精密铸造的技术要求(烟台科大精铸)
精密铸造工艺
精密铸造工艺引言精密铸造工艺是一种高精度、高质量的金属铸造技术，广泛应用于航空、汽车、医疗器械等领域。
它通过优化铸造工艺和材料选择，实现了对复杂形状和精确尺寸的金属件进行高效生产。
本文将介绍精密铸造工艺的基本概念、工艺流程和应用领域。
基本概念精密铸造工艺是指通过模具将液态金属注入到模腔中，并在凝固后获得近净形状的金属件的制造方法。
它与传统铸造工艺相比，具有更高的精度和更少的加工余量。
精密铸造工艺常用的材料包括铝合金、镁合金、不锈钢等。
工艺流程1.模具设计：根据待生产零件的几何形状和尺寸要求，设计并制造合适的模具。
2.材料选择：根据零件的功能和要求，选择适合的材料，并进行配料和准备。
3.熔炼与热处理：将选定的材料熔化，并进行必要的热处理，以提高材料的性能和工艺可塑性。
4.模具预热：将模具加热至适当温度，以提高浇注的金属流动性。
5.浇注：将熔化的金属注入预热后的模具中，注意控制浇注速度和温度，以避免金属固化不完全或产生气孔等缺陷。
6.冷却与凝固：待金属充分冷却后，将模具打开，取出凝固成型的金属件。
7.除砂与去毛刺：对于精密铸造件，通常需要进行除砂和去毛刺的工艺，以提高表面质量。
8.检验与加工：对铸件进行尺寸、形状等方面的检测，若需要，进行进一步的加工和热处理。
应用领域精密铸造工艺在许多领域都有广泛应用，下面列举几个典型的应用领域： - 航空航天：飞机发动机零件、涡轮叶片等；- 汽车工业：汽车发动机缸体、曲轴等； - 医疗器械：人工关节、牙科种植物等； - 光学器械：相机镜头、望远镜零件等。
结论精密铸造工艺是一种重要的金属成型工艺，通过精湛的工艺技术和材料选择，可以实现对复杂形状和精确尺寸的金属件的高效生产。
它在航空、汽车、医疗器械等领域有广泛应用，并为提高产品质量、降低生产成本做出了重要贡献。
以上是对精密铸造工艺的基本概念、工艺流程和应用领域的介绍，希望可以为读者对该工艺有一个初步了解，并进一步探索其更广阔的发展前景。
精密铸造工艺技术
精密铸造工艺技术精密铸造工艺技术是一种高精度、高质量的金属零件制造技术，它具有精度高、表面光洁度好、机械性能稳定等特点。
以下将对精密铸造工艺技术进行介绍。
精密铸造工艺技术主要包括模具制造、材料选取、熔炼浇注、凝固过程控制等环节。
首先是模具制造。
模具是精密铸造的基础，模具的准确度直接影响到产品的质量。
制造模具需要精确的CAD设计和数控加工技术。
在模具制造过程中，需要注意模具材料的选用，一般选用耐热、强度高的材料，如钢材。
模具的制造精度要求高，需采用高精度的加工工艺和仔细的装配，以确保模具的准确度和稳定性。
其次是材料选取。
精密铸造要求材料的纯净度高、机械性能稳定，一般选用特殊合金材料，如不锈钢、镍基合金等。
材料的选取要根据产品的使用环境和要求进行合理选择。
同时，在材料熔炼过程中需要严格控制材料的成分和纯净度，避免杂质的引入。
再次是熔炼浇注。
熔炼是精密铸造的关键环节，要保证合金的成分和温度稳定，并且能够达到所需的浇注温度。
通常情况下，采用电炉熔炼或电渣炉熔炼的方式，有效控制合金的温度和成分。
最后是凝固过程控制。
凝固过程控制包括浇注速度的控制、浇注温度的控制和冷却速度的控制等。
合理控制这些因素可以使铸件的凝固过程达到最佳状态，从而降低缩松、气孔等缺陷的产生。
对于一些特殊形状的铸件，还可以采用凝固速度梯度控制、温度梯度控制等技术手段，进一步提高铸件的凝固质量。
总之，精密铸造工艺技术是一门综合性较强的高精密金属零件制造技术，它可以生产出具有高精度、高表面光洁度的零件。
在精密铸造工艺的实施过程中，需要注意模具制造、材料选取、熔炼浇注和凝固过程控制等各个环节的要求，以确保产品质量的稳定和可靠。
同时，还需要不断创新和改进，在提高铸件质量的同时，提高生产效率和降低成本，以满足市场需求。
精密铸造知识点总结
精密铸造知识点总结一、精密铸造的工艺过程精密铸造通常包括以下几个主要工艺步骤：模具制造、熔炼金属、浇铸、凝固和冷却、除砂、热处理和表面处理。
1. 模具制造模具是精密铸造的关键部分，模具的设计和制造对成品的质量和形状精度有重要影响。
通常模具由石膏、矽膏、钨酸膨胀性砂、陶瓷或金属材料制成。
制造模具的过程中，需要考虑到零件的缩水率、残余应力和热导率等因素。
2. 熔炼金属熔炼金属是精密铸造的第一步，通常使用高温熔炼炉对金属材料进行熔炼。
在熔炼的过程中，需要考虑材料的合金成分、熔点、流动性以及氧化等因素。
3. 浇铸在熔炼金属后，将金属液体倒入制好的模具中，通常在此过程中需要控制温度、流速和压力，以确保金属充分填充模具，并且避免气孔、夹渣等缺陷的产生。
4. 凝固和冷却一旦金属液体充分填充模具，就会开始凝固和冷却。
控制凝固和冷却的速度对成品的组织结构和性能有重要影响，通常需要通过控制模具温度、冷却介质和冷却时间等因素来实现。
5. 除砂在成品凝固后，需要将其从模具中取出，并进行除砂和切割。
除砂通常需要使用机械手或其他设备来进行，以避免损坏成品。
