处理窑尾漏料的体会
浅谈窑尾漏料的原因与处理
浅谈窑尾漏料的原因与处理作者：徐陆洋王绥哲陈西利来源：《中国科技博览》2018年第20期中图分类号：TU710 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）20-0324-01预分解窑窑尾漏料是影响窑正常生产运行最常见的原因，窑尾漏料不但影响窑产质量，而且严重影响环境卫生，造成窑尾漏风，冷空气吸入窑内，增大了热损失，使工作环境条件恶劣，制约了生产力的发展。
通过仔细观察、认真分析，找出影响窑尾漏料的真正原因，以便根据实际情况对症下药，进行处理。
（见表1）1.各测温点测量仪表不准，显示值比实际温度偏低，据观察特别是分解炉出口温度更加明显。
导致系统温度普遍高，尾煤用量偏高，头尾煤比例失调，窑内煤灰大量沉积，不均匀掺入熟料中，最终导致不正常工况（结圈、结蛋）的发生，以致窑尾漏料。
处理方法：勤注意观察系统温度的变化，衡量头尾秤用煤的多少，加强对仪表准确性的管理。
要求仪表管理人员对分解炉出口等主要测温点仪表进行检查，及时清除热电偶头部的结皮，及时更换已损坏的热电偶等要求。
2.关于窑速的控制低窑速运行会造成窑内填充率较大，厚料层操作，导致窑尾漏料。
采用薄料快转的煅烧方法本来就是水泥熟料煅烧的需要。
有的人认为，当窑喂料小时，就应降低窑速，但我们实践体会，当窑已发生结圈、长厚窑皮，在进行烧圈（厚窑皮）时，尽管喂料量已减小或止料，但窑速也不宜减得过慢，应在3.0r/min以上或更高，同时调整火焰向下，以利于圈或厚窑皮的脱落。
有时当窑尾部件完好时，窑尾也存在漏料，比如略微增加窑投料量10t/h，窑尾就可能出现漏料；当清理烟室、分解炉下部结皮后，窑尾开始漏料，但基本上在30min内又恢复正常，经多次观察分析认为，主要是大量清理的结皮瞬间入窑造成，由此可见窑尾端物料填充率过高是造成窑尾漏料最重要的因素。
窑内窑皮过长过厚是造成窑尾端物料填充率超过其设计最大填充率的原因。
处理方法：窑和分解炉用风要进行合理调节，根据窑和分解炉用风情况及时对三次风阀开度进行调节。
窑尾结圈的原因分析及解决措施
窑尾结圈的原因分析及解决措施陈历祥【期刊名称】《水泥工程》【年(卷),期】2010(000)001【总页数】2页(P37-38)【作者】陈历祥【作者单位】福建水泥股份有限公司炼石水泥厂,福建,顺昌,353200【正文语种】中文【中图分类】TQ172.6福建水泥股份有限公司炼石水泥厂（原顺昌水泥厂）#5窑是一条引进丹麦史密斯公司设备为主的2000t/d熟料的新型干法生产线，于1988年8月点火试生产。
2001年4月进行了改燃无烟煤技术改造，分解炉由在线式改为离线式布置。
以石灰石、粉砂岩、铁粉、铝钒土为主原料的四组分配料方案。
近几年来，生产状况一直比较好，产量稳定在2 000～2 100 t/d；熟料质量稳定，3d抗压强度（月平均）≥28MPa，28d抗压强度（月平均）≥58MPa；熟料标煤耗为：123kg/t左右，收到了很好的经济效益。
但在2008年1～3月期间，窑频繁出现后结圈现象，窑尾漏料严重，多次停窑处理，窑煅烧极为不稳定，熟料产质量受到极大影响。
现就窑结圈的原因，从原燃材料、结圈料分析及操作参数变化等方面入手进行分析，并提出严把进厂原燃料质量关，调整配料方案、加强中控操作等措施，从而有效解决窑尾结圈问题。
2008年1月6日，中班19∶00以后，窑况突然出现异常，窑尾漏料严重，生料喂料量从138t/h降到105t/h左右，筒体扫描仪显示距窑口30～45m处出现结圈。
为此实施降产，降低窑尾温度，调整喷煤管位置，提高窑速等措施但无效，只得停窑处理。
2008年2月1日，夜班3∶30左右，窑转矩开始出现大幅波动，窑出料一阵一阵的，产量（入窑生料喂料量）由135t/h降至120t/h，约7∶00窑尾出现漏料，开始以为把窑尾烟室及斜坡积料清理干净就会好转，但14∶00窑尾漏料越来越严重，产量降至100 t/h。
采取用生料粉冲击结圈停窑止料，并冷窑1.5h等措施，15∶30开窑，情况仍无法改观，结圈未脱落，17∶20决定停窑处理。
窑尾工艺技术的精细化管理
窑尾⼯艺技术的精细化管理窑尾⼯艺技术的精细化管理⽂/何⽂明云南红塔滇西⽔泥股份有限公司（671000）预分解窑⽣产⼯艺过程中，窑尾处于预分解系统和回转窑的连接部位，⼯艺位置特殊，其管理的精细化程度⾼低对⽣产线产能发挥较为关键，是能否优质⾼产低耗运⾏的重要因素。
