酸洗线工艺简介样本
酸洗生产线工艺流程配酸工艺
酸洗生产线工艺流程配酸工艺英文回答：Acid pickling is an essential process in the production line for removing scale, rust, and other impurities from the surface of metal products. The acid pickling process involves immersing the metal into an acid solution to dissolve the impurities.The acid pickling process consists of several steps. Firstly, the metal products are loaded onto a conveyor belt or immersed in a tank filled with a dilute acid solution, such as hydrochloric acid or sulfuric acid. The concentration of the acid solution depends on the type of metal being pickled and the desired level of cleanliness.Next, the metal products are subjected to agitation or mechanical scrubbing to enhance the removal of impurities. This can be done by using brushes, sprays, or ultrasonic waves. The agitation helps to loosen and dislodge theimpurities from the metal surface.After the agitation step, the metal products are rinsed with water to remove the acid solution and any remaining impurities. This step is crucial to prevent further corrosion of the metal and ensure a clean surface.In some cases, a neutralizing bath is used after the rinsing step to neutralize any remaining acid on the surface of the metal. This is done by immersing the metalin a solution that contains a base, such as sodium hydroxide or sodium carbonate. The neutralizing bath helps to adjust the pH level of the metal surface and eliminate any residual acidity.Finally, the metal products are dried using hot air or other drying methods to prevent water spots and ensure a smooth finish. The dried metal products are then ready for further processing, such as coating, painting, or fabrication.酸洗生产线工艺流程配酸工艺：酸洗是生产线中的一个重要工艺，用于去除金属制品表面的氧化皮、锈蚀和其他杂质。
《冷轧酸洗线工艺》课件
02
冷轧酸洗线工艺流程
酸洗前的准备
设备检查
确保酸洗线设备处于良好状态，无故障隐 患。
清洗和Байду номын сангаас处理
去除待酸洗钢板表面的杂质和氧化物，确 保酸洗效果。
《冷轧酸洗线工艺》PPT课件
CONTENTS
• 冷轧酸洗线工艺简介 • 冷轧酸洗线工艺流程 • 冷轧酸洗线工艺设备 • 冷轧酸洗线工艺操作要点 • 冷轧酸洗线工艺的优化与改进
01
冷轧酸洗线工艺简介
冷轧酸洗线工艺的定义
冷轧酸洗线工艺是一种金属加工技术，主要用于生产高质量 的冷轧钢板。它通过酸洗去除金属表面的氧化物和杂质，以 提高钢板的表面质量和性能。
致酸洗液分解和设备腐蚀。
01
酸洗浓度