6. 热处理和表面处理最后一步是对成品进行热处理和表面处理。
热处理可以改善成品的硬度、强度和耐腐蚀性能，而表面处理可以提高成品的表面光洁度和耐磨性。
二、精密铸造的关键技术精密铸造的关键技术包括模具设计、材料选择、工艺参数控制和检测技术。
1. 模具设计模具设计直接影响成品的尺寸精度和表面质量，需要考虑到缩水率、残余应力、热导率和流动性等因素。
同时，模具的加工精度和表面光洁度也对成品质量有重要影响。
2. 材料选择精密铸造通常使用高温合金材料，需要考虑到材料的热膨胀系数、流动性、氧化性和热导率等因素。
同时，在材料选择时还需要考虑成本、可加工性和耐磨性等因素。
3. 工艺参数控制精密铸造的工艺参数控制对成品的质量和形状精度有重要影响，需要考虑充模速度、温度控制、压力控制和冷却方式等因素。
铸造件技术要求
铸造件技术要求铸造件是一种重要的工业制造零部件，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
为了确保铸造件的质量和性能，有一些重要的技术要求需要被遵循和满足。
一、材料选择铸造件的材料选择对最终产品的性能有着决定性的影响。
常见的铸造材料包括铸铁、铸钢、铝合金等。
在选择材料时，需要考虑铸造件的用途、工作环境、载荷要求等因素，以确保材料具有足够的强度、硬度和耐腐蚀性。
二、铸型制备铸造件的铸型制备是铸造工艺中的重要环节。
铸型应具有良好的抗热性、耐磨性和导热性能，以保证浇注过程中铸液的凝固过程正常进行。
同时，铸型的设计和制备要考虑到铸造件的形状、壁厚、孔洞等要素，以确保铸造件的外观精度和尺寸精度。
三、铸造工艺控制铸造工艺控制是确保铸造件质量的重要环节。
在铸造过程中，需要控制铸液的温度、浇注速度和浇注方法，以避免铸造件出现缩孔、夹杂物等缺陷。
同时，对于高温合金铸造，还需要控制熔融金属的温度和气氛，以保证铸造件的内部结构和力学性能。
四、冷却处理铸造件的冷却处理是确保其组织性能均匀的重要工序。
在铸造件冷却过程中，应控制冷却速率，避免过快或过慢引起的组织不均匀现象。
此外，冷却过程中还需注意避免应力集中和变形，以确保铸造件的尺寸和形状稳定。
五、热处理某些铸造件需要进行热处理，以改善其机械性能和物理性能。
常见的热处理方式包括退火、淬火、正火等。
在进行热处理过程中，应控制加热温度、保温时间和冷却速度，以确保铸造件达到所需的强度、硬度和韧性要求。
六、检测和检验铸造件在制备完成后需要进行检测和检验，以确保其质量达到要求。
常见的检测手段包括尺寸检测、外观检查、磨削试验、金相检测等。
通过检测和检验可以发现和排除铸造件的缺陷和问题，并保证其满足使用要求。
综上所述，铸造件技术要求涵盖了材料选择、铸型制备、铸造工艺控制、冷却处理、热处理以及检测和检验等方面。
只有在全面满足这些要求的前提下，才能获得高质量的铸造件，以满足实际应用的需求。
铸件技术要求
1铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
3铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
4铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R,不大于50卩0。
5铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
6铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
7铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
8铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
9对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
10铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm,间距应大于100mm。
11机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
12铸件必须进行水韧处理。
13铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
14铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
1.1铸件内外表面不得有浮沙，不得有影响加工定位、装配的浇冒口残余、多肉、毛刺、飞边等缺陷；对于处于供气、供油、冷却、润滑、储油系统等的铸件内表面，就清理干净，不得有粘沙、毛刺、油漆堆积物、铁丸等存在。
1.2加工面上允许存在经机械加工可以消除的缺陷，铸件浇冒口残余、多肉高度，在非加工面上不大于1mm，加工面上不大于2mm。
1.3铸件上不允许有裂纹、冷隔等缺陷。
1.4铸件允许和不允许的缺陷，除按本标准规定外，特殊要求应在图样中另行规定。
