日产7000吨熟料预分解窑的分解炉设计 精品
日产7000吨熟料预分解窑的分解炉设计
1 原料配比计算
1.1煤的低位发热量计算
1.1.1燃料煤的原始资料
1.1.2低位发热量计算
. 3391030109()25 =33962.59+1030 4.20-109-0.31-25 1.01=24667.5(kJ/kg-)
net ad ad ad ad ad ad
Q C H O S M =+---????（8.12）煤
1.2煤灰掺入量计算
根据参考文献[1]中p175相关知识，取水泥熟料的实际形成热q = 2900kJ/kg -熟料，取煤灰沉落率%100 =S ，可知：
100290022.61100
10024667.5
2.66%
ad A net ad
qA S
G Q =??=?=，
1.3配料方案原始数据
1.3.1率值、热耗预设
查阅参考文献[1] 中p174相关信息，预设：KH = 0.90，SM = 2.30，IM = 1.70，∑=97.5%
1.3.2熟料成分预算
23
100%
(2.81)(1) 2.65 1.35
97.50
100%(2.80.901)(1.701) 2.30 2.65 1.7 1.35
3.52%Fe O KH IM SM IM ∑
=?++++=??+?+?+?+=
2323 () 1.7 3.52% 5.98%
Al O IM Fe O ==?= 22323 () 2.2(5.98% 3.52%) 21.85%
SiO SM Al O Fe O =+=?+= 22323 () 97.50%(21.85%+5.98%+3.52%) 66.15%
CaO SiO Al O Fe O =∑-++=-= 1.4递减试凑求配合比过程
1.4.1原料的原始资料
1.4.2递减试凑过程及核算熟料化学成分与率值
根据参考文献[1]中176页的相关知识，利用递减配料计算如下：
表1-3 递减法配料计算表（以100kg 熟料为基准）
1.4.3配合比计算 1.4.3.1干物料配比及烧失量计算
根据上表可求煅烧100kg 熟料所需各种干原料用量为：
石灰石 = 121.12kg 粘土 = 27.15kg 铁粉 = 2.52kg
各种原料配合比为：
121.12
100%
121.1227.15 2.52
80.32%
=?++=石灰石 27.15
100%
121.1227.15 2.52
18.01%
=?++=粘土
2.52
100%
121.1227.15 2.52
1.67%
=?++=铁粉
干生料烧失量Ls=?∑各原料所占百分比该原料的烧失量
=80.32%43.13%18.01% 4.32% 1.67% 1.25%=35.44%?+?+?
1.4.3.2湿物料配比及水分计算
各种湿生料用量=
1-各种干生料用量
各种湿生料含水率
湿生料总含水率Ws=*∑各原料所占百分比该原料的含水率
=80.28%×1.0%+18.00%×1.0%+1.72%×
4.0%=1.052%
各种物料损失均按3%计算，所以不影响各组分的含量。
2物料平衡与热平衡计算： 2.1原始资料
⑴物料化学组成.见下表
⑵ 燃料组成，元素分析见下表
⑶ 温度
a. 入预热器生料温度：50℃；
b. 入窑回灰温度：50℃；
c. 入窑一次空气温度：30℃；
d. 入窑二次空气温度：1300℃；
e. 环境温度：30℃；
f. 入窑、分解炉燃料温度：60℃；
g. 入分解炉三次空气温度：1100℃；
h. 气力提升泵输送生料空气温度：50℃； i. 熟料出窑温度：1360℃； j. 废气出预热器温度：290℃； k. 飞灰出预热器温度：330℃； ⑷ 入窑风量比（%）
分别取K 1=8，K 2=90，K 3=2； ⑸ 燃料比（%）
回转窑（Ky ）：分解炉（K F ）=40:60； ⑹ 出预热器飞灰量：0.1 kg/kg 熟料； ⑺ 出预热器飞灰烧失量：35.0%； ⑻ 各处过剩空气系数：
窑尾：y α=1.05 分解炉混合室出口：L α=1.15 预热器出口：f α=1.3; 其中：预热器漏风量占理论空气量的比例4K =0.1，
气力提升泵喂料带入空气量占理论空气量的比例5K =0.09，折合料风比为19.8 kg/Nm 3；
⑼ 分解炉及窑尾漏气量（包括分解炉一次空气量）占分解炉用燃料理论空气量的比例
6K =0.05；
⑽ 电收尘和增湿塔综合收尘效率为99.99%； ⑾ 系统表面散热损失：430 kJ/kg 熟料; ⑿ 生料水分含量：1.052%；
⒀ 窑的日产量：7000t/d(或291.667t/h)。
2.2物料平衡计算
基准：1kg 熟料，温度：0℃。 范围：回转窑＋分解炉＋预热器系统。
根据确定的基准和范围，绘制物料平衡图如下：
图1 物料平衡图
2.2.1收入项目
按参考文献[2] 118页中的方法，可知： 2.2.1.1燃料总消耗量：m r （kg/kg 熟料）
① 窑头燃料量：
0.40(kg/kg )
yr y r
r m K m m ==-熟料
② 分解炉燃料量：
0.60(kg/kg )
Fr F r
r m K m m ==-熟料
2.2.1.2生料消耗量、入预热器物料量 ⑴ 干生料理论消耗量：
100
10010022.611
10035.44
1.5490.350(kg/kg )
r ad gsL s
r r m A m L m m α
-=--??=-=--熟料 式中：α——燃料飞灰掺入量，取100%。
⑵ 出电收尘飞损量及回灰量：
(1) 0.1(10.999) 0.0001(kg/kg )Fh fh m m η=-=?-=-熟料
0.10.0001 0.10(kg/kg )
yh fh Fh m m m =-=-=-熟料
⑶ 考虑飞损后干生料实际消耗量：
fh s
100-L 100-L 10035.0
(1.5490.350)0.000110035.44
1.5490.350(kg/kg )gs gsL Fh
r r m m m m m =+-=-+?
-=--熟料
⑷ 考虑飞损后湿生料实际消耗量：
100 100100
(1.5490.350)100 1.052
1.5650.354(kg/kg )s gs s
r r m m W m m =?
-=-?
