预分解窑的规格

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日产7000吨熟料预分解窑的分解炉设计精品

日产7000吨熟料预分解窑的分解炉设计精品熟料预分解窑（precalciner）是水泥生产中常用的设备之一，它是水泥窑系统中用来预分解熟料的设备。

预分解窑的主要作用是在水泥窑系统前段对熟料进行预煅烧，使其部分碳酸盐分解，释放出二氧化碳和其他有害气体，从而降低水泥窑系统尾气中的CO2排放量。

在熟料预分解窑中，熟料通过与燃烧气体的接触，发生预分解反应，其产品称为分解炉熟料。

分解炉熟料具有良好的火化性能，能够提高熟料煅烧的效果。

以下是针对7000吨熟料预分解窑的分解炉设计的详细描述：1.设备选型：根据7000吨熟料的生产需求，选用具有足够容量和高效性能的预分解窑设备。

预分解窑的主体结构由预分解炉筒和预煅器组成，内部设置有适当的燃烧器、分解料层和料层形成装置等。

2.炉筒设计：炉筒应具备良好的热交换性能，以保证燃料充分燃烧和熟料分解的高效率。

炉筒的直径和长度要能够适应7000吨熟料的产量要求，并能提供足够的热交换面积。

炉筒内部应采用特殊的耐火材料，以保证其对高温和化学侵蚀的稳定性。

3.燃烧器设计：选用高效的燃烧器，以确保燃料的完全燃烧和预分解过程的顺利进行。

燃烧器应具备良好的调节性能，能够根据燃烧气体和熟料的变化，自动地调整燃烧参数。

同时，燃烧器的设计要考虑到排渣和清灰的方便性，以便保证系统的连续运行。

4.热交换装置设计：热交换装置通过回收预热煤粉和部分废气中的热能，提高燃料的利用率和系统能源效率。

设计中应考虑到热交换装置的型式和结构，以及热交换面积和热传导效率等因素。

同时，还需要合理设计气体流动和物料流动的路径，以保证热能的传递和分解反应的进行。

5.分解料层设计：分解料层是熟料在预分解窑中进行分解反应的重要区域。

料层的形成方式和分布要能够保证分解反应均匀进行，并且便于煤粉喷射和气体的流通。

料层的厚度和分解炉的运行参数要合理把握，以实现最佳的分解效果。

6.排渣装置设计：在分解炉内会产生大量的固体废渣和灰渣，因此需要设计合适的排渣装置，以保证分解炉的正常运行。

预分解窑的特点

9
日本秩父水泥厂
CFF分解炉特点
主要改进：分解炉上部设一缩口并使炉气呈螺旋形出炉；炉与预热器联接管道延长
生料被旋转气流扬起后又被缩口壁或出口里壁反弹而下，再与中心气流混合，进一步改善分散，延长生料在炉内停留时间（15s）
10
② D-D炉(Dual Combustion and denitration Precalciner)
第二章水泥熟料燃烧过程和设备
2.3 新型干法窑系统中预烧过程和设备
二、分解炉（Precalciner）与预分解窑(NSP窑) 三、新型干法窑的调节与控制的内容与原则
二、分解炉（Precalciner）与预分解窑(NSP窑)
1. 预分解窑的基本流程、一般操作参数值 2. 分解炉的功能与类型 3. 各类典型分解炉结构特征简介
6
① NSF（suspension preheater-flash furnace）、 CFF(Coal Flash Furnace )分解炉特点
日本石川岛公司与秩父水泥公司
7
NSF分解炉特点
三次风以强旋流与上升窑气在涡旋室混合，形成迭加湍流运动，强化粉料的分散与混合
混合室缩口涡旋室喷腾床
16
据工艺性能分四个部分：喷腾床、涡旋室、辅助喷腾床（缩口）、混合室
N-KSV分解炉特点
直接与窑尾烟室相连，下部锥形
窑气喷腾流动上升入炉中部柱体，三次风切向旋转流入，中间设缩口，形成二次喷腾效应，最上方设缩口促进混合
பைடு நூலகம்
17
N-KSV分解炉特点
涡旋室:由于三次风切向送入，和C3来的部分热生料，在此得到充分分散与混合，燃烧与分解反应得以强化，且不致形成明火焰；调节需要时，此处设置辅助喷咀，适当增加煤粉用量，调控炉温860-870℃ 缩口区：由于加速作用，形成补充的次喷腾效应，其目的为进一步促进混合与反应

【精品】预分解窑窑皮几种异常情况的处理

【关键字】精品预分解窑窑皮几种异常情况的处理江超，李思营，马海倩（新乡平原同力水泥有限责任公司河南新乡453011）0引言河南某水泥公司5000t/d水泥熟料生产线由天津水泥工业设计研究院有限公司设计,采用双系列五级预热器和TSD型分解炉,窑的规格为Φ4.8×，配用天津仕名公司TC型四通道燃烧器。

