钻铣床培训资料
钻床铣床培训记录怎么写
钻床铣床培训记录怎么写一、培训目的1.了解数控铣床的功能和分类，数控铣床的结构及主要性能指标。
2.了解数控铣床的常用刀具和数控铣床加工常用指令。
3.通过数控加工工艺规程的设计，使学生熟练掌握数控加工工艺要求及加工工艺的设计。
4.通过斯沃数控仿真软件，熟练数控机床的操作界面、刀具定义、编程坐标系的设定和对刀，能熟练编制车削和铣削的加工程序。
5.通过对数控铣削加工中心的操作，提高一般铣削类零件的工艺分析及程序编制能力，掌握加工中心的操作过程及常用测量工具的使用。
2二、培训意义1. 初步掌握数控铣床编程和操作的基本方法。
能够根据图纸要求，独立地完成简单的零件的编程设计和加工操作。
2. 在了解、熟悉和掌握一定的基础知识和操作技能的过程中，培养、提高和加强了我们的实践能力。
3.通过对数控铣试验台的实习，使学生掌握和了解数控原理知识，包括控制器原理，伺服驱动原理、反馈原理等；学会数控系统的维护及常见的故障排除。
三、设备设备：斯沃数控仿真软件、西门子数控铣床刀具：立铣刀、面铣刀量具：游标卡尺、直尺四、图工艺程序数控铣床培训报告3编程如下G54M03S800G01X10Y-40Z10F180 G42G01X10Y0Z3D01 G01X10Y0Z-5F80 G03X-10Y0CR=10 G03X10Y0CR=10 G01X0Y0Z10F300 G40G01X0Y-25Z10 G41G01X0Y-25Z3F80 X15G03X25Y-15 G01X25Y15G03X15Y25CR=10 G01X-15Y25G03X-25Y15CR=10 G01X-25Y-15G03X-15Y-25CR=10 G01X10Y-254G01X10Y-25Z10G40G01X40Y-40Z10M05M30五、培训总结1. 课程设计过程中遇到的问题及解决方法如何确定加工路线？保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求；尽量使走刀路线最短，减少空刀时间；在编程时考虑切入点和切除点的程序处理。
铣床培训材料
实训培训教材（铣床培训教材）主编：实习实训办公室内部教材内编号：010*******2020.08.08(内部资料禁止外传)目录1 铣床的基本知识 (3)2 铣刀的基本知识 (3)3 基准的种类及选择原则 (3)4 常用夹具及工件的装夹 (4)5 铣削的基本知识 (6)6 切削液的作用及种类 (6)7 各种类型的零件加工步骤及方法 (7)8实践操作培训（图8.1） (12)铣床培训教材1 铣床的基本知识1.1 铣床的类型：升降台式铣床（卧式铣床、立式铣床）、万能铣床、龙门铣床、特种铣床、数控铣床等。
1.2 铣床的结构部件：底座床身、主轴、主轴变速机构、纵向工作台、横向工作台、升降台等。
1.3 铣削的概念：铣削就是在铣床上以铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。
1.4 铣削加工的特点：铣削是用多刀刃的铣刀来进行切削加工的，故生产效率较高。
1.5 铣削的加工精度：铣削加工的经济加工精度一般为 IT9～IT8，表面粗糙度 Ra 值可达到 12.5～1.60um;必要时加工精度可高达 IT5，表面粗糙度 Ra值可达 0.20um。
1.6 铣床的加工范围：铣平面、铣直槽、铣燕尾槽、铣 T 型槽、铣成形面等各种形状复杂的零件。
2 铣刀的基本知识2.1 铣刀的种类（按铣刀切削部分的材料分）：高速钢铣刀、硬质合金铣刀2.2 铣刀切削部分材料的基本要求：2.2.1 高硬度和高耐磨性：在常温下，切削部分材料必须具备足够的硬度才能切入工件；具有高的耐磨性，刀具才不易磨损，延长使用时间。
2.2.2 好的耐热性：刀具在切削过程中会产生大量的热量，尤其在切削速度较高时，温度会很高。
因此，刀具材料应具备好的耐热性，即在高温下仍能保持较高的硬度，具有能继续进行切削的性能。
这种具有高温硬度的性质，又称热硬性或红硬性。
2.2.3 高的强度和好的韧性：在切削过程中，刀具要承受很大的冲击力，所以刀具材料要具有较高的强度，否则易断和损坏。
铣床培训教材
铣床培训教材1铣床的基本知识1.1 铣床的类型：升降台式铣床（卧式铣床、立式铣床）、万能铣床、龙门铣床、特种铣床、数控铣床等。
1.2 铣床的结构部件：底座床身、主轴、主轴变速机构、纵向工作台、横向工作台、升降台等。
1.3 铣削的概念：铣削就是在铣床上以铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。
1.4 铣削加工的特点：铣削是用多刀刃的铣刀来进行切削加工的，故生产效率较高。
1.5 铣削的加工精度：铣削加工的经济加工精度一般为IT9～IT8，表面粗糙度Ra值可达到12.5～1.60um;必要时加工精度可高达IT5，表面粗糙度Ra值可达0.20um。
1.6 铣床的加工范围：铣平面、铣直槽、铣燕尾槽、铣T型槽、铣成形面等各种形状复杂的零件。
2铣刀的基本知识2.1 铣刀的种类（按铣刀切削部分的材料分）：高速钢铣刀、硬质合金铣刀2.2 铣刀切削部分材料的基本要求：2.2.1 高硬度和高耐磨性：在常温下，切削部分材料必须具备足够的硬度才能切入工件；具有高的耐磨性，刀具才不易磨损，延长使用时间。
2.2.2 好的耐热性：刀具在切削过程中会产生大量的热量，尤其在切削速度较高时，温度会很高。
因此，刀具材料应具备好的耐热性，即在高温下仍能保持较高的硬度，具有能继续进行切削的性能。
这种具有高温硬度的性质，又称热硬性或红硬性。
2.2.3 高的强度和好的韧性：在切削过程中，刀具要承受很大的冲击力，所以刀具材料要具有较高的强度，否则易断和损坏。
由于铣刀会受到冲击和振动，因此，铣刀材料还应具备好的韧性，才不易崩刃、碎裂。
2.2.4 工艺性好：这样有利于制造出各种形状和尺寸的刀具。
3基准的种类及选择原则3.1 基准的种类：3.1.1 设计基准：零件在设计图样上，用来确定其它的点、线、面位置的基准称为设计基准。
设计基准一般是零件图样上标注尺寸的起点或对称点，如齿轮的轴线或孔的中心线等。
矩形零件和箱体零件，则多数以底面为设计基准。
铣床、钻床培训课件
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机床的特性代号
机床的特性代号，包括通用特性代号和结构特性代号 ，用大写的汉语拼音字母表示，位于类代号之后。
（1）通用特性代号 当某类型机床，除有普通型外，还有某种特性时，则 在类代号之后加通用特性代号予以区分。机床的通用
特性代号及读音见下表
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数控刀具 的切削用量的选择
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切削液
切削液的作用与性能
1.冷却作用 2.润滑作用 3.清洗作用 4.防锈作用
切削液的分类
1.油基切削液 矿物油
动植物油 普通复合切削液
极压切削油 2.水基切削液
乳化液 合成切削液 半合成切削液
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X8126铣床
