数控车削循环指令的使用方法及操作
数控编程循环指令介绍
程序
• 类比普车的切削可得到车削的标准动作流 程
• 动作流程： • 安全位置 • 起刀点 • 进刀点 • 切削 • 退刀 • 安全位置
G90 X Z R F
R为圆锥面切削起点和终点的半径差值 R的符号 起点小，终点大为负值
G90 X Z F
• G99 每转进给
• G98 每分钟进给
• G97 恒线切削速度，单位为m/min. • 切削速度不随工件直径的变化而变化,而
是转速自动发生变化。 • G96 每分钟转速
• 加工外圆： • O0001； • T0101; • M03SБайду номын сангаас00; • G00X100.0Z100.0; • G00X27.0Z2.0; • G01X24.0Z2.0F60; • G01X24.0Z-20.0F60; • G01X27.0Z-20.0F60; • G00X27.0Z2.0; • G00X100.0Z100.0; • M05; • M30;
•每一次切削过程都是按照矩形刀路形式来进 行的,
•既然切削路径都是以矩形的形式来进行那么 能否把矩形路径整合到一个指令中呢。
为此可以将矩形刀路的四个动作对应的四条 指令用一条来替代
这就是循环指令。
指令格式
• 循环指令通过起刀点和切削终点对应矩形 刀路的两个对角点从而确定出具体的矩形 刀路形状。
• 在使用中需结合G00确定起刀点，执行完指 令后回到起刀点。
机床坐标系
• 机床原点 • 机床参考点
绝对坐标系 相对（增量）坐标系
• 刀具运动轨迹是以相对 固定的坐标原点O给出 的
刀具运动轨迹坐标是相 对前一位置计算的
循环指令
•切外圆中，加工的余量多时，使用基本指令 编程，语句繁多，编写和检查都不便。 •那有没有更简单的方法呢？ •有！
数控车床循环指令详解
（４）Q nf是指定精加工路线的最后一个程序段的段号； （５）U u是X方向上的精加工余量，直径值； （６）W w是Z方向上的精加工余量。 （７）粗车过程中从程序段号Pns～Qnf之间的任何F 只有G71指令中指定的F、S、T功能有效。
图16.6
G71有两种情况，也就是一型和二型。
一型：也就是沿X轴同一方向递增或递减。一型
工序3 精车加工 精车
G00 X150； Z150； N4； S300 M03 T0303； G00 X48 Z-64； G01 X2 F0.05； G00 X150； Z150； M05； M30；
工序4 切断 程序结束
地址 内容
说明
1851
X向间隙数值。数值为半径值。
1852
Z向间隙数值
3204 0/1 PAR设置0是为中括号[ ]。 设置1是为小括号（ ）
G32 螺纹切削
G92 螺纹车削循环 G94 端面车削 G75 车槽循环 G71 二型粗车循环指令 G73 成型车削循环
G76 复合型螺纹切削
G90 外圆车削 G74 端面车槽循环 G71 外径、内径粗车循环指令 G72 端面粗车循环指令 G70 精车循环
该指令用于车削等螺距直螺纹、锥螺纹。
格式：G32 X（U）__ Z（W）__ F__
格式：G92 X（U） Z（W） R F
XZ螺纹终点坐标，R表示螺纹起始点与终点在X 向的坐标增量值（半径值），圆柱螺纹切削R为0可 省略。一般外锥螺纹R为负值，内锥螺纹R为正值。
T0202 (螺纹刀) M3 S400 G0 X22 Z5 G92 X20 Z-15 R-0.625 I14 F2 X19.6 I14 X19.2 I14 X18.9 14 X18.75 14 X18.631 I14 X18.631 I14 (精车) G0 X100 Z100 M5 M30
数控车床的程序编制(G70、G71复合循环指令)
在使用G71指令时，应合理选择切削 参数，避免过切或欠切现象，同时注 意刀具的耐用度和安全性。
G70、G71复合循环指令编程实例
实例一
加工圆柱形零件