该生产线所用燃料采用低挥发分无烟煤与烟煤按比率搭配而成的混合煤，其燃烧特性既有烟煤的也有无烟煤的，容易产生两极分化。

生产过程中因此出现了几次事故，如窑皮不平整、红窑、窑内结球、窑尾结圈漏料、熟料质量差等。

在处理事故的过程中，总结了一些宝贵的经验。

现做一简介，供同行参考。

1影响窑皮形成的主要因素1.1生料的化学成份生料中铝质与铁质的成份比较多，熟料烧成液相量就多，容易形成窑皮。

铝含量高，液相的粘度大，形成窑皮比较困难。

铁含量高，液相的粘度就比较小，窑皮容易形成，但形成的窑皮也容易掉落。

1.2烧成带的温度烧成带的温度低，物料形成的液相少，不易形成窑皮；相反，窑皮容易脱落。

1.3火焰的形状和燃烧器的位置火焰形状要完整、顺畅，这样形成的窑皮厚薄一致、坚固。

燃烧器的位置应尽量向往外拉一点，同时偏料，火焰宜短不宜长。

这样高温区较集中，高温点靠前，使窑皮由窑前逐渐往窑内推进。

待窑产量增加到正常情况，燃烧器也随之移动到正常生产的位置。

1.4喂料量和窑速挂窑皮期间，喂料量过大或窑速过快，窑内温度就不容易控制，粘挂的窑皮就不平整、不坚固。

2 几次异常窑皮的处理过程2.1 窑~处窑皮偏厚2.1.1表现中班，窑筒体~窑皮偏厚，筒体扫描显示此处温度平均值仅为，窑尾密封圈漏料，熟料结粒偏大、黄心料较多、f-CaO偏高。

2.1.2原因分析由于入窑生料的易烧性变差，f-CaO合格率低，有的操作员由于经验不足又不愿减产，为了使f-CaO合格，采取加大窑头用煤量（超出正常值0.8t/h）、窑尾温度偏高控制的方法，导致此处窑皮偏厚、过渡带副窑皮比正常值厚，窑内物料填充率过高（窑速已经达到最快），影响了通风和热交换，物料预烧不好，结果熟料中黄心料更多、f-CaO 仍然偏高、此处窑皮更厚、窑尾密封圈漏料更为严重。

窑基本参数

1、前言山东丛林集团2500t/d生产线由天津水泥工业设计研究院承担设计，该生产线完全按照使用低挥发份煤设计，于2005年6月18日点火试，6月底即达标，连续运转至9月底，一直运转良好，窑月运转率在93％以上，熟料28天强度平均在57MPa左右,平均日产量在2650t/d左右。

本文仅就低挥发份煤在窑上的实际使用情况仅谈个人体会。

2、烧成系统主机设备配置：烧成系统主机设备预热器：C1：2×4700mmC2：φ6600 mmC3：φ6800 mmC4：φ6800 mmC5：φ7000 mm分解炉：TSD型，φ5600 mm高温风机：风量：460000m3/h回转窑：φ4×60m窑头燃烧器：天津院四通道大推力型窑尾燃烧器：天津院三通道篦冷机：FLS公司SF 2×5 CROSS BAR COOLER煤磨：风扫式煤磨：φ3.4×(6+3)m;3．回转窑主要运行参数:回转窑主要运行参数窑转速：r/min：3.6喂料量：t/h：175~180窑电流：A ：550~600C1出口气体压力：Pa：-5300C1出口气体温度：℃：330~335C5下料温度：℃：860~870分解炉出口气体温度：℃：860预燃炉出口气体温度：℃：950~1000窑尾烟室负压：Pa：-350窑尾烟室温度：℃：1050~1100二次风温：℃：1100~1150三次风温：℃：950入窑物料表观分解率：%：95窑头喂煤量：t/h：5.4窑尾喂煤量：t/h ：84．实际生产情况：4．1 试生产开始时，考虑到第一次点火烘窑，对低挥发份煤点火燃烧情况实际操作不太了解，为了保证顺利点火烘窑及投料，刚开始使用混煤即低挥发份煤与烟煤进行搭配，控制挥发份在17~18％之间，混煤的工业分析结果：混煤的工业分析：Mad:% Aad:% Vad:% Qnet:ad KJ／kg3.17 18.76 17.17 60 84×4.18当混煤点火投料后，与烟煤并无太大差别，随后逐渐使用低挥发份煤进行替代生产。

预分解窑窑皮几种异常情况的处理

预分解窑窑皮几种异常情况的处理江超，李思营，马海倩（新乡平原同力水泥有限责任公司河南新乡453011）0引言河南某水泥公司5000t/d水泥熟料生产线由天津水泥工业设计研究院有限公司设计,采用双系列五级预热器和TSD型分解炉,窑的规格为Φ×72m，配用天津仕名公司TC型四通道燃烧器。

该生产线所用燃料采用低挥发分无烟煤与烟煤按比例搭配而成的混合煤，其燃烧特性既有烟煤的也有无烟煤的，容易产生两极分化。

生产过程中因此出现了几次事故，如窑皮不平整、红窑、窑内结球、窑尾结圈漏料、熟料质量差等。

在处理事故的过程中，总结了一些宝贵的经验。

现做一简介，供同行参考。

1影响窑皮形成的主要因素生料的化学成份生料中铝质与铁质的成份比较多，熟料烧成液相量就多，容易形成窑皮。

铝含量高，液相的粘度大，形成窑皮比较困难。

铁含量高，液相的粘度就比较小，窑皮容易形成，但形成的窑皮也容易掉落。

烧成带的温度烧成带的温度低，物料形成的液相少，不易形成窑皮；相反，窑皮容易脱落。

火焰的形状和燃烧器的位置火焰形状要完整、顺畅，这样形成的窑皮厚薄一致、坚固。

燃烧器的位置应尽量向往外拉一点，同时偏料，火焰宜短不宜长。

这样高温区较集中，高温点靠前，使窑皮由窑前逐渐往窑内推进。

待窑产量增加到正常情况，燃烧器也随之移动到正常生产的位置。

喂料量和窑速挂窑皮期间，喂料量过大或窑速过快，窑内温度就不容易控制，粘挂的窑皮就不平整、不坚固。

2 几次异常窑皮的处理过程窑9.5m~14m处窑皮偏厚表现2005年8月10日中班，窑筒体9.5m~14m窑皮偏厚，筒体扫描显示此处温度平均值仅为165℃，窑尾密封圈漏料，熟料结粒偏大、黄心料较多、f-CaO偏高。