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主 运 动——铣刀的旋转运动。 进给运动——工件在垂直于铣刀轴线方向的直线运动；工件的 回转运动或曲线运动。
工大型零件。
工作台不升降铣床：有矩形工作台式和圆工作台式两种，
是介于升降台铣床和龙门铣床之间的一种中等规格的铣
床。其垂直方向的运动由铣a 头在立柱上升降来完成。
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仪表铣床：一种小型的升降台铣床，用于加工仪器仪表和其他小型 零件。
工具铣床：用于模具和工具制造，配有立铣头、万能角度工作台和 插头等多种附件，还可进行钻削、镗削和插削等加工。
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钻床是一种用途广泛的孔加工机床。它 主要是用钻头钻削精度要求不太高的孔， 另外还可用来扩孔、铰孔、镗孔，以及 刮平面、攻螺纹等。
摇臂钻床是一种立式钻床，它适用于单件或 批量生产中带有多孔的大型零件的孔加工。
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ZJA 3 7 25型号含义
最大钻孔直径为50mm 摇臂钻床型 摇臂钻床组 钻床
台式钻床安全操作培训教程
台式钻床安全操作培训教程一、基本知识：锯台式钻床简称台钻，是一种体积小巧，操作简便，通常安装在专用工作台上使用的小型孔加工机床。
台式钻床钻孔直径一般在13毫米以下，最大不超过16毫米。
其主轴变速一般通过改变三角带在塔型带轮上的位置来实现，主轴进给靠手动操作。
操作过程中会产生铁屑，转动的钻头有卷进、割伤的危险。
使用时必须严格遵守安全操作规程和安全作业要领书。
二、操作须知：1、操作者或旁观人员都要按规定正确着装，穿、戴好必要的劳动保护用品。
台钻有卷进去的危险，钻头运转时禁止戴手套。
2、钻头的回转数必须按照“攻丝钻孔镗孔回转数对照表”选择并设置好。
3、钻头和工件必须夹好、夹紧。
较小或形状不规则等不好夹放的工件必需使用小型虎钳或治具等，严禁用手握住工件加工。
4、不能进行超过最大切削能力的工作，避免台钻超负荷运转。
5、加工时用力均匀、速度适中，进刀退刀循序渐进，不能贪快而用力过猛或一下钻到底。
6、严禁在台钻运转时调节台钻上任何部位、碰触钻头。
7、严禁两人以上同时操作。
8、作业过程中全神贯注，严禁一边作业一边聊天、嬉戏打闹等一切和当前作业不相关的行为。
9、作业完毕后禁止徒手触摸加工部位以及钻头，防止烫伤。
10、停电、休息、工作完毕、离开工作场地时，必须立即关闭台钻开关。
三、操作教程：1、工件在加工前必须用引冲在需要钻孔的地方冲出定位坑2、钻头分直柄和锥柄两种，装卸必须戴好手套并使用配套的工具。
3、按照“攻丝钻孔镗孔回转数对照表”选择并设置好主轴回转数，然后安装好相应的钻头并夹紧。
4、将工件放在加工台面上，调节固定好台面位置和高度。
5、轻轻将钻头对准定位坑压下，然后用夹具夹紧待加工的工件。
6、按启动开关前再次确认已配戴保护眼镜、没戴手套。
7、钻头在工件待加工面上方10mm处启动开关。
8、加工时用力均匀、速度适中，进刀退刀循序渐进，不能贪快而用力过猛或一下钻到底。
9、钻头在运转时，禁止擦拭、清理铁屑等无关作业。
KOMATEC钻铣中心培训资料
文件编号：YL（管）-PX- JS 08001 版号/修订号：A/0上海一林精密机械有限公司新员工培训资料—加工中心篇2008-11- 10发布2008-11-10实施目录一．KOMATEC公司发展历史二．钻攻中心特点及适合领域介绍三．KOMATEC机床主要组成部分及简单介绍四．主要产品型号及规格参数及机型加工特点和主要竞争对手讲解五．钻攻中心加工工艺流程讲解一．KOMATEC公司简介及发展历史1975年1月成立,公司名定为HANMAN工业有限公司1977年6月成为韩国第一家发展钻攻中心的企业1986年1月公司改名为SHIDAE重工，同时发展生产工业机器人及流水生产线1990年2月发展研发数控车床。
同年4月开始研发数控加工中心。
1991年5月开始生产这两款机床1992年2月与日本KIRA公司联合开发并生产轻切削型加工中心，同年搬进新工厂并成立第二生产基地。
1994年2月研发PBOTURN 6V并获得专利1994年6月与国外信贷机构“Won”展开合作（韩国机械设备联盟）1994年12月根据韩国工业发展趋势开始研发VTC系列机床并且得到国家工商部的认定。
1995年1月给大宇机床做整机OEM1995年6月与“Hyundae Mobis”展开OEM合作1996．11月出口达到1百万美元并获得主席表彰1998．05月与风险公司展开合作并设立风险投资企业1998．09月通过韩国工业技术联盟认证（认证号NO.981476）并设R＆D中心2000．08 月公司改名为komatec。
2000．12月获得ISO9001认证。
2001．03月注册风险公司（NO.200132433-0371）2001．08开发G7项目（高速切割M/C系统）并获科学技术部的资助2002．04参与SIMTOS200项目研发(型号：NTT-30 S, NTT-30 B, NTT-700CS) 2002．04 参与SIMTOS200项目研发(型号：NTT-30S, NTT-30B, NTT-70CS) 二．钻攻中心特点及适合领域介绍目前市场上的加工中心主要分为以下四种：1.适合重型切削的BT50刀柄系列加工中心，该类机床主要应用在粗加工和吃刀量都比较大或者材料硬度较高不易加工的产品上，该类机床的特点就是机床本体刚性及部件非常耐用，对大吃刀量重切削非常适合，但该机床移动部件都比较笨重，移动惯性大，在机床灵活性方面有所欠缺。
钻铣床培训资料
排除方法：
机床垫平，旋紧螺钉、螺母、调整各锁紧部 位达到夹紧牢固。
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故障： 主轴升降有阻滞及不复位现象（图2：）
查找原因： 检查主轴套筒于齿轮啮合处是否有铁屑，
杂物、弹簧是否并疲劳松弛。
排除方法： 清理铁屑，杂物、涂油弹簧达松紧适宜。
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故障： 升降滑座、工作台移动不平稳有异响
（3）、自动走刀时，必须拉脱工作台上的手柄， 限位撞块应预先调整好，人禁止离开运转中的设备。
（4）、切削时，不准戴手套，不得直接用手清除 铁屑，只允许用毛刷，也不能用嘴吹。
（5）、刀具、工件的装夹要用专用的工具，用力 不可过猛，防止滑倒。
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下班前停机，操作者应按要求，认真做好 设备的清洁保养，做好润滑加油及周围场 地的清洁卫生，产品零件要摆放整齐，并 关闭电源。
短路现象; 3.机台导轨X、Y、Z轴运动是否灵活无故障 4.检查机床油路是否畅通,油管有无破损的
地方或漏油现象;
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1.测试机台刀杆头精度,看是否需要更换; 2.检查机台工作平台精度,导轨精度; 3.检查传动丝杆有无严重磨损,是否更换.