笔者结合1000∽5000t/d⽣产线的⽣产实际，简述窑尾精细化管理的要领以及⽣产中值得注意的诸多问题，以达到精细管理出效益的⽬的，供同仁们参考。
1 正确认识窑尾⼯艺结构在窑系统中的重要性窑尾在窑系统结构设计中的重要性绝不亚于分解炉，需要综合考虑静⽌设备与转动设备间的衔接、⽣料的⼊窑、烟⽓的排出、粉尘的收集沉降、对分解炉物料的喷腾输送能⼒、阻⼒损耗以及结⽪积料预防及处理途径等问题。
好多问题之间本⾝就是⽭盾体系，如处理不当，顾此失彼，易成为系统均质稳定⽣产的瓶颈部位。
这些并不光是设计院考虑的问题，更需要企业技术⼈员多次核准和确认。
实践告诉我们，如果窑尾全部按设计院出具的⽅案实施，有不少⽣产线往往⽆法正常运⾏，都是通过结合实际情况，经过不断的改进与优化，⽅才进⼊到良好的运⾏状态。
如以烟室断⾯尺⼨为例，从沉降⼆次扬尘⾓度来讲，断⾯尺⼨应该愈⼤愈好，但是，过⼤的断⾯很难跟尺⼨较⼩的两头合理连接。
2 窑尾在⼯艺设计布局中的难点及处理窑尾主要包括缩⼝（也称之为分解炉底部缩⼝）、烟室、斜坡及进料⾆头等，除了起连接窑和分解炉的作⽤外，结构及尺⼨对⼯艺的影响⽐较⼤。
其结构尺⼨关系到：窑内的烟⽓与进⼊分解炉的三次风之间的平衡问题；窑内飞灰循环问题；窑尾阻⼒和结⽪问题等。
2.1 转动设备和静⽌设备之间的衔接问题回转窑为亚快速转动设备，烟室处于静⽌状态，两者连接既要考虑紧凑性，⼜要考虑窑的上下窜动、变形摆动等⽅⾯的影响，如⼊料⾆头与窑筒体缩⼝之间的动态间隙较⼤或不均匀时，窑回转过程中必然有⼀部分⽣料从间隙漏⼊密封圈，因此要有周密的设计和施⼯把关。
⾸先是回转窑转动的周向与进料托板外围间的间隙，综合考虑设备运转安全性和密闭性，此间隙应控制在50∽100mm。
解决窑尾漏料和改善窑系统通风能力的方法
作者：何文明云南红塔滇西水泥股份有限公司$__17 _v,
我公司2号窑自2005年初完成技术改造后，回转窑以外的各系统呈现出了良好的适应能力。改造扩容后的预热器系统已成为低压损高分离效率的热工设备；分解炉炉容明显扩大，空间利用率提高，对燃煤适应能力得到提高；熟料冷却系统采用新一代篦冷机后，彻底解决了原单筒冷却机存在的缺陷。上述各子系统均能满足提能40％左右的生产要求。但窑系统始终未能进入优质高产、长期稳定运转的状态，2005年全年运转率低于80％。笔者结合生产实际，就产生的现象、原因和解决措施进行简单阐述，供同仁参考。[x_s)u3b_
f%_ojh
2．1窑尾下料斜坡和烟室结构的调整cH*_/_zNp
针对窑尾拱顶通风截面偏小、窑路通风阻力较大的情况，我们采取以下几点措施进行改造。.__1z_$ A
(1)下料斜坡整体沿原斜坡平行方向下落200mm，考虑到进料托板固定连接法兰盘位置不可改动，下落后的斜坡与之连接应尽可能平缓，确保无台阶。?<yq 2`\4O
(2)耐火衬结构重新设计：斜坡耐火材料总厚度由24 5 mm(1 00 mm钙板+1 45 mm耐火砖)调整为1 5 O mm，取消了1 OO mm厚的硅酸钙板，全部采用高强高铝质耐火浇注料。ox\B3U%`p}
(3)在斜坡及其进料舌头浇注料整体设计上，为确保拱顶到斜坡垂直距离尽可能增大，斜坡分三个倾斜角度平缓过渡人窑。上段5 O。维持不变；中段以两头保证1 50 mm衬厚为控制基准，实际倾斜角度大约42．5。；下段即1 000 mm左右长的入料舌头约以3 3。的倾斜角度人窑，相应地把入料舌头端面总衬厚由300 mm减为200 mm，以增大倾斜度，取消了人料舌头端面原有约1 50 mm长的水平过渡段。nz_E,F\_k_
回转窑过渡带结圈造成窑尾漏料的分析及处置
CEMEtiT2021.N〇.3回转窑过渡带结圈造成窑尾漏料的分析及处置郭彪华，戴珉，孙飞，陈浩，冯文刚(安徽海螺水泥股份有限公闰，安徽茫湖241000)中图分类号：TQ172.622.26 文献标识码：B文章编号：1002-9877(202丨)03-00.%-02 DOI: 〗0.13739/ n-1899/tq.2021.03.01l我公司某5000 t/d水泥生产线，采用KSV分解 炉，因过渡带44〜47 m处结圈造成窑尾漏料，导致大 幅度减产，影响熟料产质量，通过更换原煤、调整物 料成分并配合热工设备调整，使结圈逐步变薄最终 脱落，本文对结圈原因、处理方法及预防措施进行总 结，供探讨研允。
1窑内结圈形成过程以窑筒体扫描仪显示的冋转窑筒体44〜4 7 m处温度随时间变化的趋势来表征窑内结圈形成过程，筒体温度变化趋势如图1所示。
