回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法
浅谈窑尾漏料的原因与处理
浅谈窑尾漏料的原因与处理作者：徐陆洋王绥哲陈西利来源：《中国科技博览》2018年第20期中图分类号：TU710 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）20-0324-01预分解窑窑尾漏料是影响窑正常生产运行最常见的原因，窑尾漏料不但影响窑产质量，而且严重影响环境卫生，造成窑尾漏风，冷空气吸入窑内，增大了热损失，使工作环境条件恶劣，制约了生产力的发展。
通过仔细观察、认真分析，找出影响窑尾漏料的真正原因，以便根据实际情况对症下药，进行处理。
（见表1）1.各测温点测量仪表不准，显示值比实际温度偏低，据观察特别是分解炉出口温度更加明显。
导致系统温度普遍高，尾煤用量偏高，头尾煤比例失调，窑内煤灰大量沉积，不均匀掺入熟料中，最终导致不正常工况（结圈、结蛋）的发生，以致窑尾漏料。
处理方法：勤注意观察系统温度的变化，衡量头尾秤用煤的多少，加强对仪表准确性的管理。
要求仪表管理人员对分解炉出口等主要测温点仪表进行检查，及时清除热电偶头部的结皮，及时更换已损坏的热电偶等要求。
2.关于窑速的控制低窑速运行会造成窑内填充率较大，厚料层操作，导致窑尾漏料。
采用薄料快转的煅烧方法本来就是水泥熟料煅烧的需要。
有的人认为，当窑喂料小时，就应降低窑速，但我们实践体会，当窑已发生结圈、长厚窑皮，在进行烧圈（厚窑皮）时，尽管喂料量已减小或止料，但窑速也不宜减得过慢，应在3.0r/min以上或更高，同时调整火焰向下，以利于圈或厚窑皮的脱落。
有时当窑尾部件完好时，窑尾也存在漏料，比如略微增加窑投料量10t/h，窑尾就可能出现漏料；当清理烟室、分解炉下部结皮后，窑尾开始漏料，但基本上在30min内又恢复正常，经多次观察分析认为，主要是大量清理的结皮瞬间入窑造成，由此可见窑尾端物料填充率过高是造成窑尾漏料最重要的因素。
窑内窑皮过长过厚是造成窑尾端物料填充率超过其设计最大填充率的原因。
处理方法：窑和分解炉用风要进行合理调节，根据窑和分解炉用风情况及时对三次风阀开度进行调节。
回转窑运行常见问题及解决方案
回转窑运行常见问题及解决方案回转窑的处理能力异常丰富，这一特点已将其推向越来越多的应用领域。
虽然回转窑是可靠的机器，但它们可能会遇到问题，尤其是在设计，监控或维护不当的情况下。
知道为什么会发生此类问题，以及如何识别和解决这些问题对于最大限度地提高回转窑的使用寿命至关重要。
尽管问题通常是特定于手头操作的独特参数，但这里重点介绍了回转窑操作员面临的一些最常见挑战，以及其原因，如何发现它们以及解决问题的潜在途径。
这些问题中的许多问题也可以通过过程或设备审核来确定。
环（渣）形成窑炉中的炉渣或坝环形成是指在窑炉内部周围形成的堆积物，其作用是防止材料通过或受到显着抑制。
在窑炉中形成物料环具有多种含义，包括影响停留时间和引起产品质量问题，在进料端密封件中积聚物料，降低产量以及促进窑炉中的物料备份等问题。
它还会大大降低吞吐量。
此外，如果环（或环的一部分）断裂，则有可能完全堵塞窑炉出口，从而导致更严重的问题。
形成环经常需要经常停机以清除材料，废品以及对后处理的更高需求。
简而言之，它降低了整个过程的效率。
是什么原因导致窑炉成环？成环非常普遍，大约占85％的商业窑炉中。
通常是结渣温度变化的结果。
结渣温度是材料融合在一起并使其固化的温度。
如果允许进料成分发生变化以降低排渣温度，则会形成环。
同样，如果窑温度没有正确测量和控制，则温度可能会超过结渣的温度，从而导致成环。
成环的迹象窑中形成环的潜在迹象包括从窑中排出的物料显着减少或完全停止。
您如何解决成环问题？炉渣环可以手动移除，也可以通过提高系统的工作温度使其溶解。
如果采用温度调节方法，一旦环破裂，温度可再次降低至可能形成炉渣的温度以下。
为了防止将来产生额外的结渣，应检查燃烧室热电偶和监控系统，以确保它们正常运行以进行足够的温度监控。
进料的规格也应与原始工艺参数进行比较，以确保不对原料的变化负责。
在某些情况下，也可以通过提高窑的转速来消除炉渣的形成，从而使物料更快地通过窑。
技术丨回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法
技术丨回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法活性石灰生产中的回转窑是石灰烧成阶段的主要设备之一，回转窑窑尾漏料是影响窑正常生产运行比较常见的原因。
窑尾漏料造成窑尾漏风，冷空气吸入窑内，增大了热损失，不但影响回转窑的产量和质量，而且严重影响环境卫生，使工作环境条件恶劣，制约了正常的生产。
如何解决和避免窑尾漏料，清洁工作环境，通过生产中仔细观察、认真分析，找出影响窑尾漏料的真正原因，以便根据实际情况对症下药，进行处理，从而达到优质高产和创造一个清洁和谐的工作环境。
通过长期的生产线的设计、现场跟踪观察、分析认为，可能导致窑尾漏料的因素主要有以下几个方面：一、窑内物料填充率过高1、回转窑窑尾设计物料最大填充率计算在回转窑进行设计时，对应于相应的产量，回转窑有一个最大填充率，用以确定回转窑的相关尺寸。