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1、工作平台校正
2、主轴润滑油更换或添加
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（4）、工件、刀具的装夹必须牢固可靠不得 有松动现象。
（5）、调整、转速、装拆工件、测量工件等， 必须在停车后进行。
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（1）、对刀时，如需快速进给，但刀具接近工件 前，必须停止快进，用手动缓慢进刀，吃刀不准太 猛，严禁超负荷作业。
（2）、正在切削时，不准停车，铣深槽时，要停 车退刀，快速进给时，要注意手柄伤人。
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一、钻铣床的了解 1、结构特征 2、用途 3、钻铣床主要特点 二、钻铣床安全操作规程 三、钻铣床的保养 四、钻铣床的维护 1、工作平台校正 2、主轴润滑油更换或添加 五、钻铣床的常见故障
钻床工人培训教材
目录章节内容页号1.0 麻花钻1-62.0 钻削原理6-83.0 钻头的修磨8-94.0 先进钻型与结构特点简介95.0 台式钻床9-121.0麻花钻1.1麻花钻的结构麻花钻是一种形状较复杂的双刀槽孔加工工具。
1.2麻花钻的组成麻花钻按其功用的不同, 可以分为三部分:（1）钻柄(Shank);（2）钻颈(Neck);（3）钻体(Body)。
～1～钻柄: 钻头上供装夹用的部分, 并用以传递钻孔所需的动力(扭矩和轴向力)。
钻颈: 位于刀体和钻柄之间的过渡部分。
通常用作砂轮退刀用的空刀槽。
钻体: 钻头的工作部分, 由切削部分(即钻尖)和导向部分组成1.3麻花钻的名称与术语（1）前面（Face）螺旋槽靠近切削刃的那部分面。
（2）后面(Flank)在钻尖上与被加工表面相对的面。
有两个后面，每个又可分为第一后面和第二后面。
（3）钻尖（Point）或称钻锋，承担主要的切削任务。
（4）主切削刃（Cutting edge）前面与后面相交成的刃口。
普通麻花钻有两条。
（5）副切削刃前面与刃带的相交线，即刃带边缘刃。
（6）横刃（Chisel edge）两后面相交成的刃口。
（7）横刃转点（Chisel edge corner）主切削刃与横刃相交成的转角交点。
（8）外缘转点（Outer corner）主切削刃与副切削力刃的转角交点。
（9）钻芯尖（Core tip）理论上是麻花钻中心轴在钻尖处的端点，实际当中有偏差。
～2～（10）螺旋槽(Flutes)或称刃沟，钻体上螺旋形沟槽。
作用有：排屑，容屑，切削液流入的通道。
（11）刃瓣(Land)钻体上外缘未切出刃沟的部分。
（12）刃背(Body clearance)刃瓣上低于刃带的外缘表面。
作用：在钻体的外圆上减小直径，以与孔壁形成径向间隙，防止摩擦，提高加工精度，降低切削力（13）刃带(Margin)或称棱边，即钻头的副后面。
（14）后背棱后面与刃背的相交棱线。
（15）后沟棱后面与螺旋槽的相交棱线。
铣床组新进员工培训
铣床组新进员工培训计划一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法.三.熟悉三角函数之间的换算及运用.四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据)五.了解常用材料特性及用途六.铣床基础知识教育6.1铣床的铣削加工原理6.2铣床各部件的名称及作用6.3铣床的保养与维护6.4铣床的操作程序及注意事项6.5铣床加工工件标准(同QC检测标准)及倒角规范七.铣床刀具的认识7.1刀具切削的基本条件及刀具的材料及种类7.2怎样选择刀具7.3社内刀具的特性7.4铣刀的安装程序及要领7.5铣削的速度及进刀量7.6铣刀的保养与维护及研磨技巧之掌握7.7根据以上要领用各种类型铣刀加工不同材质的工件,感觉铣削工件的情况7.8铣削工作之分析八.钻头的认识及研磨方法8.1钻头的材料及种类8.2钻头各部位名称及作用8.3工件的材料与钻顶角的运用8.4钻头研磨注意事项、方法、技巧及保养维护8.5 钻头的钻削速度判断8.6根据以上要领进行实际操作8.7钻削时的注意事项及不良分析九.铰刀的认识9.1铰刀的材料及种类9.2铰刀前端倒角的作用9.3铰刀的研磨方法及要领9.4钻铰预留量的运用9.5铰刀的铰削速度与进刀9.6铰刀的保养与维护9.7根据以上要领选用SKD61(淬火前)和FDAC的材料分别钻铰Φ2、Φ3、Φ4、Φ5、Φ6的顶针孔9.8铰削工作之不良分析十.螺丝攻的认识10.1螺丝攻的材料及种类10.2钻头在攻丝时钻孔直径的计算方法及标准认识10.3螺丝攻研磨方法及要领10.4根据攻丝要领,选用45#钢分别钻攻各种规格的螺牙10.5攻丝工作之不良分析十一.辅助治工具之使用及保养11.1百分表、千分表的功能使用及保养11.2油压虎钳、成型虎钳使用及保养11.3 V型座、斜度块规、正弦规使用及保养11.4倒角刀、倒角器、倒R刀、寻边器使用及保养十二.学习铣六面体12.1六面体的加工方法12.2铣六面体的注意事项十三.加工基本模具工件之要领13.1加工引张板、耐磨板、滑轨类等配件的要领(钻孔、倒角、寻边、铣六面体精度掌握及运用)十四.学习加工电极、模仁、滑座等散件14.1电极的加工[2D电极(含寻边铣)、六面体之精度掌握及运用]14.2模仁加工方法(钻、铰、攻加工之运用)14.3滑座、滑块加工方法(台阶面加工之运用)十五.了解模板相互配合关系,学习加工模板及斜面加工件15.1铜材、钢材斜度加工型式要领(治具摆放、刀刃铣削)15.2各模板加工要领顺序及方法15.3模板开框的加工方法15.4各模板加工的注意事项十六.特殊加工要领16.1细小及多位槽穴电极之加工16.2模仁台阶面及单向曲面P．L之加工要领16.33D工件的加工方法16.4热处理后材料精加工要领16.5冲子成型器夹取工件铣削方法PS: 3个月后考核1~11理论实绩80%以上,实作考核研磨各刀具掌握70%以上,加工考核12~13项:效率80%,质量95%以上;6个月后考核1~11理论实绩提升20%,实作考核研磨各刀具掌握效率提升20%.加工考核14项:效率80%,质量95%以上,含12~13考核提升效率20%;9个月考核15项:效率80%,质量95%以上,含14项效率提升20%;12个月考核16项:效率80%,质量95%以上,含15项效率提升20%.