从图1可以看出，将筒体温度扫描仪显示的开始 出现温度下降趋势的时间点定为〇h，经过约72 h后44〜47 m处筒体温度由最初的最低温度、平均温度、最高温度分别为274 T、298 T、338 t逐步降低至 138丈、164 T、271丈，并出现窑尾漏料现象。
该区 域筒体平均温度及最低温度下降速度基本一致，约 为1.代/1102结圈形成的原因分析熟料的成分和率值见表1，熟料中M g O含量偏高，窑内结圈形成过程中熟料的MgO含量日平均最 高达到3.65%。
由于MgO在熟料煅烧过程中起到助 熔作用，适量的MgO可降低熟料煅烧过程中液相的 形成温度，降低液相黏度，使液相表面张力下降，促 进C3S矿物的形成：但是当熟料中MgO含量超过3%时会有方镁石晶体的形成，造成水泥熟料安定性不 良、烧成温度变窄，且易形成厚窑皮、结圈[11。
熟料 中MgO过多会使部分MgO替代部分CaO同Si02反 应，在Si02总量不变的情况下，高镁熟料中硅酸盐矿 物将减少，导致熟料强度偏低|21.,上述现象与生产实 际中出现的烧成带厚窑皮、结圈、熟料强度下降等现 象基本相符合。
窑后结圈的原因分析及处理
窑后结圈的原因分析及处理作者：吴云单位:甘肃山丹水泥集团有限公司[2009-6-5]关键字:回转窑-结圈摘要:我厂1000t／d熟料生产线主要由天津水泥工业设计研究院有限公司设计的TDF型分解炉、单系列五级旋风预热器、Φ3．2m×50m回转窑及TC-836篦式冷却机组成。
自2007年2月以来，窑后频繁发生结圈、结球的工艺事故，现将原因分析及解决措施介绍如下，供同仁参考。
1 结圈情况2007年3月19日最为严重，窑前返火，窑尾有漏料现象，无法操作煅烧，迫使停窑处理。
从窑内看，主窑皮长达22m，副窑皮长到窑尾，35～37m处形成后结圈，结圈最小孔洞呈不规则状，直径约l．5m，进窑观察该圈明显分为两层，且层次明确、清晰，第一层厚约150mm，呈黄白色，第二层厚约460mm，呈黑色，圈体非常致密。
对圈体取样分析见表1。
表1 圈体取样分析结果从表l可以看出，第一层硫碱含量较高，是硫碱圈，第二层明显是煤粉圈，熟料液相出现过早、过多导致结圈。
2 原因分析(1)由于2006年煤价不断上涨，加之公路运输距离远，为了降低成本，采用当地劣质煤煅烧，煤质下降，灰分高，挥发分低，发热值低，煤工业分析如表2、3。
实际生产中，煤可燃性差，煤粉燃烧不完全，大量煤灰不均掺入生料中，液相在窑后面提前出现，而未燃尽的煤灰产生沉积及液相的提前出现结圈。
(2)2007年以来，由于机械原因，高温风机l号轴与密封圈强烈摩擦，产生局部高温，使轴侧曲，水平振动最高达6.4mm/s。
为了降低振动，不得不降低高温风机转速，由原来的1130r/min降至l060r/min，有时更低，严重影响了窑内通风，加上煤质又差，更多的窑头燃烧不完全的煤粉沉积在窑后燃烧，使窑内后部温度升高，液相量增加，加速了窑后结圈的形成。
(3)为了处理窑后结圈，我厂在迫不得已的情况下停窑烧后圈，由于煤质差，二、三次风温低，燃料不完全或未燃烧的煤粉落在圈上及圈后的积料上，不断燃烧，造成物料发粘，不但圈未烧掉，反而越结越厚，这也是第一层圈形成的主要原因。
处理窑尾漏料的体会
处理窑尾漏料的体会邹立王怀勇四川万源市大巴山水泥有限公司万源市 6363500.前言预分解窑窑尾漏料是影响窑正常生产运行比较常见的原因，窑尾漏料不但影响窑产质量，而且严重影响环境卫生，造成窑尾漏风，冷空气吸入窑内，增大了热损失，使工作环境条件恶劣，制约了生产力的发展。
某厂为1000t/d预分解窑生产线,从2007年6月以来,连续三个月出现窑尾漏料现象,开始漏得不厉害,过几天后越漏越凶,再过几天后漏料现象又减弱了,如此反复,始终没得到根治,针对这种现象,如何解决和避免窑尾漏料，清洁工作环境，通过仔细观察、认真分析，找出了影响窑尾漏料的真正原因，它是一个综合性因素，对此根据实际情况进行了处理，解决了很久以来的窑尾漏料问题，从而达到优质高产和创造了一个清洁和谐的工作环境。
通过长达三个月的观察、分析认为，导致该窑窑尾漏料的因素有以下几个方面：1.系统工况不正常造成窑尾漏料1.1.各测温点测量仪表不准，显示值比实际温度偏低，据观察特别是分解炉出口温度更加明显。
由于温度测量不准确而导致配煤不准（在原煤质量较为稳定的情况下，而熟料煤耗剧烈波动证明了这一点），造成系统温度实际值偏高，窑内煤灰大量沉积，不均匀掺入熟料中，最终导致不正常工况（结圈、结蛋）的发生，以致窑尾漏料。