1.5铸件工艺孔内及减轻铸件重量孔。
凹槽、筋等的拐角处，允许存在难以削除的毛刺和凸瘤，若影响加工定位和装配应在铸件图中注明。
1.6表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定，并按GB/T15056方法评定熔模铸造（精铸件）表面粗糙度不高于Ra12.5;其他铸造表面应达到Ra25的规定。
1.7示提及的要求按国家标准执行；球墨铸铁件验收技术条件；灰铸铁件验收技术条件；熔模铸件验收技术条件；铸造碳钢件验收技术条件。
精密铸造
精密铸造（Precision Casting）1 前言精密铸造法是指使用非金属铸模，制品尺寸精度高于普通砂模铸件之铸造法的总称，包括脱蜡法(Lost Wax Casting或Investment Casting)，石膏模法(Plaster Mold Casting)和陶瓷模(Ceramic Mold Casting)法三大类。
2 脱蜡法精密铸造2-1 特征与优点(1)铸件的最大界限长度为700mm，易作之长度在200mm以下。
铸件之最大重量约100公斤，一般常为10公斤以下。
(2)铸件之尺寸公差20mm ±0.13mm，100mm ±0.30mm，200mm ±0.43mm，而小件之尺寸精度不易达到±0.10mm以内。
角度公差为±0.5~±2.0度，铸件最小厚度0.5~1.5mm。
铸件表面粗度约Rmax 4S~12S。
(3)铸件材质几无任何限制，如铝合金、镁合金、钛合金、铜合金，各种钢材、钴基和镍基耐热合金，硬材料。
(4)制作形状复杂之工件，尺寸精度良好，切削加工少。
(5)节省材料浪费，并可大量生产。
脱蜡精密铸件广用于喷射引擎、燃气涡轮、蒸汽涡轮、飞机零件、内燃机、车辆、食品机械、印刷机械、制纸机械、压缩机、阀件、帮浦、计测仪、缝纫机、武器、事务机器、及其它机器零件。
2-2 制程脱蜡铸造法有两大类：实心模(Solid Mold)法和陶壳模(Ceramic Shell Mold)法，后者为前者的改良法。
实心模法系在考虑蜡型的冷凝收缩量，铸模的加热膨胀量和熔融金属的冷凝收缩量之后，制作与最终铸件尺寸近似的模具。
将融化的蜡质押灌注入此以金属或硅胶做成之模具内，取出蜡型后，浸入微粉耐火材料与粘结剂混泡而成之浆液。
滴净之后，撒布粗粒耐火材料，使之干燥。
放入铸框，将混练有粘结剂的耐火物粒填满之，然后干燥。
接着加热使蜡质熔化流出来，作成铸模。
以高温加热铸模，烧除少量残余之蜡质并提高其强度，接着注入金属熔液。
精铸技术参数
公司介绍 >> 技术参数客户可参照本公司以下技术保证内容及标准，设计精密铸造产品。
● 公差(单位:mm)◇ 推荐形位公差名义尺寸--10 10--3030 --100100 --300300 --1000直线度一般精度0.12 0.18 0.27 0.40 0.60 高精度 0.08 0.12 0.18 0.27 0.40圆度一般精度0.18 0.27 0.40 0.60 0.90 高精度 0.12 0.18 0.27 0.40 0.60平行度、垂直度、对称度一般精度0.18 0.27 0.40 0.60 0.90 高精度 0.12 0.18 0.27 0.40 0.60同轴度一般精度0.18 0.27 0.40 0.60 0.90 高精度 0.12 0.18 0.27 0.40 0.60◇ 推荐尺寸公差﹕名义尺寸公差(一般精度) 公差(高精度) 小于3 ±0.200±0.1003------6 ±0.240±0.1206------10 ±0.260±0.13010------16 ±0.270 ±0.14016------25 ±0.290 ±0.15025------40 ±0.320 ±0.16040------63 ±0.350 ±0.18063------100 ±0.390 ±0.200100------160 ±0.440 ±0.220160------250 ±0.500±0.250250------400 ±0.550 ±0.280400------630 ±0.600 ±0.320630------1000 ±0.700 ±0.350◇角度公差﹕≤±0.5°●最小铸造孔径D ≥Φ2通孔D ＞Φ7, 长度 L = 3D; 通孔 D ＜Φ7, 长度 L = 2D盲孔 D ＞Φ7, 深度 L = 2D; 盲孔 D ＜Φ7, 深度 L = D●铸造圆角外圆角 R ≥ 0.3 内圆角 R ≥ 0.5●最小壁厚一般1.0 mm, 部分可达 0.6 mm●表面粗糙度有色金属: 1.6 μm ～ 3.2 μm黑色金属: 3.2 μm ～ 6.3 μm●铸件外廓尺寸及重量﹕◇外廓一般不超过1400×600×600mm, 重量不超过40kg● 材质选择﹕◇ 可提供的铸件材料包括﹕铝合金（含铝镁合金、铝锂合金）、铜合金（含铍青铜合金）、不锈钢(含沉淀硬化不锈钢)及镍基合金、钴基合金、铁基合金等。
精密铸造工艺(3篇)