02 适当提高酸洗液的浓度可以提高
酸洗效果，但浓度过高会增加生
产成本和环境污染。
酸洗时间
延长酸洗时间可以提高酸洗效果
，但时间过长会导致金属过度腐
03
蚀和设备损坏。
酸洗液流速
04 合理控制酸洗液流速可以提高酸
洗效果，同时还能减少金属杂质
在设备中的沉积。
谢谢您的聆听
。
04
冷轧酸洗线工艺操作要点
酸洗液的配制与调整
总结词
酸洗液的配制与调整是冷轧酸洗线工艺 中的重要环节，直接影响到酸洗效果和 产品质量。
VS
详细描述
在配制酸洗液时，需要选择合适的酸种类 和浓度，并根据实际情况调整酸洗液的成 分比例。同时，需要定期检测酸洗液的浓 度和酸度，确保其处于最佳状态。
冷轧线酸洗工艺教材
目录
1、酸洗理论基础
（1）酸洗概述 （2）酸洗原理 （3）影响酸洗的因素 （4）紊流酸洗 （5）酸洗后序处理—漂洗工艺 （6）酸洗引起的带钢缺陷
2、首钢1850mm酸洗工艺设计
（1）1850mm工艺流程 （2）1850mm化学工艺段设计描述 （3）1850mm酸洗模型
酸洗概述—酸洗定义
酸洗概述—酸洗机组的比较：连续酸洗机组
• 连续式酸洗机组的工艺特点是钢卷逐卷展开后， 钢卷与钢卷之间头尾焊接起来连续地通过酸洗槽。
酸洗概述—酸洗机组的比较：推拉式酸洗机组
• 推拉式酸洗机组酸洗，每根带钢经夹送辊依次 咬入，不用焊接，推送向前，直至卷取，逐卷 带钢间断地通过酸洗机组。
酸洗概述—酸洗机组的优缺点比较
磁性体Fe3O4 富氏体FeO 带钢基体
蓝灰色氧化铁皮表面，生成温度大于1100℃
酸洗原理—带钢氧化铁皮组织结构
结论： 经过一般的热轧和退火后，氧化铁皮由FeO
相组成，Fe3O4层仅为氧化铁皮层的4~18%， 在许多情况下没有Fe2O3。且氧化铁皮层不 分层的，在铁被氧化的同时，体积增大使 氧化铁皮层出现裂缝和起皮，从而使生成 的氧化铁相互渗透而且是不规则的。
比较项目 设备简单
设备重量轻 厂房高度较低 投资省 组织生产灵活性 酸洗时间短，加热启动快，调节酸液成分快 重新启动时无需引带 动力剪外还可使用拉剪 改善带钢平直度能力较好 穿带速度高 运行速度高
连续
@ @ @ @ @
推拉 @
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酸洗原理—氧化铁皮的形成
✓氧化铁皮是金属在加热、热处理或在热状态 进行加工时形成的一层附着在金属表面上的 金属氧化物。
酸洗原理—氧化铁皮的形成
酸洗线介绍——精选推荐
酸洗线介绍酸洗线介绍0001 酸洗车间的作用我厂一期的建设共分四条线：酸洗。
冷轧、镀锌和彩涂。
热轧板卷（0.8-4.0,580-1680mm）140万吨60万吨 65万吨连续酸洗线单机架冷轧30万吨 15万吨酸洗商品卷30万吨连续镀锌线30万吨冷轧商品卷镀锌商品卷连续彩涂线彩涂商品卷从上图可以看出冷轧厂所有的商品板卷首先都要进行酸洗处理，酸洗生产线即是酸洗商品卷的最后一道工序，又是其他生产线的第一道工序。
2 酸洗机组的技术进步和常见的酸洗形式2．1 酸洗机组的技术进步2．1．1湍流式酸洗60年代以前冷轧原料的除鳞主要是用硫酸酸洗。
这种方法废酸不能完全回收，钢的损耗也较大。
1959年奥地利鲁特纳发明了盐酸酸洗废液再生方法，盐酸可以完全回收，产生的铁粉也可做高档的磁性材料，这样盐酸酸洗法成为成本低、酸洗带钢表面质量好的工艺而得到普遍发展。
这时酸洗槽由深槽逐步发展为浅槽。
1983年原西德MDS公司开发出湍流式酸洗新技术。
其特点是将酸洗液送入很窄的酸洗室槽缝中，使酸洗液在带钢表面上形成湍流状态。
这种工艺已不存在深槽的概念，带钢在一条很窄的沟槽中运行并处于张力状态，酸的流动方向与带钢的运行方向相反。
这种酸洗技术提高了酸洗效率，改善了酸洗质量。
同样的酸液温度及带钢条件，湍流式机组的功能与传统的深槽、浅槽机组3种传统酸洗方式的比较见表1-14。
自从80年代推出湍流酸洗以来，浅槽湍流酸洗机组因其造价低、酸洗事故处理时间短而很快发展起来。
原西德波鸿、澳大利亚BHP、日本住友金属、日本和歌山、日本神钢加古川冷轧厂、比利时西格马公司等于1986-1990年先后建成并投产了湍流酸洗机组。
这种机组的年产量从60万t发展到最大达250万t。
2．1．2机械除鳞法工序的边疆化导致复合除鳞技术的发展。
在传统的化学酸洗的基础上增加了机械方式除鳞。
机械除鳞法有：反复弯曲法、轧制法、喷丸法、NID法及APO法等。
NID法（用高压水喷铁砂浆的除鳞法）是1973年日本石川岛播磨公司开发的，其原理是将铁砂送入高压水流，通过扁缝式喷嘴，形成铁砂流布满钢带的横向表面。
机柜之酸洗、磷化、热镀锌等工艺详解
机柜之酸洗、磷化、热镀锌等工艺详解本文是对网络服务器机柜生产过程中所采用的酸洗、磷化、热镀锌等流程的详细描述，希望对有兴趣了解网络服务器机柜如何生产的朋友有些许帮助。