实例二
加工圆锥形零件
实例三
加工复杂轮廓零件
03
CATALOGUE
G70、G71复合循环指令的参数设置
G70精车复合循环具材料选择合 适的切削深度，以获得最佳的切 削效果和表面质量。
提高加工效率
粗加工和精加工的复合循环可以减少换刀和调整切削 参数的次数，提高加工效率。
提高加工精度
通过精确控制切削参数和刀具路径，提高加工精度和 表面质量。
G70、G71复合循环指令的应用场景
轴类零件的车削加工
适用于各种轴类零件的车削加工，如阶梯轴、 曲轴等。
复杂形状零件的车削加工
适用于具有复杂形状的车削加工，如异形件、 曲面零件等。
G70、G71复合循环指令的定义
01
G70、G71是数控车床编程中常用的复合循环指令，用于简化车 削加工编程过程。
02
G70指精加工复合循环，主要用于切削去除余量，提高表面质
量。
G71指粗加工复合循环，主要用于快速切除大部分材料，提高
03
加工效率。
G70、G71复合循环指令的特点
减少编程工作量
通过预设的切削参数，简化编程过程，减少编程工作 量。
安全防护
确保机床周围的安全空间充足，设置 合适的防护装置，防止切屑、冷却液 等对操作人员造成伤害。
程序调试与优化
程序调试
在加工前对程序进行仔细检查和调试，确保程序正确无误，防止加工过程中出 现意外事故。
程序优化
根据实际加工情况和经验，对程序进行优化，提高加工效率和质量，减少刀具 磨损和加工成本。
FANUC系统数控车循环指令应用技巧
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ161 2010 3ＦＡＮＵＣ 系统数控车循环指令应用技巧文/季 琴ＦＡＮＵＣ系统是数控机床的常用控制系统之一。
ＦＡＮＵＣ系统的循环指令可分单一循环指令和多重循环指令。
循环是指刀具从起刀点开始空行程和切削行程到返回起刀点所形成的一个封闭循环轨迹，如图１虚线所示。
执行单一循环指令时，刀具每次只走一个封闭循环轨迹，执行多重循环指令时，刀具每次走多个封闭循环轨迹。
一、合理选用循环指令不同的循环指令由于其循环轨迹特征不同，所以只适用某种类型零件加工，如选用不当，会造成空刀多，加工效率低的问题，甚至影响加工质量。
如采用棒料加工径向尺寸相差较大的轴类零件时，采用Ｇ７３编程，加工时将会产生许多空刀轨迹，如图２所示；锻件、铸件类毛坯如采用Ｇ７１编程，同样会产生大量空刀轨迹，如图３所示，皆不利于提高加工效率。
（双点划线为毛坯假想轮廓，双点划线以外的细实线轨迹皆为空刀轨迹）二、正确选择循环起点由于循环程序结束后，刀具自动快速返回循环程序执行时的起点位置，因此，必须确保刀具在循环结束时，能安全返回到起始点，这是采用循环指令编程时，初学者容易忽略，且易造成加工安全隐患的主要问题，当然，也不能为了确保安全，将起始点设置的过分远离工件，而造成多次空刀轨迹，影响加工效率。
是否能安全返回循环起始点，与循环程序执行时的起点位置、精加工程序最后一行结束时的刀具位置、循环结束时工件形状、刀架形状和其他刀具安装位置有关。
无论哪一种情况，最终都可以通过改变循环程序的起点位置，来保证循环结束快速退刀时不发生干涉。
可以采用数学计算方法、ＣＡＤ软件查询基点坐标方法，来确定合理和安全的循环起点位置，或者在程序调试阶段，采用单段运行和低倍率进给，进行试切削，逐步修改程序中循环起点坐标，以确定合理和安全的起点位置。
在考虑以上因素确定循环起点后，还要特别注意：如果在精加工切削前加入测量调试程序，如机床操作到第Ｎ行，主轴停止，程序暂停，退刀到适当位置后进行测量，然后再次手动或手摇方式进刀到靠近工件的某一位置，自动执行精加工循环指令，此时循环程序的起点位置就是该点，选择位置不当，有可能发生干涉，因此，最好在精加工循环程序行前加入快速进刀到循环程序合理起点位置的指令，以确保安全。
车削加工循环指令
数控加工的程序编制——车削加工循环1、单一外形固定循环指令G90、G92、G94。