回转窑最大填充率计算时取物料的存在为理想状态，以4×60m回转窑为例进行计算窑的最大填充率计算：图1：回转窑物料的填充状态若窑的缩口尺寸为2650mm，窑内耐火砖厚度为230mm，故R=1770mm，H=445mm，R-H=1325mm，θ=arcos（1325/1770）=41.53o式中：Φ2 ——窑尾缩口允许的填充率（%）θ ——物料填充区最高点与圆心的夹角（o）；R ——窑尾部砌砖后的有效半径（m）；H ——窑尾填充区弓形截面的高度（m）。
当料面的高度低于缩口时，理论上窑尾不漏料，当料面高度大于等于缩口高度时，就会出现漏料现象。
2、窑实际运转时窑尾物料的填充率首先用下式计算窑实际运转时窑尾物料的填充率：式中：Φ1 ——物料在窑尾的填充率（%）M ——每小时原料石灰石，即成品乘以料耗（t/h）；W ——石灰石在窑尾部的运动速度（m/s）；Di ——窑尾部砌砖后的有效直径（m）；rm ——石灰石的比重（t/m3）,一般取1.4（t/m3）。
物料在窑尾部的运动速度可以用下式计算：式中：i ——回转窑的斜度（°）；Di ——窑尾部砌砖后的有效直径（m）；n ——回转窑的转速（r/min）；β ——石灰石的自然休止角，一般取35o。
窑口浇注料频繁脱落原因分析及处理措施
同时夹带飞砂料对窑 口浇注料进行冲刷 。 窑以４ ． Ｏ ｒ ／ ｍ ｉ ｎ左右的速 落， 特别是窑 口挡砖铁烧 蚀严重 的地 方 ， 受窑砖前 窜整体垮 落 。 度快速转动 ，窑 口护铁受高温膨胀 作用挤压浇注 料 ，窑头 高达 因所报的窑 口挡砖圈未到位 ，处理后中途又处理 了两次坚持 至 １ ７ ０ ０ ￣左 右的火焰对浇注料 产生 巨大的热辐射 。 窑 口简体椭圆度 ２ ０ １ ３年 ９月 ２ ０ Ｅ ｔ 对窑 口挡砖 圈进行 了整体更换 ， 施工质量严格 变形， 增加 了浇注料脱离窑体 的可 能性 。窑 口浇注料 在生产不正 把 关， 使用至今， 窑 口浇注料完好无损 。 常 时 要 经 受 开 停 窑 的 急 冷 急 热 冲 击 。一般 窑 口浇 注 料 脱 落 ， 均 会
建材发展导 向 ２ ０ １ ４年 ６月
设备安装
窑 口浇注料频繁脱落原 因分析及处理措施
钱 建 勋
（ 曲靖 昆钢 嘉华水泥建材 公司 中图分类号 ： Ｔ Ｑ１ ７ ２ ． ６ ＋ ２ 文献标识码 ： Ｂ 云南 曲靖 ６ ５ ５ ０ １ １ ） 文章编号 ： １ ６ ７ ２ — １ ６ ７ ５ （ ２ ０ １ ４ ） １ １ ～ ０ ３ １ ７ — ０ ２
的隐患 。它一般 以表格 的形 式表现 出来 ， 主要内容有 提出 问题 并 回答 结果、对 具有危 险性的安全 措施进 行有 效的 降低 或 消除 。 Ｗｈ ａ ｔ — ｉ ｆ 分析法的主要步骤有分析准备、 完成分析 、 编制最后 的结 果文件 ， 这三个步骤操作完成形成该方法 的基本程序 。通常情 况 下， 把安全 检查表和 Ｗｈ ａ ｔ — ｉ ｆ 分 析法结合 在一起使 用 ， 可 以很 好
采 取 立 即停 窑 处 理 的 方 式 ，故 窑 口浇 注 料 的 正 常 与 否 对 窑 系 统 的生产至关重要 。
回转窑结圈的影响因素及解决措施
回转窑结圈的影响因素及解决措施-----龙仕连我司从11月23日开始窑内断断续续出现少量漏料，并出现了三次大料球，严重影响到窑的正常运转，公司及部门领导高度重视。
经分析是窑23米处结后圈导致窑尾漏料和结料球。
于25日开始处理后圈：1、窑减产到350 t/h煅烧；2、窑头煤管每个班移动两次，-200～＋100冷热交替处理；3、每班清理煤管头部积料结焦4次，以保证头煤燃烧好，火焰集中；4、控制煤粉细度及水分，以保证煤粉燃烧效果（煤磨出磨温度控制在63～65度，入磨温度<300度。
内部控制煤粉细度<6.0）；5、适当提高熟料KH。
通过3天的处理，23料处后圈薄了很多，并有缺口，于28日窑恢复了365 t/h正常生产。
出现这样的工艺事故，我们必须深度反思。
特别是工艺管理人员和窑操作员一定要密切关注窑皮的变化趋势及原燃材料的变化，及时调整窑参数，保证窑正常运转。
下面让我们再次学习一下窑内结圈的成因、危害及解决措施：结圈是指回转窑在正常生产中，由于原燃材料的变化，或者操作和热工制度的影响，窑内因物料过度粘结，在特定的区域形成一道阻碍物料运动的环形、坚硬的圈。
这种现象在回转窑内是一种不正常的窑况，它破坏了正常的热工制度，影响窑内通风，造成窑内来料波动很大，直接影响到回转窑的产量、质量、消耗和长期安全运转。
而且处理窑内结圈费时费力，严重时需停窑停产，危害极其严重。
结圈的成因及危害:结圈的形成: 结圈实际上是在烧成带末端与放热反应带交界处形成的窑皮，是回转窑内危害最大的结圈。
在熟料煅烧过程中，当物料温度达到1280℃时，其液相黏度较大，最容易形成结圈，而且冷却后比较坚固，不易除掉。
在正常的煅烧情况下，后结圈体的内径部分往往被烧熔而掉落，保持正常的圈体内径。
如果在1 250～l 280℃温度范围内出现的液相量偏多，往往会形成妨碍生产的后结圈。