对此，该厂对分解炉出口等主要测温点仪表进行了检查，清除了热电偶头部的结皮，对已损坏了的热电偶进行了更换；同时将熟料f-CaO控制目标放宽了一定尺度（1.0≤f-CaO≤2.5），经试验证明这样不会影响熟料的安定性，得以确保配煤的准确性，从而避免大量煤灰不均匀掺入熟料中造成窑内结圈等不正常工况。
从煅烧操作对窑皮长度和厚度的影响来看，在窑系统操作时，窑头喂煤量不宜过多，否则煤粉在烧成带末端不完全燃烧沉积后，易造成窑皮厚度的增加，窑内物料流速变慢，填充率大以至窑尾漏料。
为鼓励操作员尽量控制窑头喂煤量，该厂制定了煤耗考核办法，以利于窑皮厚度的降低。
1.2.关于窑速的控制，窑速要提起来，与产量要配套。
跑生料、窑尾倒料操作注意事项
跑生料、窑尾倒料操作注意事项
一、跑生料操作注意事项
1、判断：
窑电流下降较多，烧成带温度和窑尾温度下降，篦冷机一段风室层压上升较快，窑头工业电视上看先亮再黑，接下来就是窑头电收尘入口温度冲高至300℃以上，高时能达到500～700℃。
2、危害：
容易造成窑皮冲刷，容易造成701地坑冲红料，造成地坑内电缆线烧毁及工作人员安全危险，在操作上发生上述现象时，要及时通知现场离开窑头和701地坑，以防造成人身伤害。
窑况好转以后再安排巡检人员查看设备完好情况。
3、操作注意事项
通知发电、煤磨操作员，注意冲温带来其他系统危险，减窑速，严重时必须大幅度减产，适量增加窑头煤。
严重时将三次风挡板压低，保证窑内通风。
减少比冷一段冷风掺入量，减少篦冷机一段风机挡板开度。
4、恢复：
待窑电流上升，NOX上升，窑头和篦冷机工业电视显示亮度较好，熟料结粒较好，方可加产，加产过程中要注意首
先要提起窑速，降低窑因跑生料降窑速造成的窑内填充率较高，恢复三次风闸板开度，加产幅度不可过大，防止再次跑生料。
二、窑尾倒料操作注意事项
接到现场通知窑尾倒料后，中控应该加大，窑头煤用量，尽可能的提高窑速，通知机械专业到现场手动将窑顶置上限位置，减少漏料，倒料严重时适当减产可及时减少倒料，放低分解炉温至870℃和C5溜管温度控制在840℃～850℃使物料流动性增加，有利于减少倒料，低温物料对窑尾厚窑皮进行冲刷，待厚窑皮垮落可解决倒料。
注意防止出现温度控制过低造成跑生料和f-CaO质量跑点，溜管温度长时间控制较低，必须进行减产和减窑速。
回转窑的窑头窑尾减少漏风漏料的措施
回转窑的窑头窑尾减少漏睡料的髓目录刖百 (1)1.径向式密封的减漏措施 (1)2.轴向摩擦密封的防漏措施 (2)3.某公司回转窑窑头窑尾密封漏料治理 (3)3.1.存在的问题 (3)3.2.技改方案 (3)3.3.技改效果 (4)结束语 (4)刖百窑头冷风进入窑内，不但破坏了入窑的气体流场，且和二次风混合后，降低了二次风温，在不利于燃烧的同时，也增加了煤耗。
窑尾漏风危害更大，不但降低了尾温，增加了煤耗，还极易造成结皮，影响通风，还影响着产量、质量的发挥，即由于漏风增大了高温风机的负荷，同样条件下高温风机拉废气的量减少，会严重影响系统能力的发挥。
所以危害很大，必须予以重视。
同样窑头、窑尾的漏料危害也不小.首先污染环境，其次危害密封件的寿命。
下面根据笔者的经验谈谈降低窑头、窑尾漏风、漏料的方法与措施，望能起到借鉴作用。
对于窑头尾的密封形式，现在以接触式为主。
一是径向接触式密封，由装在窑上的摩擦圈、弹性薄板（鱼鳞片）及涨紧装置组成。
轴向式密封主要有固定和活动摩擦环及气缸或弹簧装置组成。
1.径向式密封的减漏措施1,保证摩擦圈与窑的连接可靠，保证运转稳定。
在安装摩擦圈时，无论窑的径向跳动如何，要以摩擦圈的径向跳动为准来找正，控制其径向跳动小于12毫米。
2.摩擦圈与鱼鳞板接触的范围内不得有焊瘤、凸台、凹坑凹槽，焊缝需打磨平整，防止运行中挂坏鱼鳞片和鱼鳞的抖动造成漏风漏料。
3.摩擦圈与窑头护铁要扣和严实，防止冷却风进入，也防止热风外串对窑筒体及摩擦圈造成伤害。
4,摩擦圈与鱼鳞片之间可适当润滑，减少磨损。
5.要保证窑的正常串动，避免将摩擦圈磨成凹槽，一旦形成台阶，在窑串动时就会折坏鱼鳞片。
6.必须保证摩擦圈与筒体的冷风冷却，防止摩擦圈变形引起不必要的漏风漏料。
7.鱼鳞片涨紧适当。
以能把鱼鳞片与摩擦圈紧密贴合为准，不要过紧。
不然磨损较快。
8.在窑头尾安装鱼鳞片的喇叭口处要设置排灰装置，保证在摩擦圈与鱼鳞片之间有集灰时能够及时排出，以避免集料对密封的破坏，避免局部密封不良引起漏风漏料。
水泥磨六级和五级配球方案的确定
９０
