生产车间补料单
单据-物流帐培训资料
1、供方单位；（必须是全称）
2、物料编码（不允许多写或简写）、物料描述，单位；
3、送货数量、实收数量（数量栏不允许出现加或减的现象）： 必须是阿拉伯数字，不允许出现简写，例如10T,（实收数字 最好是大写中文数字）。送货数量跟单位一定统一。
资材部单据使用管理培训
四、内容： 4.3-单据管理流程；
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四、内容： 4.3-单据管理流程；
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四、内容： 4.3-单据管理流程；
五、单据（原始凭证）的概念
一、会计凭证：是记录经济业务的发生和完成情况，明确经济 责任，作为记账依据的书面证明。 （一）会计凭证的作用： 1、起审核经济业务的作用 2、起记账依据的作用 3、起加强岗位责任制的作用 （二）会计凭证按照它的填制程序和用途，可以分为原始 凭证和记账凭证两大类。
许其他人员代签。 4、实际领用数量栏有涂描现象应有责任人签字；(仓管员自己
签字无效） 5、按每次实际上线的数量由领料人签字确认，多次上线的数量
应每笔都有领料人签字确认； 6、每天按实际发放的数量登记存卡、账本，在系统中进行帐务
处理（注意帐务处理的及时性）； 7、实际领用人栏内不允许有送料工代签字；
九、仓储管理常用单据作用与注意事项
十三、记账错误的更正方法
账簿是重要的经济档案，应保持整洁。记账要力求正确清楚， 万一发生记账错误，应按照规定方法更正，切忌乱涂乱 改和刮、擦、挖、补，也不能用退色灵或修正液进行褪 色更正。
记账错误的更正方法：划线更正法、红字冲销法和蓝字补充 法。
一、划线更正法（红线更正法） 1、定义 划线更正法（又名红线更正法）：是指用划线注销原有的错
裁剪车间管理制度
裁剪车间管理制度⼀、领料时，应会同仓库与⼯艺、样品确认⽆误后⽅可领料；⼆、对弹⼒较⼤或者客户要求提前放松的⾯料，应提前领料，确保放松24⼩时以上，并且不耽搁⽣产；三、排料要反复推敲，合理⽤料，最⼤程度的提⾼⾯料利⽤率；四、拉布时要⽤⼒均匀，布边对齐，发现布残及时更换；五、电脑排版图经纬标识必须和实际布料的经纬对齐；六、裁剪时，应完全按电脑排版图裁剪，不得超过公差范围，各个定位点应打剪⼝标明；七、裁⽚编号应⽤划粉或者其他经过⽔洗能够去除的材质进⾏编号，字迹要⼯整、清楚、准确；⼋、验⽚⼯必须严格检查裁⽚，决不允许布残、⾊差、沾污、超公差的裁⽚流⼊车间，因裁⽚问题造成车间停产、怠⼯等后果，由相关责任⼈承担相应损失；九、每层应标明布卷号，以备配⽚，剩余布料应标明⾯料号；⼗、换⽚必须做好换⽚记录，标明换⽚原因和换⽚数量；⼗⼀、裁好的裁⽚核对⽆误后应码放整齐，分类放好；⼗⼆、每批订单裁剪结束后应统计裁剪数量上报，并将剩余⾯料退回仓库。
淄博⽩⽻服装有限公司 2011年10⽉1⽇裁剪车间管理制度2016-08-19 16:48 | #2楼⼀、车间主任必须根据公司下达的裁剪⽣产通知书上的款式、规格配⽐、⽣产数量安排裁剪⽣产。
⼆、发包时必须认真查看发货单上的款号、规格和件数，不得错发和少发附件。
裁剪间在发包前要把该款的附件材料配齐，不得延误⽣产。
三、车间主任要负责好⾥布和⾯布及有关附件的配裁正确，并对各类排版图认真进⾏审核，确保⽆误后⽅可进⾏拉布。
做好裁剪清单记录，并向⽣产部提供⼀份裁剪清单。
四、拉布⼈员⼀定要根据排版⽤料进⾏拉布，不得有长出或缩进现象发⽣。
两边布边⼀定要垂直向上，不得向⼀边倾斜，在门幅宽窄不⼀致的情况下，必须按⼀边定齐，不得进进出出，⾯料中间必须拉平，不得有皱折和松紧不匀现象，对于有弹性的⾯料，必须先将筒料预松缩⼒，然后再进⾏拉布。
布料有接头时要⽤隔层隔开。
在拉布前要检查⾯料门幅与排版门幅是否⼀致，对不合格的⾯料不得拉上。
生产车间退补料管理制度
一、目的为了规范生产车间退补料管理，提高物料利用率，确保生产顺利进行，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司生产车间内所有退补料活动。
三、退补料管理原则1. 退补料活动应遵循“及时、准确、节约、合理”的原则。
2. 退补料活动应确保产品质量，不得影响生产进度。
3. 退补料活动应严格控制成本，降低损耗。
四、退补料流程1. 退料申请（1）生产过程中，如因原材料、辅料、半成品等原因造成不合格，需退料的，由操作员填写《退料申请单》。