①外径、内径车削循环指令G90。
②螺纹车削循环指令G92。
③端面车削循环指令G94。
2、复合固定循环指令。
①外径、内径粗加工循环指令G71。
②端面粗加工循环指令G72。
③固定形状粗车循环指令G73。
外径、内径车削循环指令G901、圆柱面车削循环的编程格式：G90 X(U)Z(W) F ;圆锥面车削循环的编程格式：G90 X(U)Z(W)R F ;2、R表示快速进给，F为指定速度进给。
3、用增量坐标编程时地址U、W的符号由轨迹1、2的方向决定，沿负方向移动为负号，反之为正号。
4、用增量坐标编程时要注意R的符号，确定方法是锥面起点坐标大于终点坐标时为正，反之为负。
圆柱面车削循环（左）、圆锥面车削循环（右）螺纹车削循环指令G921、值螺纹车削循环的编程格式：G92 X(U)Z(W) F ;圆锥螺纹车削循环的编程格式：G92 X(U)Z(W)R F ;2、X(U)、Z(W)为终点坐标，F为螺纹的导程，R为螺纹大小端的差值，当X向切削起点坐标小于切削终点坐标时R为负，反之为正。
端面车削循环指令G941、值螺纹车削循环的编程格式：G92 X(U)Z(W) F ;圆锥螺纹车削循环的编程格式：G92 X(U)Z(W)R F ; 各地址代码的用法同G94。
螺纹车削循环，圆锥螺纹(a)、直螺纹(b)直端面车削循环（左）、圆锥面车削循环（右）外径、内径粗加工循环指令G711、格式：G71 U∆d Re；G71 P ns Q nf U∆u W∆w F;2、式中，ns 为精加工第一个程序段的顺序号；nf为精加工最后一个程序段的顺序号；∆u 为X轴方向的精加工余量；∆w 为Z轴方向的精加工余量；∆d为粗加工每次切削的被吃刀量；e为每次切削循环的退刀量。
端面粗加工循环指令G72格式：G71 U∆d Re；G71 P ns Q nf U∆u W∆w F;固定形状粗车循环指令G73格式：G71 U∆d Re；G71 P ns Q nf U∆u W∆w F;外径粗加工循环（左）、端面粗加工循环（右）固定形状粗车循环。
数控车削循环指令编程课件
02
G00、G01指令编程
G00、G01指令的基本概念
G00指令
快速定位指令，用于在数控加工过程中，以最快的速度将刀具移 动到指定位置，不进行切削加工。
G01指令
直线插补指令，用于控制刀具以设定的进给速度按直线路径移动 到指定位置，并进行切削加工。
06
数控车削循环指令编程技巧与实例分析
数控车削循环指令编程技巧
01
确定加工工艺
根据零件的形状和尺寸，确定合理的加工工艺，包括 刀具选择、切削参数设置等。
02
选用合适的循环指令
根据加工需要，选用合适的数控车削循环指令，如 G71、G72、G73等。
03
优化程序结构
合理安排程序结构，减少不必要的空运行和重复操作 ，提高加工效率。
G90 G01 X10 Y10 F100，直线插补到X=10
，Y=10的位置，进给速度为100mm/min。
03
G02、G03指令编程
G02、G03指令的基本概念
02
01
03
G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补 指令。
这两个指令用于在数控车床上加工圆弧面或曲线轮廓 。
G02和G03指令均需要指定圆弧的终点坐标和半径。
G02、G03指令的参数含义和设置
G02指令的参数包括：X（终点X坐标），Z（终点Z 坐标），R（半径），F（进给速率）。
G03指令的参数与G02类似，包括：X（终点X坐标 ），Z（终点Z坐标），R（半径），F（进给速率） 。
需要注意的是，G02和G03指令的参数设置应符合机 床系统的规定和加工要求。
数控车床编程-循环
82 62 52
35 25
Φ 44
Φ 34
Φ 20
Φ 10
R7
R5 2×45°
例：编制粗、精加工程序。