ｏ爸穹章§飘导鸯鼙尝
巨
６Ｕ
图２六级配球选用表 注：１．格子内的数字为钢球的平均球径
２．六边形各边上的数字为各种钢球直径的百分数
计算一台西１．８３×６．１ｍ闭路水泥磨第～仓钢 球的级配。已知：有效内径１．７３ｍ，第一仓有效长度 ３．１ｍ，台时产量８．５ｔｈａ，循环负荷１５０％，钢球填充率 ２９．９％，磨制普通水泥，入磨物料配比为：熟料８２％， 矿渣１５％，石膏３％，平均易磨性系数Ｋｆ０．９３，入 磨物料粒度筛析和试验结果见表３。
（２）计算一仓单位容积通过量。 一仓有效容积： Ｖ产０．７８５Ｄｉ２Ｌ１＝ｏ．７８５×１．７３２×３．１－－７．２８（ｍ３）
单 舻位告容积＝塑通过铲量－：－２．９２（ｔ／ｈｍ３）
由配球表可查得：ｆ＝１．０２９ （３）由式（１）、（２）计算待配球仓中钢球的平均
球径ＤＤ平甲均均和最：大２球８径坷Ｄ最婴大＝：７６．８４（ｍｍ） Ｄ最大＝２８俯婴、／＝０９．９３３．３６（ｒａｍ）
易磨性系数‰：
鼯蚤
（３）
（３）计算磨机待配球仓的单位容积物料通过量Ｋ：
舻畚
（４）
式中：Ａ——磨内物料每小时通过量，ｔ／ｈ；
Ｋ广一磨（仓）内有效容积，ｍ３。
（４）根据Ｋ查表２求得，值。
（５）将以上数据代入公式（１）、（２）中，即可求得
钢球的平均球径Ｄ平均和最大球径Ｄ厩太。 １．２六级配球选用表（见图２） １．３磨机配球举例
５７．０ ５５．２ ８７．４ ８６．１
２．８０ ２．７０ ５．３０ ５．２０
４ ７．３０ ２１．８ ３９．２ ５０．６ ６６．０ １８．０ ３４．０ ９．４０ １８．６ ３６．７ ５９．０ ８９．１ ２．８０ ５．３０
平均入磨物料粒度 Ａ×０．８５＋ａ×０．１５’
对新型干法水泥窑合理操作的浅谈(周李镇毕业论文第二次)
a料变窑速变。 入窑生料波动大,当料于耐火窑内煅烧困难时，应适当减料，放慢窑速,以防止熟料欠烧甚至窜生料,当料易烧，窑内熟料结粒粗大，窑前发亮,窑电流升高时,应及时加料将窑速提起,特别应注意加料时要首先提窑速，才能保证系统热工稳定，保持窑内适当的物料填充率。
b薄料快转。在正常的生产情况下,应保持薄料快转，以增加物料的翻动频率，有利于热交换；同时降低窑内物料填充率,减少窑内通风阻力,有利于煤粉完全燃烧,减少窑尾烟室缩口结皮。
毕业论文
对新型干法水泥窑合理操作的浅谈
摘要：新型干法水泥生产中，窑外预分解窑系统的生产正常与优化烧成系统的操作、强化系统的工艺管理有关，影响热工制度的可变因素较多,系统操作要有预见性，前后兼顾，熟悉并了解设计中所设置的操作控制手段的目的和意义,针对生产中出现的问题及时、正确地去调节,从而使整个系统尽快恢复正常,达到优质、高产、低耗的目的。中材萍乡水泥有限公司现拥有Ф４＊６0ｍ带五级预分解系统日产250０吨熟料及Ф4.8*７2ｍ带五级双系列预分解系统日产4500吨熟料的新型干法生产线二条，本文针对中材萍乡水泥有限公司预分解窑生产过程中出现的典型异常情况进行了合理操作处理，并提出一些体会。
关键词:预分解窑、工艺管理、喷煤管、操作处理
绪论ﻩ
1．系统用风ﻩ3
2.煤的比例ﻩ4
５、风、煤、料和窑速的兼顾调整ﻩ5
二、优化烧成系统操作5
回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法
回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法
1.窑尾密封不严：窑尾密封不严是造成漏料的主要原因之一、窑尾是物料流出的关键区域，如果密封不严，就会导致物料从窑尾泄漏。
2.窑筒和窑尾的磨损：由于回转窑运转时物料的冲刷和磨擦，会导致窑筒和窑尾的磨损。
磨损会使窑体内的物料容易泄漏。
3.物料质量问题：物料质量不稳定也是窑尾漏料的原因之一、物料水分过高或者含有较多的细颗粒等都会增加漏料的可能性。
解决窑尾漏料问题的方法主要有以下几点：
1.加强窑尾密封：通过加强窑尾密封的设计和改进，减少窑尾漏料。
可以采用环保型科技密封、逆浮床密封等技术，提高密封性能。
2.加强窑尾和窑筒的维护：定期对窑尾和窑筒进行检查和维护，及时修复磨损和损坏的部分，确保窑体的完整性，减少漏料。
3.控制物料质量：加强对原料的检测和筛选工作，控制原料的水分含量和细颗粒的比例，提高物料的稳定性，减少漏料。
4.优化回转窑运行参数：通过调整回转窑的运行参数，如回转速度、物料进料量等，优化窑内物料的运动状态，减少物料的泄漏。