（2）《退料申请单》经组长审核后，报生产主管审批。
（3）生产主管审批通过后，将《退料申请单》及退料物品送至仓库进行退料。
2. 补料申请（1）生产过程中，如因原材料、辅料、半成品等原因造成短缺，需补料的，由操作员填写《补料申请单》。
（2）操作员将《补料申请单》报组长审核，组长审核通过后，报生产主管审批。
（3）生产主管审批通过后，将《补料申请单》及所需补料物品送至仓库进行补料。
3. 退补料审核（1）仓库管理人员对退补料申请单进行审核，确认退补料物品与申请单相符。
（2）仓库管理人员对退补料物品进行验收，确保质量合格。
4. 退补料入库（1）仓库管理人员将退补料物品进行入库，并做好记录。
（2）入库后，仓库管理人员将《退料申请单》及《补料申请单》返回给操作员。
五、退补料责任1. 操作员负责填写退补料申请单，确保信息准确。
2. 组长负责审核退补料申请单，确保退补料活动合理。
3. 生产主管负责审批退补料申请单，确保退补料活动符合公司规定。
4. 仓库管理人员负责退补料物品的验收和入库，确保质量合格。
六、附则1. 本制度由生产部负责解释。
2. 本制度自发布之日起实施。
3. 如有未尽事宜，由公司另行规定。
金蝶K3 WISE 生产管理车间操作手册
一、生产任务单操作在金蝶K/3主界面，选择〖主控台〗→〖生产管理〗→〖生产任务管理〗→〖生产任务〗→〖生产任务单〗，如图所示：MRP计划订单投放物料为计划状态，此时各生产组对生产任务单据进行确认，确认后的单据变为确认状态，同时自动生成投料单当供应链中心下达生产指令后，选择过滤下达状态单据，点击下推生成生产领料单进入生产领料单领料界面，此界面单据分录会根据BOM自动领取下一级物料，确认物料代码，数量字段，库存不足则会显示蓝色背景，确认数据后保存二、生产任务单变更在金蝶K/3主界面，选择〖主控台〗→〖生产管理〗→〖生产任务管理〗→〖生产任务变更〗→〖生产任务变更单-新增〗，如图所示：当业务遇到需要，已经在进行的生产任务单需要对产品生产数量进行变更修改，则进行生产任务单变更点击确定进入变更录单界面光标定位变更编号字段，按F7进入查询界面选择下达单据，敲击回车键，选择数据，并返回单据界面，核对物料信息，并在相对应单据分录行，计划生产数量处进行生产数量的修改，修改完毕进行保存三、生产投料单变更由于BOM的变化、原材料的短缺、临时替代物料的使用等原因，通常会有生产投料发生变更的情况在金蝶K/3主界面，选择〖主控台〗→〖生产管理〗→〖生产任务管理〗→〖生产投料变更〗→〖生产投料变更单-新增〗，如图所示：双击新增，光标定位生产投料单号，按F7进行投料单查询界面，选择数据按回车即可选择数据，修改计划投料数量，填写其他基本数据后，点击保存，通知供应链中心审核四、生产物料报废/补料单在金蝶K/3主界面，选择〖主控台〗→〖生产管理〗→〖生产任务管理〗→〖生产物料报废/补料〗→〖生产物料报废/补料单-新增〗，如图所示：在实际生产过程中往往会存在生产物料报废，因材料或因操作问题，需要进行补料申请，以保证加工产品数量双击新增，选择选单类型为生产任务单，然后鼠标光标定位到选单单号，按F7选择需要报废/补料的单据，敲击回车，根据实际情况填写报废数量与补料数量，然后点击保存，通知供应链中心审核单据。
工料废退料与补料的管理规定
工料废退料与补料的管理规定1、目的保证过程不合格品得到识别和控制以及对过程不合格品原因分析，确保和提升产品质量2、范围本规定适用于生产过程中的不合格品。
3、职责3.1品质部负责本规定的制定、修改和解释，以及执行稽核。
3.2本公司所有员工负责本规定的执行。
4、术语和定义4.1工废：生产过程中，由于工人操作而导致的不合格品，我们称之为工废。
4.2料废：自制车间产出的不合格品,供应商的来料不合格品。
生产领料后在制造过程中发现自制车间生产和外协来料的不合格品，我们称之为料废。
4.3返工：为不合格品符合要求所对其采取的措施。
4.4返修:为使不合格品满足预期用处对其采取的措施.5、工作流程5.1针对生产过程中不合格物料处理方式：5.1.1生产过程中工废退料流程A）操作员装配时，将不合格物料进行初步工废、料废区分，分别放置于工废物料筐和料废物料筐。
B）班组长（或物料员）要对已产生的不合格物料进行区分、包装、醒目标识，并进行再次工废、料废判定，物料员每天无特殊情况外，分别于上午10：00、下午16：00两次退料，报品质检验员确认。
C）品质检验员对不合格物料进行判定，检验项目包括：是否为工废物料、数量、型号等，检验时间集中进行，检验员在进行检验时与班组长（或物料员）一同核实工废物料的数量、型号，并做好记录。