后结圈一般结在烧成带的边界或更远，开始是烧成带后边的窑皮逐渐增长、增厚，发展到一定程度即形成后结圈。
回转窑常见故障及方案
回转窑常见故障及处理方法一.掉转红窑:1.窑衬及其镶砌质量不良或腐蚀后过薄没有按时更换,导致掉转红窑?方法:选用质量高的耐火砖,停窑补换新砖,提高镶砌质量,严禁补压。
2.窑皮挂的不好?方法:加强配料工作,提高煅烧操作水平。
3.轮带与垫板磨损严重,间隙过大,窑筒体径向变形增大?方法:严格控制烧成带附近的轮带与垫板间隙,间隙增大时要及时更换垫板或加垫调整。
4.窑体中心线不直?方法:定期校正窑体中心线。
5.窑筒体局部过热变形,内壁凹凸不平?方法:红窑必停,对变形过大的窑筒体及时整修或更换。
二.窑筒体振动:1.窑筒体受热不匀,弯曲变形过大,托轮脱空?方法:正确调整托轮。
2.大小齿轮齿合间隙过大或过小?方法:调整大小齿轮的齿合间隙。
3.大齿圈接口螺栓松动或断落?方法:紧固或更换螺栓。
4.弹簧板焊缝开裂?方法:重新找正焊补。
5.传动小齿轮磨损严重,产生台阶?方法:更换小齿轮。
6.基础地脚螺栓松动?方法:紧固地脚螺栓。
三.窑筒体开裂:1.表面温度太高或红窑烧损窑筒体,强度和刚度削弱? 方法:窑筒体补焊,加固烧焊。
2.某档托轮顶力太大?方法:正确调整托轮,减轻负荷。
3.窑筒体钢板材质有缺陷或接口焊缝质量差?方法:探伤检查内部缺陷四.窑筒体弯曲偏斜:1.突然停窑,长时间没有转动?方法:将窑弯出做一记号,等窑转到上面停窑数分钟使其复原。
2.窑墩基础下沉,托轮位置发生移动?方法:根据测量数据调整托轮位置五.托瓦衬瓦过热:1.窑中心线不直,衬瓦受力过大?方法:校正中心线,调整托轮受力情况。
2.托轮不正确歪斜,轴承推力过大?方法:调整托轮位置。
3.轴承内冷却水管漏水,用油不当或润滑油变质,以及油内混有其他杂物?方法:换油,修理水管,清洗衬瓦。
4.带油勺发生故障或油盘油沟堵塞?方法:清理油勺,修复带油勺。
六.电动机振动:1.地脚螺栓松动?方法:紧固地脚螺栓。
2.电动机与联轴器中心线不同心? 方法:校正中心线。
3.轴承损坏?方法:更换轴承,检查,调整间隙。
回转窑窑后结圈原因分析及处理方法
回转窑窑后结圈原因分析及处理方法巩义市恒昌冶金建材设备厂生产的1000t／d熟料生产线是由天津水泥工业设计研究院有限公司设计的，主要包括TDF型分解炉、单系列五级旋风预热器、Φ3．2m×50m回转窑及TC-836篦式冷却机。
自2007年2月以来，窑后频繁发生结圈、结球的工艺事故，巩义市恒昌冶金建材设备厂技术人员现将原因分析及解决措施介绍如下，供同仁参考。
1、结圈情况2007年3月19日最为严重，窑前返火，窑尾有漏料现象，无法操作煅烧，迫使停窑处理。
从窑内看，主窑皮长达22m，副窑皮长到窑尾，35～37m处形成后结圈，结圈最小孔洞呈不规则状，直径约l．5m，进窑观察该圈明显分为两层，且层次明确、清晰，第一层厚约150mm，呈黄白色，第二层厚约460mm，呈黑色，圈体非常致密。
对圈体取样分析见表1。
表1 圈体取样分析结果从表l可以看出，第一层硫碱含量较高，是硫碱圈，第二层明显是煤粉圈，熟料液相出现过早、过多导致结圈。
2、原因分析(1)由于2006年煤价不断上涨，加之公路运输距离远，为了降低成本，采用当地劣质煤煅烧，煤质下降，灰分高，挥发分低，发热值低，煤工业分析如表2、3。
实际生产中，煤可燃性差，煤粉燃烧不完全，大量煤灰不均掺入生料中，液相在窑后面提前出现，而未燃尽的煤灰产生沉积及液相的提前出现结圈。
(2)2007年以来，由于机械原因，高温风机l号轴与密封圈强烈摩擦，产生局部高温，使轴侧曲，水平振动最高达6.4mm/s。
为了降低振动，不得不降低高温风机转速，由原来的1130r/min降至l060r/min，有时更低，严重影响了窑内通风，加上煤质又差，更多的窑头燃烧不完全的煤粉沉积在窑后燃烧，使窑内后部温度升高，液相量增加，加速了窑后结圈的形成。
(3)为了处理窑后结圈，我厂在迫不得已的情况下停窑烧后圈，由于煤质差，二、三次风温低，燃料不完全或未燃烧的煤粉落在圈上及圈后的积料上，不断燃烧，造成物料发粘，不但圈未烧掉，反而越结越厚，这也是第一层圈形成的主要原因。
氧化铝回转窑窑尾下料簸箕和下料管的修理
氧化铝回转窑窑尾下料簸箕和下料管的修理氧化铝熟料回转窑窑尾系统结构图，包括窑尾罩体、下料簸箕、下料管、喷枪及支架支承等部分。
下料簸箕是为了将返回到窑尾罩内的窑灰溜到窑体内；下料管是将收尘器收回的窑灰顺利地输送到窑体内。
下料簸箕及下料管对保证正常操作、稳定产量、保护环境至关重要。
下料簸箕与窑尾罩联接。
底部支承在基础上，低端伸入窑体内，一般用厚10毫米钢板制作。
其结构尺寸根据窑尾罩及窑体结构尺寸不同而不同。
其要求是有利于窑灰顺利地溜到窑体内，所以坡度必须大于窑灰的安息角。
下料管上口与旋风收尘器或窑灰输送设备排料口相联，固定在窑尾罩罩体上，下口伸入窑体内，下段支承于下料簸箕上，一般用厚8毫米钢板制作。
一、下料簸箕及下料管修理限度1．下料簸箕局部裂缝或磨损漏料，应进行焊补。
2．下料簸箕挡风板脱落应及时安装、更换。
3．下料簸箕大面积漏料或者下沉甚至与窑体相磨，就必须更换。
4．下料管文承开焊或断裂应及时支承加固好。