原因分析由于入窑生料的易烧性变差，f-CaO合格率低，有的操作员由于经验不足又不愿减产，为了使f-CaO合格，采取加大窑头用煤量（超出正常值h）、窑尾温度偏高控制的方法，导致此处窑皮偏厚、过渡带副窑皮比正常值厚，窑内物料填充率过高（窑速已经达到最快），影响了通风和热交换，物料预烧不好，结果熟料中黄心料更多、f-CaO仍然偏高、此处窑皮更厚、窑尾密封圈漏料更为严重。

5000td线预分解窑三次风的调整分析

摘要：我公司5000t/d生产线三次风管风阀开度为40%，窑内后过渡带结圈严重，窑内通风受到影响。

在保证窑内通风的前提下。

根据生产实际我们适当加大了三次风阀的开度，提高了分解炉内三次风量，使分解炉内煤粉充分进行辉焰燃烧。

避免窑内煤粉圈的形成，提高了入窑分解率、喷煤管火焰形状及二次风温，提高熟料强度的同时增加产量。

关键词：三次风阀；煤粉燃烧；分解率；二次风温；熟料强度0 前言分解炉是新型干法预分解窑的必不可少的组成部分。

在分解炉中，物料以悬浮的状态存在于热气流中，此气流量包括二、三次风及碳酸盐分解释放的二氧化碳等的总和，悬浮状态增大物料与热气流的接触面积，所以分解炉中物料传热系数较回转窑高2.5~10倍，传热面积增大1000倍以上。

但分解炉内汇聚的各气流中只有三次风含氧丰富，若三次风量不足会造成物料悬浮分散性差、传热面积小，分解率降低。

在分解炉中若分解率不足，会有更多的物料进入窑系统进行分解反应，间接对窑系统造成过大的热负荷。

另外充足的三次风量可有效提高氧气的浓度，使煤粉在分解炉内充分进行辉焰燃烧，提高炉温，此为碳酸盐矿物进行分解的有力保证，分解率的提高可以缩短窑过渡带的长度，又可提高烧成带的温度，在不增加产量的前提下减少窑头喂煤量。

1 存在的问题及调整本公司现有一条5000t/d的生产线，预热器配置分解炉为管道型分解炉，回转窑规格4.8m×72m。

三次风管风阀开度为40%，窑内后过渡带结圈严重，窑内通风受到影响。

为保证产量，减小了三次风闸阀开度，增加了窑头喂煤量，窑内及分解炉内的燃烧状态变得更加恶劣，最终导致熟料煤耗高、质量差。

经分析，造成这一系列的问题根源不是窑内通风不足，而是分解炉内三次风量不足造成分解炉内风速过低，物料分散性和煤粉燃烧情况差未完全燃烧的煤粉随着生料进入窑内，在后过渡带提前出现液相造成窑尾结煤粉圈。

入窑分解率低，甚至四级预热器中的物料短路直接进入窑内，影响产质量。

在保证窑内通风的前提下，根据实际适当加大三次风阀的开度，提高分解炉内三次风量，为了保证分解炉内负压维持在正常水平不出现塌料现象，应加大分解炉缩口风速。

Φ2.6m×40m预分解窑完善及改造经验

维普资讯
１２
枷澎
Ｏ２６ × ０预分解窑完善及改造经验．ｍ４ｍ
岳彩明
充矿集有限公司水泥厂，山东邹城２３０７５２
中图分类号：９１２６２２Ｔ７２６
文献标识码：Ｂ
风严重将气力提升泵ＨＤ２一ｌ化铁炉输送风机改１ｌ排ｌ÷ ，口晶Ｉ
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用Ｌ２５０罗茨风机，机风压由６８Ｐ风．ｋａ提升到２ｋａ０Ｐ，保证输送风压要求．调整气力提升泵喷嘴口径由ｑ４ｍｂＯｍ到ｑ５ｍ，提高喷嘴风速，调整喷嘴与输料ｂｍ３管间距离，在保证送料的条件下，尽可能减少气力提升泵返风现象，同时在气力提升泵上安装放风管，减少返风对双管螺旋喂料机下料的影响，保煤粉供应确正常，正常生产的要求。维持利用叶轮喂料机和放风膨胀仓彻底消除返风对喂煤及仓内下料的影响，并将双管螺旋喂料机由水平布置改为上倾斜布置，以保证其填充率达到１０，０％通过提高双管螺旋喂料机每转流量的准确性，使其能根据生产情况及时调整螺旋转速，达到准确调整供煤量的目的，而稳定热工制度。从
篦冷机废气风机排风量不足，篦板通风量减少，不仅使篦板工作条件温度高．料冷却效果差，熟而且进一步造成篦板变形、 “ 型固定螺丝脱落及高温断ｒ