如检验员发现不良品中混有其它物料比例超过2%时，要求物料员重新区分再检验，检验后进行状态标识，对于大件的不合格物料检验员应进行全检。
D）工废物料需退换时，有车间物料员填写《工废单》（一式四联：一联开单车间、二联品质部、三联接收部门、四联生产部），经品质检验员确认后，有品质部主管或以上级别人员在《工废单》备注栏对该批工废物料出具处理意见，并签署；然后将《工废单》交车间主管或生产部主管确认签名；单品50个以下由品质主管签字即可；当责任车间与品质部主管判定意见不一致时，由品质部部长作最终裁决。
E）自制件车间产生的工废物料转移到废品区（五金件转移到仓库废品区，注塑件转移到碎料房）；装配车间产生的工废物料转移到前方车间，前方车间按返工、返修流程对工废物料进行返工、返修或做它用；采购件发生工废物料时，转移到对应物料仓库废品区。
退补料流程
车间退补料管理流程
制定: 批准:
会签:日期:(生产一部)
(生产二部)① 将生产装配过程中产生的不良品整理;
② 针对批量性不良或需要相关部分整改或纠正的交品管判定,使其了解其不良原由;
③ 不属批量的不良品,装配时发现零部件(A 类件)局部不良的应及时用红色的记号笔标识,以便及时返修处理;
④ 将不良品的品名和数量统计交车间文员统一开具系统<退\补料单>;装同一型号规格产品的流水线可汇总开单补料⑤ 在规定时间内,车间专员将物与单同时交达仓管员时,仓管员应核实退、补料明细是否相符，符合即将需要补的物料即时发放；⑥ 仓管员对退库存的不良品应隔离存放；
⑦ 不良品应定期进行分类汇总，并退到相关部门进行返修、退货处理，接收部门对收到不良品须先确认再签收；流程说明：。
物料退料作业流程
《进/退料检验报告》
仓管员按实际退料品种规格、退料量于当天内办理卡帐、台帐的记录工作；并于第二天上午8：30前将《退/补料单》分送各相关部门，将《进/退料检验报告》交财务会计。
《退料作业流程》管理办法
1.0目的
为了规范退料行为，确保退料得到快速有效处理。
2.0范围
适用于所有生产物料的退仓工作。
4.7生产部门物料员将《退/补料单》及经检验的物料送至仓库，仓管员接收退料并于12小时内将退料按品质、品种规格等分类入仓；
4.8因退料而需补料者，依《补料作业流程》处理；
4.9仓管员按实际退料品种规格、退料量于当天内办理卡帐、台帐的记录工作；
4.10仓管员于第二天上午8：30前将《退/补料单》分送各相关部门，将《进/退料检验报告》交财务会计。
品管部经理
《进/退料检验报告》
品管员按物料员交来的《退(补)料单》检验退料，并于《退/补料单》上记录品质状态；不合格品需开出《进/退料检验报告》，并报品管部经理审核、签字。
4
物料员/
仓管员
物料员负责将退料退回相应仓库，仓管员核数签收，并于12小时内将退料按品质、品种、规格等分类入仓。
5
仓管员/ 品管员
退料作业流程
序号
流程
责任人
表单
作业内容
1
物料员
《退/补料单》
车间物料员负责将退料按品种、规格进行分类、统计，做好标识，开具《退/补料单》，注明退料原因交车间主管审核。
2
车间主管
《退/补料单》，
车间主管负责审核《退/补料单》上内容与退料是否正确属实，若无误，则签字、确认，否则要求物料员进行纠正。
3
品管员/
5.5 IQC发现不合格而未开出《进/退料检验报告》报品管部经理审核的，处罚5元/单；
GE.PM-11.0.0-工单管理-功能手册
目录目录第1章概述 ............................................................................................. - 1 -1.1系统简介 (1)1.2工单管理系统主窗口 (1)1.3图标说明 (1)第2章车间工单管理 ............................................................................. - 2 -2.1车间工单维护 (2)2.1.1车间工单操作...................................................................... - 5 -2.1.2车间工单下达...................................................................... - 8 -2.1.3领料单打印........................................................................ - 15 -2.1.4制造定单完成.................................................................... - 15 -2.1.5备料汇总查询.................................................................... - 16 -2.1.6明细备料查询.................................................................... - 16 -2.1.7替代料查询........................................................................ - 17 -2.2生产备领管理.. (17)2.2.1模具需求报告.................................................................... - 17 -2.2.2替代料查询........................................................................ - 17 -2.2.3发料计划维护.................................................................... - 18 -2.2.4退料单维护........................................................................ - 18 -2.2.5补料单维护........................................................................ - 20 -2.2.6退换料维护........................................................................ - 20 -2.3生产入库通知单管理.. (21)2.3.1生产入库通知单................................................................ - 21 -第3章外协工单管理 ........................................................................... - 24 -3.1外协退货通知单维护 (24)3.2外协报价管理 (25)3.2.1外协报价维护.................................................................... - 25 -3.2.2外协历史报价.................................................................... - 27 -第4章受托工单管理 ........................................................................... - 28 -第5章生产报表查询 ........................................................................... - 29 -工单管理5.1完工统计 (29)5.1.1连续录入的默认规则设置................................................ - 29 -5.1.2班次完工统计.................................................................... - 30 -5.1.3工序完工统计.................................................................... - 33 -5.1.4不合格统计........................................................................ - 33 -5.2生产统计表 (33)5.3生产统计报告 (35)5.4车间工单进度表 (35)5.5车间工单脱期报告 (35)5.6计件工资管理 (35)5.6.1计时计件工资确认............................................................ - 35 -5.6.2计时计件工资明细汇总表................................................ - 36 -5.7批号追踪与追溯 (36)5.8自定义统计报表 (37)第6章检验计划管理 ........................................................................... - 38 -6.0检验计划 (38)6.1.1检验计划维护.................................................................... - 38 -6.1.2检验单 ............................................................................... - 40 -第1章概述第1章概述1.1系统简介工单管理系统是一种对于最终产品以下层次零部件加工进行管理，1.2工单管理系统主窗口在“工单管理”主界面，工单管理系统所包括的功能点从上往下依次为“车间工单管理”、“外协工单管理”和“受托工单管理”。
ERP中的生产补料流程
ERP中的生产补料流程生产领料之补料流程是作为生产领料流程的一个重要补充，其重要性跟生产领料是一样的。
但是，在实务中，补料操作要比生产领料操作要困难，遇到的问题也比较多。
补料作业一般分为两种，一是原来料没有领足的，现在缺多少，领多少。
这个作业没有多大的难度，跟一般的生产领料没有多大的区别，这里就不再浪费口舌了。
第二种情况是生产定单需要用到的原材料已经按照标准领料领足了，但是，因为车间有不良品的出现等情况，导致需要超额领取原材料。
这有的人也叫做超领作业。
不管叫什么，都是指同一个内容。
而补料作业的难点也在于这个作业。
这个作业若做的不好的话，后遗症是很大的。
一是可能导致成本的不准确。
超领的材料成本应该如何归集呢?是在当月生产的成品上平均分摊呢，还是仍然要计算入对应的生产定单呢?这是补料作业的第一个需要考虑的地方。
在实务中，不同的企业有不同的做法。
有的材料价值比较大的话，那就需要归集到具体的生产定单;而有些价值不大材料，如一些辅助材料，则在当月进行分摊也不会产生很大的影响。
二是材料用量难以控制。
若是正常领料的话，可以通过领料不能超过标准领料功能来控制生产定单的领料。
但是，在有超领的情况下，就很难控制生产定单的领料状况。
只能通过一些报表，做一些事后的跟踪。
所以，事前控制做的不好的话，对于ERP系统来说，就有点失败了。
但是，这也是实务的要求，也是没有办法的事情。
三是容易引起生产定单的挪料情况的发生。
在实务管理中，有些用户比较懒。
看到其他定单也需要用到这种材料，就不开补料单了。
直接从这张生产单中多领取一些材料，当作补料来处理。
这表面上看起来也是行的通的。
但是的话，这后续材料成本的统计、材料的追踪等等就会乱套了。
所以，有时候ERP系统要能够取得预计的效果的话，还是需要用户在实务管理中，能够规范员工的作业，按照企业预先制定的标准作业来行事。
下面，结合一个客户的补料流程，谈谈在补料过程中需要注意的地方。
第一步：生产补料需求。
货品标识管理规定,原材料、在制品、产成品标识管理办法
标识管理规定1、目的为防止不同类型、不同状态的产品混淆，避免不合格品非预期使用并确保需要时实现产品的可追溯性，特制定本规定。
2、范围适用于所有原材料、半成品、产成品、不合格品、物料、量具及生产设备的标识和检验状态标识。
3、职责权限3.1质检部负责发布产成品包装标识的说明及具体要求；负责组织产品质量缺陷时的调查。
3.2生产管理部负责组织各车间完成检验状态标识的设计、制作，并对各车间的标识工作进行监控。
3.3各车间负责本车间生产过程中的一般性标识的投用和管理；负责各类原材料、半成品、产成品及不合格品标识按要求投用和监控。
3. 4质检部、生产管理部，均可对标识管理规定执行情况进行考核。
4、工作程序和要求4.1标识分类4.1.1 标识分为物料标识及状态标识两大类。
4. 1.2物料标识用于明确物料属性，如名称，规格型号，生产批次等。
5. 1.3状态标识用于明确物料检验状态，如待检、合格、不合格等。