以上实作加工质量要求95%以上.承认: 确认: 作成:一.思想观念教育及厂纪厂规的教育(同课内规定)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法(同技术课教育数据)三.模具各组件名称及作用(同课内教育资料)四.熟悉三角函数之间的关系Sinà=A/CCosà=B/C Tgà=A/B ACtgà=B/A五.铣床基础知识5.1铣床各部件名称(同铣床图片)5.2铣床的保养与维护(同<铣床保养作业指导书>)5.3铣床的操作及注意事项(同<铣床操作说明书>)5.4了解铣床基本加工标准及倒角规范六.铣床刀具的认识6.1刀具的工作条件及刀具的材料刀具是在高温、较大压力、剧烈摩擦,有时还承受冲击和振动条件下工作.刀具是由高速钢、高碳工具钢、合金工具钢等材料组成,大多数刀具是在高温真空中以化学气体深覆一层高硬度,耐磨和难熔的金属化合物,刀具表面根据金属化合物的不同呈不同的颜色6.2 铣床的原理及刀具选择依据铣床切削加工实质是材料受到刀具刀刃挤压后,产生了弹性变形,塑性变形和剪切滑移使切削层与母体断裂分离过程一般选择刀具依据以下几点:(1)根据要加工工件的材质(2)根据加工性质(3)根据刀具的特性(4)工件是否淬过火6.3 铣刀安装程序及要领(1)安置铣刀夹头于铣床主轴上(2)选择适当之套筒(3)清拭套筒、铣刀刀柄(4)将铣刀柄推进套筒(在不防碍工作时,刀柄应尽量往里面装,但不可夹持刀刃,然后将铣床主轴变换于低速旋紧夹头螺帽)6.4 铣削速度与进刀铣削速度及进刀直接影响铣刀寿命.加工效率及加工质量,一般切削时最好以较慢之切削速度开始,然后视加工情况逐渐增至适当速度,另外还需考虑下列因素.(1)铣削的工件材料之硬度是重要的因素之一,材料的软硬其切削速度不同,硬材料应使用较低之切削速度,较金属(如镁、铝)则可选用较高之铣削速度;(2)铣刀的工件材料还影响切削速度,一般而言高速钢材质为高碳工具钢之两倍,而碳化物材质铣刀又为高速钢铣刀两倍,直径较小之铣刀以较高速度工作;(3)一般粗铣时,速度不宜过大,精铣时应提高转速,减小进刀量,可得到较好的加工面;(4)铣削速度可按下列公式计算: Cs= πDN/1000Cs为铣削速度(m/mm)D为铣刀外径(mm)N为铣刀每分钟回转数6.5 根据以上要领用各种类型的铣刀加工不同材质的工件感觉铣削效果及工作情况.6.6 铣刀的保养与维护及研磨注意事项(1)铣刀使用前应先行检查有无破损现象,若铣刀已磨损或破损应立即研磨;(2)重新再磨利时,在切刃后背处磨一狭小背刃即可,普通端铣刀之研磨均沿其端面之切刃加以轮磨;(3)装卸铣刀时,宜用软布保护以防碰击而使切刃破损或伤及手部;(4)铣削操作中,启动机器时,应将铣刀与工件分离,以防意外;(5)铣削时应选用适当的切削液;(6)使用完毕之铣刀应检察有无破损,钝化时应实时磨利;(7)铣刀之存放前应彻底擦拭清洁,存放时不可与其它刀具混合放置,以避免碰击而伤及切刃;(8)铣刀在研磨时应注意因高温而软化或变颜色,因此研磨时应随时注意冷却.6.7 铣削之工作分析(1)铣削时产生震动现象,可能是工件还未夹好,铣削深度太深或进刀量大及进刀太快,铣削速度太快等原因;(2)铣削加工面不良可能是切削速度太低,进刀量过大,铣齿钝化,工件与铣刀装置不良,铣床主轴松动等原因;(3)铣齿切刃破裂可能是铣刀及工件夹置不良而产生震动引起,或铣齿钝化后继续使用,铣齿各角度不正确,进刀量太大等原因;(4)铣削时产生黏附刀刃之切屑可能是切削速度太低,铣齿角度不良或进刀太小等原因.七.钻头的认识及研磨7.1钻头的各部分名称及材料钻头是一种旋转而头端有切削能力的工具一般以碳钢SK2或高速钢SKH2、SKH3等材料,经铣制或滚制再经淬火、回火之热处理后磨利而成.7.2工件材料与钻顶角的选用7.3研磨钻头注意事项(1)钻顶角的选用应依工件的材质选择适当之角度;(2)两切边之长度必须相等,且与轴所夹之角度必须相等;(3)钻头研磨时,应防止其因高温而软化,故研磨时,应随时注意冷却;(4)钻削铸铁工件之钻头,其切边应予倒角,钻销青铜、祡铜或其它软金属,则可将切边磨平,以减小斜角.7.4 钻头研磨方法(1)一只手握持钻头前端且微靠着砂轮挟持架上,另一手握持钻头柄端,握持力不可太大;(2)握持钻头,使其中的线与砂轮面成60°;(3)钻头压入砂轮研磨时,压力不可过大,以避免过热使切过热软化,应随时注意使用冷却剂进行冷却;(4)先研磨钻顶角及切边,应两边反复同时进行,一边磨一次切不可一边磨除太多后,再更换另一边.7.5 磨利钻头之不当影响(1)若钻头之切边与钻头轴所夹之角度相等,但切边不相等时,则表示静点偏位,钻削时将引起摆动,扩大孔径;(2)若钻轴至两切边所夹之角度不相符,钻削时仅单边切削钻头易于钝化;(3)若钻头无间隙角时,其切边不能正常切削,压力加大时,即可能扳断钻头.7.6 根据以上要领,进行实际操作7.7钻头钻削速度C.S=π2222222DN/1000C.S为钻削速度(m/min)D为工作直径N为钻床每分钟主轴的转数(rpm)(1)最适当的切速,主要受材料的硬度而定,硬度愈高,韧性愈大,切速宜低;(2)钻头愈小,主轴转速应越高,钻头越大,则转速应越低.7.8钻削工作之分析(1)钻孔前必须先打中心点;(2)钻贯通孔时,当钻头即将钻穿之瞬间,扭力最大,故此时须轻压力,慢慢进刀,以避免钻头受力过大而扭断;(3)钻深孔时,应充分使用切削剂,并注意排屑,避免钻头被切屑夹料.(4)钻削交叉孔时,应先行钻削大直径之孔,再钻小孔径;(5)钻头钻削时,破碎或突然停止的现象,可能是进刀太快,磨利或钻孔时急冷即热之缘故;(6)钻头钻削的折断,可能是钻唇间隙角太小或钻削速度太高,进刀太大,压力太大,或钻头已钝化又继续加压切削所致;(7)切削时切边破裂,可能是工件材料中有硬点、砂眼或进刀太快,钻削选择不当,钻削时无加润滑油或切削剂所致;(8)钻唇及切边破碎可能是进刀太快或钻唇间隙角太大所致;(9)钻削时仅排出一条切削,可能是切边不等长或钻顶角不相等所致;(10)钻削时所钻出孔径太大,可能是两切边不等长或两钻顶角不对中,静点偏离,主轴松动所致;(11)钻削时发生吱吱叫的声音,可能是孔不直或钻头钝化所致;(12)钻削时切屑材质产生异常变化,可能是钻头已钝化或破损所致.八.