-=--熟料
⑸ 入预热器物料量：
1.5650.3540.10 1.6650.354(kg/kg )
s yh
r r m m m m =+=-+=--入预热器生料量熟料
2.2.1.3入窑系统空气量
根据参考文献[3] 242 页中介绍的计算方法： ⑴ 燃料燃烧理论空气量：
3 0.089C 0.2670.033() 0.08962.59+0.267 4.20+0.033(0.31-8.12) 6.434(Nm /kg )
LK
ad ad ad ad V H S O '=++-=???=-煤
`
LK 1.293 6.434 1.293 8.319(kg/kg )
LK
m V '=?=?=-煤
⑵ 入窑实际干空气量：
yK 3 1.05 6.4340.40 2.702(Nm /kg )
y LK
yr y LK
y r r r V V m V K m m m αα'='==??=-煤
1.293 1.293
2.702
3.494(kg/kg )
a yk r
r m V m m =?=?=-熟料
其中，入窑一次空气量，二次空气量及漏风量：
11yK
3 0.08 2.702 0.216(Nm /kg )
yk r
r V K V m m ==?=-熟料
22yK
3 0.90 2.702 2.432(Nm /kg )
yk r
r V K V m m ==?=-熟料
13yK
3 0.02 2.702 0.054(Nm /kg )
LOK r
r V K V m m ==?=-熟料
⑶ 分解炉从冷却机抽空气量： ① 出分解炉混合室过剩空气量：
13 (1) (1.151) 6.434 0.965(Nm /kg )
L LK
r r
r V V m m m α'=-=-?=-熟料
② 分解炉燃料燃烧空气量： 23 6.4340.60 3.860(Nm /kg )
LK
Fr LK
F r r
r V V m V K m m m '='==??=-熟料
③ 窑尾过剩空气量：
3r 3 (1) (1) (1.051) 6.4340.40 0.129(Nm /kg )
y LK yr y LK
y r r V V m V K m m m αα'=-'=-=-??=-熟料
④ 分解炉及窑尾漏入的空气量： 4663 0.05 6.4340.60 0.193(Nm /kg )
LK
Fr LK
F r r r V K V m K V K m m m '='==??=-熟料
⑤ 分解炉从冷却机抽空气量：
31234
3 0.965 3.8600.1290.193 4.503(Nm /kg )
F K r r r r r V V V V V m m m m m =+--=+--=-熟料 33 1.293 1.293 4.503 5.822(kg/kg )
F K F K r
r m V m m =?=?=-熟料
⑥气力提升泵喂料带入空气量：
53 0.09 6.434 0.579(Nm /kg )
sk LK
r r
r V K V m m m '==?=-熟料
1.293 1.2930.579 0.749(kg/kg )
sk sk r
r m V m m =?=?=-熟料
⑦ 漏入空气量： 预热器漏入空气量：
543 0.10 6.434 0.643(Nm /kg )
LK
r r
r V K V m m m '==?=-熟料
窑尾系统漏入空气总量：
245
3 0.1930.643 0.836(Nm /kg )
LOK r r
r V V V m m m =+=+=-熟料
22 1.293 1.2930.836 1.081(kg/kg )
LOK LOK r
r m V m m =?=?=-熟料
⑷全系统漏入空气总量：
12
3 0.0540.836 0.890(Nm /kg )
LOK LOK LOK r r
r V V V m m m =+=+=-熟料
1.293 1.2930.890 1.151(kg/kg )
LOK LOK r
r m V m m =?=?=-熟料
2.2.2支出项目
2.2.2.1熟料量：
M sh = 1kg
2.2.2.2出预热器废气量
⑴ 生料中物理水含量：
100
1.052
(1.5650.354)100
0.01650.00372(kg/kg )s ws s
r r W m m m m ==-?=--熟料
3
0.804
0.01650.00372
0.804
0.02050.00463(Nm /kg )
ws ws r
r m V m m =-==--熟料 ⑵ 生料中化学水含量：
23 0.00353 0.00353(1.5490.350) 3.546 0.01940.0048(kg/kg )
s
hs gs r r m m Al O m m ==?-?=--熟料 3
0.804
0.01940.00438
0.804
0.02410.00545(Nm /kg )
hs hs r
r m V m m =-==--熟料 ⑶ 生料分解放出CO 2气体量：
222 4444 43.140.595640.3
34.54
CO CO s
s
CaO
MgO
M M CO CaO MgO M M =+=?+?=
预分解窑操作中常见的问题及原因
预分解窑操作中常见的问题及原因 （1）窑尾和预分解系统温度偏高 1）检查是否生料KH、SM值偏高，熔融相(A1203和Fe203)含量偏低；生料中是否f-Si02含量比较高和生料细度偏粗。如若干项情况属实，则由于生料易烧性差，熟料难 烧结，上述温度偏高属正常现象。但应注意极限温度和窑尾O2含量的控制。 2）窑内通风不好，窑尾空气过剩系数控制偏低，系统漏风产生二次燃烧。 3）排灰阀配重太轻或因为怕堵塞，窑尾岗位工把排灰阀阀杆吊起来，致使旋风筒收尘效率降低，物料循环量增加，预分解系统温度升高。 4）供料不足或来料不均匀。 5）旋风筒堵塞使系统温度升高。 6）燃烧器外流风太大、火焰太长，致使窑尾温度偏高。 7）烧成带温度太低，煤粉后燃。 8）窑尾负压太高，窑内抽力太大，高温带后移。 （2）窑尾和预分解系统温度偏低 1)对于一定的喂料量来说，用煤量偏少。 2)排灰阀工作不灵活，局部堆料或塌料。由于物料分散不好，热交换差，致使预热 器C1出口温度升高，但窑尾温度下降。 3)预热器系统漏风，增加了废气量和烧成热耗，废气温度下降。 （3）烧成带温度太低 1)风、煤、料配合不好。对于一定喂料量，热耗控制偏低或火焰太长，高温带不集中。 2)在一定的燃烧条件下，窑速太快。 3)预热器系统的塌料以及温度低、分解率低的生料窜入窑前。 4)窑尾来料多或垮窑皮时，用煤量没有及时增加。 5)在窑内通风不良的情况下，又增加窑头用煤量，结果窑尾温度升高，烧成带温度反 而下降。 6)冷却机一室篦板上的熟料料层太薄，二次风温度太低。 （4）烧成带温度太高 1)来料少而用煤量没有及时减少。 2)燃烧器内流风太大，致使火焰太短，高温带太集中。 3)一二次风温度太高，黑火头短，火点位置前移。 （5）二次风温度太高 1)火焰太散，粗粒煤粉掺入熟料，入冷却机后继续燃烧。 2)熟料结粒太细致使料层阻力增加，二次风量减少，风温升高；大量细粒熟料随二次 风一起返回窑内。 3)熟料结粒良好，但冷却机一室料层太厚。 4)火焰太短，高温带前移，出窑熟料温度太高。 5)垮窑皮、垮前圈或后圈，使某段时间出窑熟料量增加。 （6）冷却机废气温度太高 1)冷却机篦板运行速度太快，熟料没有充分冷却就进入冷却机中部或后部。 2)熟料冷却风量不足，出冷却机熟料温度高，废气温度自然升高。 3)熟料层阻力太大(料层太厚或熟料颗粒细)或料层太容易穿透(料层太薄或熟料颗粒 太粗)，这样熟料冷却不好，出口废气温度升高。