5.设置收集系统：在窑尾设置收集系统，将漏料的物料进行收集和再利用，减少物料的浪费。
6.加强设备的管理和维护：建立健全的设备管理制度，加强设备日常的巡检和维护工作，确保设备的正常运行状态，减少漏料。
7.加强员工培训：提高员工的操作技能和安全意识，加强对窑尾漏料问题的培训，使员工能够及时发现和处理窑尾漏料问题。
综上所述，解决回转窑窑尾漏料问题需要综合考虑密封技术、设备维护、物料质量控制等因素，通过合理的措施和方法，可以有效减少窑尾漏料，提高生产效率和能源利用率。
回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法
回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法关键词：回转窑窑尾漏料填充率摘要：从几个方面分析了回转窑漏料的主要原因，并提出了窑尾漏料时可采取的解决方法，有效的指导生产实际，改善了回转窑的热工环境。
前言：活性石灰生产中的回转窑是石灰烧成阶段的主要设备之一，回转窑窑尾漏料是影响窑正常生产运行比较常见的原因。
窑尾漏料造成窑尾漏风，冷空气吸入窑内，增大了热损失，不但影响回转窑的产量和质量，而且严重影响环境卫生，使工作环境条件恶劣，制约了正常的生产。
如何解决和避免窑尾漏料，清洁工作环境，通过生产中仔细观察、认真分析，找出影响窑尾漏料的真正原因，以便根据实际情况对症下药，进行处理，从而达到优质高产和创造一个清洁和谐的工作环境。
新兴河北工程技术有限公司通过长期的生产线的设计、现场跟踪观察、分析认为，可能导致窑尾漏料的因素主要有以下几个方面：一、窑内物料填充率过高1、回转窑窑尾设计物料最大填充率计算在回转窑进行设计时，对应于相应的产量，回转窑有一个最大填充率，用以确定回转窑的相关尺寸。
回转窑最大填充率计算时取物料的存在为理想状态，以4×60m回转窑为例进行计算窑的最大填充率计算：图1：回转窑物料的填充状态若窑的缩口尺寸为2650mm，窑内耐火砖厚度为230mm，故R=1770mm，H=445mm，R-H=1325mm，θ=arcos（1325/1770）=41.53o式中：Φ2 ——窑尾缩口允许的填充率（%）θ——物料填充区最高点与圆心的夹角（o）；R ——窑尾部砌砖后的有效半径（m）；H ——窑尾填充区弓形截面的高度（m）。
当料面的高度低于缩口时，理论上窑尾不漏料，当料面高度大于等于缩口高度时，就会出现漏料现象。
2、窑实际运转时窑尾物料的填充率首先用下式计算窑实际运转时窑尾物料的填充率：式中：Φ1 ——物料在窑尾的填充率（%）M ——每小时原料石灰石，即成品乘以料耗（t/h）；W ——石灰石在窑尾部的运动速度（m/s）；Di ——窑尾部砌砖后的有效直径（m）；rm ——石灰石的比重（t/m3）,一般取1.4（t/m3）。
窑尾下料溜槽的改进
Ｂ
一－８Ｉ９一０ Ａ－Ａ
ＬＡ
Ｂ向
图３ 改进后单块溜板结构
在浇注料施工时，又适当加高护板上的浇注料高
度２０ｍｍ，这样就相当于窑尾护板加高ｒ。因此，溜槽
与护板之间的间隙ｈ最终加大到５０ｍｍ（考虑此窑为
旧窑体，窑尾筒体的径向偏摆较大）。
２００９．Ｎｏ．２
枷潞ｃ酬刖Ｔ
一６１一
。ｏ；Ⅺ穗黻溥皎穗礅颡嘲■——■■—■——■—●————■———■———■—————■——■■—●——————
窑尾下料溜槽的装配位置见图１，单块溜板结构 见图２。
烟
下料溜
密封装
图ｌ 窑尾下料溜槽装配位置
Ｂ
之间没有连接，整体性差，其中任何一块有问题，相邻 的溜板起小到有效的连接作用；第三，停窑时的热胀 冷缩，单块溜板的连接螺栓也容易松动。以上３条因 素导致溜槽容易卜＾垂，与护板相擦。 ２溜槽结构的改进
日用玻璃熔窑窑底漏料原因及解决方法探讨
图1 典型的池底向上钻蚀现象
从以上分析可以看出，池底部位的温度增高是池底侵蚀增加的主要因素。
然而，仅从这一点来说，池底不会受到严重的影响，因为采用AZS材料的池底砖的抗侵蚀性能足够好，可以经受更高温度的考验。
问题是砖与砖之间的接缝问题，以及铺面砖下面的泥料层才是薄弱环节。
针对这两个弱点，有必要选用高质量的材料以达到如下目的:①池底铺面砖缝更加紧密，以阻挡玻璃液渗透。
②一旦玻璃液通过砖缝接触到泥料层，泥料层的材质不仅能有效抵制渗入玻璃的侵蚀，而且不释放气泡造成向上侵蚀。
③泥料层能够平滑移动，不产生裂纹，从而避免
[1]。
窑尾漏料处置方法的探讨
M R F 多重参考坐标系来模拟选粉机的垂直旋转过程，此
Engineering,2017：71.