O3331; T0101; S700 M03; G00 X62 Z2; G71 U3 R2； G71 P10 Q20 U0.4 W0.2 F 0.3； N10 G01 Z0 X6 F0.2 ; G01 X10 Z-2; Z-20; G02 U10 W-5 R5; G01 W-10 ; G03 U14 W-7 R7; Φ 44 G01 Z-52 ; U10 W-10 ; W-20 ; N20 X50 ; G70 P10 Q20 ; G00 G40 X100 Z50; M05 ; M30 ;
3.2.5 精加工循环(G70)
1. 格式 G70 P(ns) Q(nf) ns:精加工形状程序的第一个段号。 nf:精加工形状程序的最后一个段号 2. 功能 用G71、G72或G73粗车削后，G70精车削。
3.2.6 外径、内径粗车固定循环(G71)
该指令只须指定精加工路线，系统会自动给出粗加工 路线，适于车削圆棒料毛坯，如下图所示。
螺纹车削循环G76指令
格式： G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d) G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(△d)数（1至99），本指定是状态 指定，在另一个值指定前不会改变。 （2）r是螺纹尾端倒角值，该值的大小可设置在0.0L～ 9.9L之间，系数应为0.1的整数倍，用00～99之间的两 位整数来表示，其中L为螺距。该参数为模态量 （3）a:刀尖角度：可选择80度、60度、55度、30度、 29度、0度，用2位数指定。该参数为模态量，在另一个 值指定前不会改变。 m、r、a用地址P同时指定，例如，m=2，r=1.2L ，a=60o，表示为P021260。
第三节 数控车常用的各种循环指令及实例
第三节各种常用循环程序一、单—形状固定循环G90该循环主要用于圆柱面和圆锥面的循环切削。
（1）外圆切削循环指令格式：G90X(U) ___Z(W) ___F___刀具从循环起点开始按矩形循环，最后又回到循环起点。
细实线表示按R 快速运动，粗实线表示按F指定的工作进给速度运动。
X、z为圆柱面切削终点坐标值，U、w为圆柱面切削终点相对循环起点的增量值。
其加工顺序按B、A、D、E进行。
例：如图3.1所示（2）锥面切削循环指令格式：G90X(U) ___Z(W) ___I___F___I为锥体大小端的半径差。
采用编程时，应注意I的符号，确定的方法是：锥面起点坐标大于终点坐标时为正，反之为负。
例：如图3.2所示二、外径粗车循环G71它适用于圆柱毛坯料粗车外径和圆筒毛坯料粗车内径。
△w是轴向精车留量；△u／2是径向精车留量。
△d是切削深度，e是回刀时的径向退刀量(由参数设定)。
(R)表示快速进给，(F)表示切削进给。
外径粗车循环的编程指令格式为(以直径编程)：G71U(△d)R(△f) ；G71 P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F— S---；程序段中各地址的定义为ns--循环程序中第—个程序段的顺序号，nf--循环程序中最后—个程序段的顺序号，△u--径向(X轴方向)的精车余量(直径值)；△w--轴向(z轴方向)的精车余量；△d--每次吃刀深度(沿垂直轴线方向即AA’方向)；△f--退刀距离上述程序指令的是工件内径轮廓时，G71就自动成为内径粗车循环，此时径向精车留量Au应指定为负值。
G71只能完成外径或内径粗车。
例：如图3.3所示三、端面粗车循环G72它适用于圆柱棒料毛坯端面方向粗车，从外径方向往轴心方向车削端面循环。
端面粗车循环指令格式为：G72 W(△d)R(△f)；G72 P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F—S-；G72程序段中的地址含义与G71的相同，但它只完成端面方向粗车。