5．下料管断裂脱落应及时安装更换。
6．下料管磨损漏料或变形堵料应当更换。
二、下料簸箕及下料管修理质量标准1．下料簸箕制作一般按中间、两侧三部分制作，现场组装。
下料管可根据需要确定长度、直径尺寸，所有焊缝必须符合图纸和质量要求。
2．下料簸箕、下料管与窑体之间的相对位置可按照图示的尺寸安装。
3．簸箕安装时所有对接缝采用双面焊接。
4．安装完毕后要保证簸箕不漏料，在保证与窑体相对位置前提下，尽量增大接料面积，以防窑灰外落。
5、簸箕底部与窑尾罩体联接处要用三角立筋支承加固，底部要用钢结构整体加固，然后再支承在基础上并固定好。
6．要保证簸箕上表面圆滑，不得有其他障碍物，局部焊补保证不漏料。
7．下料管要严格按图纸安装，下口断面要割出与窑体平行的马蹄口并与旁侧窑筒体相距300毫米左右。
8．下料管新旧接口处环缝用三块厚10毫米，100×300毫米长方立筋加固，下料管下部用L80×80角钢支承两个点，并焊死在簸箕上。
回转窑过渡带结圈造成窑尾漏料的分析及处置
CEMEtiT2021.N〇.3回转窑过渡带结圈造成窑尾漏料的分析及处置郭彪华，戴珉，孙飞，陈浩，冯文刚(安徽海螺水泥股份有限公闰，安徽茫湖241000)中图分类号：TQ172.622.26 文献标识码：B文章编号：1002-9877(202丨)03-00.%-02 DOI: 〗0.13739/ n-1899/tq.2021.03.01l我公司某5000 t/d水泥生产线，采用KSV分解 炉，因过渡带44〜47 m处结圈造成窑尾漏料，导致大 幅度减产，影响熟料产质量，通过更换原煤、调整物 料成分并配合热工设备调整，使结圈逐步变薄最终 脱落，本文对结圈原因、处理方法及预防措施进行总 结，供探讨研允。
1窑内结圈形成过程以窑筒体扫描仪显示的冋转窑筒体44〜4 7 m处温度随时间变化的趋势来表征窑内结圈形成过程，筒体温度变化趋势如图1所示。
从图1可以看出，将筒体温度扫描仪显示的开始 出现温度下降趋势的时间点定为〇h，经过约72 h后44〜47 m处筒体温度由最初的最低温度、平均温度、最高温度分别为274 T、298 T、338 t逐步降低至 138丈、164 T、271丈，并出现窑尾漏料现象。
该区 域筒体平均温度及最低温度下降速度基本一致，约 为1.代/1102结圈形成的原因分析熟料的成分和率值见表1，熟料中M g O含量偏高，窑内结圈形成过程中熟料的MgO含量日平均最 高达到3.65%。
由于MgO在熟料煅烧过程中起到助 熔作用，适量的MgO可降低熟料煅烧过程中液相的 形成温度，降低液相黏度，使液相表面张力下降，促 进C3S矿物的形成：但是当熟料中MgO含量超过3%时会有方镁石晶体的形成，造成水泥熟料安定性不 良、烧成温度变窄，且易形成厚窑皮、结圈[11。
熟料 中MgO过多会使部分MgO替代部分CaO同Si02反 应，在Si02总量不变的情况下，高镁熟料中硅酸盐矿 物将减少，导致熟料强度偏低|21.,上述现象与生产实 际中出现的烧成带厚窑皮、结圈、熟料强度下降等现 象基本相符合。
解决窑尾漏料和改善窑系统通风能力的方法
解决窑尾漏料和改善窑系统通风能力的方法1.1红窑提产必然增加窑内烧煤量。
由于窑内通风阻力较大，煅烧还原气氛浓重，火焰拉不长，经常在距离窑口13～15m段生成喇叭形窑皮，严重时喇叭口最小断面只有①1.2 m左右，致使窑内憋火，火焰冲刷窑内衬，造成局部高温，一年内接连四次在距离窑口2.5～5 m的区域产生掏鸡窝红窑现象。
1.2窑内结圈结料球在生料成分正常、人窑表观分解率相对稳定、快窑速(≥4.O r/min)的情况下，距窑口1 7～30m段频繁地消长附窑皮，形成后结圈。
垮落的附窑皮在高温液相的粘裹作用下形成蛋核，并在窑皮末端长时间停留滚动，逐步滚大成球，使之难以越过窑皮，阻碍料流，影响窑内通风。
形成的料球在窑内反反复复滚动长大，犹如推土机，把烧成带窑皮逐步破坏掉，严重影响热工制度的稳定和耐火砖的使用寿命。
1.3窑尾漏料当窑内结成后结圈或有大料球存在时，由于物料被阻挡在窑后段，填充率过高，部分物料直接从窑尾密封圈缝隙溢流到外面，这种情况一般都可以通过针对性的操作调整来解决处理。
但生产过程中，在窑内没有后结圈和料球、甚至烧成带窑皮薄而偏短的情况下，也时有漏料现象出现，给系统操作和周围环境产生较大影响，台时产量降低，吨熟料消耗的热耗、电耗等各项经济技术指标明显高出正常值。
1.4窑尾烟室和进料斜坡结皮积料窑尾烟气中经常伴随有未燃尽煤粒产生的火花，窑尾烟室及缩口结皮较多，进料斜坡积料较快。
生料从左侧面入窑，物料抛撒在窑尾拱顶通风断面，易被出窑热烟气携带人烟室乃至预分解系统内，更加剧了进料斜坡积料。
1.5窑尾阻力大窑尾负压高达550～650Pa，超过正常情况下的窑路压损400Pa左右，迫使高温热烟气从炉路方向通过；操作中为了平衡窑炉用风量，要求三次风阀必须关小，从而进一步加剧了全窑系统压损的增大。
2、解决问题的主要途径通过对系统表现出的诸多症状进行综合分析，初步判定问题的根源在于窑内通风能力的欠缺和生料不能顺畅地入窑。
回转窑的窑头窑尾减少漏风漏料的措施