第1篇摘要：精密铸造是一种重要的金属加工方法，广泛应用于航空航天、汽车、电子、医疗器械等领域。
本文将详细介绍精密铸造工艺的原理、分类、特点、应用以及发展趋势，旨在为相关领域的研究和开发提供参考。
一、引言精密铸造是一种将金属熔化后，通过精密的铸造模具将其冷却凝固，从而获得具有高精度、高表面光洁度和复杂形状的铸件的技术。
随着现代工业的发展，精密铸造工艺在各个领域都得到了广泛的应用，其精度和性能要求越来越高。
本文将对精密铸造工艺进行详细介绍。
二、精密铸造原理精密铸造的原理是将金属熔化后，通过精密的铸造模具，使其在冷却过程中凝固成所需的形状和尺寸。
具体过程如下：1. 金属熔化：将金属加热至熔点，使其熔化成液态。
2. 浇注：将熔化的金属浇注入精密的铸造模具中。
3. 冷却凝固：在模具中，金属液逐渐冷却凝固，形成所需的形状和尺寸。
4. 取模：待铸件冷却至室温后，取出铸件。
5. 后处理：对铸件进行去毛刺、清洗、热处理等后处理工艺，提高铸件的性能和精度。
三、精密铸造分类根据铸造方法的不同，精密铸造可分为以下几类：1. 熔模精密铸造：将金属熔化后，浇注入熔模中，冷却凝固后取出铸件。
2. 离心铸造：将金属熔化后，通过离心力作用，使其在模具中凝固成所需形状的铸件。
3. 真空精密铸造：在真空条件下，将金属熔化后浇注入模具中，防止氧化，提高铸件质量。
4. 精密压铸：将金属熔化后，通过高压将熔体压入模具中，快速凝固，获得高精度、高表面光洁度的铸件。
四、精密铸造特点1. 精度高：精密铸造工艺可以生产出尺寸精度高、形状复杂的铸件。
2. 表面光洁度高：由于模具的精度高，铸件的表面光洁度也相应提高。
3. 材料利用率高：精密铸造工艺可以充分利用金属材料，降低生产成本。
4. 生产周期短：精密铸造工艺的生产周期相对较短，有利于提高生产效率。
5. 应用范围广：精密铸造工艺适用于各种金属材料，包括合金、不锈钢、钛合金等。
五、精密铸造应用精密铸造工艺在各个领域都有广泛的应用，以下列举几个典型应用：1. 航空航天：精密铸造工艺在航空航天领域主要用于制造发动机部件、起落架等关键部件。
精密铸造各工序操作规程及注意事项
精密铸造各⼯序操作规程及注意事项精密铸造各⼯序操作规程及注意事项⽂件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]精密铸造各⼯序操作规程及注意事项压蜡⼯序⼯艺操作规程及注意事项⼀．⼯艺要求：室温：24±2℃，蜡缸温度：54±2℃射蜡嘴温度： 54±2℃压射压⼒:3.5-4.0mpa保压时间:视蜡模⼤⼩，壁厚⽽定（⼀般为6-8秒）冷却⽔温度：≤20℃⼆．操作程序：1.检查压蜡机油压，保温温度，操作按钮是否正常，按照技术规定调整压蜡机压射压⼒，射蜡嘴温度，保压时间，冷却时间等。
2.从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上,挤出上部混有空⽓的蜡料。
3.将模具放在压蜡机⼯作台⾯上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡⼝⾼度⼀致，检查模具所有芯⼦，活块位置是否正确，模具开合是否顺利。
4.打开模具，喷薄薄⼀层分型剂，合型，对准射蜡嘴。
5.双⼿按动⼯作按钮，压制蜡模。
6.抽出芯⼦，打开模具，⼩⼼取出蜡模，放在⼯作台⼀侧，合上模具开始压下⼀件，同时对该件粗略检查⽆缺陷后按要求放⼊冷却⽔中或放⼊存放盘中冷却，冷却时间为4⼩时，注意有以下缺陷的蜡模应报废：（1）因模料中卷⼊空⽓，蜡模局部有⿎起的；（2）蜡模任何部位有缺陷的；（3）蜡模有变形不能简单修复的；（4）尺⼨不符合规定的。
7．清除模具上残留的模料，注意只能⽤⽵⼑，不可⽤⾦属⼑⽚清除残留模料，防⽌模具型腔及分型⾯受损，⽤压缩空⽓⽓嘴吹净模具分型⾯。
芯⼦上的蜡屑等，视模具结构及使⽤情况每2-10件喷⼀次分型剂。
8.及时将蜡模从冷却⽔中轻轻取出，⽤压缩空⽓吹净蜡屑及⽔珠，并进⾏⾃检，将合。
放⼊存放盘中。
9.每班下班或模具使⽤完毕后，应⽤软布或棉棒清理模具，如发现模具有损伤或不正常，应⽴即报告领班，由领班处理。
并清扫压蜡机，⼯具及现场，做到清洁、整齐。
三．注意事项：1．压制蜡模时，⾸先必须进⾏检查，确认合格后，⽅可进⾏操作，压蜡模过程中不能轻易变动压制参数。
铸造件技术要求
铸件技术要求
1.铸件表面不允许有冷隔、裂纹、划伤、变形和修蚀等；
2.铸件上的型砂、芯砂、粘砂、芯骨应清理干净；
3.铸件上的多肉、毛刺、飞边、浇冒口应铲平与表面平齐；
4.铸件有倾斜度的部位，其尺寸公差应沿斜面对称配置；
5.铸件错型、铸偏等应修正，达到圆滑过渡，保证外观质量；
6.铸件的非加工面，均需喷丸处理，达到清洁度Sa2 1/2级；
7.铸件未注尺寸公差的按（自由公差）IT13的公差铸造；
8.铸造时凡加工面按图纸要求留3-10mm的加工余量；
9.铸造时由铸造厂根据模具制作规定留拔模斜度和圆角。
铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷.
铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致.
铸件的浇口,飞边,溢流口,顶杆痕迹应清理干净,但允许留有痕迹。
精铸不锈钢材料技术要求
精铸不锈钢ZG1Cr13
化学成分
C
Si
Mn
S
P
Cr
Ni
Cu
JB/T 3073.5-93
0.10～0.15
≤0.60
≤0.60
≤0.030
≤0.035
12.0～14.0
≤0.60
≤0.30
用途
静叶片。
毛类型
精铸件
进厂状态
热
处理
代码
5
2
参数
1030～1050℃油冷或风冷
650～700℃空冷
国外相近牌号
400℃
500℃
E GPa
密度
kg/m3
工艺性能
冶炼
熔点：1500～1530℃；
铸造线收缩率：1.7%～2.0%。
铸造
铸造性能较差，易造成氧化铬夹杂，导热性差，热应力大，易产生裂纹。
焊接
焊接性尚可；用E410-16焊条，焊前需300℃预热，焊后去应力。
冷加工
说明
其它性能
备注
物理性能及其它性能，参照1Cr13。
860℃炉冷
毛坯截面尺寸
试样取样位置
成型或梅花试样
力学性能不低于
σbMPa
550
σ0.2MPa
390
δ5%
15
Ψ%
40
akuJ/cm2
49
AKVJ
HB
187～235
验收标准
DZ5.1.9-1999
高温力学性能
试验温度
σb
σ0.2
δ5
Ψ
蠕变
温度
σ10-4
σ10-5
持久
σ104
精密铸造方案
3.制壳材料：选用优质耐火材料，确保型壳的强度、硬度、耐磨性。
4.焙烧温度：根据型壳材料及产品要求，设定合适的焙烧温度。
5.铸造温度：根据熔融金属种类及产品要求，设定合适的铸造温度。
6.清理方法：采用机械、手工、化学等方法，确保产品表面质量。
第2篇
精密铸造方案
一、引言
精密铸造作为现代制造业中关键的工艺之一，其在航空、航天、汽车等领域的应用日益广泛。为确保精密铸造产品的质量、提升生产效率、保障作业安全，并遵循相关法规与标准，特制定本精密铸造方案。
二、项目目标
1.达到产品设计的尺寸精度与表面质量标准。
2.提高生产流程的效率，降低成本。
3.确保生产过程中的安全与环境保护。
7.清理
8.热处理
根据产品材质与性能要求，进行固溶处理、时效处理等热处理工艺。
9.表面处理
根据产品用途与要求，进行喷漆、电镀等表面处理工艺，以提高产品的外观质量与耐腐蚀性。
四、关键工艺参数
1.模具材料与预热温度
选择适合的模具材料，如高速钢或硬质合金，并依据材料特性与产品要求，设定模具预热的温度范围。
2.制壳材料与工艺
选用高强度的制壳材料，通过优化涂挂与撒砂工艺，确保型壳的质量。
3.焙烧温度与时间
根据型壳材料与产品结构，确定最佳的焙烧温度与时间，以保证型壳的强度与稳定性。
4.铸造参数
根据熔融金属的种类与特性，设定适宜的铸造温度、压力等参数。
5.热处理工艺
依据产品性能要求，制定详细的热处理工艺参数，包括温度、时间、冷却速率等。
精密铸造方案
第1篇
精密铸造方案
一、项目背景
随着我国工业的快速发展，精密铸造技术在航空、航天、汽车、船舶等领域的应用越来越广泛。精密铸造以其高精度、复杂形状、近净形等优点，成为各类高端制造领域的重要基础工艺。为确保精密铸造产品的质量，降低生产成本，提高生产效率，本方案针对某型精密铸造产品制定如下方案。
精密铸造各工序操作规程及注意事项
精密铸造各工序操作规程及注意事项精密铸造是一种高精度的铸造方法，用于制造高质量和复杂结构的铸件。
下面是精密铸造各工序的操作规程和注意事项。
1.铸造准备-清洁模具：在开始铸造之前，必须确保模具表面干净，没有任何杂质或残留物。
使用合适的清洁剂和刷子进行清洁。
-模具涂料：在铸造之前，应在模具表面涂上适当的模具涂料，以防止铸件粘结或损坏。
-预热模具：将模具预热至适当的温度，以确保铸件能够顺利流动和凝固。
-检查熔材：检查熔材的成分和温度，确保其符合铸件的要求。
2.熔炼-确保熔炉干净：清理熔炉内的残留物，确保熔炉内部干净，并确保熔炉操作员穿着适当的防护设备。
-控制熔炼温度：根据不同的金属材料，控制熔炼温度和热能输入，确保熔化和保温过程的稳定性。
-搅拌熔化金属：适当地搅拌熔融金属，以确保成分均匀，并防止夹杂物形成。
3.浇注和凝固-控制浇注速度：根据模具的结构和铸件的要求，控制铸液进入模具的速度，以避免气泡和夹杂物的产生。
-监控液态金属温度：使用合适的温度计持续监控液态金属的温度，以确保温度在合适的范围内。
-避免高温和急剧冷却：避免金属急剧冷却和过高的温度变化，以避免铸件产生应力和裂纹。
