度和硬度。
◆底漆横纹描述：工件涂布后表面出现横向深浅纹印。
原因：1、UV底漆的流平性差。
辊涂常见问题及解决方案
辊涂常见问题及解决方案1) 前面样板造成的的不均匀原因1.涂布辊没有再变湿润达到前面样板的同样水平。
解决方案1.用刮刀刮涂布辊。
2.联系贝格罗马。
2) 出现横线原因1.传送带和涂布辊不同的速度。
2.涂布辊坏了。
3.涂布辊压力太大。
4.涂布辊和定量辊的压力太大。
5.定量辊反转的速度太快。
6.当定量辊反向运行的时候，辊子之间的油漆不够。
7.辊子或传送带的轴承坏了。
解决方案1.检查涂布辊和传送带速度（辊子必须要干净）2.查看涂布辊上是否有损坏。
3.使用较小压力。
4.释放辊子间的压力。
5.减速回动定量辊。
6.提高泵的压力。
7.更换轴承。
8.不均匀痕迹， 请看以上所列。
3) 出现纵线原因1.定量辊上刮刀损坏。
轻型腻子机上扫平辊的刮刀损坏。
2.损坏的涂布辊。
3.UV烘箱的挡帘设定太低（进口处）。
4) 当使用轻型腻子机时出现粗糙斑点原因1.不同厚度的底材。
扫平辊不能达到最低点。
2.木材边缘过度砂磨，产生倒角。
扫平辊达不到圆形的边缘。
3.使用镭射辊/带槽辊时的施用量太低。
解决方案1.校准底材厚度。
2.检查砂磨过程。
3.检查使用量。
5) 粗糙表面原因1.施用量不正确，过多或过少。
2.涂料的黏度对于这种涂装方式来说太高。
3.涂布辊太软。
解决方案1.降低施用量。
2.更换产品。
3.换成更硬的涂布辊。
6) 在样板的前部或后部形成刮痕和堆砌原因1.涂布辊和传送带的速度不同步。
2.扫平辊运行的太快或压力太大。
3.填充时扫平辊前油漆用量太多。
解决方案1.调整涂布辊的速度。
2.降低扫平辊的速度，或减压。
3.通过压下定量辊和涂布辊，降低轻型腻子机的施用量，或改变定量辊的速度。
7) 着色太深或太浅原因1.太硬（浅）或太软（深）着色辊。
2.木材砂磨太细（浅）或太粗（深）。
解决方案1.如可能更换适当的着色辊。
2.检查木材砂磨过程。
3.联系贝格罗马8) 未上漆的斑点原因1.底材校准差。
解决方案1. 改进校准。
2.换成更软的涂布辊。
3.检查涂布辊对底材的压力。
UV涂料的常见问题
uv涂料的常见问题1、流挂：流挂现象是在喷涂后烘烤均化阶段最容易出现的一类弊病，在垂直涂装中最易流挂，它的形状像小水珠一样沿着边角垂直流淌，形成的表面缺陷。
@原因分析：原漆的粘度太低、工件离喷枪距离太近涂膜过厚，线速度太慢是造成流挂的主要原因。
@解决方法：提高涂装粘度、增加固含量，提高溶剂挥发速度：调整喷枪距离和出油量、调整线速度、降低涂装膜厚和烘烤温度.2.针孔.:面漆上的气泡形如麻点、中间有小孔、象针扎一样密密麻麻的凹于涂层表面。
@原因分析：面漆喷得太厚(特别是施工粘度偏高，更易造成面漆喷得太厚),气温急剧下降,助剂、或溶剂配比不合理是造成针孔的主要原因。
)@解决方法：增加开油比例以降低粘度，降低涂装膜厚、调整溶剂挥发速率,提高红外流平温度或者给UV漆加热,放慢UV流水线速度都可以解决针孔问题.:3、雾光：高光UV面漆固化后有一层像雾一样的表面缺陷，这种问题在单液黑底上最容易出现。
@原因分析：A、溶剂挥发太快、温度和湿度偏高是造成雾光的主要原因，溶剂挥发太快使UV表面吸水、油水不混容如果UV漆溶解力太强或底漆耐溶剂性偏差，底漆未干透，也易使UV漆咬底漆，也容易造成失光．@ 解决方法：A、调整溶剂挥发速率。
B、调整UV漆和底漆配方，将底漆烘干且适当降低涂膜厚度，使底漆在短时间烘烤时相对会干得透一点！4.鱼眼：鱼眼又称凹陷，它一般呈现出圆形凹痕、边缘凸起、看上去就像鱼的眼睛。
@原因分析工件表面和环境不干净，压缩空气不干净所造成。
@ 解决方法重新清洁待涂装的工件和环境、检查压缩空气过滤系统是否正常。