程序段中各地址的定义为ns--循环程序中第—个程序段的顺序号，nf--循环程序中最后—个程序段的顺序号，△u--径向(X轴方向)的精车余量(直径值)；△w--轴向(z轴方向)的精车余量；△d--每次吃刀深度(沿Z轴线方向)；△f--退刀距离例:如图3.4所示四、固定形状粗车循环G73指令格式: G73 UΔi WΔk RdG73 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt指令功能:适合加工铸造、锻造成形的一类工件.指令说明:Δi 表示X轴向总退刀量（半径值）；ΔK 表示Z轴向总退刀量；d 表示循环次数；ns 表示精加工路线第一个程序段的顺序号；nf 表示精加工路线最后一个程序段的顺序号；Δu 表示X方向的精加工余量（直径值）；Δw 表示Z方向的精加工余量。
数控车削循环指令
程序段中各地址的含义如下：
d：切削深度(半径给定)，没有正、负号。切削 方向取决于AA方向。该值是模态的，直到其他值指定 以前不改变。
e：退刀量，由参数设定。该值是模态的，直到其 他值指定以前不改变。
ns：精加工程序中的第一个程序段的顺序号。
nf：精加工程序中的最后一个程序段的顺序号。
u：X轴方向的精车余量，直径编程。
例：G73循环加工。
X
217.6
196.4 D
108.8 87.6 71.8 51.3 12 102.5 163.1
B
A′
O
Z
12
21.2 54.9 19.632.1 2 163.2
X方向(单边)和Z方向需要粗加工切除12 mm， X方向(单边)和Z方向需要精加工切除2 mm， 退刀量为1 mm。
N018 X20.0； N019 W-50.0； N020 X40.0； N021 W-20.0； N022 X62.0 W-11.0； N023 G70 P014 Q022； N024 G00 X100.0 Z52.7； N025 M05； N026 M30；
3) 平端面粗车循环指令G72 G72一般用于加工端面尺寸较大的零件，即
(2)在上电和关机之前按下急停按钮可减少设备 的电冲击；
(3)急停报警解除后应重新执行回机械零点操作， 以确保坐标位置的正确性（若机床未安装机 械零点，则不得进行回机械零点操作）；
4、注意事项： （1）严格遵守实训场所的规章制度，按照机床的操作规程
进行操作。
（2）机床自动加工时要注意安全，一定要把防护门关上。
切削过程如图所示：
X Z
3(F)
W 4(R)
1(R) 2(F)
数控机床编程中的循环指令使用技巧
数控机床编程中的循环指令使用技巧数控机床是一种高精度、高效率的自动化加工设备，广泛应用于各种制造行业。
而在数控机床的编程过程中，循环指令的使用是一项重要的技巧。
循环指令可以简化程序编写过程，提高编程效率，并且能够实现一些常见的加工操作。
本文将介绍数控机床编程中循环指令的使用技巧，包括循环指令的基本语法、常见的循环指令应用场景以及注意事项。
首先，我们来了解一下循环指令的基本语法。
在数控机床编程中，循环指令通常由循环标号和循环命令组成。
循环标号是一个数字，用于标记循环的开始和结束。
循环命令是需要重复执行的一串指令。
下面是一个简单的循环指令示例：N10 G01 X10 Y10N20 G91 G01 X10 Y10 F100N30 G02 X20 Y20 I10 J10N40 G92 X0 Y0在上面的示例中，N10、N20、N30和N40分别是循环标号，G01、G91、G02和G92是常见的数控指令，X和Y是坐标值，I和J是圆弧指令中的偏移值。
通过定义循环标号，并在需要重复执行的指令前添加循环标号，就可以实现循环指令的效果。
其次，让我们来看一些常见的循环指令的应用场景。
循环指令在数控机床编程中有广泛的应用。
比如，在批量加工相同形状的工件时，可以使用循环指令来提高编程效率。
另外，循环指令还可以用于实现螺旋加工、孔加工、圆弧加工等复杂的加工操作。