回转窑施工方案

回转窑施工技术方案一、概述回转窑是水泥厂生产工艺中最关键的设备。

强大的热工负荷及连续生产的工作制度，对安装质量的要求十分严格，其安装质量的优劣，直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行，因此施工中应采用先进的施工方法和检测手段，严格控制每一道工序的施工质量。

1.1回转窑主要组成部分支承装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头密封罩及润滑液压系统等。

1.回转窑规格和性能型式：干法生产预分解窑规格：φ4×60m斜度：3.5%支承座：3产量：2500T/D窑转速：用主传动时调速范围：0.396~3.96 r/min用辅助传动时：8.2 r/h传动型式：单传动传动电动机：减速器：挡轮型式：液压挡轮窑头密封型式：钢片密封窑头冷却方式：风冷窑尾密封型式：气缸压紧端面密封二、施工程序2.1回转窑施工工序流程图5、施工准备及设备出库检查组织施工人员熟悉图纸、安装说明书等技术资料，做好技术安装交底工作；了解设备到货及设备存放位置等现场情况；准备施工机具及材料，接通施工电源；根据设备到货清单检查其外观、规格、尺寸、数量及质量情况。

检查底座有无变形，实测底座螺丝孔间距及底座外形尺寸；每组托轮、球面瓦、轴承座组合成一体检查，重点检查托轮直径和轴承的中心高；检查轮带及套轮带处窑体的尺寸。

注意轮带内径与筒体上垫板处直径需留有窑筒体热膨胀值；检查窑筒体，测量每节窑筒体的实际长度和两轮带的中心距离以及窑筒体的总长度，并以此尺寸对窑进行基础放线，测量时最好选择无太阳直射时，或是早晨进行，并要求测量用盘尺在1kg/m的拉力下进行。

测量筒体的椭圆度等，检查筒体是否有马蹄口现象；检查大齿圈的齿形齿距（尤其是两个半圆接口处的齿距）、齿顶圆直径，检查大齿圈接口处的偏差，测量大齿圈的内径应与筒体外径加弹簧板的高度尺寸之和相等或稍大3—5mm，检查大齿圈的齿面是否有砂眼、裂纹等缺陷。

检查注意事项批：详细检查安装标记，没有标记的要通过检查做出标记，以便根据标记进行安装。

水泥窑分解炉尺寸

水泥窑分解炉尺寸
水泥窑是一种用于生产水泥的重要设备。

它通常呈圆筒形，由一系列的分解炉组成。

每个分解炉都有特定的尺寸和功能。

水泥窑的尺寸可以根据生产需求和工艺要求进行设计。

一般来说，水泥窑的直径约为3-6米，长度可达到50-200米。

窑的尺寸取决于生产规模和生产能力。

较大的窑能够处理更多的原料，提高生产效率。

水泥窑内部通常分为多个炉室，每个炉室都有不同的功能。

其中，分解炉是水泥生产过程中最重要的部分之一。

分解炉用于将原料中的碳酸钙分解为氧化钙和二氧化碳。

这是生产水泥所必需的反应之一。

分解炉的尺寸通常较小，可以容纳适量的原料。

它们通常是圆筒形或圆锥形，并且有多个高温区域。

高温区域内的温度可达到1400-1600摄氏度，可以使原料中的碳酸钙分解。

分解炉内还有适当的搅拌装置，以确保原料均匀分布，并促进反应的进行。

分解炉的尺寸和数量可以根据生产需求进行调整。

较大的水泥窑通常配备多个分解炉，以提高生产效率。

此外，窑壁的材料也需要考虑，以保证炉内的温度和压力稳定。

水泥窑和分解炉的尺寸对水泥生产的质量和效率有重要影响。

合理的尺寸设计可以提高生产能力，减少能源消耗，并确保水泥的质量
符合标准。

因此，在设计和运营水泥窑和分解炉时，应仔细考虑尺寸和功能的匹配。

通过科学的设计和合理的操作，水泥窑和分解炉可以实现更高效的水泥生产，为建筑行业提供更好的建材。

预分解窑工艺说明书

5000T/D烧成系统中控室操作规程说明书生产工艺部.中控室总论本操作说明书供烧成系统操作时参考，说明书中介绍的内容，仅限于保证系统设备的正常运转及工艺操作的主要事项。

操作人员必须在理解本操作说明书内容的基础上，了解系统内每台设备的原理，基本结构及性能，掌握仪表及控制装置的使用要领，以便在实际操作中随时解决出现的问题。

编制本操作说明书的基本依据是各类设计文件，并结合以往生产调试的经验。

在实际生产中，如本操作说明书所述与实际情况有出入时，应与生产现场技术人员协商解决，并根据实际情况修改有关内容。

为了更好地了解设备性能，请参阅有关的单机设备说明书。

由于水平有限，编写时间仓促，资料中不妥.错误之处在所难免，恳望批评指正。

1.概述烧成系统由烧成窑尾.烧成窑中.烧成窑头共三个子项组成。

本工程采用由南京水泥工业设计研究院自行开发的带在线分解炉的双系列预热器系统。

它具有以下特点：（1）.采用五级旋风筒，配以扩散高分散度的撒料箱，有利于降低废气温度，提高热效率；（2）.该系统分解炉采用在线型布置，从窑头抽取三次风进分解炉作助燃空气，出窑废气中的残佘氧，且可提高分解炉内温度，利于燃烧；（3）.分解炉采用了喷旋技术，有利于系统内风.煤.料之间的充分混合，有利于煤粉燃烧和物料分解；（4）.在三次风管上设有可调风门，这样可以调节三次风管阻力，保持三次风路与窑路的风量平衡；（5）.对煤质.原料的波动适应性强，对增加产量有控潜能力；（6）.分解炉结构简单，炉体阻力小，易于布置及操作。