铰刀的认识及使用时注意事项8.1 铰刀的材料铰刀是以高碳钢、高速钢或碳化物所制成8.2 铰刀前端倒角的作用倒角是为了引导铰刀进入工作孔内,若铰刀无倒角,则铰削时容易产生振动现象,一般机械铰刀倒角45°,手工铰刀其前端为1°倒角.8.3 铰刀之铰削速度与进刀(1)用手工铰削时,双手的扭转速度和压力配合要适当,铰削中回转速度均匀、压力平均、无忽大忽小现象,感觉铰削极为顺畅即可;(2)机器铰削速度与进刀依工件材料之性质,加工条件等而定;(3)若铰削速度太慢,则增加铰刀磨耗,若速度太快,则会导致切削黏附刀刃而产生加工不良,一般铰削速度为钻削的1/2-2/3;(4)铰刀进刀量是钻孔之进刀量的2-3倍.8.4 铰刀的保养与维护(1)装置铰刀时最好以布接夹,以避免铰刀受损或伤手;(2)铰孔时应使用适量的攻牙油;(3)存放铰刀时,应先将铰刀擦拭干凈,并涂WD-40以防止生锈;(4)存放时铰刀尺寸要加以标示,不可重迭交叉存放,以避免刃边破碎.8.5 根据以上要领,选用SKD61和TDAC的材料分别钻铰Φ2、Φ3、Φ4、Φ5、Φ6的顶针孔.8.6 铰销工作分析(1)手工铰刀预留量为0.1mm机械铰刀预留量见下表:(2)铰孔时,孔径变小原因可能是被切材料之弹性较大,也可能是铰刀已钝化;(3)铰孔时孔径变大原因是切削齐、切削速度、进刀量、加工量等所致.机械性能和工件夹持也是主要因素,因此为得到精确之孔径必须选择适当之切削剂铰削速度、进刀量及加工预量,操作时工件夹持要稳定,铰刀夹持要正确;(4)铰孔时,铰刀不得逆转退回,以避免铰刀切边破碎.九.螺丝攻的认识及如何正确使用9.1螺丝攻材料螺丝攻是在周边上具有一个或数个所须螺纹形状切削部分之圆柱形或锥形螺纹切削刀具它一般是高碳钢、合金工具钢、高速钢等材料经制造、淬火、回火等热处理而成.9.2攻丝时钻头计算方法攻丝钻头为攻丝前钻孔所使用的钻头、理论是讲其尺寸是和螺丝底径相同,即外径减去二倍之牙深之尺寸,实际是只留牙高75%为攻丝预留量.60°牙角三角螺纹攻丝预留量75%之攻丝钻头呎寸可同下面公式求出攻丝钻头呎寸=外径(公称呎寸)-0.75*(0.6495*螺距)*2简略上式:攻丝钻头呎寸=外径-螺距P9.3根据攻丝要领选用45#钢,分别钻攻各种规格的螺牙9.4攻丝之工作分析(1)攻丝时应选用适当之螺丝扳手,攻丝时以充分之压力使螺丝攻进入孔内,然后卸下扳手,检查螺丝攻是否和工作物面垂直,若螺纹不垂直则倒转螺丝攻,然后向倾斜方向之对边方向加压旋转反复几次,直至螺丝攻垂直为止,旱行正确后,只须旋转扳手,不再施压力即可自动进行切削,此时两手所施之扭力应平均.在切削进行中,每旋转切削1/2或1圈时,即应倒转半圈,以断裂切屑;(2) 攻丝时钢或青钢等材料应使用油化学切削剂等,但黄钢及铸铁则不必加切削剂;(3) 攻丝时,螺丝攻断裂,主要原因是螺丝攻撞及孔底孔之尺寸不正确,切屑堆积在槽内攻丝偏斜、润滑不足等,有时反转时铁屑卡断螺丝攻,以上应采取措施加以避免;(4) 螺丝攻使用后应擦拭、清洁并上油,存放于组合盒内.十. 学习如何铣六面体10.1六面体的加工方法10.2铣六面体的注意事项十一. 加工基本模具工件之要领11.1耐磨板、滑轨类工伯的加工耐磨板、滑轨类工件要注意油槽的加工方向,孔的中心位置不可偏移.11.2加工引张板类工件引张板类工件应注意槽穴的长度要一致十二. 学习加工电极、模仁、滑座等散件12.1电极加工方法12.2模仁加工方法12.3滑座加工方法十三. 了解模板相互配合关系,学习加工模板13.1各模板的加工要领及方法(1) 对于有剥料板的三板式模具,剥料板和上固定板组合在一起加工,加工上固定板与剥料板用导柱串起加工螺纹孔和拉料销孔,加工时寻边分中上固定板流道衬套孔,加工拉料销孔时需铰孔,且在剥料板上钻铰一个Φ6或Φ8的孔,以便于线割寻边加工注道衬套孔;(2) 对公母模板的加工,一般先把模板框加工好,再加工斜面和斜销孔,然后加工螺线孔、顶针孔及水孔等;(3) 对于公模中板和承板的加工,如果模板上有要求和公模板同心度和精度要求较高时,要用导柱和辅助导柱等组合起来进行加工;(4) 加工上顶出板上顶针孔时,用回位销和公模板组合起来,保证公模板和上顶出板顶针孔同心,且孔位置不可偏移;(5) 加工下顶出板时要用导套套在上顶出板上;(6) 对于下固定板上有司筒针孔时,要用辅助导柱、导套组合起来保证下固定板同公模板司筒针孔同心.13.2模板开框精度要求(同QC作业标准)13.3模板开框加工方法及注意事项(同铣床组教育数据) 十四.进行技术等级考核。
数控铣床基础知识培训教材(DOC 77页)
模块一数控铣床基础知识项目一认识数控铣削机床及选用课堂教学安排项目二认识数控铣削刀具及铣削加工特点课堂教学安排模块二数控铣床的基本操作训练项目一数控铣床基本操作课堂教学安排项目二认识数控铣床的对刀及刀具补偿课堂教学安排项目二认识数控铣床的对刀及刀具补偿课堂教学安排模块三数控铣床单项铣削练习项目一学会平面铣削工艺及其编程课堂教学安排练习题。
对思考题、习题难点、要求进行辅导。
4、大平面铣削时的刀具路线单次平面铣削的一般规则同样也适用于多次铣削。
由于平面铣刀直径的限制而不能一次切除较大平面区域内的所有材料，因此在同一深度需要多次走刀。
铣削大面积工件平面时，分多次铣削的刀路有好几种，如图3-1，最为常见的方法为同一深度上的单向多次切削和双向多次切削。
讨论：单次面铣工艺编程的要点。
总结：1、平面铣削时，对刀具考虑的几个问题。
2、平面铣削时的路线设计。
作业及辅导：1、单次面铣工艺编程的要点？2、多次平面铣削的刀具路线的区别？3、对如图零件的上表面加工进行工艺编程。
模块三数控铣床单项铣削练习项目一学会平面铣削工艺及其编程课时第6课时授课班级02级数控班授课时数 1 授课形式讲练图3-1面铣的多次切削刀路课堂教学安排作业及辅导：1、单次面铣工艺编程的要点？2、多次平面铣削的刀具路线的区别？3、对如图零件的上表面加工进行工艺编程。
模块三数控铣床单项铣削练习项目一学会平面铣削工艺及其编程课时第6课时授课班级02级数控班授课时数 1 授课形式讲练授课章节名称项目1：学会平面铣削工艺及其编程使用教具多媒体教学目的掌握平面铣削考虑的工艺方法；掌握单次面铣的编程路线设计；掌握多次平面铣削的刀具路线。
教学重点平面铣削考虑的工艺方法；单次面铣的编程路线设计；子程序编程。
教学难点平面铣刀的选择；切削的起点和终点及刀路；切削参数的选择，子程序编程的方法。
补充内容无课外作业补充教学后记教案设计时注意了学习内容的逻辑性，学习内容层层深入，教学展开顺利，教学效果良好；课堂中讨论内容的安排，活跃了教学气氛，激发学生学习兴趣，增强了学生的思维分析能力。
车床、铣床、钻床培训
车床、铣床、钻床培训一、车床车床是一种利用刀具对工件进行旋转切削的设备。
它适用于对圆柱体、圆锥体、各种曲面和内外螺纹等工件进行加工。