4. 1.4物料标识与状态标识，依据具体情况，可以合并或独立标识。
4.2标识方法及要求1. 2.1标识方法有张贴标识卡、悬挂标识牌、库存台账记录、外包装印刷或手写等多种型式。
4. 2.2产成品包装标识作为关键性标识，由各车间按照质保部要求的产成品生产要求统一执行。
5. 2.3检验状态标识作为关键性标识，由生产管理部统一要求，各车间按照规定的样式实施。
6. 2.4其余一般性标识，可由各车间自行组织设计和投用。
7. 2.5凡需要书写的标识，需注意用笔的选择，确保可重复利用，确保字迹工整、清晰、醒目；标识内容无歧义。
8. 2.6凡需要张贴的标识，需选择适宜的张贴材料或张贴方法，确保张贴牢固，持久耐用；不易受外界环境的影响而失效。
9. 2.7各类标识的设计和投用，应考虑物料垛放时的情况，确保物料垛放后，标识仍可在外部明显观察（不要求单一包装均可观察）。
4.3新购原材料标识4.3. 1原材料到厂后，仓储车间负责将其置于待检区，对于本身未作标识或标识不清的原材料，必须确认物料名称、规格型号等关键信息，并做标识。
补料管理工作程序
1、目的：为了配合物料控制工作，确保物料的盲目投入和生产任务的完成，制订本办法。
2、范围：适用于所有生产物料的补发工作。
3、权责：3．1．副总经理：负责每单成本费用超过500元以上的补料批准。
3．2．品管部：负责对因外协不良、制程不良、来料不良和人为造成不良的补料确认，并填写处理意见。
3．3．财务部：负责对每单补料单的成本核算，包括原材料、管理费、加工费和资产折旧等；3．4．各生产车间：各生产车间负责将生产缺料统计确认后，填写《补料单》并注明补料原因，交品管部确认，财务部核算成本，最后交物控（成本500元以上需副总补批有效）确认批准，申请补发物料；3．5．PMC部：3．5．1．物控核实车间缺料情况，对补料申请作出确认批准；3．5．1．1．物控汇总每月补料并作出原因分析交生产经理和副总经理各一份；3．5．1．2．物控对补料需重新采购的（包括原材料、坯件和外购件）按《采购管理程序》进行申购；3．5．1．3．物控对补料需重新生产的，通知PMC部重新按《生产计划工作程序》计划生产；3．5．1．4．物控对物料是仓库有库存的，直接批准后通知仓库按单备料发放。
3．5．2．PMC部负责对需重新生产的补料按《生产计划工作程序》计划生产；3．6．采购部：3．6．1．采购部负责采购补料需重新购置的原材料、坯件和直接外购件，按《采购管理程序》安排购置；3．6．2．采购负责对补料需发外加工的，按《外协加工管理程序》安排发外加工，并跟踪进度信息；3．7．仓库：负责按已批准的补料单数量备料发放。
4、定义：核算各生产任务的欠料数量并予以及时补购、补生产和补发。
5、流程图：参考附件6、作业内容：6．1．缺料统计：6．1．1．生产车间物料员将生产任务尚缺物料进行统计，并填写《补料单》的相关内容；6．2．补料申请：6．2．1．车间主管负责核对《补料单》的相关内容和原因并签名确认；6．3．财务核算：6．3．1．财务部在接到车间的《补料单》后2个小时内核算出该单的成本费用（包括加工费、原材料费、管理费、和资产折旧等费用）并填写在《补料单》上。
金蝶K3 WISE生产物料报废补料业务规程
2.1生产物料报废补料 单输入和维护
生产物料报废/补 料单的类型分为： 报废、补料及报废 和补料。 3.1生产物料报废/ 补料单 N
3
3.1打印生产物料报废/ 补料单
4
4.1车间主管判断是否审 核此单（不核准则返回 修改此单）
4.1审核否？
Y
5
5.1生产部经理签署并在 系统中审核该张生产物 料报废/补料单
5.1生产物料报废/ 补料单
结束
6
6.1判断单据类型是否为 报废类型？
6.1仅为报废类 型？
Y
END
N
7
7.1转入生产领料流程
7.1生产领料流程
公司名称 编制单位
密级 签发人
共 1 页第 1 页 签发日期
流程名称 生产物料报废/补料规程 讲述生产过程中物料报废补料的业务流 任务概要 程
节点 流程说明
1.1车间生产物料出现报 废，提出生产物料报废/ 补料需求
层次 时间
2 2011-02-10来自编号 版本IC_DZBG
V1.0
备注
车 间
相关部门
1
1.1生产物料报废/ 补料需求
2.1车间物料员在【生产
2
物料报废/补料单-新 增】中录入生产物料/补 料单（可由生产任务汇 报单下推生成）
金蝶K3-WISE-生产管理车间操作手册