塑胶UV涂料常见问题1.附着力不佳机理：单液型底漆与UV面漆之间不存在化学交联，基本上底漆、面漆之间的分子间作用力（包括分子间范德华力和氢键作用力），以及底漆和面漆之间的相互溶解，渗透所带来的物理锚合作用，因此要求底漆和面漆之间的配套。
底漆太硬面漆难以咬入，UV面漆溶解力太弱，不能形成良好的层间结合，底漆太软容易咬底、发花、发雾，同样面漆太厚，自由基聚合时体积收缩太大对附着力也有影响。
光固化（UV）涂料施工常见问题及解决方法
光固化（UV）涂料施工常见问题及解决方法在环保和能源节约要求不断升级的大环境之下，紫外光固化涂料以其显著的优势已在各涂装领域广泛使用。
面对日趋成熟的市场应用，各厂家之间的涂料研发技术的差别也进入的细微化，随之对施工过程中出现的各类问题的是否具有完全的把控能力，已成为各UV涂料生产企业完成“质量取胜“的重要砝码。
本文将对UV涂料施工领域三类常见的方式中经常性出现的问题进行分节概述，希望能起到抛砖引玉的效果来帮助UV配方师对施工过程中技术服务工作的管理。
一.辊痕施工辊涂施工在UV涂料施工中是最为常见的方式之一，以其高效、节约的方式位居各类施工方式应用量的首位，它在涂装过程中容易出现以下问题：1.涂层流平性（辊痕）造成涂层辊痕的因素是多方面的，辊痕的起因是橡胶辊与金属辊相互接触进而分离的瞬间产生的，通常可以从辊表面直接看到，此时的辊痕称为第一次辊痕。
胶辊与被涂饰表面接触后，在被饰物表面出现辊痕，称为第二次辊痕，也称最终辊痕。
辊痕的粗细与以下几个因素有关。
a.UV涂料的流平性能，即：UV涂料的流平性越好，辊痕也不明显；b.涂层的厚薄：涂层越薄则辊痕越细；c.胶辊的表面粗糙程度与弹性：胶辊表面越光滑，辊痕越不明显，弹性越好，辊痕越细；d.流平时间越长，辊痕越细。
要使涂层的辊痕尽可能的小，须综合上述几方面的因素进行处理。
首先要求UV涂料流平性好，其次调整涂层在适当的厚度，辊轮损坏应更换，适当延长流平时间。
但是不可能完全消除辊痕，这是辊涂的缺点。
辊痕的缺陷及处理方法适合于各种基材的情况。
2.漆膜物性通常辊涂漆的涂布量为10~60g/m2，所以，辊涂的丰满度很难能达到淋幕涂那样（80~120g/m2），但是操作得好可以接近淋幕涂的效果，光泽可任意调整。
由于辊涂的膜厚很薄（10~60μm），其涂膜的硬度主要取决于基材本身的硬度，这也是普通辊涂表面硬度不够的原因之一，在施工条件的允许下，可以适当的提高辊涂厚度来增加涂层的丰满光泽及硬度。
UV塑胶涂料常见问题及解决方案
目前，UV塑胶涂料在手机、电脑外壳、化妆品包装、电动车塑料件、钟表外壳以及PVC贴面板、工艺品、玩具等领域的涂装中也获得了成功的应用。
随着国内经济的持续发展，人们生活水平的提高，消费者对家电产品不仅要求全新的产品功能，同时对家电产品的环保、外观品质以及装饰效果提出更高的要求。
目前针对UV行业的3C家电主要集中在电视机外壳罩光、洗衣机面板罩光、空调面板罩光及其它小家电产品的罩光。
随着生产效率和环保要求的不断提高，未来一段时间，家电行业从PU罩光转向UV罩光将成为国内塑胶喷涂市场的一个拉动力。
〃UV塑胶涂料常见问题分析及解决方案1、漆膜开裂原因分析及解决方案1.1漆膜开裂原因分析⑴配套底面漆稀释剂太强或挥发太快；⑵曝光能量太咼固化收缩率太大；⑶交联密度咼或转化率太低；⑷涂膜太厚或曝光过程的温度偏咼；(5)溶剂残留量过咼。
1.2漆膜开裂解决方案⑴底漆喷涂后要有足够的温度和干燥时间；⑵面漆稀释剂不能太强和挥发太快；⑶控制好曝光能量，添加低官能树脂调整体积收缩⑷降低交联密度提高转化率；(5)控制涂膜厚度和曝光过程的温度；(6)强化红外干燥。
2漆膜附着不牢原因分析及解决方案2.1漆膜附着不牢的原因分析自干单液型底漆和UV面漆之间不存在化学交联，基本上是底、面漆之间的分子间作用力(包括分子间范德华力和氢键作用力)，以及底漆和面漆之间的相互溶解、渗透所带来的物理锚合作用。