1. 车床的结构车床主要由床身、主轴、导轨、进给系统等部件组成。
床身是车床的主体结构，其上面有主轴盒、滑架、床梁等配件。
主轴装在主轴盒中，通过主轴盒的前后运动来实现工件的旋转。
导轨是车床的重要部件，它负责支撑并引导主轴和滑架的运动。
进给系统则通过各种传动装置来控制工具和工件的相对运动。
2. 车床的操作在操作车床时，首先要对车床进行调试和保养，确保其正常运转。
然后根据工件的要求选择合适的工艺流程和刀具，进行切削加工。
在操作过程中要保持机床干净，注意操作安全，做好刀具的定位和刀具的更换。
二、铣床铣床是一种通过刀具对工件进行直线或者旋转切削的设备。
它适用于对平面、曲线、复杂曲面以及开槽、开孔等工件进行加工。
1. 铣床的结构铣床与车床的结构比较类似，也分为台体、主轴、导轨、进给系统等部件。
不同的是铣床在主轴箱内还设有不同的转速变换装置。
2. 铣床的操作在操作铣床时，也需要对铣床进行调试和保养，确保其正常运转。
选择合适的刀具和加工工艺，进行相应的切削加工。
同时，要了解铣削刀具的结构特点和使用方法，正确掌握切削参数，并且做好切削润滑的工作。
三、钻床钻床是一种通过旋转刀具对工件进行孔加工的设备。
它适用于对各种规格和形状的孔进行加工。
1. 钻床的结构钻床主要由基础、主机、进给机构等部件组成。
主机是钻床的主体结构，由主轴箱、主轴和进给机械构成。
进给机构通过传动链条或者蜗轮蜗杆机构来实现进给运动。
2. 钻床的操作在操作钻床时，同样需要对钻床进行调试和保养，确保其正常运转。
选择合适的刀具和进给速度，进行钻孔加工。
要注意刀具的冷却和润滑，保持钻孔加工的质量。
四、车床、铣床、钻床的培训为了熟练掌握车床、铣床、钻床的操作技巧，需要进行专业的培训。
培训的内容主要包括：机床的结构组成、机床的使用原理、操作技巧、刀具的选择和更换、安全生产等方面。
车、铣、钻安全操作培训
XXXX有限责任公司车床、铣床、刨床（三级培训）一、车床1、车床简介车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。
在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。
2、工厂使用的车床普通车床加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。
这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。
3、车床的构造4、车床安全操作规程⑴作业人员的要求操作者应熟悉所操作机床的工作原理、结构和性能，并经考核取得资质证后，方可上岗操作。
严禁无证者单独操作。
⑵作业前准备工作工作前按规定穿戴好防护用品，扎好袖口，不准围围巾，女工应戴好工作帽。
高速切削或切削铸铁、铝、铜工件时，必须戴防护眼镜。
接触旋转关键及旋转部位时，不得带手套作业，在夹装工件过程中允许带手套作业。
⑶作业前检查工作★检查机床的防护、保险、信号装置、机械传动部分。
电器部分要有可靠的防护装置，是否齐全有效。
严禁超规格、超负荷、超转速、超温度使用机床。
（4）工件、夹具和刀具必须装夹牢固。
★机床开动前，检查各手柄位置是否正确。
按润滑表加注润滑油，并要观察周围动态。
机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。
⑷运行操作1、机床开动后，应低速运转3—5分钟，确认各部位正常后方可工作，在冬季操作车床时一定要跑温、检查管线是否冻裂，不得在运转部位传递或取拿物品。
2、调整机床转速、行程、装夹工件和刀具以及测量工件、擦拭机床时，要等停稳后才能进行。
3、机床导轨面上、工作台上禁止摆放工具或其它物品4、不得用手直接清除铁屑，，要用专门工具清扫。
如刷子或钩子。
5、机床发生异常时，如异响、冒烟、震动、臭味等，应立即停车，请有关人员检查处理。
6、不得在机床运转时离开岗位，确因需要离岗时，必须停车，切断电源。
7、应正确使用量具、手工具，严格执行通用工具技术安全操作规程。
8、盘扳手、刀架及螺丝配合应合适，不得在扳手口上加垫使用，在扳手上加套管使用后，应立即取下。
钻铣床培训资料演示文稿
（4）、工件、刀具的装夹必须牢固可靠不 得有松动现象。
（5）、调整、转速、. 装拆工件、测量工件 13 13
2、工作中
（1）、对刀时，如需快速进给，但刀具接 近工件前，必须停止快进，用手动缓慢进 刀，吃刀不准太猛，严禁超负荷作业。
（2）、正在切削时，不准停车，铣深槽时， 要停车退刀，快速进给时，要注意手柄伤 人。
（3）、自动走刀时，必须拉脱工作台上的 手柄，限位撞块应预先调整好，人禁止离 开运转中的设备。
（4）、切削时，不准. 戴手套，不得直接用 14 14
3、 停机后
下班前停机，操作者应按要求，认真做好 设备的清洁保养，做好润滑加油及周围场 地的清洁卫生，产品零件要摆放整齐，并 关闭电源。
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5.钻铣床可实现立、卧铣两种加工 功能；
7. 工作台X 、Y、Z三方向机动进给。
8.立式主轴套筒具有手动和微动两 种进给。 （图2：）
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9.工作台导轨副超音频淬火后磨削。 10.工作台分三种机动进给方式：A型为三
向；C型为单向；D型为两向。 标准附件：钻夹头、锥柄接杆、下刀铁、
主轴转速范围(r.p.m) 40-1400
主轴行程(mm) 12. 0
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二、钻铣床安全操作规程
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1 、开机前
（1）、操作者必须熟练掌握铣床的操作要 领和技术性能。
（2）、开机前必须认真检查设备的各部位、 各手柄、各变速排挡，确保处在合理位置， 发现故障应及时修理，严禁带病作业。
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结构特征（图）
钻铣床工作台可纵、横向移动，主轴垂直 布置，通常为工作台、机头可上下升降， 具有钻、铣、镗、磨、攻丝等多种切削功 能机床。立铣主轴箱可垂直平面内左右回 转90°，部分机型工作台可在水平面内左 右回转45°，多数机型工作台可纵向自动 走刀。
【正式版】钻铣床加工PPT