预分解窑的规格
预分解窑的规格 《新世纪水泥导报》2000年第3期 成都建材设计研究院（610051）杜秀光 内容提要：本文通过对预分解窑规格的分析，并结合生产实践提出了几个新的计算方法，这对指导新型干法窑的选型和降低新型干法窑的投资具有一定意义。关键词：单位截面积热负荷、断面风速、停留时间、斜度、转速 前言 目前的预分解窑设计中，窑规格的确定一直沿用早期设计的一些生产线的平均水平进行统计回归得到的计算公式进行的。由于回归公式受到这些生产线水平比较低等因素的影响，采用这些公式进行计算所得到的结果也必然是低水平上的重复，造成有些指标甚至远远低于湿法窑，这就造成了窑和分解炉及预热器的匹配不和理，使窑的能力没有得到充分发挥，也造成了窑的能力的浪费。因此，有必要根据预分解窑的发展状况，对预分解窑规格的计算公式进行重新分析，确定更加准确合理的计算方法，以适应预分解窑技术发展的要求。 1.窑直径的确定 窑的直径主要影响窑的单位截面积热负荷和断面风速，这也是预分解窑与其它窑型具有可比性的两个指标。单位截面积热负荷是衡量窑的发热能力和热力强度的最主要的指标，这一指标的高低从一定意义上决定了窑的产量；而窑内断面风速的高低主要影响窑内传热效率的高低，过高的断面风速回带走窑内过多的物料、削弱传导传热、增大阻力、破坏窑内正常工况。根据目前国内外比较典型的几种窑型中不同规格的窑的设计和生产水平计算的单位截面积热负荷和断面风速列于表1，其中预分解窑的窑头用煤量按40%计算，燃料燃烧生成的废气量按0.335Nm3/1000kJ计算。
注：表中带“*”的数据为国外某公司最新的设计资料，带“**”的数据为日本住友公司赤穗厂生产数据，带“***”的数据为拉法基北京兴发水泥有限公司1998年的生产数据，该公司计划1999年将产量提高到50-55t/h,这样一来，该窑的单位截面积热负荷和断面风速将分别达到15.5-17.05和1.32-1.45。 从表中可以看出，无论是单位截面积热负荷还是断面风速，都是湿法窑最高，预热器窑次之，预分解窑最低，而湿法窑的历史最长，技术也是最成熟的，湿法窑的这两个指标才是窑的热力强度的真实反映，从表中带“*”和“**”的两个数据也证明了这一点。这表明，我们过去在预分解窑的设计过程中，由于当时的水平所限，对窑的发热能力估计不足，造成了很大的浪费。从表中的两个先进数据可以看出，经过努力和对预热器及分解炉的优化设计，预分解窑的指标是可以得到提高的，达到湿法窑的水平是完全能够办到的。因此，我们认为，过去的一些预分解窑的回归计算公式已经不能适应新的技术水平的要求了。笔者根据分析对预分解窑的直径计算提出以下公式： D i=6.325（Qlq/πq f）1/2 （1）式中：D i--窑内径（m）； Q --设计系统产量（t/h）； l --设计窑头燃料比例（%）； q --设计单位热耗（kJ/kg.cl）; q f--单位截面积热负荷（kJ/m2.h），可取16-19kJ/m2.h，小规模的取低值，规模大的取高值。 计算出窑的直径后，可根据具体情况乘以1.05-1.10的富余系数，以保证系统的生产能力，避免给操作造成困难。然后再核算窑内的断面风速，窑内的断面风速一般可取1.4-1.8 Nm/s，且不宜超过2.0Nm/s，小规模的取低值，规模大的取高值。 2.窑的斜度和转速 目前，无论是干法窑还是湿法窑，窑的斜度一般均为3.5-4%，预分解窑的转速一般运行在2.5-3.2r/min范围内。这两个参数主要影响物料在窑内的运动速度，目前几种典型的预分解窑的物料运动速度列于表2，其中窑的斜度按3.5%计算，转速按2.8r/min计算。窑的斜度越高，物料流速越快，物料在窑内的翻滚次数越少，物料与气流的接触次数和时间也就越少，因此，过快的窑速引起热交换效率降低；窑的转速不仅影响物料的运动速度，还影响了物料被带起的高度，窑速越高，物料被带起越高，它与窑内热气流的接触越好，传热效率也就越高。因此，我们认为，在保证物料运动速度的情况下，适当降低窑的斜度，提高窑的转速，可以提高物料的翻滚次数和被带起的高度，这对于提高窑内的热交换效率是有益的。我们推荐窑的斜度为2.5-3.0%，窑转速为3.0-4.0r/min. 窑的长度主要影响物料在窑内的停留时间。在窑内物料运动速度一定的情况下，窑的长度越长，物料的停留时间也就越长。保证窑内足够的停留时间，也
水泥生产预分解窑的统一操作的意义
水泥生产预分解窑的统一操作的意义 0、前言 在现代化水泥生产中,预分解窑具有窑温高、窑速快、产量高、熟料结粒细小、负荷重、系统工艺复杂、自动化程度高等特点,因此其操作控制应该是根据预分解窑的工艺特点、装备水平,制定相应的操作规程,正确处理系统关系,统一操作。 1、统一操作的必要性 预分解窑操作要求操作人员具有丰富的理论知识和一定的实践经验,通工艺、懂机电,熟悉现场环境,具有协调指挥能力,随时掌握系统状态,熟练掌握窑系统各点参数的变化情况,对每一个参数发生偏离都要进行分析,找出变化的原因,并及时采取措施处理,使系统尽快恢复到新的平衡状态,在三班统一操作的基础上,稳定窑系统热工制度,提高运转率,达到优质、高产、低消耗和长期、安全、连续运转的目的。 操作上的随意性是预分解窑热工制度不稳定的突出问题,因此必须强化统一操作的系统性,统一操作标准,规范程序控制。思想决定行动,行动决定结果, 思想是行动的先导和动力,人们无论做任何事,都是先有思想,后有行动。有正确的思想才有正确的行动,有积极的思想才有积极的行动,有统一的思想才有统一的行动。 统一思想是第一位的,只有在统一思想的前提下,统一指挥,统一行动,才能得到希望的结果。具体到窑系统的生产操作,应以窑为纲,
实现三统一,即：统一思想、统一指挥、统一操作。统一思想使操作认识一致化,有明确的方向；统一指挥使操作规范化、有序化；统一操作使行动连续化,避免随意性。 2、怎样实现统一操作 窑系统操作是整体操作,要求集中思想统一操作。就像汽车上路必须遵守交通规则一样,不能乱行,否则就要出事故。要稳定窑系统热工制度,统一操作是一个很好的方法,特别是在系统有问题、不稳定的时候,有助于尽早发现问题的原因,及时解决问题。要做到统一操作,首先,要有领导上的统一,在意见繁杂的时候,有人来管理队伍,和行军打仗一样,整齐划一才能形成共振的合力,可以有不同意见,但最终还必须遵章守纪,统一操作；其次,人员的统一,特别是相关操作岗位人员,必须高度统一,认识不同是技术层面上的事,统一操作则是管理层面的内容,窑系统工艺复杂,操作上涉及到的方面、单位、事务多,必须有统一的管理,特别是在困难、有问题的情况下,高度统一的队伍才能打硬仗、打赢仗,才能够使生产稳定运行；第三,统一操作是管理上的需要,也是技术上的需要,其最大好处就是不论方法的对与错,都能够容易得出结论。 3、统一操作的特性 3.1 统一操作具有连续性 窑操作是典型的体力劳动和脑力劳动相结合的岗位,要求集中思想、行动快捷；是一个应具有广泛理论知识与丰富的实践经验、复杂的操作技术与高科技知识相结合的特殊工种,稳定窑况、优化参