~_~酸洗工艺酸洗工艺的酸洗液一般为多种酸的混合物，主要有硫酸、硝酸和氢氟酸等，这些混合酸的腐蚀性很强，同时具有很强的氧化性、较高的腐蚀介质的温度，这对防腐材料的耐蚀性能提出了很高的要求。
不锈钢酸洗生产线工艺从生产到废水废气回收系统，各个环节都存在很强的腐蚀状态，因此防腐材料选择的好坏直接关系到设备、车间地坪、地沟、废水废气的环保回收系统等处的正常使用。
如何对酸洗项目防腐进行选材呢？首先是玻璃钢管道和贮罐的结构及原材料选择，其次是车间地坪、设备基础防腐蚀一般采用树脂砂浆地坪结构。
玻璃钢管道和贮罐的结构及原材料选择。
酸洗项目中所用的贮罐和管路系统及酸雾回收系统现在基本选用玻璃钢材质，结构为防渗层+防腐层+结构强度层。
一般情况下防渗层和防腐层至少厚6～8毫米。
树脂选用合适的耐腐蚀环氧乙烯基树脂，专家介绍说--在介质为非氧化性酸、温度条件不是很高时，宜选用双酚A环氧乙烯基树脂；在氧化性酸、温度条件要求高时，宜选用酚醛环氧乙烯基树脂。
为了降低成本结构层大都选用间苯不饱和聚酯树脂，厚度根据具体的结构设计计算。
混酸和废酸贮罐由于腐蚀介质比较复杂，一般选用PVDF/FRP复合罐，但复合罐间PVDF和玻璃钢的粘结是一个亟待解决的问题，而且价格较高造成成本的增加，宜选用海特酸树脂(791H)做为内衬防腐材料，能满足以上介质条件的防腐蚀要求。
车间地坪、设备基础防腐蚀一般采用树脂砂浆地坪结构，总厚度约为7-10毫米，结构为：底漆1-2道+玻璃钢(2布3油)隔离层+树脂砂浆层(5-7毫米)+面层(约1毫米)。
地坪、设备基础的防腐蚀树脂现在都采用环氧乙烯基树脂，但是在底漆的选择上施工单位还习惯采用环氧树脂做底涂材料，以增加树脂和基层的粘结性能。
环氧树脂一般会采用胺类固化剂，固化后表面有油性物质浮出，再和乙烯基树脂粘结时不能够很好的匹配，需要对固化后的表面进行处理方可进行后续的防腐蚀结构施工，若处理不好容易分层、开裂。
冷轧生产线酸洗工艺
冷轧生产线酸洗工艺1. 引言冷轧生产线酸洗工艺是冷轧钢板制造过程中的关键工序之一。
通过酸洗工艺，可以去除钢板表面的氧化铁皮、锈垢、油脂等杂质，使钢板表面得到清洁，并为后续工序如镀锌、涂层等提供良好的基础。
本文将介绍冷轧生产线酸洗工艺的流程、主要设备和注意事项。
2. 工艺流程冷轧生产线酸洗工艺的主要流程包括酸洗槽预热、酸洗、清洗及干燥等步骤。
以下是具体的工艺流程：2.1 酸洗槽预热酸洗槽预热是为了提高酸洗效果和工艺稳定性。
通常情况下，酸洗槽预热温度在50℃以上，预热时间约为30分钟。
预热过程中，要注意控制预热温度和时间，避免过热或过长时间的预热导致设备损坏或酸液质量下降。
2.2 酸洗酸洗是将冷轧钢板放入酸洗槽中进行酸洗处理的步骤。
酸洗槽通常采用稀硫酸、稀盐酸或稀硫酸和盐酸的混合酸作为酸洗液。
酸洗液中的酸性成分能够与钢板上的杂质发生化学反应，溶解并去除杂质。
在酸洗过程中，要注意控制酸洗液的温度、浓度和酸洗时间。
一般来说，酸洗温度在40℃到60℃之间，酸洗时间约为1到3分钟。
过高的温度和浓度可能会造成钢板表面的腐蚀，而过短的酸洗时间可能无法完全去除钢板表面的杂质。
2.3 清洗清洗是在酸洗后将钢板从酸洗槽中取出，经过清洗过程去除酸洗液残留和酸洗后产生的固体杂质。
清洗通常使用水进行，可以通过喷淋或浸泡的方式进行清洗，以确保酸洗液和固体杂质彻底去除。
在清洗过程中，要注意控制清洗水的流量、温度和清洗时间。
适当的水流量有助于冲刷掉酸洗液和固体杂质，而过高的温度和过长的清洗时间可能会对钢板表面造成损伤。
2.4 干燥干燥是将清洗后的钢板进行烘干的步骤，以防止钢板表面的水分引起锈蚀。
通常采用热风或热轧过程中的余热进行干燥。
干燥温度和时间要根据钢板厚度和材质的不同进行调整，以确保钢板表面干燥均匀。
3. 主要设备冷轧生产线酸洗工艺中的主要设备包括酸洗槽、清洗设备和干燥设备。
以下是这些设备的主要功能：3.1 酸洗槽酸洗槽可以用于储存和加热酸洗液，起到预热和酸洗钢板的作用。
酸洗原理及工艺
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到此告一段落！
由于准备得较仓促，讲 得比较粗浅，敬请原谅。
谢谢大家的关注，并请批
评指正。
酸槽是钢板衬橡胶并内砌耐酸砖的结构。对于耐酸砖衬，在与
酸液直接接触的部分，是两层耐酸砖 (2×65mm) 配合灰浆(共厚 150mm) 砌成。其余部分是一层耐酸砖 (70mm) 砌成。
两层耐酸砖结构的优点在于提高了酸洗线安全运行的系数，也
就是说缩短了事故停机的时间，减少了相应的产量损失。
槽盖为分段式，每个酸槽有 4个槽盖，液压动力开闭。分段式
的要求。而超浅槽紊流酸洗的优势就是体现在这些参数
需要变更的时候。
紊流度
板带运行速度
不需任何额外的介质