各级旋风筒下料管增设新型撒料箱，提高物料分散效果，强化物料与气流的混合及换热；（7）.系统操作方便，点火开窑快，投料时分解炉可同时投入使用。

本系统采用高效低阻型旋风预热器带在线型分解炉新技术以及空气梁推动篦式冷却机，为保证高产低耗生产出高质量的水泥熟料提供了可靠的技术保障，此外，利用窑尾废气供给生料立磨，烘干原料，窑头部分热风供给煤磨烘干原煤，提高了本系统的余热利用率。

窑外分解窑分解炉种类和结构

• 值得强调的是在N-MFC系统中,为了充分利用窑尾烟气中的高温热量和过剩的氧气,对分解妒本身的反应完成度有所控制。即强调了全系统的优化组合,达到减少废气量, 降低热耗和NOx排放量的实效。为此MFC分解炉实际的炉温控制较低,过剩空气系数也较小。
• (7)Pyroclon型与Prepol型分解炉 • PyrocIon系Pyro(高温)与Cyclon (旋风筒)两字缩写的组合。系德国洪堡公司所开发。
Prepol系Precalcining (预分解)与Polysu is(公司)两字缩写的组合,为德国伯力鸠斯司所开发。
• 这两种分解炉基本上大同小异,其共同的特点是 :
• ① 不设专门的分解炉,利用窑尾与最低一级旋风筒之间的上升烟道,适当延长加高而作为分解炉用。因此结构简单, 阻力小。
• ② 燃料与经预热后生料均自上升烟道下部喂入,力求在气流中充分分散, 因此最好沿管道面能形成旋涡流动。
• ① 分解底部设有一截面不大的多孔板,用3~5kPa高压风机鼓入流化风(占总风量8 10%), 建立生料与燃料的密相流化床区 ; 煤粉喷咀设在流化床上部,C4来的生料自流化床侧面加入,混合非常均匀,燃烧、换热、分解反应开始进行,物料在床内停留时间达2min之久。
• ② 三次风在分解炉下锥底部分,送入到流化料层上部,切向进入,形成一定的旋转流,携带流化生料形成了涡流床区。充足的空气,使反应激烈进行。
• （4）RSP分解炉
• RSP分解炉(见图1- 10)是日本小野田公司开发，其主要特点是： • ① 分解炉由三部分组成 : 即
• 旋流燃烧室（SB） ——三次风呈旋流运动进入,主要是使燃料分散和部分燃烧 ;
• 旋流分解室（SC） ,三次风吹送来的热生料和煤粉在此室也呈旋流运动，使煤粉进一步燃烧、生料受热和部分分解 ;

《新型干法水泥生产技术》第12章各类预分解窑简介

• 不足：
• ⑴ 结构复杂。炉体由SB、SC、MC三部分组成，炉的三次风由SB、SC多处入炉，所以炉及管道系统均较复杂。
• ⑵ 全系统通风调节困难，流体阻力损失大。
• ⑶ SC室内料粉与煤粉均由上而下，与重力方向一致，当旋风效应控制不好时，料粉或煤粉在室内停留时间过短，造成物料的分解率降低，出口气温过高。
• ③烟道中燃烧区上部，沿管壁形成许多旋涡，有利于燃料燃烧和热交换。
• ④烟道高度根据燃料燃烧和物料停留时间需要确定，即使粗粒固体燃料掉入窑内，也可继续燃烧供生料分解之用。
• 七、普列波尔(Prepol)和派洛克隆 (Pyroclon)炉系列分解炉
• 共同点：
• ①利用窑尾与最低一级旋风筒之间的上升烟道作为预分解装置。将上升烟道加高，然后再弯曲折回，与最低一级旋风筒连接，在上升烟道的下部喷入燃料和喂入从上一级旋风筒下来的生料。
• ②燃料燃烧需要的空气既可以从窑内通过，又可以由单独的三次风供给。
• ⑶ RSP型分解炉的混合室MC是炉气、物料、窑气相混的地方。高速上升的窑气至混合室造成喷腾效应，物料在高温气流中停留时间延长，有利于物料的继续分解。
• ⑷ RSP型分解炉内既有较强的旋风运动，又有喷腾运动，燃料与物料在炉内的运动路程及停留时间均较长，有利于烧煤粉或低质燃料。
• ⑸ RSP分解炉设有涡流燃烧室SB，又称预燃室，SB容积小，燃烧气流中没有物料，不存在吸热的分解反应，所以SB内燃烧温度较高且稳定。SB的一般作用是在开窑时给SC点火用。
• 2. NSF分解炉。
• 1)将燃料喷入点由原来喷入反应室锥体下部改为喷入涡流室顶部，燃料燃烧条件改善，延长了在炉内的停留时间，提高了燃烧效率；