预分解窑熟料欠烧成因及处理
预分解窑熟料欠烧成因及处理 -------------------------------------------------------------------------------- 作者：- 作者：佚名时间：2007-4-2 1 欠烧料成因 1.1 窑头用煤量太大，温度偏低 在生产过程中，当fCaO不合格时，总是认为窑头用煤量过少，温度低，煤灰掺入量少。于是便增加窑头用煤量，试图以此来提高烧成带温度，有时甚至出现窑头用煤量与分解炉用煤量倒置的现象，造成系统温度偏高，窑尾温度达到1 200℃，C5级筒出口温度≥500℃，窑尾废气中CO含量高，直接威胁预热器的安全运行。 对于回转窑来说，它的容积热力强度是有一定限度的。当容积热力强度已到极限时，增加窑头用煤量，会造成煤粉不完全燃烧，窑内还原气氛加剧，窑头温度进一步降低。当窑温较低时，再多加煤反而更解决不了问题，因燃烧速度与温度有关，多加煤会造成火焰黑火头长，火焰温度低，窑尾温度过高。还会引起窑内还原气氛加重，结长厚窑皮，造成预热器系统结皮堵塞，从而使工艺系统进一步恶化，热工制度紊乱。 1.2 燃烧器火力不集中 我公司燃烧器的中心位于回转窑端面第四象限(+30mm，-30mm)，伸入窑内300mm。在调整燃烧器的过程中，其具体位置固定不变，只调整内外风阀门开度及内外筒间隙。内风为旋流风，增加内风火焰粗短；外风为轴流风，增加外风火焰细长；内外筒间隙正常生产时调整范围为15mm--30mm，间隙越小火焰短，为超强火焰。间隙越大火焰长。另外，内外筒间隙的调整对火焰形状的影响特别大，调整不当容易烧毁窑皮及耐火砖。 在试生产期间，内风风阀臆40%，外风风阀≥80%，内外筒间隙30mm，火焰粗长，火力不集中，又不敢大幅度调整间隙。燃烧器与煤质适应上没有大胆尝试（煤的低位发热量为20 900kJ/kg）。当回转窑达到设计产量时，熟料欠烧，fCaO高达3.0，熟料立升重约1 100g/L。 1.3 熟料结粒过大 在试生产期间，由于窑头用煤量太大，窑速低，窑尾温度过高，导致液相提前出现，物料发黏形成大块，致使在烧成带无法烧透，造成出窑熟料结粒不均。 1.4 窑系统用风不当 (1)窑尾缩口闸板尺寸不合适，物料喷腾效应差，有落料现象，入窑内物料出现温差，加剧结粒现象的发生同时也加重了窑内的热负荷。 (2)为避免预热器温度高，不能拉大风，则易导致预热器内积料，当温度及风量波动较大时，积料突然塌落，窜入窑内，破坏窑内热工制度。 (3)篦冷机的风量偏低且风量不稳，篦速和喂料的关系掌握不好，料层厚度不能有效控制。风量主要通过窑和三次风管两个管道导入预热器，兼顾分解炉内煤的完全燃烧和喷腾效应的产生，一味强调
日产7000吨熟料预分解窑的分解炉设计 精品
日产7000吨熟料预分解窑的分解炉设计 1 原料配比计算 1.1煤的低位发热量计算 1.1.1燃料煤的原始资料 1.1.2低位发热量计算 . 3391030109()25 =33962.59+1030 4.20-109-0.31-25 1.01=24667.5(kJ/kg-) net ad ad ad ad ad ad Q C H O S M =+---????（8.12）煤 1.2煤灰掺入量计算 根据参考文献[1]中p175相关知识，取水泥熟料的实际形成热q = 2900kJ/kg -熟料，取煤灰沉落率%100 =S ，可知： 100290022.61100 10024667.5 2.66% ad A net ad qA S G Q =??=?=， 1.3配料方案原始数据 1.3.1率值、热耗预设 查阅参考文献[1] 中p174相关信息，预设：KH = 0.90，SM = 2.30，IM = 1.70，∑=97.5% 1.3.2熟料成分预算 23 100% (2.81)(1) 2.65 1.35 97.50 100%(2.80.901)(1.701) 2.30 2.65 1.7 1.35 3.52%Fe O KH IM SM IM ∑ =?++++=??+?+?+?+=
2323 () 1.7 3.52% 5.98% Al O IM Fe O ==?= 22323 () 2.2(5.98% 3.52%) 21.85% SiO SM Al O Fe O =+=?+= 22323 () 97.50%(21.85%+5.98%+3.52%) 66.15% CaO SiO Al O Fe O =∑-++=-= 1.4递减试凑求配合比过程 1.4.1原料的原始资料 1.4.2递减试凑过程及核算熟料化学成分与率值 根据参考文献[1]中176页的相关知识，利用递减配料计算如下： 表1-3 递减法配料计算表（以100kg 熟料为基准）
水泥熟料预分解窑窑尾工艺设计说明书
5000t/d水泥分解窑窑尾（低氮氧化合物排放）工艺设计 摘要：水泥是社会经济进展最重要的建筑材料之一，在今后几十年甚 至是上百年之内仍然是无可替代的基础材料，对人；低氮排放；工 艺设计 The Process Design of the Back End of Precalciner Kiln for 5000T/D Cement Clinker(Low Nitrogen Oxide Emissions) Abstract:Cement is one of the most important building materials of the social and economic development, within the coming decades or even a century,Cement is still no substitute for basic materials, the importance of human civilization is self-evident. calciner kiln as the representatives has become leading technology and the most advanced technology of the cement industry. It has many advantages, such as high throughput, a high degree of auto mation, high quality products, low energy consumption, low emissions of harmful substances, etc. In the production process of cement will release a number of harmful substances,particularly nitrogen oxides,according