回转窑的窑头窑尾减少漏睡料的髓目录刖百 (1)1.径向式密封的减漏措施 (1)2.轴向摩擦密封的防漏措施 (2)3.某公司回转窑窑头窑尾密封漏料治理 (3)3.1.存在的问题 (3)3.2.技改方案 (3)3.3.技改效果 (4)结束语 (4)刖百窑头冷风进入窑内，不但破坏了入窑的气体流场，且和二次风混合后，降低了二次风温，在不利于燃烧的同时，也增加了煤耗。
窑尾漏风危害更大，不但降低了尾温，增加了煤耗，还极易造成结皮，影响通风，还影响着产量、质量的发挥，即由于漏风增大了高温风机的负荷，同样条件下高温风机拉废气的量减少，会严重影响系统能力的发挥。
所以危害很大，必须予以重视。
同样窑头、窑尾的漏料危害也不小.首先污染环境，其次危害密封件的寿命。
下面根据笔者的经验谈谈降低窑头、窑尾漏风、漏料的方法与措施，望能起到借鉴作用。
对于窑头尾的密封形式，现在以接触式为主。
一是径向接触式密封，由装在窑上的摩擦圈、弹性薄板（鱼鳞片）及涨紧装置组成。
轴向式密封主要有固定和活动摩擦环及气缸或弹簧装置组成。
1.径向式密封的减漏措施1,保证摩擦圈与窑的连接可靠，保证运转稳定。
在安装摩擦圈时，无论窑的径向跳动如何，要以摩擦圈的径向跳动为准来找正，控制其径向跳动小于12毫米。
2.摩擦圈与鱼鳞板接触的范围内不得有焊瘤、凸台、凹坑凹槽，焊缝需打磨平整，防止运行中挂坏鱼鳞片和鱼鳞的抖动造成漏风漏料。
3.摩擦圈与窑头护铁要扣和严实，防止冷却风进入，也防止热风外串对窑筒体及摩擦圈造成伤害。
4,摩擦圈与鱼鳞片之间可适当润滑，减少磨损。
5.要保证窑的正常串动，避免将摩擦圈磨成凹槽，一旦形成台阶，在窑串动时就会折坏鱼鳞片。
6.必须保证摩擦圈与筒体的冷风冷却，防止摩擦圈变形引起不必要的漏风漏料。
7.鱼鳞片涨紧适当。
以能把鱼鳞片与摩擦圈紧密贴合为准，不要过紧。
不然磨损较快。
8.在窑头尾安装鱼鳞片的喇叭口处要设置排灰装置，保证在摩擦圈与鱼鳞片之间有集灰时能够及时排出，以避免集料对密封的破坏，避免局部密封不良引起漏风漏料。
回转窑窑尾漏料的原因及防范措施
生产管理部部长安全职责范文1在总经理领导下对车间工作进行全面管理；2安排车间内的各项工作，合理调整生产人员，具有较高的工作效率和管理水平；定期组织维修机电人员及车间主任对设备、机电线路、消防等进行检查、清除事故隐患；3建立健全设备档案，要做好记录、；根据实际情况，组织有关人员做好备品备件的购买计划，报总经理批准后购买储备，保证正常生产；4定期对各生产岗位进行安全考核，找出问题并分析处理，确定下期目标及工作方案；5做到安全生产，规范生产、提高生产率；6定期组织车间全体人员进行安全操作体系培训，提高员工安全操作技能和业务素质；7每周一次组织有关人员全面检查车间现场工作，及时发现和处理“跑、冒、滴、漏”等现象；8每月一次组织各技术岗位、主管、及有关人员召开安全生产检讨会，检查追踪安全制度落实情况，布置本月工作，做到有布置、有落实、有检查、有追踪、有反馈、有结果；9每月一次组织对锅炉工进行培训，保障锅炉安全运行生产管理部部长安全职责范文（2）一、组织制定企业生产安全管理制度和规章制度，推动制度的落实和执行，并定期进行评估和更新。
二、负责协调各部门，建立生产安全责任制，明确各岗位工作职责和安全方面的要求。
三、组织开展生产场所、设备、工艺、工作环境等方面的安全检查与评估工作，及时发现和整改存在的安全隐患。
四、指导和组织各级管理人员和员工进行安全知识培训，提高员工安全意识和应急处理能力。
五、建立健全事故预警和报告制度，及时上报并处理各类安全事故和突发事件。
六、落实安全生产的责任，核实并解决各类安全问题，确保生产过程中的安全性、可靠性和高效性。
七、积极推动先进的安全技术和设备的应用，提升企业生产安全管理和控制水平。
八、制定并组织实施应急预案，加强应急演练训练，确保在突发事件下的应急处置能力。
九、加强与政府、相关行业协会、专业机构的合作，分享行业安全管理的最佳实践。
十、督促落实安全生产投入，确保各种安全设备和防护用品的有效使用。
回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法
回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法
1.窑尾密封不严：窑尾密封不严是造成漏料的主要原因之一、窑尾是物料流出的关键区域，如果密封不严，就会导致物料从窑尾泄漏。
2.窑筒和窑尾的磨损：由于回转窑运转时物料的冲刷和磨擦，会导致窑筒和窑尾的磨损。
磨损会使窑体内的物料容易泄漏。
3.物料质量问题：物料质量不稳定也是窑尾漏料的原因之一、物料水分过高或者含有较多的细颗粒等都会增加漏料的可能性。
解决窑尾漏料问题的方法主要有以下几点：
1.加强窑尾密封：通过加强窑尾密封的设计和改进，减少窑尾漏料。
可以采用环保型科技密封、逆浮床密封等技术，提高密封性能。
2.加强窑尾和窑筒的维护：定期对窑尾和窑筒进行检查和维护，及时修复磨损和损坏的部分，确保窑体的完整性，减少漏料。
3.控制物料质量：加强对原料的检测和筛选工作，控制原料的水分含量和细颗粒的比例，提高物料的稳定性，减少漏料。
4.优化回转窑运行参数：通过调整回转窑的运行参数，如回转速度、物料进料量等，优化窑内物料的运动状态，减少物料的泄漏。