由于超浅槽紊流酸洗工艺高效的控制能力， SMS
Demag 的酸洗工艺不需添加任何额外的介质，如增强 剂、抑制剂等。
有些酸洗工艺需要这些添加剂，无疑是增加了酸
洗的成本。
紊流度
板带运行速度
超浅槽酸洗其他优势
因此，板带的高速通过，再加上喷排和侧喷口
的作用，就更容易引起酸液产生较强的紊流效果。
而对喷酸压力和流量的调整，就会很容易地控制紊 流的强弱。 SMS Demag 的酸洗工艺中喷酸的压力可
达 2.5~3bar ，约是其竞争对手压力的 10倍。高的喷酸 压力保证了紊流度的最大值和较大的调整范围。
酸洗中紊流的必要性
先选取一个静态的酸
洗环境，大家就会看到如 右图的一个反应分层。
当板带运动起来时，
如果没有大的紊流效果， 由于分子间作用力的影响， 反应层和临界层只是变薄， 而不能消除。
要提高酸洗效率，就 要将这个反应的分层破坏
掉，使新酸尽可能多地接
酸洗线工艺流程
酸洗线工艺流程
《酸洗线工艺流程》
酸洗线是一种重要的表面处理工艺，用于去除金属表面的氧化皮、锈斑和其他杂质，使金属表面更加光洁、平整，增强金属的耐腐蚀性能和美观度。
下面我们来看一下酸洗线的工艺流程。
首先，需要准备一个酸洗槽，槽内填满酸性溶液，通常采用的酸洗溶液有盐酸、硫酸和硝酸等。
然后，将待处理的金属板材或管材浸入酸洗槽中，进行浸泡酸洗。
在酸洗的过程中，酸洗溶液会与金属表面的氧化皮和杂质发生化学反应，将其溶解掉。
接下来是漂洗环节，将经过酸洗的金属材料从酸洗槽中取出，进行清洗。
清洗的目的是将残留的酸性溶液洗净，以免影响金属的耐腐蚀性能。
通常采用的清洗方法包括喷淋清洗、浸泡清洗和水刷清洗等。
最后，经过酸洗和漂洗处理后的金属材料需要进行烘干和防锈处理。
通过烘干可以去除金属表面的水分，防止金属表面再次氧化。
而防锈处理则是为了进一步增强金属的耐腐蚀性能，通常采用的方法有涂漆、喷塑或热浸镀锌等。
总的来说，酸洗线工艺流程包括酸洗、漂洗、烘干和防锈处理四个环节。
通过这一系列的处理，金属材料的表面质量可以得到有效提升，使得金属产品在使用过程中更加耐磨、耐腐蚀，外观也更加美观。
酸洗生产线工艺及设备介绍
酸洗过程盐酸清除钢表面氧化铁皮的基本的化学反应。
金属基体上覆盖氧化铁皮时金属基体与氧化铁皮结合部分。
氧化铁皮是由最下面的氧化亚铁（FeO）,中间的磁铁矿层（Fe3O4）和最上面的赤铁矿层（Fe2O3）组成。
由于破磷机产生的裂缝延伸到金属基体处，自由金属表面也可利用。
当酸从裂缝处渗入到金属表面，金属和金属氧化物间形成微电池。
在此过程中，无氧化铁的金属部分作为阳极，微电池的阴极是导电的氧化亚铁和原始的第二层的三氧化四铁。
由于它们导电率低，上面提到的过程影响不到二氧化三铁层。
当酸从裂缝渗到金属基体的自由表面时去除氧化铁皮的过程开始了。
去除过程根据下面的反应方程式进行：Fe0→Fe2++2e-微电池阳极（金属基体）/阴极（金属氧化物）间产生了一个从阳极到阴极的微电流。
此电流包括两部分IL1、IL2。
IL1电流用于此阶段的反应过程，以减少氧化铁和三氧化四铁中三价铁离子，将三价铁离子变为二价铁离子溶于酸液。
铁只能在二价状态下溶解。
结果，沿金属基体/氧化铁相界氧化物迅速溶解。
为了保证残留物的电中性，只有金属基体的二价铁离子分解出所需的电子，用以减少氧化阶段三价铁离子。
酸洗和漂洗部分为了保证最优的酸洗效果，下面的参数是极其重要。
-自由金属表面，也就是说一个好的从氧化铁表面到金属基体的裂缝；-快速建立电位；-金属相界处酸液高的动能；-酸液的温度和带钢的快速加热；-酸液浓度和金属浓度比例，这保证了最优的酸洗时间和最经济的酸液需要量。
紊流酸洗工艺:通过酸槽下部和与上盖相连的中间盖的特殊设计将每个酸槽分为不同的小室。
小室的数量根据不同的需要计算、设定。
当带钢以一定速度运行时，小室可以使带钢上、下表面的酸液产生滞流压力，从而产生高紊流区域。
这样带钢加热和扩散速度加快，由此可大量缩短酸洗时间。
当带钢速度加大，紊流效果同步加大。
同时，在酸槽中设置小室的工艺使部分滞流酸液再循环，从而减少了由于带钢运动而带出的酸液。
每个酸槽在带钢的入口和出口都配有喷嘴集管，用于将酸洗部分从挤干辊分开并向酸槽充酸。
酸洗工艺技术简介
，或者出现带钢全长超厚现象，这些都会给并卷焊接及冷轧造成困难
。因此，对于不同厚度的原料带卷，其厚度偏差都有具体的要求，例
如带钢厚度小于3mm时，厚度偏差应为±0．20mm；带厚为
3～
5mm时，厚度偏差为±0．24mm；带厚大于5mm时，厚度偏差应为
±0．27mm。
1.3 表面无氧化铁皮，边部无裂纹等；
另外，热轧带钢卷外圈应标明炉罐号、钢质、规格、质量及卷序号等 ，以防混淆。
2. 盐酸酸洗的原理及影响因素 2.1 盐酸酸洗原理