通过合理地使用循环指令，可以简化程序编写过程，减少冗余的代码，并且提高加工的一致性和精度。
然而，在使用循环指令时，也需要注意一些问题。
首先，循环指令中的循环次数应该合理设置，过多的循环次数可能导致编程错误或者加工超时。
其次，循环指令中的坐标值和偏移值需要认真计算和调整，以确保加工结果的准确性。
此外，循环指令可能会导致机床的负载过高，因此在使用循环指令时需要根据机床的承载能力进行合理设置。
另外，为了更好地使用循环指令，还可以结合其他编程技巧来优化程序。
例如，可以使用子程序来封装重复执行的指令序列，然后通过循环指令来调用子程序。
机械制造技术Ⅰ模块-数控车床循环指令
复合固定循环指令
复合型固定循环（G70～G76） 在使用G90、G92、G94时，已经使程序简化了一些，但还有一 类被称为复合型固定循环的代码，能使程序进一步得到简化。使用 这些复合型固定循环时，只需指令精加工的形状，就可以完成从粗 加工到精加工的全部过程。
一、G71内外圆粗切循环
内外圆粗切循环是一种复合固定循环。适用于外圆柱 面需多次走刀才能完成的粗加工，加工过程如下图所 示。
X48.2； O0003; X48.0； G40G97G99; X47.84； M03 S300; G00 X100; T0303; Z100; G00 X80.0 Z2.0； G92 X49.6 Z-48.0 R-5.0 F2.0；M05; M30; X49.2； X48.8； X48.4；
加工程序举例
例：毛坯Φ125×110
程序：O0002；
G40G97G99; M3 S600; T0101; G00 X130. Z3.； G90 X120. Z-110. F0.12；
（A→D，Φ120切削）
X110. Z-30.； X100.； X90.； X80.； X70.； X60.； （A→B，Φ60切削，分六次进刀循环切削，每次进刀10mm） G0 X120. Z-30.； G90 X120. Z-44. R-7.5 F0.12； Z-56. R-15 .; Z-68. R-22.5 ; Z-80. R-30. ;（B→C，锥度切削，分四次进刀循环切削） M30；
例题
例 ( G73 程序 ) O0002 ; G40G97G99 ; T0101 ; M03S560 ; G00 X140.0 Z40.0 ; G73 U9.5 W9.5 R12 ; G73 P70 Q130 U1.0 W0.5 F0.3 ; N70 G01 X20.0 F0.12 ; (ns) Z0.0 Z-20.0 ; X40.0 Z-30.0 ; Z-50.0 ; G02 X80.0 Z-70.0 R20.0 ; G01 X100.0 Z-80.0 ; N130 G01 X140.0 ; (nf) G00 X200 .0; Z200 .0; M05; M30 ;
第三节数控车常用地各种循环指令及实例
第三节 各种常用循环程序一、单—形状固定循环G90该循环主要用于圆柱面和圆锥面的循环切削。
（1）外圆切削循环指令格式：G90X(U) ___Z(W) ___F___刀具从循环起点开始按矩形循环，最后又回到循环起点。
细实线表示按R 快速运动，粗实线表示按F 指定的工作进给速度运动。
X 、z 为圆柱面切削终点坐标值，U 、w 为圆柱面切削终点相对循环起点的增量值。
其加工顺序按B 、A 、D 、E 进行。
例：如图3.1所示5055退刀路径退刀路径A(70,5)B C DE% O1234G00 G97 G40 T0101; M03S500; M08;G00 X100.Z100. ; 快速定位 B 点 G00 Z5. ;G00 X70. ;快速定位A 点 G90 X60.Z-80 F0.25； 直线插补 C 点 X50.；直线插补 D 点 G00 X100. ； 退刀 E 点 G00 Z100.； M01 M09; M30; %（2）锥面切削循环指令格式：G90X(U) ___Z(W) ___I___F___I 为锥体大小端的半径差。