• （2）排屑困难。
• 由于切屑较宽，容屑槽尺寸又受到限制，因而在 排屑过程中，往往与孔壁发生较大的摩擦，挤压、 拉毛和刮伤已加工表面，降低表面质量
• 在钻头上修磨出分屑槽
• （3）切削热不易传散。
• 钻削时，大量高温切屑不能及时排出，切削液难 以注入到切削区，切屑、刀具与工件之间的摩擦
头㈡高精度孔,很可选用大小于。孔径因的钻头此钻孔，,留 切削温度较高，致使刀具磨损加剧， 这就限制了钻削用量和生产率的提高。 因此，切削温度较高，致使刀具磨损加剧，这就限制了钻削用量和生产率的提高。
• 工件钻孔时应保证所钻孔的中心线与钻床 工作台面垂直,为此可根据工件大小、形状 选择合适的装夹方法 ㈠小型或薄板工件可用手虎钳夹持 ㈡中、小型形状规则的工件可用平口钳装夹 ㈢较大的工件可用压板螺栓直接装夹
钻削
㈠钻削通孔 ㈡钻削不通孔
控制深度的方法:①调整深度标尺挡快②标记
㈢钻削深孔
L≥3D时为深孔,钻削时要经常退出钻头排屑和冷却
解决方法
• ①预钻锥形定心坑 ①预钻锥形定心坑 （2φ=90o ~100o ） （2φ=90o ~100o ）
㈠小型或薄板工件可用手虎钳夹持
• ② 用钻套为钻头导向 群钻是把标准麻花钻的切削部分磨出两条对称的月牙槽，形成圆弧刃，并在横刃和钻心处经修磨形成两条内直刃。
钻削基本技能 控制深度的方法:①调整深度标尺挡快②标记
注意事项
• 尽量避免在斜面上钻孔 • 钻半圆孔时必须另找一块同样材料的垫块
与工件拼加在一起钻孔 ຫໍສະໝຸດ 加切削液进行冷却和润滑感谢观看
②大尺寸锥柄钻头可直接装入钻床主轴 ㈡高精度孔,可选用小于孔径的钻头钻孔,留 的钻头将孔扩大到要求孔径 L≥3D时为深孔,钻削时要经常退出钻头排屑和冷却 的钻头将孔扩大到要求孔径 ㈠小型或薄板工件可用手虎钳夹持 用钻头在材料上钻出孔的操作称为钻孔。 因此，切削温度较高，致使刀具磨损加剧，这就限制了钻削用量和生产率的提高。 钻半圆孔时必须另找一块同样材料的垫块与工件拼加在一起钻孔 ㈡高精度孔,可选用小于孔径的钻头钻孔,留 ㈡、钻头安装方式分为锥柄钻头、直柄钻 相同的钻头一次钻出. ①预钻锥形定心坑 （2φ=90o ~100o ） 用钻头在材料上钻出孔的操作称为钻孔。
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（1）.平时注意观察主轴润滑油油量表,当油量低于 L线时,即需加油.加油时,旋开上防尘盖,将清洁之润 滑油注入,加至H线时即可,再将防尘盖旋紧; （2）.当主轴润滑油太混浊时即须换油,换油时将卸 油孔螺丝用5mm内六角扳手拆下,废润滑油将从此孔 流出,注意拆螺丝时要小心,先用盒子放好在下面准 备接油,螺丝快全部松开时要小心油油到脸上或身上 ,当废润滑油流完后,再放一些干凈油清洗一下,待清 洗好后将卸油孔螺丝重新装上去,并锁紧,同第1点相 同，加入干凈之新润滑油.
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5.机台虎钳擦拭干凈,无油污、导轨无铁屑 卡死现象,保持作用顺畅; 6.主轴刀杆头每天保养擦拭,以确保机头精 度和可靠性; 注意：在清扫机床时，禁止用高压空气吹 机床。
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1.机台主轴润滑油添加或更换; 2.检查机台电源线是否完好无损,有无漏电、 短路现象; 3.机台导轨X、Y、Z轴运动是否灵活无故障 4.检查机床油路是否畅通,油管有无破损的 地方或漏油现象;
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立铣主轴齿 轮变速箱
立铣电动机
1
2 主轴升降摇 3杆 5 卧铣主轴 6 卧铣主轴齿轮 变速箱
工作台升降燕 尾滑座
立铣主轴
4
工作台
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工作台手动 纵向进给
9
13 工作台手动 10 横向进给 7 卧铣电动机 12 机床底座
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工作台升 降丝杠 11
1、适用于各种中小型零件加工，特别是有色 金属材料；塑料；尼龙的切削，具有结构 简单，操作灵活等优点，广泛用于单件或 是成批的机械制造；仪表工业；建筑装饰 和修配部门。 钻铣床是一种中小型通用金 属切削机床，即能卧铣，又能立铣。
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一、钻铣床的了解 1、结构特征 2、用途 3、钻铣床主要特点 二、钻铣床安全操作规程 三、钻铣床的保养 四、钻铣床的维护 1、工作平台校正 2、主轴润滑油更换或添加 五、钻铣床的常见故障
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1、结构特征 2、用途 3、钻铣床技术参数 4、钻铣床主要特点
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钻铣床工作台可纵、横向移动，主轴垂直布置，通 常为工作台、机头可上下升降，具有钻、铣、镗、 磨、攻丝等多种切削功能机床。立铣主轴箱可垂直 平面内左右回转90°，部分机型工作台可在水平面内 左右回转45°，多数机型工作台可纵向自动走刀。 床身装在底座上，床身下腹内装主电机。通过一对 三角皮带轮传给I轴进入床身齿轮箱，经过六对齿轮 传动给主轴，主轴前端为莫氏4号锥孔。即可装置 端铣刀柄，亦可装置刀杆，长刀杆另一头支承在挂 架的轴承孔内，刀杆支架则装在滑臂的燕尾导轨上。
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2、它适用于钻、扩、铰、镗、孔加工；如 用圆片铣刀、角度铣刀、形成铣刀及端面 铣刀，能铣削平面、斜面、垂直面和沟槽 等。装上附件立铣头后，可作为多方向的 铣削工作。在装上附件分度头后，可作摸 数m=3毫米以下的直齿、锥齿轮及螺旋齿等 的铣削工作。钻铣床应用广泛，故适合一 般修理与工具车间；单件或小批生产车间 使用为宜。
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1.测试机台刀杆头精度,看是否需要更换;
2.检查机台工作平台精度,导轨精度;
3.检查传动丝杆有无严重磨损,是否更换.