因此要求底漆和面漆之间的配套，底漆太硬面漆难以咬入，不能形成良好的层间结合，底漆太软，容易咬底发花，同样面漆的性能对附着力也有直接影响。
由于无底漆塑胶产品相对有底漆产品情况略简单，同时考虑内容相近，故本文仅重点讨论有底漆情况。
影响附着力的可能原因：(1)底漆原因底漆硬度高、膜厚太厚或太薄、涂装后放置时间太长、铝粉漆的铝粉含量偏高都是影响层间附着的重要因素；底漆涂层含有硅油类助剂、表面张力过于低，影响重涂涂膜的润湿性；(2)面漆原因树脂和单体自身的附着力不高、收缩太大。
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工件涂层表面出现横向深浅纹印
1.工件本身弯曲变形，砂光不当产生波浪状。2.胶辊损坏，同心度差。3.胶辊高低调不当。4.砂光机胶辊损坏同心度差，调节失当。
1.挑选，检查工件。2.维修或更换涂漆胶辊。3.调节胶辊高低至适当位置。4.维修或更换砂光机胶辊，调节好。
涂层表面有直线纹路产生
工件涂层表面出现纵向纹印
涂层表面有麻点
漆膜表面有较大麻点
1.UV涂料配方不当或贮存地温度太高，涂料已开始预固化，产生凝胶体小颗粒造成。2.灰尘污染，除尘不当造成。
1.挑选性能稳定的UV涂料。2.加强车间、生产线、板面除尘效果。
实木地板UV辊面漆常见缺陷及处理方法
2007年02月22日星期四12:29
常见缺陷
表现现象
分析产生的原因
建议处理方法
工件前后端头上出现“堆积”或“漏漆、少漆”
工作前后端头上出现“堆积”或“漏漆、少漆”现象
1.工件弯曲变形，前后端头厚度不均匀，偏大或偏小。2.涂料粘度过大。3.正、逆转辊筒转速差，高低差及输送带线速度调节不当。4.涂布量控制不当。
1.尽量做好UV底涂，封底填充充分。2.尽量避免混掺入水或其它溶剂。
涂层表面有圆形小坑
漆膜表面有火山口状圆形小坑，大小各异，分布不等
1.UV涂料相容性不好。2.混掺入了油水等不相容物3.工件表面受到污染，表面处理不干净。
1.挑选相容性好的UV涂料。2.尽量避免混掺入油水等不相容物。3.尽量清洁油漆线周围环境，做好工件表面的清洁工作，避免受污染。
1.涂料消化粉搅拌不均匀。2.涂布量不均匀。3.涂料中耐磨粉搅拌不均匀。4.流平段时间不够，涂料非匀速固化。
1.挑选消光粉搅拌均匀的UV涂料。2.尽量控制涂布量一致并均匀。3.尽量将超耐磨粉搅拌均匀。4.延长流平段时间，控制涂料匀速固化。
涂层表面有小空穴
漆膜表面有针孔或小气泡
1.UV底涂时封度填充不好。2.涂料中混入水或其它溶剂。
1.涂料流平性不好。2.胶辊损坏，粗糙，光浴度差。
1.选用合适的流平性好的UV涂料。2.维修胶辊，提高同心度，表面光洁度。
涂层表面麻度不细腻
工件涂层表面麻面无法做到细腻
1.涂料粘度大，流平性不好。2.胶辊硬度太软，光洁度、同心度不够好。3.胶辊对工的UV涂料。2.更换硬度大的胶辊，直至90-100度，提高胶辊面的光洁度。3.提高胶辊对工件的压紧力。
涂层表面产生“桔皮皱”
漆膜出现“桔皮皱”状外观
1.涂料粘度大，流平性不好。2.砂光不当造成不均匀，凹凸不平。3.底漆不充分。4.涂布量控制不当。
1.选用粘度小，流平性好的UV涂料。2.重新调节好砂光机，重新砂光至均匀。3.增加底涂次数1-2次。4.控制适当的涂布量。
涂层表面光泽度不均匀
半哑或全哑涂料同块或异块地板整体或局部偏离或偏低
1.挑选、检查工件。2.选用粘度小的涂料或略升漆温。3.适当调节正逆转胶辊转速差，高低差（对工件的压紧力）及输送带线速度。4.适当控制涂布量。
涂层表面颜色不均匀
工件涂层表面颜色不均匀（指染色板）
1.工件弯曲变形。2.工作砂光不当，产生波浪状。3.辊筒损坏或砂光机胶辊损坏。
1.挑选、检查工件。2.调整砂光机重新砂光至均匀。3.维修辊涂机或砂光机胶辊至合格。