采用编程时，应注意I 的符号，确定的方法是：锥面起点坐标大于终点坐标时为正，反之为负。
例：如图3.2所示502050EXB C DZ同为工件坐标原点（0，0）% O1234G00 G97 G40 T0101; M03S500; M08;G00 X100.Z100. ; 快速定位 B 点 G00 Z5. ; G00 X100. ;G90 X30.Z-50，I-15. F0.25； 直线插补 C 点 X20.； 直线插补 D 点 G00 X100. ； 退刀 E 点 G00 Z100.； M01 M09; M30; %二、外径粗车循环G71它适用于圆柱毛坯料粗车外径和圆筒毛坯料粗车内径。
△w是轴向精车留量；△u／2是径向精车留量。
△d是切削深度，e是回刀时的径向退刀量(由参数设定)。
数控车削中几个复合循环指令应用的探讨
数控车削中几个复合循环指令应用的探讨
数控车削是一种高效、精度高的加工方式，其中循环指令是数控
加工程序设计中的重要组成部分。
特别是复合循环指令，在机械加工
中发挥着重要的作用。
下面将介绍几个常用的复合循环指令及其应用。
1. G84 细齿轮车削循环指令
该指令用于制作细齿轮，它包括多个复合循环指令。
该指令可以
通过设定分度角度和齿轮个数来实现对轴线的旋转，并且可以设置润
滑和切削时间，确保切削过程的稳定性和可靠性。
G84 指令适用于各
类数控车床和车铣复合加工中。
使用该指令，可以非常高效地加工出
高精度的细齿轮。
2. G71 组合加工循环指令
该指令是用于精确形状的镗削和钻孔，它包括多个复合循环指令。
该指令可以同时进行加工平行、圆形、角形、螺旋和等重复的零部件，从而提高镗削和钻孔的效率和精度。
通过设定加工深度、进给速度、
粗加工和精加工，可以灵活地控制加工过程，满足各种工件的加工要求。
3. G76 螺纹车削循环指令
该指令被广泛应用于高精度螺纹加工中。
该指令包括多个复合循
环指令，可以实现不同形状和尺寸的螺纹加工。
通过设定切削线速度、切削深度、后退距离等参数，能够有效地控制螺纹加工的过程。
在高
速转动的机床中，使用该指令可以显著提高螺纹加工效率和精度。
总之，复合循环指令是数控车削技术中非常重要的一部分。
通过
合理的选择和应用，可以提高加工效率和精度，降低加工成本。
对于
从事数控车削技术工作的工程师和技术人员来说，掌握复合循环指令
的使用方法是非常必要的。
数控车床编程与操作编程篇 课题六固定循环指令
环起点A开始以G00方式径向移动至指令中的X坐标处（图中B点），再以G01
的方式沿轴向切削工件外圆至终点坐标处（图中C点），然后以G01方式沿径
向车削退至循环起点的X坐标处（图中D点），最后以G00方式快速返回循环
起A处，准备下个动作。图中1R、4R虚线表示快速移动，2F、3F表示指定的 工件的切削进给速度移动。
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循环起点是执行循环指令之前刀位点所在的位置，该点既是程序循环
的起点，也是程序循环的终点。对于该点，考虑到快速进刀的安全性，Z向
应离开加工部位1～2mm。在加工外圆表面时，X向等于或略大于毛坯外圆直 径2～3mm；加工内孔时，X向等于或略小于底孔直径2～3mm。
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锥端面固定循环
G94循环指令中的R值的计算方法为切削起点Z值减去切削终点Z值 所得长度尺寸。R值的正负取决于计算的结果。 实际加工中，考虑G00进刀的安全性，循环起点一般比毛坯直径大 1～2mm。如图6-10所示，若选择R为锥面尺寸时，加工出来的线段 （图中的B1C）则必然导致锥度误差，解决的办法是在BC直线的延长 线上起刀（图中的B2），此时，需算出BC直线的延长线上对应所取X 坐标处与切削终点处的实际长度差；锥面尺寸则选择R1为准。