-控制凝固时间：根据铸件的结构和尺寸，控制凝固时间，以确保铸件的完整性和准确性。
4.脱模和清理-脱模：在凝固完成后，采取适当的方法，如冷却模具、敲击模具等，将铸件从模具中取出，并确保铸件表面光滑。
-清理：清除铸件表面的铸状痕迹和残留物，使用适当的工具和清洁剂进行清洁，以确保铸件质量和外观。
5.后处理-热处理：根据铸件的要求，进行适当的热处理，例如退火、淬火等，以改善铸件的硬度和耐磨性。
-机械加工：根据铸件设计和要求，进行适当的机械加工，如切割、铣削、钻孔等，以得到最终的产品形态。
-检测和质量控制：对铸件进行必要的检测，如尺寸测量、材料成分分析等，确保铸件符合规格和标准。
在每个工序中，还应特别注意以下事项：-安全措施：操作人员应戴上适当的防护设备，并遵循相关的安全操作规程，以确保工作场所的安全。
精密铸造技术
精密铸造技术
精密铸造技术是一种高精度、高性能的铸造技术，可以制造出精细的铸件，其精度和
表面质量比普通铸造技术高得多。
精密铸造技术主要应用于精密机械、仪器仪表、航空航天、汽车、电子、光电等领域。
精密铸造技术的优点之一是可以制造出复杂结构的铸件，如薄壁结构、小孔、小梁、
细节等，这些结构无法用其他加工工艺制造出来。
精密铸造技术还可以制造高温及耐腐蚀
材料，如钛合金、高温合金、不锈钢等。
同时，精密铸造技术可以批量生产，提高了生产
效率和产品的一致性。
1. 精密砂铸造技术：采用特制的砂模进行铸造，可以制造出高精度、高表面质量、
复杂结构的铸件。
砂模精度和质量直接影响铸件的表面光洁度和精度。
2. 精密压铸技术：压铸是在高压下将熔融金属注入模具中制造铸件的一种铸造技术。
该技术具有高效、高品质、高精度、高复杂度等优点。
精密压铸技术主要用于制造铝合金、镁合金、铜合金等材料的铸件。
精密铸造技术的应用广泛，可以应用于制造各种需要高精度、高表面质量、高性能的
铸件，例如汽车发动机缸体、涡轮叶片、航空发动机叶片、电子设备外壳等。
精密铸造技
术的价值在于可以制造出各种需要高质量的金属部件，提高了产品的品质和耐用度，同时
也在节约资源和保护环境等方面做出了贡献。
铸件通用技术要求解析
铸件通用技术要求解析铸件通用技术要求解析1. 引言在现代工业生产中，铸件作为一种重要的零件制造方式，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
为了确保铸件的质量和性能，制定了一系列的铸件通用技术要求。
本文将对铸件通用技术要求进行解析，探讨其背后的原理和应用。
2. 整体要求铸件通用技术要求涵盖了多个方面，主要包括材料选择、尺寸精度、表面质量、机械性能等。
对于铸件的材料选择，要求选用合适的铸造材料，如铜、铁、铝等，以满足不同零件的应用需求。
尺寸精度是铸件制造中重要的一环，要求铸件的尺寸在一定范围内能够满足设计要求，避免因尺寸偏差过大而影响装配和使用。
表面质量也是铸件的重要特性，要求表面平整、无缺陷，并且能够满足与其他零件的配合要求。
铸件的机械性能也是不可忽视的，要求能够具备足够的强度和硬度，以满足使用过程中的力学要求。
3. 材料要求在铸件制造中，材料的选择对最终产品质量和性能起着决定性的作用。
常见的铸造材料包括铸铁、铸钢、铸铝合金等。
不同材料具有不同的特性，需要根据具体的应用场景来选用。
铸铁具有较高的强度和耐磨性，在一些要求刚性和耐磨性的场合应用广泛。
而铸钢则具有较高的韧性和抗拉强度，适用于一些承受大力的零部件。
铸铝合金则具有较好的耐腐蚀性和导热性能，常用于汽车制造等领域。
材料的化学成分和热处理也是影响铸件性能的关键因素，需要在制造过程中进行严格控制和检测。
4. 尺寸精度要求在铸件制造中，精确的尺寸控制对于保证零件的装配和使用具有重要意义。
铸件的尺寸精度通常包括线性尺寸和几何尺寸两个方面。
线性尺寸要求铸件的长度、宽度、高度等尺寸能够在设计要求的允许范围内偏差较小，以确保零件的装配正常进行。
几何尺寸要求铸件的几何形状、平行度、垂直度等能够满足设计要求，保证零件与其他部件的配合精度。
为了满足这些要求，铸件制造过程中需要采用适当的工艺和检测手段，如精密模具、数字化测量设备等。
5. 表面质量要求铸件的表面质量对于零件的外观和功能有着重要影响。
铸造件技术要求
不管是哪种材质的铸件，都有以下几大方面的要求：一、材质方面的要求。
主要有硬度、抗拉强度、、延伸率、冲击韧性。
二、尺寸精度和形位精度。
不同的铸件有不同要求，采用不同的尺寸和几何公差标准和不同的公差等级。
三、根据使用要求，对铸件的其它缺陷规定验收要求。