酸洗过程中热轧钢板表面氧化铁皮减少 热轧带钢表面氧化铁皮一般是由Fe2O3、Fe3O4或FeO构成的。由于铁 的氧化过程是Fe→FeO→Fe3O4→Fe2O3，因此，氧化铁皮结构一般是 ：内层（紧贴钢的基体）FeO，外层（直接与大气接触）Fe2O3，中 间层Fe3O4。氧化铁皮的组成和结构随着钢的化学成分、热轧温度、 加热及终轧温度、轧后冷却速度、周围介质的含氧量变化而变化。由 于碳素钢和低合金钢表面上的氧化铁皮具有疏松、多孔和裂纹的性质 ，加之在酸洗机组中随同带钢一起经过矫直、拉矫、传送的反复弯曲 ，使这些孔隙增加和扩大，故酸洗时酸溶液在与氧化铁皮外层Fe2O3 、中间层Fe3O4反应的同时，也通过裂缝和孔隙与内层FeO和钢的基 体起化学反应。
2.2 影响钢铁酸洗速度的因素
氧化铁皮结构和厚度的影响酸洗过程首先同氧化铁皮的厚度和结构有关 ，最适宜的酸洗条件，是在氧化铁皮含富氏体的数量最多，而且没有 Fe2O3的时候。对于钢材（对于用热轧板生产的焊管和热轧型钢）来说 ，当终轧温度比较低（约850℃）时，这个条件可以保证得到氧化铁皮 层最薄，同时出现Fe2O3的危险性最小。
• 槽深约1000mm，液面高300～500mm，比常 规深槽浅，并采用张紧装置，带钢保持有明显 的张力，无自由悬垂活套，这意味着带钢在酸 槽内总长度增加。槽内不设带钢提升器，克服 了带钢在深槽内高速通行时的摆动以及垂度难 以控制的情况。
推拉式酸洗线
推拉式酸洗线1.工艺简图：2.推拉式酸洗线常规工艺流程：原料→上卷鞍座→去捆带→上卷小车→钢卷准备站（地辊→五辊直头机→切头、 切角）→开卷机→引料导板→压辊→转向辊→对中侧导辊→九辊矫直机→平台 （预留横剪及缝合机）→送料辊→活套→送料辊→退带水清洗→酸洗槽→漂洗 槽→烘干→送料辊→活套→送料辊→纠偏装置→切边圆盘剪（含卷边卷取机/碎 断剪）→三辊张力装置→横剪→静电涂油机→引料导板→压辊→卷取机→卸卷 小车→纵向捆扎→称重→天车吊运存放3.推拉式酸洗线主要特点：· 采用浅槽紊流酸洗，提高酸液紊流度，从而缩短了酸洗时间。
· 通过一系列措施实现高速穿带，缩短穿带时间，提高机组产量。
· 设置切边圆盘剪及碎边剪/废边卷取机，实现高精度切边。
· 全线调速电机采用交流变频控制。
· 采用纠偏系统（CPC/EPC），保证带钢随时对中。
· 生产灵活性高，操作、维护成本低，建设周期短。
· 机组设置酸雾收集净化系统，酸雾排放指标低于国家标准。
4.推拉式酸洗线工艺参数：推拉式酸洗线总体技术指标年产量 25~65 万吨/年生产线速度 20~180m/min原料 热轧钢卷带钢宽度 700~1350mm带钢厚度 1.5~5.0mm原料钢卷外径 Max.2000mm原料钢卷内径 Φ762mm/610mmσb N/mm 2 (max) 550σs N/mm 2 (max) 390原料钢卷重量 Max.28t成品钢卷外径 Max.1900mm成品港卷内径 Φ610mm成品钢卷重量 Max.28t酸洗介质 盐酸，200 gHCl / l酸洗温度 70～85℃酸洗时间 Min.26 秒酸洗槽 4～8 级串级逆流酸洗(11.75m～13.5m/段)漂洗槽 4 级串级逆流酸洗卷取张力 Max.6.5 吨入口段工艺段操作侧酸雾洗涤系统机组出口段。
1250推拉式酸洗线工艺流程
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酸连轧机组——酸洗工艺概述(精制资料)
严选课件
19
• 工艺段：
• 酸洗槽→漂洗槽→带钢烘干装置（含带钢边部吹扫装 置）
严选课件
20
• 出口段：
• 4#张力辊（两辊式）→4#纠偏辊（两辊式）→2#活套 →3#焊缝检测仪→5#纠偏辊（单辊式）→2#转向辊（ 单辊式）→4#焊缝检测仪→月牙剪→6#纠偏辊（三辊 式）→圆盘剪→3#转向辊（单辊式）→去毛刺机→废 边卷取机→4#、5#转向辊（均单辊式）→立式检查站 →5#张力辊（两辊式）→6#、7#转向辊（均单辊式） →3#活套→5#焊缝检测仪→出口段过渡台架→ 轧机段
严选课件
23
• 钢卷在开卷机（外支撑、开卷器、压辊、反 弯辊）上开卷后，带钢头部经过夹送辊后进 入七辊直头矫直机（仅在穿带、甩尾速度时投入使用，去除
钢卷头、尾处较多的氧化铁皮，并矫直带钢头、尾部，便于穿带和焊
接），随后喂进入口双层剪，此时夹送辊和直 头机闭合停止使用，带钢头部通过入口剪。 入口剪自动切除带钢头部，切下的废料通过 滑槽进入废料箱。切头后的带钢，被送到 No.2转向夹送辊前的位置等待。
严选课件
30
• 检查后的带钢通过No.3活套装置，并经纠偏 辊、张力辊及侧导对中装置，最后经三辊稳 定装置进入五机架连轧机，按照设定的轧制 工艺对带钢进行连续轧制。其中轧机入口处 的双辊纠偏装置为精纠偏，纠偏精度±1mm， 以保证带钢进入轧机时绝对对中。轧机按照 预定的厚度和板形要求，实施相应的厚度和 板形控制方式，使出口带钢达到要求。