5.设置收集系统：在窑尾设置收集系统，将漏料的物料进行收集和再利用，减少物料的浪费。
6.加强设备的管理和维护：建立健全的设备管理制度，加强设备日常的巡检和维护工作，确保设备的正常运行状态，减少漏料。
7.加强员工培训：提高员工的操作技能和安全意识，加强对窑尾漏料问题的培训，使员工能够及时发现和处理窑尾漏料问题。
综上所述，解决回转窑窑尾漏料问题需要综合考虑密封技术、设备维护、物料质量控制等因素，通过合理的措施和方法，可以有效减少窑尾漏料，提高生产效率和能源利用率。
回转窑常见故障及其排除
定期校正筒体中心线，调整托轮位置；
筒体部过热变形，内壁凹凸不平。
必须做到红窑必停；对变形过大的简体及时修理或更换。
窑体振动
筒体弯曲过大，托轮脱空；
正确调整托轮，矫正筒体；
大小齿轮啮合间隙不正确；
调整大小齿轮啮合间隙；
筒体上大齿圈弹簧板和接口螺栓松动，断落；
紧固联结螺栓，重新铆好已松动的铆钉。
检查气缸和供风绳。
弹簧板焊缝处出现裂缝
对齐弹簧板重新焊接牢靠。
小齿轮磨损严重，传动失常
更换小齿轮
地脚螺栓松动。
紧固地脚螺栓。
筒体开裂
窑体振动；
见“窑体振动”及采取措施。
红窑烧损，窑筒体强度削弱，刚度降低；
重新焊接筒体，加固焊缝。
某档托轮顶力太大；
正确调整托轮，减轻负荷；
钢板缺陷或接口焊缝质量差；
用探伤仪检查内部缺陷；
采取隔热措施。
电动机振动
地脚螺栓松动
紧固地脚螺栓
电动机和联轴器中心线不共线
调整中心线
轴承损坏，电动机转子和定子摩擦。
更换轴承。检查调整转子和定子的间隙。
电动机壳体变热
导线联结变松或导线断开。
重新联结导线，确保联结牢靠。
通风异常
采取降温措施，加强通风。
筒体热辐射
加强隔热措施。
转子或定子线圈损坏
打开进行修复
更换冬季使用的润滑油，加热油。
慢速转动窑时间过长，油杯中油过少，不能满足轴和轴瓦之间润滑的需要。
手动添加润滑油，提高窑回转速度。
托轮轴承中的润滑装置故障
及时修复、清理和更换润滑油。
轴承轴和轴瓦接触面不满足要求。
重新刮瓦
托轮和轮带接触面龟裂，脱落或损坏
窑尾下料溜槽的改进
Ｂ
一－８Ｉ９一０ Ａ－Ａ
ＬＡ
Ｂ向
图３ 改进后单块溜板结构
在浇注料施工时，又适当加高护板上的浇注料高
度２０ｍｍ，这样就相当于窑尾护板加高ｒ。因此，溜槽
与护板之间的间隙ｈ最终加大到５０ｍｍ（考虑此窑为
旧窑体，窑尾筒体的径向偏摆较大）。
２００９．Ｎｏ．２
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窑尾下料溜槽的装配位置见图１，单块溜板结构 见图２。
烟
下料溜
密封装
图ｌ 窑尾下料溜槽装配位置
Ｂ
之间没有连接，整体性差，其中任何一块有问题，相邻 的溜板起小到有效的连接作用；第三，停窑时的热胀 冷缩，单块溜板的连接螺栓也容易松动。以上３条因 素导致溜槽容易卜＾垂，与护板相擦。 ２溜槽结构的改进
回转窑常见工艺故障的判断和处理一
回转窑常见工艺故障的判断和处理一1、预热器分解炉堵塞现象：锥体压力突然显示为零，同时入口与下一级出口温度急升，如C5、烟室、分解炉及C出口温度急升。
原因判断：煅烧温度过高造成结皮；内部结皮塌料，高温物料来不及排出而堵塞在缩口处；拉风量不足,排风不流畅或拉风变化引起平台积料塌落；预热器内部耐火材料或内筒脱落掉卡在锥体部位；翻板阀失灵；漏风严重引起结块；煤粉燃烧不好，C5内仍有煤粉继续燃烧；生料喂料波动过大。
处理措施：在发现推体压力逐新变小时，就应及时进行饮扫和加强捅堵，同时减料和调整操作参数。
当锥体压力为零时，应立刻止料停窑处理。
2、烟室结皮现象，顶部缩口部位结皮，烟室负压降低，三次风管，分解护出口负压增大，且负压波动很大；底部结皮，三次风管、分解炉出口及烟空负压同时增大。
窑尾密封圈外部伴有正压现象。
原因判断：温度过高；密内通风不良；火焰长，火点后移；煤质差，硫含量高。
煤粉燃烧不好：生料成分波动大，KH忽高忽低；生料中有害成分(硫、碱)高；烟室斜坡耐火材料磨损不平整，造成积料；窑尾密封不严，漏入冷风。
处理措施：a）窑运转时，要定时清理烟室结皮，可用空气炮清除，效果较为理想，如果结皮严重，空气炮难以起作用时，从壁孔人工清除，特别严重时，只能停窑清理。
b)在操作中应严格执行规定的参数，统一操作，稳定热工制度，防止还原气氛出现，确保煤粉完全燃烧。
当生料和煤粉波动较大时，更要特别注意，必要时，可适当降低产量。
3、窑内结大蛋现象：空尾温度降低，负压增高且波动大；三次风管、分解炉出口负压增大；窑功率高，且波动幅度大；C5和分解炉出口温度低；在筒体外面可听到有振动声响；窑内通风不良，窑头火焰粗短，窑头时有正压。
原因判断：配料不当，SM、IM低，液相量大，液相粘度低；生料均化不理想，入窑生料化学成分波动大，导致用煤量不易稳定，热工制度不稳，此时易造成窑皮粘结与脱落，烧成带窑皮不易保持平整牢固，均易造成结大蛋；喂料量不稳定；煤粉燃烧不完全，煤灰不均匀掺入物料；火焰过长，火头后移，窑后局部高温；分解炉温度过高，使入窑物料提前出现液相；煤灰分高，细度粗；原料中有害成分(碱、氯)高。
导致窑尾漏料的因素
导致窑尾漏料的因素一、辊道窑的清理方法1、采用高温进行烘干。