中国预分解窑
中国预分解窑(旋窑)的发展与机立窑的淘汰 一、世界水泥行业概况 水泥生产是物理化学过程，最重要的化学反应是在水泥窑中完成的。 水泥从1824年投入工业生产以来，水泥窑的发展经历了立窑、干法中空窑、湿法窑、悬浮预热器窑、预分解窑五个阶段。我国所说的新型干法窑是对悬浮预热器窑和预分解窑的总称。 二、中国水泥工业概况 中国的第一袋水泥是1892年由唐山启新洋灰公司生产出来的，中国是 亚洲最早生产水泥的国家之一。 新中国成立以后，水泥工业的发展可分为两个历史时期。第一个历史时期是1949～1995年，这是个高速发展时期，45年间年均增长速度达17.5％，创世界水泥发展速度之最。在这个时期内，按投资性质分类，大致又可分三个阶段： 1950～1979年为第一阶段，主要特点是依靠中央投资为主，以引进东欧设备为主，以行政区域布局为主，以发展湿法回转窑为主，建设了一批中型水泥厂，成为我国国有水泥企业的主体。1979年末全国旋窑水泥的产量占60％。 1980～1992年为第二个阶段，主要特点是国民经济快速发展，乡镇企业异军突起，水泥供求矛盾十分突出，各行各业、各级政府、民间集资办水泥厂的积极性空前高涨，立窑得以爆炸性的发展，中央投资只是围绕确保国家重点工程所需水泥的目的，建设了几个大中型水泥厂。 1993～1995年为第三个阶段，即从小平南巡讲话到亚洲金融风暴，是外商来华直接投资建设水泥厂的最活跃时期。在这期间由中央批准建设的大中型水泥项目中，90％以上是“三资”企业。
1995年末，全国有水泥企业8435个，水泥窑9093座，其中立窑占89 ％，预分解窑只有86座，仅占1％；水泥生产能力5.93亿吨，产量4.76 亿吨，立窑水泥占81％，500号及以上水泥仅占9％。 1996年，中国水泥工业进入了第二个历史时期，即结构调整时期，或稳定发展时期。6年来，年均增长速度5.6％；累计淘汰小水泥窑4894 座，淘汰生产能力9450万吨，新增预分解窑生产线84条，熟料生产总能力已经达到7790万吨，全行业规模以上水泥企业4507家，总生产能力7. 18亿吨，产量6.4亿吨。 中国是水泥生产大国，也是消费大国，但是并没有获得相应的国际地位和应有的市场份额，突出问题表现在以下几个方面： 一是生产集中度太低2000年世界水泥产量16.5亿吨(含中国2亿吨)，1470家水泥厂(含中国1 50家)，150家粉磨站，其中前5名企业Lafarge、Holcim、Cemex、Heidelberg、It alcementi的产能占世界产能的37％。 日本水泥年产量8330万吨，只有19家企业，太平洋公司就占40％左右。印度水泥年产量10400万吨，前五家企业的产量占总量的47.6％。泰国水泥年产量4780万吨，只有6家企业，平均规模是800万吨。韩国水泥年产量5990万吨，只有10家企业，“东洋”与“双龙”两家企业的生产能力占总量的48％。台湾岛内水泥年生产能力已经达到2300万吨，而消费市场的容量只有1800万吨左右，目前尚有两条7000t／d生产线正在建设，年内投产。中国水泥行业前10名企业的年产能只占全行业的6％，占预分解窑产能的50％。由此可见，我国水泥行业的集中度不要说与发达国家比，就是与世界平均水平比，与周边国家比，均存在较大的差距。二是低标号水泥比重过大2001年我国按新标准42.5号及以上和特种水泥的产量只占总量的15％，其中还有20％出口了，这不仅反映了我国建筑材
日产4000吨水泥熟料预分解窑熟料粉磨系统的初步设计文献综述
文献综述 一、毕业设计的目的、意义、范围及所要达到的技术要求 毕业设计的目的和意义在于培养我们综合运用所学的基础理论、专业知识和基本技能，提高分析、解决问题的能力；提高查阅文献和收集资料的能力，计算机加护和外语应用能力；使我们系统、熟练的掌握好水泥厂工艺流程相关的知识及应用，并具有进行水泥厂主要车间初步设计计算、编写设计说明书等工作能力；进而培养我们的创新精神和实践能力，为今后的实际工作打好基础。 我的毕业设计题目是日产4000t水泥熟料预分解窑熟料粉磨系统的初步设计。 物料受外力作用的粉碎机理既与物料的颗粒形态、粉磨特性、入磨粒度与产品细度等有关，也与粉磨设备、生产工艺等密切相关，而且不同生产条件的影响因素各不相同，所以应该有针对性的选择生产工艺和设备。 总之，在满足生产线日产的基础上，对设备的大型化和工艺的先进性进行慎重的选用，在降低能耗和保护环境方面也要给予足够的重视。 二、国内外对于熟料磨系统使用现状及问题 目前，以悬浮预热和窑外分解为核心的新型干法水泥生产技术已经成为当今水泥工业发展的主导技术和最先进的工艺。目前，日本、德国、法国等发达国家新型干法技术已占 95% 以上，其他的发达国家也达到 80% 以上，而我国的新型干法技术只占到 55% ，其余的全是立窑和其他落后的生产方法，因此发展我国的新型干法水泥技术任重道远。在我国，新型干法水泥起步于上世纪70年代，至今已有30多年，但发展步伐较小，速度缓慢。进入新世纪以来，随着我国国民经济的飞速发展，我国新型干法水泥生产的发展进入了快车道。通过技术引进、科研开发等一系列措施，生产线的技术装备水平和规模得到长足发展。装备上从完全进口到现在日产4000t、5000t以下生产线的完全国产化达到95%及日产8000t、10000t 生产线的基本国产化，表明我国建材机械工业发展已经进入了发展的新阶段。一批自行设计建设的3000 t/d、4000 t/d、5000t/d及10000 t/d熟料生产线已投入运行，建设投资和生产耗能大大降低。截止2007年上半年，新型干法的比重已达到53%。随着我国新型干法水泥设备与工艺的日臻完善、大型水泥装备国产化的解决和国家节能检排政策的实施，新型干法水泥技术将占据主导地位。 伴随着20世纪70年代初期日本石川公司（IHI）预分解窑的诞生，新型干法水泥技术
提高早期预分解窑产量的措施
提高早期预分解窑产量的措施 摘要:提高早期预分解窑产量的措施 我国在上世纪80年代引进和自行设计开发的一些预分解窑生产线，限于当时的技术水平，存在一些缺点与不足。其中有的已在生产实践中解决，如原来的预分解窑设计为烧油或优质煤，因此分解炉偏小，许多厂已将分解炉加高加大，以改善煤粉特别是劣质煤的燃烧条件；对分解炉内气流的流速、流场分布、燃料的悬浮和燃烧，生料的悬浮和分解的研究和认识也已深化，生料入窑的分解率也逐渐提高。但有些生产线至今仍沿用老的喷煤管，回转窑仍维持着原来较低的转速。据报道[1]，广东地区上世纪80年代及90年代初建设的4家预分解窑的转速分别为2.87r/min、2.5r/min、3.0r/min 及2.5r/min，明显低于当今预分解窑3.0～3.5r/min的水平。当时的喷煤管虽也是三风道的，但其一次风大多数在15%左右，而目前的三风道喷煤管的一次风量多在10%以下，一般为5%～6%。由于一次风量减少可提高火焰温度，即提高熟料煅烧温度，而窑的转速提高可提高回转窑的产量。因此，笔者认为通过改用一次风量小的大推力高风速喷煤管和提高回转窑转速可提高早期建设的预分解窑的产量。 