第六章窑外分解炉详解

2、按分解炉内气流的主要运动形式分类

旋流式、喷腾式、悬浮式及沸腾式、旋流喷腾式。依靠“旋风效应”、“喷腾效应”、 “悬浮效应”，“流态化效应”。
第二节，分解炉中的各种效应
一、旋风效应旋风效应是旋风型分解炉内气流作旋回运动，使物料滞后于气流的效应。悬浮于气流的物料，由于旋转运动，受离心力的作用，颗粒和质量较大的物料及气流容易达到炉边，与炉壁碰撞失速、坠落，至缩口再被气流带起，形成向前推动的作用，前面的气流将粉料留下，而后面的气流又继续推向前进，总的运动趋向是还是顺着气流，但料粉的运动速度却远远地落后气流速度，造成物料在炉内的滞留现象，料粉愈细，滞留愈短，料粉愈粗，滞留愈长。
1、熟料形成的工艺特点 2、回转窑对工艺要求的适应性 3、回转窑热工布局 4、窑外分解技术的产生
第二节分解炉的结构和工艺流程
一、分解炉的结构

二、预分解窑的工艺流程
三、石川岛公司
MFC型日本三菱公司
RSP型日本小野田 KSV型日本川琦公司 FLS型丹麦史密斯 DD型日本神户制铁公司

（4）、全燃烧区（Ⅳ区）炉顶部圆筒体，主要作用是使未燃烧的10%左右的燃料继续燃烧并促进分解。气体和生料通过Ⅲ区和Ⅳ区间缩口向上喷腾直接冲击到炉顶棚，翻转向下到出口，使气料搅拌和混合，达到完全燃烧和热交换。 DD分解炉设置气料反弹室，有利于气料产生搅拌和混合，增加了气料在炉内的停留时间，达到完全燃烧和改善热交换，防止炉内的偏流现象。炉下对称的三次风管以及顶部两根出风管，都是向炉心径向安装，有利于产生良好的喷腾运动和降低炉内压力。此外4个主喷嘴，从三次风管上部两侧直接喷入三次氧气流中，点火条件好，适合劣质煤。

浅谈5000t／d预分解窑工艺的优化措施

况，而且有利于出磨生料成分的稳定。４中控操作须加强与质量部门的沟通协作
了解实际情况，与分析数据相结合，准确预测系统
工况。
５结束语
中控室是水泥厂的生产控制中心，中控操作员与现场巡检人员的默契协作是生产稳定运行的前提条件，二者都应努力提高对各自工作本质的认识，培养良好的心态，相互学习，共同提高技能。
推动篦式冷却机的高效熟料冷却技术，ＴＤＦ分解炉在线式布置，回转窑规格为４．８ｍ×７２ｍ，采用石
灰石、砂岩、铁矿石和粘土４组分配料。在多年的生产管理中，我公司不断推出 “ 四操一体化 ”管理
本文就该生产线的工艺优化措施进行详细介绍，仅供参考。
保供上存在困难，波动性较大。由于公司的石灰石矿品位高、粘土取料机给料能力的限制、下山的石灰石中搭配有粘土资源，因此成分不免有波动。公司所用砂岩，可分为高硅砂岩和低硅砂岩
两类，且大多数为民间采购包供，堆场面积小，成分不一；同时公司为降低生产成本，为保证出
１存在的问题
１．１原材料成分波动大
《
～
．
到物理现象，比如粒度、水分变大或变小等问题，
发现异常后若及时向中控反映，中控方面可及早加产或减产、提高或降低入磨温度等，使系统尽快适
过大或过小、水分偏大偏小以及粉磨系统Ｔ况的变化、出磨温度是升高趋势还是下降趋势等等，以便采取针对性措施。质量部门管理人员也要勤下现场

谈预分解窑的规格计算

谈预分解窑的规格计算杜秀光周咏梅摘要通过对预分解窑规格的分析，并结合生产实践提出了几个新的计算方法。

关键词单位截面积热负荷断面风速停留时间斜度转速目前在预分解窑设计中，窑规格的确定一直是沿用早期设计的一些生产线的平均水平进行统计回归所得到的计算公式来的。

由于回归公式受到这些生产线水平等因素的影响，所得到的结果也必然是低水平上的重复，使得有些指标甚至远低于湿法窑，这就造成了窑和分解炉及预热器的匹配不合理，窑的能力未能充分发挥，造成了窑能力的浪费。

因此，有必要根据预分解窑的发展状况，确定更加准确合理的计算方法，以适应预分解窑技术发展的要求。

1 窑直径的确定窑的直径主要影响窑的单位截面积热负荷和断面风速。

单位截面积热负荷是衡量窑的发热能力和热力强度的最主要的指标，它的高低从一定意义上决定了窑的产量；而窑内断面风速的高低主要影响窑内传热效率的高低，过高的断面风速会带走窑内过多的物料、削弱传导传热、增大阻力、破坏窑内正常工况。

根据目前国内外比较典型的几种窑型中不同规格的窑的设计和生产水平计算的单位截面积热负荷和断面风速列于表1，其中预分解窑的窑头用煤量按40%计算，燃料燃烧生成的废气量按3.335×10-4 Nm3/kJ计算。