方法成功应用于模拟分析H R M 1700X立磨系统气固两相
[5] Toneva P,Epple P,Breuer M ,et al.Grinding in an air classifier
流场以及颗粒分级特性，可以推广用于模拟分析其它立
1 事情经过
1 . 1 第_次漏料事故经过 2019年2月2 7 日一线窑正常喂料355t/h, 15 :30出现
窑尾漏料，适当减产，降低C 5下料温度后漏料停止，到 2 8 日夜班又出现漏料，夜班操作员尝试减产操作抑制漏 料，最低减到200t/h,减产后风、煤 、窑速都处于偏大控 制 状 态 ，漏 料 减 小 但 是 不 能 完 全 制 止 。白班接班后改变 思路，将喂料量增加到320t/h,高温风机用风偏小控制， 减小头煤，控低C5下料温度至865T , 漏料得到控制，但
[3] 綦海军，李双跃，李翔，等.立磨选粉机操作参数对分级流场影响的 flow systems[J].Journal of Fluid M echanics,1972(No.2) ：193-
数值模拟[J].中国粉体技术，2012 (第2期）：12-16.
208.嗍
\ 2020.3 C H IN A CEMENT
分级筛选效率与实际工况值相对比，其误差均在5%~1〇%
P art I I ：C h a ra c te ris a tio n of the tw o - p h a s e flo w [J ],P o w d e r
的误差范围内，验证了模拟结果的准确性。
Technology,2011 (No.1)：28-37. [7] 陈作炳，董文月，刘宁.辊磨机气相流场的数值分析[J ].机械制造，
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
处理窑尾漏料的体会
邹立王怀勇
四川万源市大巴山水泥有限公司万源市 636350
0.前言
预分解窑窑尾漏料是影响窑正常生产运行比较常见的原因，窑尾漏料不但影响窑产质量，而且严重影响环境卫生，造成窑尾漏风，冷空气吸入窑内，增大了热损失，使工作环境条件恶劣，制约了生产力的发展。
某厂为1000t/d预分解窑生产线,从2007年6月以来,连续三个月出现窑尾漏料现象,开始漏得不厉害,过几天后越漏越凶,再过几天后漏料现象又减弱了,如此反复,始终没得到根治,针对这种现象,如何解决和避免窑尾漏料，清洁工作环境，通过仔细观察、认真分析，找出了影响窑尾漏料的真正原因，它是一个综合性因素，对此根据实际情况进行了处理，解决了很久以来的窑尾漏料问题，从而达到优质高产和创造了一个清洁和谐的工作环境。
通过长达三个月的观察、分析认为，导致该窑窑尾漏料的因素有以下几个方面：
1.系统工况不正常造成窑尾漏料
1.1.各测温点测量仪表不准，显示值比实际温度偏低，据观察特别是分解炉出口温度更加明显。
由于温度测量不准确而导致配煤不准（在原煤质量较为稳定的情况下，而熟料煤耗剧烈波动证明了这一点），造成系统温度实际值偏高，窑内煤灰大量沉积，不均匀掺入熟料中，最终导致不正常工况（结圈、结蛋）的发生，以致窑尾漏料。
对此，该厂对分解炉出口等主要测温点仪表进行了检查，清除了热电偶头部的结皮，对已损坏了的热电偶进行了更换；同时将熟料f-CaO控制目标放宽了一定尺度（1.0≤f-CaO≤
2.5），经试验证明这样不会影响熟料的安定性，得以确保配煤的准确性，从而避免大量煤灰不均匀掺入熟料中造成窑内结圈等不正常工况。
从煅烧操作对窑皮长度和厚度的影响来看，在窑系统操作时，窑头喂煤量不宜过多，否则煤粉在烧成带末端不完全燃烧沉积后，易造成窑皮厚度的增加，窑内物料流速变慢，填充率大以至窑尾漏料。
为鼓励操作员尽量控制窑头喂煤量，该厂制定了煤耗考核办法，以利于窑皮厚度的降低。
1.2.关于窑速的控制，窑速要提起来，与产量要配套。
由于窑内填充率较大，厚料层操作，而导致窑尾漏料。
要根据窑投料量和窑内煅烧状况及时调整窑速，避免厚料层操作，采用薄料快转的煅烧方法进行水泥熟料的煅烧。
当窑已发生结圈、长厚窑皮，在进行烧圈（厚窑皮）时，尽管喂料量已减小或止料，但窑速也不宜过慢，应在3.0r/min以上或更高，同时调整火焰向下，以利于圈或厚窑皮的脱落。
有时当窑尾部件完好时，窑尾也存在漏料，比如略微增加窑投料量10t/h，窑尾就可能出现漏料；当清理烟室、分解炉下部结皮后，窑尾开始漏料，但基本上在30min内又恢复正常，经多次观察分析认为，主要是大量清理的结皮瞬间入窑造成，由此可见窑尾端物料填充率过高是造成窑尾漏料最重要的因素。
窑内窑皮过长过厚是造成窑尾端物料填充率超过其设计最大填充率的原因。
此外，IM越大，窑尾漏料的可能性就越小。
从前述分析可知回转窑窑速越高，窑内物料填充率相应越低，窑尾不易漏料。
同时窑速提高后，减少了物料在窑皮上的再粘附，降低了窑皮厚度。