严选课件
32
• 按照轧制规程的要求，带钢经过串列式五机 架六辊冷连轧机，达到规程所要求的成品厚 度。
• 完成轧制的带钢通过助卷器，进入张力卷取 机进行卷取。按所需卷重或带钢长度进行分 卷，由安装在No.5机架出口的飞剪完成。
酸洗工艺教程
酸洗工艺教程1酸洗车间的感化我厂一期的扶植共分四条线：酸洗。
冷轧、镀锌和彩涂冷轧商品卷镀锌商品卷连续彩涂线彩涂商品卷从上图能够看出冷轧厂所有的商品板卷起首都要进行酸洗处理，酸洗临盆线等于酸洗商品卷的最后一道工序，又是其他临盆线的第一道工序。
2 酸洗机组的技巧进步和常见的酸洗情势2．1酸洗机组的技巧进步 2．1．1湍流式酸洗60年代往常冷轧原料的除鳞主假如用硫酸酸洗。
这种方法废酸不克不及完全收受接收，钢的损耗也较大年夜。
1959年奥地利鲁特纳制造了盐酸酸洗废液再生方法，盐酸能够完全收受接收，产生的铁粉也可做高等的磁性材料，如许盐酸酸洗法成为成本低、酸洗带钢别处质量好的工艺而获得广泛成长。
这时酸洗槽由深槽慢慢成长为浅槽。
1983年原西德MDS 公司开创出湍流式酸洗新技巧。
其特点是将酸洗液送入专门窄的酸洗室槽缝中，使酸洗液在带钢别处上形成湍流状况。
这种工艺已不存在深槽的概念，带钢在一条专门窄的沟槽中运行并处于张力状况，酸的流淌偏向与带钢的运行偏向相反。
这种酸洗技巧进步了酸洗效力，改良了酸洗质量。
同样的酸液温度及带钢30万吨单机架冷轧0万吨 热轧板卷(0.8-4.0,580-1680mm )|140万吨 v65万吨 连续酸洗线15万吨酸洗商品卷连续镀锌线+30万吨前提，湍流式机组的功能与传统的深槽、浅槽机组3种传统酸洗方法的比较见表1-14。
自从80年代推出湍流酸洗以来，浅槽湍流酸洗机组因其造价低、酸洗变乱处理时刻短而专门快成长起来。
原西德波鸿、澳大年夜利亚BHP、日本住友金属、日本和歌山、日本神钢加古川冷轧厂、比利时西格马公司等于1986-1990年先后建成并投产了湍流酸洗机组。
这种机组的年产量从60万t 成长到最大年夜达250万t。
2．1．2机械除鳞法工序的边疆化导致复合除鳞技巧的成长。
在传统的化学酸洗的差不多上增长了机械方法除鳞。
机械除鳞法有：反复曲折法、轧制法、喷丸法、NID法及APO NID法（用高压水喷铁砂浆的除鳞法）是1973年日本石川岛播磨公司开创的,其道理是将铁砂送入高压水流，经由过程扁缝式喷嘴，形成铁砂流布满钢带的横向别处。
酸洗线工艺简介样本
酸洗线工艺简介样本1 酸洗机组1.1 机组简介海南公司酸洗机组主要設备由美国ADS公司提供, 机组全称推拉式盐酸浅槽酸洗机组, 具有1个预洗槽、 3个酸洗槽及1个对流4级清洗段; 产品规格厚度1.6~4.5mm, 宽度600~1300mm, 年设计生产能力为17万吨, 其控制系统以S5-135UOLC为核心, 可完成机组的自动齐边以及介质的温度、浓度的在线控制。
具有在线带钢表面光整功能。
1.2 设备系统1.2.1自动配酸系统由德国Berthold公司生产的密度仪( 带386控制计算机) 、Buchler公司生产的Cs－137工业r射线、液位计、电磁阀等设备组成, 经过测量酸液密度计算出酸液中的铁离子含量, 从而按酸液中铁离子的含量进行自动配酸。
系统测量铁离子的含量的精度为±2g/cm3。
1.2.2传动控制系统有4套英国欧陆公司的590C型直流调速装置、 4套美国GE公司直流电机、11对挤干辊及其调速系统、活套控制系等设备组成, 为推拉式酸洗的动力部分, 可实现1.5mm原料的穿带、活套自动控制、卷径计算等功能。
其活套精度为±2cm, 调速精度为±1%。
1.2.3 EPC带钢齐边控制系统由美国北美公司生产的GPU控制器、中心控制器、接收器、发射器、位置传感器、位置变送器、美国摩根公司生产的伺服阀等设备组成; 经过测量带钢的位置, 调节重卷机机座位置来实现带钢重卷时边部整齐。
其控制精度为±2mm。
1.2.4工艺控制系统由德国公司生产的电导率测量系统、电磁阀等设备组成冲洗水、酸雾吸收塔自动控制系统, 经过测量冲洗水中离子的含量, 自动调节补充的新水流量, 实现冲洗水满足工艺要求; 温控系统主要由上海公司生产温度数字显示器型号、电动调节阀型号、热电阻等设备实现酸液温度自动控制。
冲洗水自动控制系统的精度为±2g/cm3, 温度控制精度为±1℃。
1.3 工艺流程1.3.1工艺流程图1.3.2工艺流程简介需要酸洗处理的钢卷由原料跨吊车吊放在机组入口的钢卷存放回转架上, 该回转架由液压马达转动, 具有三个承载臂, 每个臂能够承载一个最大24吨重的钢卷。
石材酸洗线主要工艺流程
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1. 表面处理。
除蜡，使用溶剂去除石材表面的蜡质和油污。