1 提高预分解窑转速的技术可行性 早期建设的预分解窑窑速可以提高，其关键是目前的许多技术使预分解窑的火焰温度提高，另一个因素是分解炉技术成熟，生料入窑分解率提高。 1.1 更换新的喷煤管，火焰温度可以提高 早期建设的预分解窑所用的喷煤管一次风量占总风量的15%左右。当今的喷煤管多为大推力、小风量、高风速的三风道或四风道喷煤管，其一次风用量最少的只占总风量的5%～6%，煤风的风速约为20m/s，而内、外风的风速达170m/s，国外有些喷煤管的外风风速更高，甚至高达350m/s，加上结构合理，黑火头短、火焰短粗、火焰温度高。由于一次风温只有50℃左右，而二次风温一般都在1000℃以上甚至更高，一次风的减少将提高火焰温度。加上火焰短粗，热力集中，物料煅烧温度提高，熟料形成反应速度加快。据文献[2]，熟料烧成阶段，C3S的形成主要是CaO在高温液相中溶解以Ca2+ 形式在液相中向C2S扩散来完成。C3S形成过程中，Ca2+的扩散系数为(2.62～5.31)×10-5cm2/s，C3S 的结晶速度为5×10-5cm/s，CaO的溶解速度只有(6.95～22.5)×10-6cm/s，因此C3S的形成被CaO的溶解过程所控制。CaO的溶解和Ca2+的扩散均与温度有关。温度提高CaO的溶解速度加快，Ca2+的扩散速度也加快。当煅烧温度从1400℃分别提高到1450℃和1500℃时，0.1mm粒径的CaO的溶解完毕的时间从15min分别降至5min和1.8min；0.05mm粒径的则从5.5min分别下降至2.3min和1.7min；而 0.025mm粒径的则从1400℃的3min下降至1450℃的1min。从上述数据估计，温度每提高50℃，CaO溶解时间约减少66%，即溶解时间减少至原来的1/3。由于CaO溶解时间缩短，C3S形成速度将大为加速。煅烧温度提高，也使Ca2+的扩散速度加快。如当煅烧温度从1400℃提高至1450℃时，Ca2+在饱和溶液中扩散系数从3.77×10-5cm2/s增大至5.31×10-5cm2/s，增大了40%，这意味着Ca2+在液相中扩散时间缩短了40%，也就意味着C3S形成速度加快。C3S形成时间缩短。因此，物料在窑内停留的时间可以缩短，回转窑的转速可以加快。目前，新设计的预分解窑正常运行转速多在3.2r/min，甚至高达3.5r/min。 1.2 篦冷机用厚料层，提高一室风压使二次风温提高，从而提高火焰温度 篦冷机用厚料层操作，并将一室或二室的风压提高，可提高二次风温。例如，广西鱼峰水泥有限公司[3]将篦冷机二室的风压从原来的5.6～5.9kPa提高至7.8kPa，二次风温达1000℃，三次风温达850℃。江西万年青水泥有限公司[4]4号窑曾出现黄心料，采用厚料层并将一室风压从4.2kPa提高至4.6kPa，提高了二次风温，解决了产生黄心料的问题。二次风温提高，使火焰温度提高，从而为加快窑速提供条件。 1.3 生料入窑分解率提高 早期建设的预分解窑，由于对分解炉内燃料的悬浮、燃烧以及生料的悬浮分解技术认识不够，致使当时的生料入窑分解率要求只大于85%即可。随着对分解炉技术认识的深入，分解炉的操作技术日趋成熟，现在生料入窑分解率都在90%以上，不少已达95%以上。生料入窑分解率的提高，将有利于窑的转速提高。
预分解窑操作体会
预分解窑操作体会 1、看火操作的具体要求 1)作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。要看火焰形状、黑火头长短、火焰温度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和厚度等。 2)操作预分解窑窑坚持前后兼顾，要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高窑的快转率。在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。 3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。尽量使熟料结粒细小均齐。 4)严格控制熟料F-CaO含量小于1.5℅，立升重波动±50g/L以内。 5)在确保孰料产量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。 6)确保烧成带窑皮平整，厚薄均匀，坚固。操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。
2、预热器系统的调整 2.1撒料板的调节 撒料板一般都置于旋风筒下料的底部。经验告诉我们，通过排灰 阀的物料都是成团的，一股一股的。这种团状或股状物料，气流不能带起而直接入旋风筒中造成短路。撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开，是物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中。在预热器系统中，气流与均匀分散物料间的传热主要在管道内进行的。尽管预热器系统的结构形式有较大的差别，但下面一组数据基本相同。一般情况下，旋风筒进出口气体温度之差在20℃左右，出旋风筒的 物料温度比出口气体温度低10℃左右。这说明在旋风筒中的物料与 气体的热交换是微乎其微的。因此撒料板将物料散开程度的好坏，决定了生料的受热面积的大小，直接影响热交换效率。撒料板的角度太小，物料分散不好不好；反之，板易被烧坏，而且大股物料下塌时，由于管路截面较小，容易产生堵塞。与此同时，注意观察各级旋风筒进出口温度差，直至调到最佳位置。 2.2排灰阀平衡杆角度及其配重的调整
日产3000吨熟料预分解窑的分解炉设计
目录 1初始条件 (5) 1.1原料的原始数据 ............................................................................................................... 5 1.2燃料煤的原始数据 ........................................................................................................... 5 1.3其他资料 ........................................................................................................................... 5 2配料量的计算 (5) 2.1煤的低位发热量的计算 ................................................................................................... 