从表1中可以看出，无论是单位截面积热负荷还是断面风速，都是湿法窑最高，预热器窑次之，预分解窑最低。

而湿法窑的历史最长，技术也是最成熟的，湿法窑的这两个指标才是窑的热力强度的真实反映，表1中带“*”和“**”的两个数据也证明了这一点。

表明我们过去在预分解窑的设计过程中，由于当时的水平所限，对窑的发热能力估计不足，造成了很大的浪费。

从表1中的两个先进数据可以看出，经过努力和对预热器及分解炉的优化设计，预分解窑的指标是可以得到提高的，达到湿法窑的水平是完全能够办到的。

因此，我们认为，过去的一些预分解窑的回归计算方式已经不能适应新的技术水平的要求了。

笔者根据分析对预分解窑的直径计算提出以下公式：D i =6.325(Qlq/πqf)1／2 ①式中：Di--窑内径，m；Q--设计系统产量，t/h；l--设计窑头燃料比例，%；q--设计单位热耗，kJ/kg.熟料；qf--单位截面积热负荷(kJ/m2.h)，可取16～19×106kJ/m2.h，规模小的取低值，规模大的取高值。

预分解窑系统结皮的主要因素及预防措施

预分解窑系统结皮的主要因素及预防措施摘要随着近年来的不断演变，水泥生产方法已经进入了新型干法水泥生产线占主导地位的时代。

结皮是悬浮预热器窑在生产操作过程中必须注意和防止的重要问题，必须给予足够的重视。

一旦结皮就会引起整个窑系统热工制度紊乱，物料不畅通，甚至堵塞，从而使生产不能顺利的进行。

本论文分析了结皮的特性、化学成分及形成结皮的原因和针对形成结皮的因素的解决措施。

严格控制原燃料的有害成分可适当的避免结皮的出现，以及严格分析煤的质和控制煤的量，加强对窑尾系统的密封，优化回转窑操作。

最后对新型干法水泥的技术革新以及设备改造，还有再利用劣质燃料时对设备进行合适的选择的论述。

可以使预分解窑系统的结皮得到很好的治理。

关键词：预分解窑，结皮，原燃料，硫、碱、氯循环THE MAIN FACTORS CRUST AND PREVENTION OF KILNSYSTEMABSTRACTWith the constant evolution in recent years, cement production methods have entered the new dry cement production line dominated era. Crust is the suspension preheated kiln operation in the production process must pay attention to and prevention of important issues must be given adequate attention. Once the crust can cause the entire kiln system thermal system disorders, materials are not smooth, and even blocked, so that production can not proceed smoothly. This paper analyzes the characteristics of the skin closure, chemical composition and the reasons for the formation of crusts and crust formation factors for the solutions. Strict control of the original Fuel may be appropriate to avoid harmful ingredients Crust occur, and rigorous analysis of the coal the amount of coal quality and control, strengthen the kiln sealing systems, optimizing kiln operation. Finally, technology innovation and new dry cement equipment modification, and reuse of low-grade fuel suitable choice of equipment exposition. Making the kiln system of governance crust well.KEY WORDS: kiln，crust，raw fuel，sulfur、alkali、chlorine cycle目录前言 (1)第1章结皮的特征、组成 (2)1.1 常见结皮区域分布特点 (2)1.1.1 结皮频繁区 (2)1.1.2 结皮较少的区域 (3)1.2 结皮料的化学组成 (3)1.3 结皮的特征 (4)第2章结皮形成的因素 (6)2.1 预分解系统中挥发性组分的循环富集 (6)2.1.1 碱的循环富集 (9)2.1.2 硫的循环与富集 (10)2.1.3 氯的循环与富集 (11)2.2 局部温度过高 (11)2.3 操作不当 (13)第3章防止结皮的措施 (14)3.1 控制原材料质量、减少有害成分 (14)3.1.1 硫碱比的含量控制 (14)3.1.2 氯含量的控制 (15)3.2 避免局部高温 (16)3.2.1 用煤量的控制 (16)3.2.2 窑内通风量的控制 (16)3.2.3 稳定喂料量 (16)3.3 操作及设备方面 (16)第4章技术的革新及改造防结皮 (18)4.1 分解炉用煤的高比控制 (18)4.2 旁路放风 (19)4.3 无烟煤 (20)4.3.1 燃烧器的选择 (20)4.3.2 预热预分解系统 (21)结论 (23)谢辞 (24)参考文献 (25)外文资料翻译 (27)前言近年来，新型干法水泥生产线在水泥行业中所占的比例越来越大，成为我国水泥工业的主要生产工艺形式。