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1 酸洗机组1.1 机组简介海南公司酸洗机组主要設备由美国ADS公司提供, 机组全称推拉式盐酸浅槽酸洗机组, 具有1个预洗槽、 3个酸洗槽及1个对流4级清洗段; 产品规格厚度1.6~4.5mm, 宽度600~1300mm, 年设计生产能力为17万吨, 其控制系统以S5-135UOLC为核心, 可完成机组的自动齐边以及介质的温度、浓度的在线控制。
具有在线带钢表面光整功能。
1.2 设备系统1.2.1自动配酸系统由德国Berthold公司生产的密度仪( 带386控制计算机) 、 Buchler公司生产的Cs－137工业r射线、液位计、电磁阀等设备组成, 经过测量酸液密度计算出酸液中的铁离子含量, 从而按酸液中铁离子的含量进行自动配酸。
系统测量铁离子的含量的精度为±2g/cm3。
1.2.2传动控制系统有4套英国欧陆公司的590C型直流调速装置、 4套美国GE公司直流电机、 11对挤干辊及其调速系统、活套控制系等设备组成, 为推拉式酸洗的动力部分, 可实现1.5mm原料的穿带、活套自动控制、卷径计算等功能。
其活套精度为±2cm, 调速精度为±1%。
1.2.3 EPC带钢齐边控制系统由美国北美公司生产的GPU控制器、中心控制器、接收器、发射器、位置传感器、位置变送器、美国摩根公司生产的伺服阀等设备组成; 经过测量带钢的位置, 调节重卷机机座位置来实现带钢重卷时边部整齐。
其控制精度为±2mm。
1.2.4工艺控制系统由德国公司生产的电导率测量系统、电磁阀等设备组成冲洗水、酸雾吸收塔自动控制系统, 经过测量冲洗水中离子的含量, 自动调节补充的新水流量, 实现冲洗水满足工艺要求; 温控系统主要由上海公司生产温度数字显示器型号、电动调节阀型号、热电阻等设备实现酸液温度自动控制。
冲洗水自动控制系统的精度为±2g/cm3, 温度控制精度为±1℃。
1.3 工艺流程1.3.1工艺流程图1.3.2工艺流程简介需要酸洗处理的钢卷由原料跨吊车吊放在机组入口的钢卷存放回转架上, 该回转架由液压马达转动, 具有三个承载臂, 每个臂能够承载一个最大24吨重的钢卷。
回转架上的钢卷由地面式钢卷小车取下, 然后过跨运输到酸洗开卷机卷筒上。
卷筒涨开固定钢卷后, 转动开卷机并借助于压紧辊和开卷刀装置将带钢头部送到打开着的夹送矫直机, 矫直带头后往前送到切头剪剪掉带钢头部不合格部分, 然后借助于1#、 2#侧导卫装置进行机械对中以便于穿带。
穿带指示灯亮后开始进行穿带, 使带头依次经过预清洗槽、三段酸洗槽、四级喷淋清洗槽、热风干燥器, 到达圆盘剪处。
预冲洗槽的作用有三点: 一是带钢进入酸洗槽之前, 经过预洗槽将带钢上松散的灰尘、氧化铁皮、油和残渣清除; 二是起到预热带钢的作用; 三是在穿带故障发生后倒带时冲洗带钢表面, 清除带钢表面上从酸槽带出的酸液, 以免腐蚀入口段设备。
预冲洗液能够是冷水或是碱液, 根据不同的需要而定; 三段串级逆流酸洗槽用来去除带钢表面的氧化铁皮, 每个酸洗槽带有一套独立的酸循环系统, 酸液循环系统用来连续加热酸液从而使酸液温度保持在所规定的工艺范围内, 另外经过循环搅拌作用, 使带钢表面的酸液得以充分交换, 从而增强酸洗效果; 酸洗废酸自动排放到废酸罐待处理。
喷淋清洗系统用来清除带钢表面残留的酸液, 采用四级串接逆流式, 从而节省水耗量。
带钢出清洗槽后, 由热风干燥器将带钢表面烘干。
在穿带过程中, 由穿带定尺系统跟踪带钢头部, 从而依次接通酸洗工艺段各挤干辊升降, 从而使穿带得以顺利完成。
带钢到4#侧导以后, 经过圆盘剪剪边、涂油机涂油, 然后由卷取机卷取成卷。
圆盘剪剪下的废边由废边卷取机卷成卷以便运输处理, 为了卷紧带钢, 在涂油机的入口侧设有一张力装置。
当卷取机卷筒钳口夹住带头并卷取二至三圈以后, 整个机组即可加速到所设定的工艺速度进行酸洗, 带钢尾部不合格部分在出口液压剪处剪掉。
卷取后的钢卷由出口地面式钢卷小车将其从卷筒上卸下, 经打捆后过跨运输到出口钢卷存放回转架上, 最后用吊车将酸洗后带卷吊入轧前库存放。
为了改进车间环境, 酸洗机组设有一套酸雾抽风净化系统, 酸雾经洗涤吸收后, 排到大气中的HCl含量小于10mg/m3。
1.4 机组基本参数1.4.1材质原料材质热轧低碳钢﹑低合金钢。
1.4.2规格产品规格厚度1.6-4.5mm, 宽度600-1300mm, 屈服强度最大37kg/mm2。
1.4.3介质酸洗介质为盐酸( HCl) , 气源最小5.0kg/cm2压缩空气, 蒸汽7kg/cm2饱和蒸汽。
1.4.4速度机组运行速度最高60m/min, 穿带速度最高30m/min。
1.4.5张力机组张力开卷最大3000kg﹑卷取最大5000kg。