5 2.2煤灰掺入量的计算 ........................................................................................................... 6 2.3率值的选取及水泥化学成分的计算 ............................................................................... 6 2.4累加试凑计算 ................................................................................................................... 6 2.5熟料料耗的计算 ............................................................................................................... 7 2.6生料配比计算 ................................................................................................................... 7 3燃料燃烧计算 (8) 3.1理论空气量、烟气量及烟气组成的计算 ....................................................................... 8 3.2空气过剩系数的选取 ..................................................................................................... 10 3.3实际空气量、烟气量及烟气组成的计算 ..................................................................... 10 4物料平衡、热量平衡计算 .. (11) 4.1理论干生料消耗量gy m 与水泥熟料形成热sh Q 的计算 (11) 4.1.1列出配料计算的结果 .......................................................................................... 11 4.1.2理论干生料消耗量gy m 的计算 ........................................................................... 12 4.1.3水泥熟料形成热sh Q 的计算 ................................................................................ 13 4.2热平衡的计算 .. (13) 4.2.1原始资料 (14) 4.2.1.1物料的化学成分 ....................................................................................... 14 4.2.1.2煤的元素分析组成 ................................................................................... 14 4.2.1.3其他原始资料 ........................................................................................... 14 4.2.2确定平衡系统与平衡计算的依据 . (15) 5设备尺寸的计算 (26) 5.1设备的选型 ..................................................................................................................... 26 5.2相关参数 . (26)
预分解窑熟料热耗的影响因素和降低的途径
预分解窑熟料热耗的影响因素和降低的途径 1 系统熟料热耗高的原因分析 国外水泥厂家通过采用低阻高效的多级预热器系统、新型篦式冷却机和多通道喷煤管等先进技术装备，利用窑系统的低温废气余热发电，回收使用二次能源等先进工艺，降低了水泥生产的熟料热耗。 表1、表2分别为国内外部分水泥厂家熟料热耗、预热器出口废气热损失及系统漏风量的对比。国内生产厂家的熟料热耗较国外高出较多，以RSP预分解窑为例，G厂、C厂和F厂的热耗分别比日本RSP窑高出31%、30%和13%。众所周知，国内生产厂家热耗高的原因有三个方面。一是预热器出口废气热损失大。国内厂家预热器出口废气热损失占系统熟料热耗的26%左右，有的近30%，平均比国外厂家高出约4%，而国内这些厂家在我国还算是较好的水泥企业。造成如此高的废气热损失主要原因在于预热器出口废气量大、废气温度较高、系统存在较严重的漏风。国外较先进的带五级预热器的预分解窑的预热器出口废气温度一般为290～310℃，如果国内厂家预热器出口废气温度能降至这个水平，则其预热器出口废气热损失可降低许多。以G厂为例，若其预热器出口废气温度由目前的370℃降至300℃，则废气带走的热损失将由目前的每千克熟料1119kJ降至903kJ，降幅为19.3%；如果此时其出口废气量再降低，比如系统漏风量由目前的每千克熟料0.389kg降为0.195kg，即降低一半，则废气量由每千克熟料2.898kg降至2.704kg，其它条件不变，此时预热器出口废气热损失又将降到842kJ，降幅为6.7%，这种情况下系统的熟料热耗将由目前的4 031kJ/kg降为3254kJ/kg，降幅为19.3%。表2中A厂、D厂和E厂烧成系统漏风量较少，多数厂家系统漏风量占物料总收入的比例为日本DD窑的2.5倍，有的厂家甚至高达6倍。如果用系统漏风量占预热器出口废气量的百分比来看，多数厂家约为15%，有的竟高达23%。由此可见系统漏风问题在部分厂家仍没有引起高度重视，但系统漏风造成的损失却是显而易见的。一方面增大了系统废气量，增加了热损失和风机电耗，另一方面由于漏风降低了气体温度，进而降低了气固换热效率。特别是各级预热器下部翻板阀及下料管的内、外部漏风，将使旋风筒分离效率急剧降低，从而造成高温物料向上级低温旋风筒返混，扰乱系统正常生产，其热耗必然增加。 表1 国内外部分厂家熟料热耗、预热器出口废气热损失的比较
预分解窑精细化操作