当然为了保证不对辊道窑造成损伤，我们应该将温度控制标准范围左右，这样既可以使用热空气对其进行烘干，又不会使之变形以及产生回缩现象。
2、采取布袋样品，可使用专用设备对辊道窑进行检测，分析其中油污的主要成分，然后选择相对应的洗涤材料进行窑炉的清洗。
这种方法同样不会对滤袋造成损伤。
我们在选择合适的洗涤用品时应该严谨，使用低温水进行清洗，保持水泥均匀等条件这样就能够更大程度的减小损伤。
3、采用振动的方法除尘。
高速的振动可以有效清理进入辊道窑炉的滤袋内部的颗粒较大的尘土，并且不会对其他设备造成影响。
可以很好地保持滤袋的良好使用。
二、回转窑密封操作规范回转窑密封必须严格经过系统培训，现场最好有专业的技术人员和施工人员对施工的过程进行监督，如果说出一些违章作业的情况应该进行拒绝，因为回转窑基本上它比较特殊，如果不按照旋转密封安全操作规程去进行操作，或者说出现一些违章作业的情况。
在回转窑密封要去注意操作规程，不要出现一些拆卸的现象，如果发现在回转窑使用的过程中出现了问题，或者说在密封中出现了问题，一定要去注意到细节，尤其是要及时和厂家进行联系，确保密封效果好。
三、导致窑尾漏料的因素1、低窑速运行会造成窑内填充率较大，厚料层操作，导致窑尾漏料。
采用薄料快转的煅烧方法本来就是水泥熟料煅烧的需要。
有的人认为，当窑喂料小时，就应降低窑速，但当窑已发生结圈、长厚窑皮，在进行烧圈（厚窑皮）时，尽管喂料量已减小或止料，但窑速也不宜减得过慢，应在3.0r/min以上或更高，同时调整火焰向下，以利于圈或厚窑皮的脱落。
回转窑窑速越高，窑内物料填充率相应越低，窑尾不易漏料。
同时窑速提高后，减少了物料在窑皮上的再粘附，减少了窑皮厚度。
经观察在投料量不变的情况下，窑速每降低0.2～0.3r/min，两三个班后窑皮明显增厚，所以回转窑的快转对减少窑尾漏料非常重要。
2、当窑尾部件完好时，窑尾有时也存在漏料，比如略微增加窑投料量10t/h，窑尾就可能出现漏料；窑内窑皮过长过厚在客观上造成降低窑尾端物料的更大允许填充率。
一次窑尾漏料的原因分析及解决措施
一次窑尾漏料的原因分析及解决措施
江超;赵金良;常绪广
【期刊名称】《水泥》
【年(卷),期】2020()5
【摘要】从各方面详尽分析了可能导致窑尾漏料的原因,并根据实际情况分析找出了某厂窑尾漏料的根本原因,采取了有针对性的措施,并介绍了窑口护铁及锚固件浇注料的修复,解决了漏料问题.
【总页数】4页(P27-30)
【作者】江超;赵金良;常绪广
【作者单位】河南汇金智能装备有限公司;新乡平原同力水泥有限责任公司
【正文语种】中文
【中图分类】TQ172.622.26
【相关文献】
1.2500t/d熟料生产线窑尾漏料的解决措施
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3.浅析两起窑内结圈致窑尾漏料停窑事故的原因及防范措施
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回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法关键词：回转窑窑尾漏料填充率
摘要：从几个方面分析了回转窑漏料的主要原因，并提出了窑尾漏料时可
采取的解决方法，有效的指导生产实际，改善了回转窑的热工环境。
前言：活性石灰生产中的回转窑是石灰烧成阶段的主要设备之一，回转窑
窑尾漏料是影响窑正常生产运行比较常见的原因。
窑尾漏料造成窑尾漏风，冷空气
吸入窑内，增大了热损失，不但影响回转窑的产量和质量，而且严重影响环境卫
生，使工作环境条件恶劣，制约了正常的生产。
如何解决和避免窑尾漏料，清洁工
作环境，通过生产中仔细观察、认真分析，找出影响窑尾漏料的真正原因，以便根
据实际情况对症下药，进行处理，从而达到优质高产和创造一个清洁和谐的工作环境。
新兴河北工程技术有限公司通过长期的生产线的设计、现场跟踪观察、分析
认为，可能导致窑尾漏料的因素主要有以下几个方面：
一、窑内物料填充率过高
1、回转窑窑尾设计物料最大填充率计算
在回转窑进行设计时，对应于相应的产量，回转窑有一个最大填充率，用以
确定回转窑的相关尺寸。
回转窑最大填充率计算时取物料的存在为理想状态，以4×60m回转窑为例进行计算窑的最大填充率计算：
图1：回转窑物料的填充状态
若窑的缩口尺寸为2650mm，窑内耐火砖厚度为230mm，故
R=1770mm，H=445mm，R-H=1325mm，
θ=arcos（1325/1770）=41.53o
式中：Φ2 ——窑尾缩口允许的填充率（%）
θ——物料填充区最高点与圆心的夹角（o）；
R ——窑尾部砌砖后的有效半径（m）；
H ——窑尾填充区弓形截面的高度（m）。
当料面的高度低于缩口时，理论上窑尾不漏料，当料面高度大于等于缩口高度时，就会出现漏料现象。
2、窑实际运转时窑尾物料的填充率
首先用下式计算窑实际运转时窑尾物料的填充率：
式中：Φ1 ——物料在窑尾的填充率（%）
M ——每小时原料石灰石，即成品乘以料耗（t/h）；
W ——石灰石在窑尾部的运动速度（m/s）；
Di ——窑尾部砌砖后的有效直径（m）；