一、生产任务单操作在金蝶K/3主界面，选择〖主控台〗→〖生产管理〗→〖生产任务管理〗→〖生产任务〗→〖生产任务单〗，如图所示：'MRP计划订单投放物料为计划状态，此时各生产组对生产任务单据进行确认，确认后的单据变为确认状态，同时自动生成投料单当供应链中心下达生产指令后，选择过滤下达状态单据，点击下推生成生产领料单进入生产领料单领料界面，此界面单据分录会根据BOM自动领取下一级物料，确认物料代码，数量字段，库存不足则会显示蓝色背景，确认数据后保存￥二、生产任务单变更在金蝶K/3主界面，选择〖主控台〗→〖生产管理〗→〖生产任务管理〗→〖生产任务变更〗→〖生产任务变更单-新增〗，如图所示：当业务遇到需要，已经在进行的生产任务单需要对产品生产数量进行变更修改，则进行生产任务单变更>点击确定进入变更录单界面光标定位变更编号字段，按F7进入查询界面选择下达单据，敲击回车键，选择数据，并返回单据界面，核对物料信息，并在相对应单据分录行，计划生产数量处进行生产数量的修改，修改完毕进行保存>三、生产投料单变更由于BOM的变化、原材料的短缺、临时替代物料的使用等原因，通常会有生产投料发生变更的情况在金蝶K/3主界面，选择〖主控台〗→〖生产管理〗→〖生产任务管理〗→〖生产投料变更〗→〖生产投料变更单-新增〗，如图所示：%双击新增，光标定位生产投料单号，按F7进行投料单查询界面，选择数据按回车即可选择数据，修改计划投料数量，填写其他基本数据后，点击保存，通知供应链中心审核四、生产物料报废/补料单在金蝶K/3主界面，选择〖主控台〗→〖生产管理〗→〖生产任务管理〗→〖生产物料报废/补料〗→〖生产物料报废/补料单-新增〗，如图所示：在实际生产过程中往往会存在生产物料报废，因材料或因操作问题，需要进行补料申请，以保证加工产品数量双击新增，选择选单类型为生产任务单，然后鼠标光标定位到选单单号，按F7选择需要报废/补料的单据，敲击回车，根据实际情况填写报废数量与补料数量，然后点击保存，通知供应链中心审核单据。
领料、退料、补料程序
清清环保电器有限公司领料、退料、补料程序（讨论稿）1.0目的:为使公司物料领退换顺畅、及时，以满足生产和方便管理。
特制定此办法2.0范围:生产部品质部技术部仓库各车间3.0职责和要求:车间：负责物料的整理标示区分和单据的填写工作品质部: 负责物料的区分状况，判定状况及单据的审核技术部：负责特殊情况下材料状况和单据的审核生产部：负责单据的审核及物料数据的分析整理仓库：负责各类状态物料的出入库，并统计各车间各类异常领料和不良退料数量每周、月及年汇总。
4.0内容一、正常订单领料1、生产线根据订单资料，原则上提前一至两天开具《领料单》，领料单必须经生产线主管、仓库主管审批、总经理助理核准后生效，领料单必须注明物品名称、料号、型号、颜色、数量以及订单号。
2、仓库接到《领料单》根据生产线进度提前备料，生产线需提前1天到仓库完成领料。
3、原则上，无论通用配件还是专用配件领用必须根据订单数量，不允许多领，仓库进行监督。
但是为避免因为小的易耗零部件频繁补领造成仓库和车间不必要的麻烦，通用小配件生产部门可根据车间生产线情况适当多领用一些。
4、小件配件原则上一次性领完，若因库存不够等其他原因不能一次性领完，可分批领料。
5、大件物料或跟线物料第一次领料时，应考虑生产单的产能和区域空间情况，以备足一天的用量为原则。
6、不能一次性领完的物料，生产线可根据生产进度情况进行领料。
7、生产线领料时，领料员对物料数量务必与仓管员当面点清数量，离开仓库后，仓库一概不承认数量短缺，产生的一切后果由生产单位负责。
8、生产单位领料时，生产单据务必按照订单号分开，不允许混订单领料，各仓管员务必监督。
9、因特殊原因需先借物料的，所借物料必须在24小时内开具《领料单》。
10、生产线如遇注塑配件生产急用，但注塑部又未来得及入库，生产线可直接到注塑车间领取。
11、注塑车间接到领料通知及时安排进行发料，并做好详细记录，由领用人签字确认，同时要及时通知品质部确认。
生产退补料作业流程doc资料
为规范和完善生产退、补料作业程序，确保生产车间退、补料作业有效进行, 特制定此办法。
1、目 的:3、定义：无4、职责：4．1 生产车间4．1．1 负责须退仓物料的送检、搬运处理。
4．1. 2 负责办理物料退、补手续。
4．2 品质部所有退仓物料的品质判定及不良原因分析。
4．3 PMC 部依据物料异常，审核退补料作业。
4. 4 技术部负责协助制程不良原因的分析。
4．5 仓库办理退/ 补料手续，执行退/ 补料控制原则。