也谈预分解窑精细化操作 1) 看火焰形状、黑火头长短、火焰亮度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和窑皮的厚度等。 2) 操作预分解窑要坚持前后兼顾，要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高快转率。在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。 3) 监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中CO 和O2含量变化和全系统热工制度的变化。要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。尽量使熟料结粒细小均齐。 4) 严格控制熟料f-CaO 含量低于1.0，立升重波动范围在:1300±50 以内。 5）在确保熟料产质量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。6）确保烧成带窑皮完整坚固，厚薄均匀，坚固。操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。 这就是对预分解水泥回转窑窑操的操作要领。最大的特点，几乎全部是定性描述，毫无可操作性。没有丰富的操作窑的经验，根本无法理解。这也正好说明水泥煅烧的复杂性。笔者认为，水泥回转窑煅烧熟料几乎可以认为是所有工业窑炉中最复杂的。笔者就预分解窑系统实现精细化操作， 1.预分解窑的复杂性 1.1原料化学成分影响 原料的化学成分对生料的分解温度，反应活性等都有重要的的影响，其中微量元素的含量在其中起着十分重要的作用，无论是从相律出发研究还是实际的测量都会发现，随着组分数的增加出现液相的温度会明显降低。众所周知的钾、钠、氯、硫对预分解窑的影响。其他，诸如钛、磷、锰、镁等元素对熟料烧成和熟料性能都有很大影响。 1.2原料矿物成分的影响 即使原料具有相同的化学成分，如果矿物组成不同，或者结晶度不同，其所含杂质多少、杂质成分、结构、分布状况等对熟料煅烧也有着很大影响对窑系统的产量、热工制度、熟料性能都会产生巨大的影响。 石灰石的矿物组成主要是方解石，其成分占95％。在预分解窑中方解石矿物结构、结构形态、结晶体完整程度及晶体大小等对熟料煅烧有着很大影响。图1为巴中地区某地石灰石，其开始分解温度740度，最大分解速度温度为860度，分解完的温度为890度。图2为峨眉山某地石灰石。500度已经有明显的分解。分解结束的温度为840度左右。两者CaCO3的含量十分接近。相同规格的分解炉，易烧性差的石灰石必然导致生料入窑分解率低，窑的产量肯定偏低。
日产4000吨分解炉课程设计
课程设计说明书 日产4000吨熟料现代化干法生产水泥厂 设计 （重点车间：分解炉） 学院：材料科学与工程学院 课程名称：制品机械设备课程设计 专业班级：无机非金属材料工程班 学生姓名： 学号： 指导教师：
摘要 水泥是社会经济发展最重要的建筑材料之一，在今后几十年甚至是上百年之内仍然是无可替代的基础材料，对人类生活文明的重要性不言而喻。现代最先进的水泥生产技术就是新型干法预分解窑。预分解窑是在悬浮预热器与回转窑之间增设分解炉，在分解炉中加入占总用量50%-60%的燃料，使燃料燃烧的过程与生料碳酸盐分解的吸热过程在悬浮状态或沸腾状态下迅速进行，从而使入窑生料的分解率从悬浮预热窑的30%-40%提高到85%-90%，使窑的热负荷大为减轻，窑的寿命延长，而窑的产量却可成倍增长。与悬浮预热器窑相比，在单机产量相同的条件下，预分解窑具有:窑的体积小，占地面积减小，制造、运输和安装较易，基建投资较低，且由于一半以上的燃料是在温度较低的分解炉内燃烧，，产生有较少，减少了对大气的污染。为了符合当今水泥行业的发展需求同时害气体NO ｘ 也是对大学本科四年所学知识的考查，我选择了“日产4000吨熟料现代化干法生产水泥厂初步设计”这个课题作为我的毕业设计课题。设计范围主要是分解炉，通过配料计算、工艺平衡计算等得出结果，并结合实际对主机及附属设备进行选型，进而对各种设备进行工艺布置，对全厂的设备进行简单规划。 关键词：水泥；新型干法预分解窑；分解炉
设计任务书 第一节设计目的 此次课程设计是进入大学以来的第一次设计课程，也是在参加了生产实习后的一次总结。基于在学习了《制品机械设备课程设计》，并结合本专业的发展特色而开设的一项重要的实践学习环节。其目的在于通过课程设计的锻炼，树立正确的设计思想，培养我们认真的科学态度和严谨求实的工作作风。在设计过程中培养我们学生掌握绘图、计算、研究等科学设计方法，提高工程设计计算,锻炼我们分析解决实际问题的能力。 第二节设计原则与指导思想 1.根据任务书规定产品品种、质量、规模进行设计； 2.选择技术先进、经济合理的工艺流程和设备； 3.主要设备的能力应与生产规模相适应； 4.满足工艺要求，确保工艺畅通； 5.充分考虑安全因素，确保安全生产。 第三节设计任务 本设计的设计任务是： 1.建设项目：日产4000吨水泥熟料生产线（重点：分解炉）； 2.建厂规模：日产水泥熟料4000吨； 3.产品品种：普通硅酸盐水泥 4.生产方法：新型干法回转窑； 第四节设计内容和要求 一、总体设计 1、设计的目的和意义；
预分解窑操作要求的特点
预分解窑操作要求的特点 1. 前言 新型干法预分解窑全系统主要包括几个变化和反应过程：一是燃烧，二是各种气、固、液的化学反应，三是传热过程，四是物料的运输过程，五是冷却过程等。每个过程及其相关的因素皆对窑系统的政常运行造成较大影响。因此在操作上要求保持发热能力与传热能力平衡与稳定，以保持煅烧能力与预热预分解能力的平衡和稳定，为达到上述目的，操作时必须做到前后兼顾，窑炉协调，需要风、煤、料及窑速的合理配合与稳定，需要热工制度的合理稳定。 2. 预分解窑的用风特点 2.1 预分解窑系统的用风特点 2.1.1 预热预分解系统由预热器、分解炉及上升管道组成。其传热过程主要在上升管道内进行，以对流传热为主。物料通过撒料器，被上升烟气吹散并悬浮在烟气中迅速完成传热过程，而且预热器的悬浮效率由0.4降到0.1时，物料的预热温度就下降39.9℃，既增加废气温度。因此对于上升管道的风速，要求能吹散并携带物料上升进入预热器，同时风速的大小影响着对流传热系数，风速低达不到要求造成管道水平部位粉尘沉降，极易造成塌料、堵塞；风速过高又造成通风阻力过大。因此，在上升管道中风速一般为16~20m/s。 2.1.2 预热器的主要作用是收聚物料、实现固气分离，其分离效率和它的进风口风速及筒内截面风速有关，风速也影响着旋风筒的阻力损失。但不同形式预热器的风速范围是不同的，一般截面风速为3~6 m/s，而入口最佳风速为16~20m/s。 2.1.3 分解炉中，物料、燃料与气体必须充分混和悬浮，完成边燃烧放热，边传热。边分解过程，达到温度及进分解炉的燃料、物料、空气、烟气动态平衡。其中物料及燃料的分散、悬浮和混合运动需要合适的风速。燃料燃烧和物料分解速度也受风速的影响，而物料在炉内的停留时间、煤粉燃尽率及分解炉通风阻力更受风速的直接影响。 2.2 窑内用风的特点 窑内用风主要是一次风与二次风。二次风量受一次风量和系统拉风等影响。一次风由于窑头煤粉的输送和供给煤粉中的挥发份燃烧所需的氧，以保证煤粉的燃烧需要。低温的一次风量占入窑空气量也不易过多，否者增加热耗。根据资料，当一次风量增加到总空气量的10%时，废气温度将上升4度，相应热耗增加58.5KJ/kg。对于较难着火的煤粉，应采用较低