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锥端面固定循环
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图6-10 圆锥端面切削循环路线分析
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锥端面固定循环
a) R值分层
b)Z值分层
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锥端面固定循环
1）切削终点不变，改变R值来分层（如图a所示）,程序分三层加工 锥面,走刀轨迹分别为:A→B1→C→D；A→B2→C→D；A→B→C→D。
数控车床复合循环指令编程
复合车削循环指令
要完成一个多型面粗车过程,，用简单车削循
环编程需要人工计算分配车削次数和吃刀量， 再一段段地用简单循环程序实现。
格式： G71 /G72/G73
N (ns) ……；
注意要与粗 加工里的ns 和nf保持一
致
……； ……； ……； N(nf) ……；
……
G70 P(ns) Q(nf) ;
说明：
1.必须先使用G71、G72或G73指令后，才可 使用G70指令。
2.在使用G70精车循环时，要特别注意快速 退刀路线，防止刀具与工件发生干涉。
其中：
Δd—每次切削深度，无正负号，切削方向决定于 AA‘，方向，该值是模态值； e—退刀量，无正负号，该值为模态值； ns—指定精加工路线的第一个程序段段号； nf—指定精加工路线的最后一个程序段段号； Δu—X方向上的精加工余量，直径值指定； Δw—Z方向上的精加工余量； F、S、T—粗加工过程中的切削用量及使用刀具。
G72 W（Δd）R（e）； G72 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F S T ；
精车 起点
A′
d
C A
切削深度
退刀量
循环起点 （粗车起点）
e
程序指令 w
轴向精车余量
45° B
U 2
径向精车余 量
直径编程
G71粗车循环过程
C
B
A
45°
G72粗车循环过程
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数控车削循环指令的使用方法及操作
1．实训目的：
（1）掌握循环指令G71、G70的编程方法；
(2 ) 能够应用循环指令对轴类零件轮廓进行粗精加工；
（3）能够正确使用量具对倒角、锥度及相关尺寸进行检验。
2．零件图：
3．刀具的选择：
(1)T0101 90°硬质合金偏刀，粗车外轮廓，刀尖半径0.4mm；
(2)T0202 90°硬质合金偏刀, 精车外轮廓，刀尖半径0.2mm；
4．加工方案及工序：:
(1) 加工方案：
采用三爪自定心卡盘装夹，零件伸出卡盘75mm，加工零件至尺寸要求。
加工前先对刀，建立工件坐标系，设置编程原点在右端面的轴线上。
（2）加工工序：
①：粗车外轮廓，X轴方向上留精车余量0.3mm，Z轴方向上留精车余量0.15mm。
选T0101，主轴转速500n/(r.min)，进给量0.25mm/r。
②：精车外轮廓至各尺寸要求，选T0202，主轴转速800n/(r.min)，
给量0.15mm/r。
5．注意事项：
（1）G71指令格式：
①△d为每刀的背吃刀量，半径值。
②e为退刀量，半径值。
③△u为X轴方向上留精车余量，直径值。
④△w为Z轴方向上留精车余量。
（2）在粗车循环中,当快速定位时不能把G00x,z写在一个程序段内。
6．.结论：
通过本次实习能够让同学们熟练的掌握G71,G70编程格式，使用方法
以及在操作数控车床时容易出现的问题，及排除方法。