如气孔、砂眼、缩孔、缩松、夹渣、夹砂、裂纹.........四、对缺陷修复的要求。
标注数量、材质、加工精度、铸件执行标准、非加工面外观处理情况，重量、铸造圆角、铸件不得有气孔、砂眼、裂纹等缺陷铸件在凝固过程中因补缩不良而在热节或最后凝固部位形成的宏观孔洞.分布特征为集中缩孔;当合金结晶温度范围较宽时，在铸件表面结壳后，内部有一个较宽的液、固两相共存的凝固区域。
继续凝固，固相不断增多。
凝固后期，先生成的树枝晶相互接触，将合金液分割成许多小的封闭区域，当封闭区域内合金液凝固收缩得不到补充时，就形成了缩松。
缩松可以看成为许多分散的小缩孔，合金的结晶温度范围愈宽，愈易形成缩松。
GB/T9438-1999《铝合金铸件技术要求》气孔属于宏观缺陷，少有分级，可以看到多判为NG夹杂的判定可依据检验手法，如超声波、X射线等的不同，分级，超过规定的级别判NG。
锻压:对坯料施加外力，使其产生塑性变形改变尺寸、形状及性能，用以制造毛坯、机械零件的成形加工方法。
是锻造与冲压的总称. 锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。
通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
闭式镦锻。
铸件铸造技术要求规范
铸件铸造技术要求规范（ISO9001-2015/IATF16949）1.0目的：规定本公司生产产品的原辅材料——铸件的技术要求、试验方法及规则。
2.0适用范围适用于公司产品用铸件。
3.0引用标准API 6A 井口装置和采油树设备规范GB/T 3077 合金结构钢4.0职责4.1技术部负责制定产品零件的铸件技术要求。
4.2质保部负责产品铸件的检验。
5.0程序5.1铸件分承压铸件和非承压铸件。
5.2铸造用钢应符合GB/T9439《灰铸铁件》、GB/T1348《球磨铸铁件》、JB/T4403《儒墨铸铁件》等的规定。
5.3用一般熔铸方法制造的铸件，其最高工作压力额定值应不大于70Mpa。
5.4铸造5.4.1 对承压铸件（如阀体、阀盖、四通、三通、法兰等）铸造厂必须制定熔炼铸造和热处理的作业文件，全部文件应保证承压铸件的质量，在成批生产前必须对首件进行严格的全面质量检查。
5.4.2 铸件的加工余量、尺寸公差及重量公差按GB/T 11350《铸件机械加工余量》、GB/T 11351《铸件重量公差》、GB 6414《铸件尺寸公差》执行。
特殊要求应在合同或图样上标出。
5.5焊补5.5.1 制造厂可对有缺陷的铸件，在热处理前进行焊补，选用焊条的强度应不低于被件补母材强度规定的最低值。
5.5.2 焊补抗硫化物应力开裂铸件的焊条，含镍量不得超过1%。
5.5.3 焊补应满足《焊接（补）工艺规范》的要求。
5.6热处理5.6.1 铸件必须进行时效处理，消除内应力。
5.6.2 铸件的热处理设备及工艺应符合《热处理检验规范》、《特殊过程控制程序》、《热处理工艺规范》要求。
5.7机械性能5.7.1 非承压铸件一般不作机械性能测试要求。
5.7.2 API 6A产品用铸件的机械性能应满足《金属材料机械性能试验规范》。
5.7.3 承压件需要进行机械性能测试时按5.7.2条执行。
5.8化学成份5.8.1 材料的化学成份应满足《铸钢件材料规范》要求。
精密铸造工艺方案
精密铸造工艺方案1. 简介精密铸造是一种制造工艺，用于生产高精度和高质量的铸件。
它采用先进的工艺和设备，通过精确控制铸造参数来实现最终产品的高精度要求。
精密铸造广泛应用于各个行业，例如汽车制造、航空航天、军事和医疗设备等。
本文档旨在介绍精密铸造工艺的方案和要点。
2. 工艺流程精密铸造工艺的流程可以概括为以下几个步骤：2.1 设计模型首先，根据产品的要求和设计规范，制作3D模型或CAD图纸。
这个模型将成为后续操作的基准，因此需要确保模型的准确性和完整性。
2.2 模具制作根据设计模型，制作模具。
模具的设计和制作需要精确控制尺寸和形状，以避免任何铸造缺陷。
2.3 材料准备选取适当的铸造材料，例如铝合金、镁合金或钛合金。
材料的选择应基于产品的要求和应用领域。
在准备材料之前，需要进行材料测试以确保其性能符合要求。
2.4 铸造在精密铸造过程中，将熔化的金属注入到模具中。
铸造时，需要控制金属的温度、压力和注入速度，以确保铸件的质量和精度。
同时，需要注意铸造过程中的气体和杂质，以避免任何缺陷。
2.5 精加工铸件脱模后，需要进行后续的精加工操作。
这包括去除余料、修整尺寸和表面处理等。