1.5 热轧带钢氧化铁皮结构.在高温下轧制,然后以钢卷的形式空冷到室温的热轧带钢,其表面上氧化铁的成份结构和厚度因部位不同有很大的区别。
一般来说,带钢表面的氧化铁皮有3种化学成份, 即最靠近铁基体的氧化亚铁(FeO), 四氧化三铁(Fe3O4)及最表面的三氧化铁( Fe2O3) ,它们在氧化铁皮层内所占的重量依次为80:18:2, 它们在酸中的溶解度不一样, FeO的溶解度最好, Fe3O4次之, Fe2O3最难溶解。
1.6 酸洗机理盐酸酸洗清洗氧化铁皮是溶解、剥离及还原三种作用的结果。
1.6.1溶解作用由外表经内溶解, 更主要是氧化铁皮的裂缝滲透, 使氧化铁皮三种成份同时溶解。
反应式如下:Fe2O3+6HCL＝2FeCL3+3H2OFe3O4+8HCL＝2FeCL3+FeCL2+4H2OFeO+2HCL＝FeCL2+H2O1.6.2剥离作用经过氧化铁皮的溶解, 酸液直接渗入铁基体并与之反应:Fe+2HCL＝FeCL2+H2(弱)氧化铁皮下生成的氢气造成的压力, 使氧化铁皮从铁基体上剥落下来。
1.6.3还原作用酸中氢离子的还原性很强, 它能把高价的氧化铁还原成易于溶解的氧化亚铁, 并使溶解的三价铁还原成二价铁, 其反应式为:Fe2O3+2H+＝2FeO+H2OFe3O4+6H+＝FeO+2Fe+3H2OFeCl3+H+＝FeCl2+HCl1.7 机组主要设备说明1.7.1开卷机悬臂式卷筒开卷机, 配有液压式涨缩装置, 气动制动闸。
卷筒实际直径: 610mm和760mm。
卷筒涨缩范围, 不加衬块: 580-630mm; 加衬块: 730-780mm。
气动制动闸: 提供前张力, 经过电位计调节空气压力的方法来控制制动闸。
该矫直机为5辊矫直机,上辊两辊,下辊三辊,上辊独立可调,下辊固定。
矫直辊尺寸: φ200×1500mm,传动辊。
作用: ①消除带钢的内应力, 浪形, 使其达到一定的平直度, 有利于穿带。
②机械破鳞作用, 使带钢表面的氧化铁皮松动脱落或造成裂纹, 从而加速酸洗速度。
1.7.3预洗槽B1介质: 热水或弱碱水。
尺寸: 长约2米, 宽1800mm。
作用: 带钢进入酸洗槽之前, 经过预洗槽将带钢上松散的灰尘、氧化铁皮、油和残渣清除, 另外起到预热带钢的作用, 如果带钢从酸洗槽退回, 则该预洗槽用来洗掉残酸, 保护头部设备。
1.7.4酸洗槽( B2-B4)尺寸: 单槽长12m, 宽1800mm。
循环方式: 离线循环, 各槽对应一个循环罐, 酸液在离线循环罐和机组上酸洗槽之间进行循环。
1.7.5串流式冲洗段( B5-B8)冲洗介质: 脱盐水。
尺寸: 长14m, 宽1800mm,分成4个槽。
作用: 用于冲洗由酸洗槽带出的带钢上的所有残余酸液。
1.7.6热风干燥器( 烘干机T1)热介质: 饱和蒸汽( 7kg/cm2) 。
作用: 用来将带钢经冲洗段出口处两对挤干辊挤干后仍残留的水膜哄吹干净, 以避免洗净后的带钢表面因水膜而产生的水锈。
1.7.7圆盘剪切边宽度: 550-1270mm。
作用: ①对带钢的边部缺陷进行剪切。
②应轧制宽度要求剪切到一定宽度, 确保轧制宽度。
辊数: 5辊, 有两根可调独立的上辊和三根固定的下辊。
张力辊尺寸: φ125×1500mm。
作用: 非传动辊, 为重卷提供后张力。
1.7.9卷取机悬臂式卷筒型, 带液压膨胀装置, 液压卸卷装置, 一个自动夹钳机构, 一个液压操做的压紧辊, 以及一个有自动边部对中控制装置的液压移动底座。
卷筒涨缩范围: 收缩时590mm, 膨胀时610mm。
1.7.10工艺段设备循环罐(B9、 B10、 B11)容积: 20m3。
酸洗段循环泵: P2-P5,流量: 120m3/h.压力: 1.5bar,卧式离心泵。
冲洗段循环泵: P6-P10,流量: 30m3/h,压力: 3bar, 卧式离心泵挤干辊: 共11对, 预洗段1对, 酸洗段5对, 冲洗段5对。
穿带时, 液压马达传动( 棘轮作用) 挤干辊转; 正常运行, 液压马达停( 棘轮不作用) 挤干辊由带钢带动。
1.7.11加热器加热形式分直接加热, 间接加热两种。
直接加热: B1、 B8、 B12, 蒸汽直接对介质进行加热。
间接加热: B9(W1).B10(W2).B11(W3).T1(W4), 蒸汽经过热交换器对介质进行加热。
W1-W3: 石墨热交换器。
1.7.12酸液循环系统配备三条循环/紊流回路, 即对每个与作业线上的槽相连的循环罐各配一条( B9/B2回路、 B10/B3回路、 B11/B4回路) , 每一回路保括: 一台卧式离心泵( 其中B9/B2回路两台, 一台备用) 、一个网式过滤器、一组循环管路( 小循环: 罐→罐循环, 加热状态; 大循环: 罐→槽循环, 运行状态) 、一个加热器、一套温度控制回路。
酸液的循环流向与带钢运行方向相反,溶液从B11罐流到B9罐, 故B9罐酸浓度。