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1、工作平台校正
2、主轴润滑油更换或添加
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（1）.用梅花扳手拆下螺丝,拆下万力虎钳; （2）.用油石除锈(放虎钳处),用抹布将平台 擦拭干凈; （3）.用0.02mm水平仪校正平台; （4）.调整机床底座之地脚螺丝(共4个),校 正时水平仪应多换几个地方校正(四角和中 心),以求更加准确.
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PS: 1.工作平台校正为每月一次; 2.导轨油添加亦为每月一次; 3.主轴润滑油添加或更换为每半年一次; 以上三点为制定标准时间,工作中依实际 情况考虑,如机台稼动频繁,导轨油先用完,即 可添加.
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故障： 电机不旋转或反转 查找原因： 检查接线是否正确，电源是否通电 排除方法： 重新接线，修复电源，提供机床需求的电源， 然后试车。
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下班前停机，操作者应按要求，认真做好 设备的清洁保养，做好润滑加油及周围场 地的清洁卫生，产品零件要摆放整齐，并 关闭电源。
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钻铣床的保养可分为三级： 一级保养（每天）
二级保养(每季度)
三级保养(每年)
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1.每天打扫机台卫生,擦拭机身,保持机身无 油污,无铁屑,无生锈现象; 2.机台各导轨每天擦拭干凈,不可有铁屑、 油污杂质等; 3.机台各导轨每天按时上油(X、Y、Z导轨由 驻油器供给)保持正常作用; 4.工作平台每天擦拭干凈,无油污、无生锈、 铁屑等现象;
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（1）、操作者必须熟练掌握铣床的操作要领 和技术性能。 （2）、开机前必须认真检查设备的各部位、 各手柄、各变速排挡，确保处在合理位置，发 现故障应及时修理，严禁带病作业。 （3）、开机前必须按润滑图表的要求，认真 做好设备的加油润滑工作。 （4）、工件、刀具的装夹必须牢固可靠不得 有松动现象。 （5）、调整、转速、装拆工件、测量工件等， 必须在停车后进行。
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故障： 机床使用一段时间后，主轴径向跳动大，出现 异响（图：2） 查找原因： 检查主轴是否松动 排除方法： 卸下主轴及主轴套筒，用螺丝刀从锁紧螺母的槽 中撬直止退垫，然后用退刀锲铁别住主轴，用螺 丝刀调整主轴轴承上的锁螺母，达到松紧适宜， 装上主轴试车。
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故障： 整机抖动 查找原因： 检查机床是否平衡，电机座板，电机法兰盘 及电机支杆的锁紧螺母、螺钉是否松动，机头、 支座、滑座在立柱上是否夹紧。 排除方法： 机床垫平，旋紧螺钉、螺母、调整各锁紧部 位达到夹紧牢固。
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9.工作台导轨副超音频淬火后磨削。 10.工作台分三种机动进给方式：A型为三 向；C型为单向；D型为两向。 标准附件：钻夹头、锥柄接杆、下刀铁、 扳手、拉杆 特殊附件：铣夹头、角度平口钳、眼护 罩、机架
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以ZX50C钻铣床主要技术参数为例： 钻孔最大直径(mm) 50 端铣最大宽度(mm) 100 立铣最大直径(mm) 25 镗孔最大直径(mm) 120 最大攻丝直径(mm) M16 主轴端面至工作台距离(mm) 38-430 主轴转速范围(r.p.m) 40-1400 主轴行程(mm) 120 工作台尺寸(mm) 900×240 工作台行程(mm) 500×250 外型尺寸(mm) 1100×970×1650 电动机功率(kw) 1.5/2.2
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1.钻铣床卧铣采用皮带传动,噪音低,适 合于在各种常用材料上钻、扩、铰孔及铣 削。 2.钻铣床有12级变速，速度范围广，适 合于各种常用的软硬材质的加工。 3.主轴箱及工作台均可升降，也可绕立 柱回转，扩大了加工范围。 4.钻铣床可根据用户需求配多轴器进行 多孔同时钻、扩、铰、攻。
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5.钻铣床可实现立、卧铣两种加工 功能； 7. 工作台X 、Y、Z三方向机动进给。 8.立式主轴套筒具有手动和微动两 种进给。 （图2：）
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故障： 主轴升降有阻滞及不复位现象（图2：） 查找原因： 检查主轴套筒于齿轮啮合处是否有铁 屑，杂物、弹簧是否并疲劳松弛。 排除方法： 清理铁屑，杂物、涂油弹簧达松紧适 宜。
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故障： 升降滑座、工作台移动不平稳有异响 查找原因： 检查斜铁是否松动 排除方法： 注油，调整斜铁达松紧适宜
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故障： 齿轮箱出现异响 查找原因： 检查变速器是否到位，是否缺油，轴 承是否损坏。 排除方法： 加油、重新变速、拆开主轴变速箱更 换轴承。
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（1）、对刀时，如需快速进给，但刀具接近工件 前，必须停止快进，用手动缓慢进刀，吃刀不准太 猛，严禁超负荷作业。 （2）、正在切削时，不准停车，铣深槽时，要停 车退刀，快速进给时，要注意手柄伤人。 （3）、自动走刀时，必须拉脱工作台上的手柄， 限位撞块应预先调整好，人禁止离开运转中的设备。 （4）、切削时，不准戴手套，不得直接用手清除 铁屑，只允许用毛刷，也不能用嘴吹。 （5）、刀具、工件的装夹要用专用的工具，用力 不可过猛，防止滑倒。