精加工的目标是使铸件达到设计规范中的要求，并提高其整体表面质量。
3. 关键要点3.1 温度控制在精密铸造过程中，温度是一个关键参数。
金属的温度对于铸件的质量和性能起着重要的影响。
因此，需要精确控制金属的熔化温度、浇注温度和冷却速度。
温度的控制应结合材料的熔点和热传导性能来进行。
3.2 压力控制除了温度，压力也是一个关键参数。
控制合适的压力可以确保金属充分填充模具，并减少任何气体或杂质的存在。
压力的大小应根据材料的特性和铸件的形状来确定。
3.3 材料选择合适的材料选择对于精密铸造工艺至关重要。
材料应满足产品的要求，包括机械性能、耐腐蚀性和温度耐受性等。
同时，应注意材料的可用性和成本。
3.4 模具设计与制作模具的设计和制作是精密铸造的核心步骤。
铸件通用技术条件
铸铁件（JB/T 5000.4－1998）、铸钢件（JB/T 5000.6－1998）、有色金属铸件（JB/T 5000.5－1998）等铸件通用技术条件（1）灰铸铁件应符合GB/T 9439－1988的规定；球墨铸铁件应符合GB/T 1348－1988的规定；耐热铸铁件应符合GB/T 9347－1988的规定；耐磨铸铁应符合GB/ZQ 4304－1997的规定；可锻铸铁件应符合GB/T 9440－1988的规定。
（2）一般工程用铸造碳钢件应符合GB/T 11352－1989的规定；大型低合金钢铸件应符合JB/T 6402－1992的规定；耐热铸钢件应符合GB/T 8492－1987的规定；高锰钢铸件应符合GB/T 5680－1998的规定；焊接结构用碳素钢铸件应符合GB/T 7659－1987的规定；大型不锈钢铸件应符合JB/T 6405－1992的规定。
（3）铝合金铸件应符合GB/T 1173－1995的规定；锌合金铸件应符合GB/T 1175－1997的规定；铜合金铸件应符合GB 1176－1987的规定。
（4）铸件尺寸公差按GB/T 6414－1986，常用等级代号与公差见表1-2-17.同一铸件应选用同一种公差等级，公差等级按铸件毛坯最大尺寸选取。
公差带应对称于铸件毛坯基本尺寸配置，即公差的一半位于正侧，另一半位于负侧。
有特殊要求时，公差带也可非对称配置，但应在图样上标注。
斜面公差带应沿斜面对称配置。
（5）铸铁件和有色金属铸件的非机械加工铸造内、外圆角或圆弧，其最小极限尺寸为图样标注尺寸，最大极限尺寸为图样标注尺寸加公差值，壁厚尺寸公差等级可降一级选用。
如果图样上一般尺寸公差为CT12，则壁厚尺寸公差为CT13。
（6）铸件尺寸公差在图样上标注时采用公差等级代号标注，如GB/T 6414－1986CT10。
有特殊要求时，公差应直接在铸件基本尺寸的后面标注，如95±1。
（7）铸件表面上的粘砂、夹砂、飞边、毛刺、浇冒口和氧化皮等应清除干净。
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精密铸造有什么技术要求？
我们就拿砂型铸造来说，精密铸造大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。
老式的震击式或震压式造型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。
对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法可选用：冷芯盒、热芯盒、壳芯等高效制芯方法，而中等批量的大型铸件可以考虑应用树脂自硬砂造型和造芯。
单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。
可以应用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。
批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等开始投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。
低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。
条件方法应适合
例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。
不同的企业生产条件（包括设备、场地、员工素质等）、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合（或不能）做什么产品。