2500t_d(2000t_d)预分解窑系统分析与研究

Ｃｈｉｎａ．Ｏｎｔｈｅｂａｓｉｓｏｆｔｈｅｆｏｒｅｉｇｎ８ｄｖａｎｃｅｄｐｒｅｃａｌｃｉｎｉｎｇｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙａｎｄ
ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｅｘｐｅｒｉｅｎｃｅｏｆ２０００ｔ／ｄｙｉｅｌｄｐｒｅｃａｌｃｉｎｉｎｇｐｒｏｃｅｅｓｌｉｎｅｉｎｃｈｉｎａ，ｔｈｅｉｎｄｅｘｏｆｔｈｅｔｅｃｈｎｉｑｕｅａｎｄｅｃｏｎｏｍｉｃｏｆ２０００ｔ／ｄｃａｎｂｅ８ｃｈｉｅｖｅｄ８ｆｔｅｒ
ｄｅｆｉｎｉｔｅｌｙｓｔａｔｅｄｔｈａｔｃｅｍｅｎｔｉｎｄｕｓｔｒｙａｐｐｌｙｔｈｅｐｒｅｃａｌｃｉｎｉｎｇｔｅｃｈｎｉｑｕｅ
ａｎｄｏｔｈｅｒｍｏｄｅｒｎａｄｖａｎｃｅｄｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｉｎｏｒｄｅｒｔｏｔｈｅｒｅａｌｉｚｅｔｈｅｇｒｅａｔ
ｇｏａｌｏｆｔｈｅｍｏｒｄｅｎｉｚａｔｉｏｎｏｆｃｅｍｅｎｔｉｎｄｕｓｔｒｙｏｆｃ量：ｌｉｎａｂｅｆｏｒｅｔｈｅｔｈｉｒｄ
加，窑热负荷大大降低，使得ＮＳＰ窑在热耗、生产稳定性、投资、ＮＯｘ排放量等
各项指标均较ＳＰ窑先进【２卜ｐＪ。同时ＮＳＰ技术的开发还为低质燃料及可燃废弃物
的使用开辟了广阔的前景。现在ＮＳＰ技术已成为水泥工业煅烧技术发展的主导方
向。正向建设“生态环境材料型”产业的可持续发展方向迈进ｆ４】。
悬浮预热和预分解技术从开发至今的三十多年间，在国际、国内主要经历了
我国对悬浮预热技术的研究起步亦早，于１９５８年在上海天祥水泥厂进行第一台四级旋风预热器的工业实验，并于６０年代在太原水泥厂建成第一台旋风预热窑。但由于“十年动乱”的干扰破坏而影响了我国悬浮预热技术的发展。
Ｍａｊｎｃｏｎｔｅｎｔ：ａｎａｌｙｓｅａｎｄｅｓｔｉｍａｔｅａｂｏｕｔｔｈｅｃａｐａｂｉｌｉｔｙｏｆｓｔａｎｄ—ａｌｏｎｅｍａｉｎｆｒａｍｅ：ａｎａｌｙｓｅａｎｄｅｓｔｉｍａｔｅａｂｏｕｔｔｈｅｒａｔｉｏｎａｌｉｔｙｏｎｈｅａｔｓｙｓｔｅｍａｔｉｃｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇｍａｔｃｈｉｎｇ：ａｎａｌｙｓｅｔｈｅｅｆｆｅｃｔａｂｏｕｔｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄｓｃｏｐｅａｎｄｆｌｕｃｔｕａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｍａｉｎｐａｒａｍｅｔｅｒｏｆｔｈｅｓｙｓｔｅｍ：ｅｓｔｉｍａｔｅａｂｏｕｔｐｏｔｅｎｔｉａｌｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｏｆｔｈｅｓｙｓｔｅｍ：ａｎａｌｙｓｅａｂＯｕｔｓｙｎｔｈｅｓｉｓｔｅｃｈｎｉｑｕｅｏｆｔｈｅｗｈｏｌｅｓｙｓｔｅｍ．

预分解窑异常窑皮的处理

磨盘上，使得磨机的粉磨效率下降，我们在选粉机下部落料锥处接了一个Φ670 mm×1 200 mm的长筒（厚8 mm），减少了二次飞扬，经改造后选粉机分选出来的大颗粒物料全部落到了磨盘上，使粉磨效率上升，磨机产量有所提高，约增产5 t/h。

图2 磨辊、磨盘衬板磨损示意图3.3 刮料板的改造磨盘下刮料板每运转3～4个月，刮料板将被磨去近二分之一，由于刮料板磨损后变小，刮料腔内的积料不能及时被排出，不但造成主电机电流升高、磨机负荷增大、产量加不上去，而且还影响磨内通风，造成热风在磨内分布不均匀，使磨盘研磨压力存在偏载现象，这也是造成立磨推力瓦压力高的原因之一。

针对此情况，我们在检修时将刮料板材质更换为HARDOX钢板，以降低磨损，并且将刮料板原有尺寸560 mm×380 mm改为650 mm×400 mm，使刮料腔内积料能及时被排出，这样不但使磨机负荷降低，而且台时产量也得到大幅度提高。

3.4 选粉机导流叶片的技改措施在投产初期，我公司的生料细度4 900孔筛余按12.0%控制，但是细度总是偏低放不出来，选粉机负荷较高，立磨产量在180 t/h左右徘徊。

我们利用立磨停产检修的机会，将选粉机导流叶片间隙由原来的（44±5）mm调整到（55±5）mm，生料细度偏低的问题得到了解决，选粉机负荷降低，产量也大幅度上升。

同时为了提高选粉机导流叶片的耐磨性，我们在导流叶片易磨损部位涂了一层耐磨胶，使叶片的使用寿命提高了2～3倍。

3.5 回转下料器的改造我公司立磨回转下料器采用FLS公司提供的配套设备，投产初期由于回转下料器壳体磨损严重，叶片与壳体之间间隙大，常因速度报警而引起磨系统频繁跳停，严重影响了立磨的正常生产。

我们采取以下措施：在回转下料器两侧面堆焊16 Mn钢筋,减小磨损间隙，以及调整对轮等，效果均不明显。

后来我们在回转下料器旁焊接一旁通溜子，使入磨物料不经过回转下料器而从旁通溜子直接入磨，在开磨过程中回转下料器从中控做了假信号，这样即降低了能耗，又能保证立磨的正常生产。