rm ——石灰石的比重（t/m3）,一般取1.4（t/m3）。
物料在窑尾部的运动速度可以用下式计算：
式中：i ——回转窑的斜度（°）；
Di ——窑尾部砌砖后的有效直径（m）；
n ——回转窑的转速（r/min）；
β——石灰石的自然休止角，一般取35o。
以年产20万吨石灰生产线为例，年产20万吨生产线小时产量为25吨，假设产量不变的情况下，回转窑的转速发生变化时，窑的填充率的变化情况见下表：
窑速（r/min） 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5
物料运动速度W 0.0113 0.0124 0.0136 0.0147 0.0158 0.0170 窑的填充率(%) 8.56 7.81 7.12 6.59 6.13 5.69
由上表可以看出，20万吨活性石灰生产线在达产状态下，只有窑速
≥1.2r/min的时，窑的填充率才小于最大填充率，这样才可以保证窑尾不漏料。
所以回转窑窑速的控制要和最终的产量相配套，产量大时，窑的转速也要相
应提高，以免窑的填充率较大，导致厚料层操作，引起窑尾的漏料。
从以上的公式
1中还可以看出，为保证窑尾的不漏料，窑尾缩口在保证足够的系统通风面积的情
况下，应尽量可能的小，以确保解决窑尾的漏料问题。
二、窑尾密封不好造成窑尾漏料
回转窑密封装置无论是窑头密封还是窑尾密封，在烧成系统中都起着连接固
定件和回转件之间的密封作用。
烧成系统是热工环境，以窑尾为例，不仅存在着高温、高粉尘、负压工艺环境，窑尾筒体同时存在回转、摆动、轴向窜动等综合复杂
活动，而且使用过程中不可避免存在椭圆、弯曲等变形。
回转过程中回转部件和固
定部件间存在不断变化的轴向、径向、环向三维间隙。
当密封装置不好时，便会有
冷风进入，从而增加了系统的废气量，减少了合理条件下的烟气的有效通过量，并
且增加了系统的热耗。
漏风、漏灰和工艺操作的不稳定导致了产量减少和质量的下降，给企业带来了不必要的经济损失，增加了生产成本。
要解决漏料先解决漏风。
现在的窑尾密封多采用柔性结构，这种结构能有效
解决回转窑在高温使用状态下产生的变形、筒体偏摆和偏心等问题。
所以密封材料
必须采用高弹性、耐高温材料，在窑尾温度达到1000℃时仍能保持良好的机械性能，从而保证良好的密封效果。
窑尾密封是回转窑的一个重要组成部分，它位于既周向旋转又轴向窜动的窑和静止不动的预热器之间，作用是使窑内环境和外界隔离，以防止窑外的冷空气的吸入和窑内物料的漏出窑外。
窑尾密封的不合理会造成热耗偏高，增加生产成本，污染环境。
窑尾密封效果差，当窑尾物料积满后，大量的物料从密封处挤出，不但对现场环境造成严重污染，而且增加了职工的劳动强度，二是由于大量的积灰从密封处挤出，密封圈经常被挤、挂坏，造成冷风从窑尾处进入窑系统，破坏窑内的热工制度，导致窑尾温度偏低，影响正常煅烧，产量、质量波动大。
所以，在窑尾密封工作的时候，应注意观察各部件的情况，是否存在卡死、开缝、漏灰等现象。
如有应立即调整，以免形成恶性循环。
三、下料溜嘴、窑尾缩口以及溜嘴和缩口之间间隙的不合理造成窑尾漏料
要解决漏料，必须设计好窑尾溜槽的下料溜嘴、回转窑的窑尾缩口以及溜嘴和下料溜嘴之间的间隙，处理好三者之间的关系。
物料从溜嘴溜入到回转窑时局部成堆积状，当间隙不合理时，物料在随筒体回转的过程中会有一部分料从间隙挤出而造成漏料。
窑尾预热器的下料不均匀时，尤其是堵料时，物料会从溜嘴两侧冲出掉入密封内，造成设备漏料。
实际窑尾下料始终是不均匀的，因此窑尾溜槽的溜嘴设计非常关键。
新兴河北工程技术有限公司根据上述情况在对用户密封改造时首先核对用户现有的窑尾缩口、入料溜嘴等设计是否合理，然后根据现场情况本着为用户节约的前提下为用户进行改造或重新设计，从而保证正常生产情况下最大限度减少漏风、漏料，保证了柔性密封在使用中的寿命。
四、窑尾的下料溜嘴烧损变短及两边的挡料浇注料没有，造成窑尾的漏料
窑尾溜嘴长期处在窑尾介质温度为1000℃左右的高温环境中，非常容易高温氧化，浇注料会因为无骨架的支撑而脱落，浇注料脱落后，大量的物料溜嘴与窑尾
之间的间隙，进而导致窑尾漏料。
所以在溜嘴设计时候，要充分考虑无骨架的支撑脱落的因素，在设计溜嘴
时，给溜嘴带上浇筑料的支撑架，防止在生产过程中由于物料的冲刷而使浇注料脱落，致使预热器下料时物料冲出溜嘴而进入窑尾缩口和溜槽之间的间隙，造成窑尾
的漏料。
另外将溜嘴由原来的180°变为现在的150°,增大了窑尾的通风面积，改善了窑尾的热工制度，同时也降低了窑尾漏料的机率。
五、系统中的仪表不准确造成窑尾漏料
各测温点测量仪表不准确。
由于温度不准确造成燃料给定的不准确，造成系
统温度比实际温度偏高，如果原料粉含量较大或煤的灰熔点较低，窑非常容易结
圈，结圈后出料不畅导致窑尾的填充率过高而造成窑尾的漏料。
对此，应经常对主
要的测温点进行检查，热电偶头部结皮的要及时清除，已损坏的要及时更换。
经以上分析可以看出，窑尾漏料的原因是多样的，一旦发生窑尾漏料应根据
实际情况，具体情况具体分析，对症下药进行处理，从而稳定窑内的热工制度，降
低漏风量，减少热损失，保持一个清洁卫生的工作环境和良好的系统工况。