4 . 6 售后部5、作业流程5．1 在生产过程中出现的不良物料或须退仓之物料，由车间指定人员清点后填写《退/ 补料单》并经车间主管审批后送品质部，IPQC检验确认后在物料上贴品质标签。
对判定结果分三种情况处理：A. 属供应商来料不良：品质部对不良料件进行确认，属实后按【来料检验作业流程】中对来料不合格品的处理规定进行作业。
B. 属生产损坏的不良物料：品质部IPQC主管与车间主管在《退/补料单》上共同签名确认、经PMC物控审核后与实物一并送入仓库。
（入仓时无须品质检验报告，但《退/补料单》上须有品管员注明生产不良及处理意见。
）如判定物料报废则依【不合格品处理程序】作业。
C . 属合格品退仓时，只须品质部IPQC在《退/补料单》上签名确认属合格品并在物料上贴绿色合格标签即可直接办理入库手续。
5．2 物控员接到《退/补料单》后依情况分别作以下两种方式处理。
A．供应商来料不良：物控员将来料不良批量用联络单的方式通知采购员，采购员联系供应商及时退换货。
B．制程不良退补料，物控员查询物料库存数，如库存不足即刻填写物料请购单，给采购部5. 3 属生产不良退补料时，须经物控员签名PMC经理核准，若超损耗补料需注明责任人并经生产经理签名确认，方可执行物料的退补作业。
5. 4 若生产单位无须补料时，物料员或班组长须在《退/ 补料单》上之补料栏内注明“无须补料”。
5. 5 仓管对照《退/ 补料单》执行收发料作业，对生产不良料、供应商来料不良及合格品分别按不合格、待退货和入库处理。
作业流程
物料的收、发、退、补料运作流程目的：为了规范物料的管理及控制物料的流失，以确保生产的正常运行。
适用范围：适用于生产部各车间生产线物料的管理。
作业流程：1、物料的收料：（1）各生产线物料员凭打单员打出的领料单分别到货仓相应的仓区进行领料，收料时一定要按照物料清单和领料单上的物料名称、规格及编号进行签领.（2）原则上收料时，只对尾数全点，对原封箱只予抽箱清点，但对于贵重物料一定要全点收货，若遇包装不足时应及时通知仓管员处理。
（3）物料员按生产计划提前三天收料，将从仓库收到的物料摆放于物料周转仓内，并分区域标识清楚。
若有个别物料欠料或未齐套时，要知会物料线长，由他填写物料齐套表发相关负责人，要于生产开拉前将所有欠料追齐。
2、物料的发料：开拉时物料员将物料周转仓内物料发到生产线上，由线长指定组长或供料员签收并摆放到相应工位上使用。
1、物料的退料：在生产过程中，从生产线上检出的坏料，由线长指定组长或供料员按原包装整理好，分清楚来料坏和生产坏退给物料员签名，再由物料员开退料单经相关管理及IQC确认签名后退仓，由仓管员确认签名。
2、物料的补料：物料员根据已确认的退料单到生产部ERP操作员处生成补料单，再凭打单员打出的补料单到货仓相应仓区领取物料。
3、物料的监控：当组长或供料员在点料签收时，如发现有来料少的情况，物料员不但要将少数部分补足数外，再视物料的价值而作出相应警告或惩罚处理；如组长或供料员点数无误签收后，拉上再发现有类似少料情况，则对该线线长及所指定的组长或供料员同时给予惩罚，按该少的物料的价值如数赔偿方可进行申请补料。
拟制：审核：批准：日期：日期：日期：底板生产作业流程目的：为了规范底板生产的管理及作业流程。
适用范围：适用于底板车间各生产线。
作业流程：1、开拉前线长或主管根据PMC生产计划的生产日期及生产机型，提前到生产工程组领取相应的开拉样板、《作业指导书》和夹具，并核对各种技术资料等文件。
2、开拉前线长或主管组织相关管理、PE人员召开开拉前准备会议，对已填写好的《生产线重要工作检查跟踪表》、《底板、组装开拉前工作表》进行商讨，核对无误并经审核、批准后方可进行生产。
生产补料标准流程
生产补料标准流程
Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
生产补料流程
流程描述
生产过程中当出现包材缺料时，为保证批包装记录正常进行，由包装车间填写《补料申请单》进行补料
1．包装车间班长填写补料申请单；
2．计划部门主管审核确认；
3．仓库部门主管审核确认；
4．仓库配货员；
流程详述
1．包装车间负责人填写《补料申请单》；
补料可能有以下原因造成：实际半成品数量大于理论半成品数量、生产中的损耗；
2．计划部门主管对《补料申请单》签字确认；
3．储运部门主管对《补料申请单》审核；
4．如果审核通过，储运部按照《补料申请单》对包装车间发货；
5．包装车间按《补料申请单》开具〈领料单〉，将领料单的一联与批生产记录一起留存；
6．仓库按《领料单》记帐；。