经观察在投料量不变的情况的下，窑速每降低0.2-0.3r/min后，两三个班后窑皮明显增厚，所以回转窑的快转对减少窑尾漏料非常重要。
据观察该厂1000t/d窑在正常投料量75-80t/h时，窑速应在3.6r/min左右比较适宜。
1.3三次风过小，窑内通风过大。
由于窑内通风大，物料流速变慢，窑内填充率大，造成了窑尾漏料。
对此，窑和分解炉用风要进行合理调节，根据窑和分解炉用风情况及时对三次风
阀开度进行调节。
另外，窑尾烟室及下料舌头结皮，同样会导致窑尾漏料，应勤观察、勤发现，及时清理结皮防止窑尾漏料。
1.4生料成分的影响。
严格控制进厂原煤的质量均齐稳定，加强原煤的预均化措施，要根据原煤的热值和灰分产率及时调整生料质量控制标准，保证配料方案中有尽可能多的C[sub]3[/sub]S含量和较少的f-CaO含量，避免熔剂矿物过多，液相提前出现，造成窑结皮、结圈、结蛋，以致窑尾漏料。
少量的低熔点矿物也会导致液相提前出现，如某厂石灰石中含有一定量的白云石，由于较高的MgO，使熟料最低共熔温度降低，液相提前出现，造成窑皮变长增厚。
针对这种情况可采取适当提高熟料KH值，降低Fe[sub]2[/sub]O[sub]3[/sub]含量，控制窑尾温度等措施，窑系统投料量提高后是可以减轻窑尾漏料量的。
通过增加灰石矿点与原矿点灰石搭配使用，对减少灰石中含白云石造成的窑尾漏料可有明显的缓解作用，适当提高熟料KH值后（KH=0.90～0.93），窑尾基本上无漏料现象。
同时，为了避免有害成分的循环富集，减轻预热器和窑系统结皮、结圈的可能，将含高碱、高硫、高氯的窑尾收尘回灰，作为混合材掺入水泥中，而不掺入原料或生料中，对缓解窑内结圈等将发挥重要作用，作为回转窑的窑灰也是水泥混合材的一种，其性能介于活性混合材与非活性混合材之间，是可以用于水泥混合材的，但掺量不宜过大，一般控制在5%左右，是不会对水泥性能构成影响的。
因此，在实际生产中要保证原材料质量的均齐和稳定，保证生料成分测量仪器X-荧光分析仪的准确稳定，尽量避免有害成分的循环富集，从而生产出合格稳定的生料，根据原煤热值及灰分产率情况，及时调整生料率值控制标准，尽量减少窑内结圈、结蛋，从而避免窑尾漏料。
2.窑尾部件损坏造成窑尾漏料
2.1窑尾密封不好，造成窑尾漏料。
对工艺烧成来说,结构合理、性能良好的密封能保障系统的稳定性,保证窑内温度,防止冷风掺入,及消除窑头正压,防止窑尾因密封形式的不合理而到处是飞灰的恶劣环境。
窑尾密封的不合理造成热耗偏高,温度偏低及因冷风的掺入造成预热器结皮和窑内结圈,以致窑尾漏料,增加了生产成本,污染了环境。
窑尾密封是窑的一个重要组成部分，它位于既周向旋转又轴向窜动的窑和静止不动的烟室之间，作用是使窑内环境和外界隔离，以防止冷空气吸入窑内和窑内粉料漏出窑外，密封效果的好坏对窑内热工制度以及环境有重大影响。
在密封装置工作时，应注意观察各部件的使用情况，是否存在卡死、开缝、漏灰等现象，如有应尽快纠正，以免形成恶性循环。
窑尾筒体温度过高，也是造成密封不良的重要因素，需调节气缸压力，使两摩擦环处于能贴合但不压紧的状态。
在使用过程中，正常的维护工作一定要做好，油路或气路系统如有故障，要及时排除。
该厂没注意正常维护，当窑尾出现正压造成喷灰后，环境温度急剧升高，致使气缸烧坏，密封失效。
在正常操作条件下，气缸周围环境温度应小于100℃，超过此温度时间不能过长(主要在开窑及停窑时)，采用耐150℃气缸并采取有效隔热措施，完全能适应温度要求，经常检查窑尾密封情况，发现密封不好，立即处理。
同时，该厂对窑尾采用了配重密封的办法，即用钢丝绳通过滑轮将窑尾端盖拉紧吊以配重，这样也收到了良好的密封效果。
2.2窑尾下料舌头烧损变短及两边的挡料浇注料没有了，下料舌头长期处在窑尾，介质温度为1000℃左右的环境中，高温氧化，浇注料因为无骨架的支撑而脱落。
浇注料脱落后，大量的物料涌入扬料斗，大大增加了扬料斗的磨损，进而导致窑尾漏料，对此，进行了检查和修复处理，从而减少和避免了窑尾漏料的发生。
2.3窑尾扬料板的烧损及角度，对扬料板进行检查更换和角度调整，同时加强窑内料风的配合，斜坡缩口的清理等。
舀料勺主要是对废气流带进勺状环的物料进行收集，它的收集量是非常有限的。
如果托砖环上的耐火砖发生损坏，入窑物料就会大量进入勺状环内，当物料量远远超过舀料勺的提升量时，便会从密封件处溢出形成窑尾漏料。
另外，窑尾漏料量也和窑
筒体的上下窜动有关，通常窑筒体下窜比上窜漏料量要多。
3.结束语
3.1.从操作上来看，影响该厂窑尾漏料的因素有窑速慢；三次风过小，窑内通风过大，物料流速变慢，窑内填充率过大；烟室、下料舌头结皮和生料成分中铁、铝及低熔点矿物过多等。
3.2该厂回转窑窑内窑皮过长过厚，使物料产生堆积，导致了窑尾端物料填充率的升高，而窑尾端物料填充率过高又是影响窑尾漏料最重要的因素。
3.3.由于该厂测温元件的损坏或结皮，使温度测定不准，进而导致配煤不准，最终形成结圈、长厚窑皮等造成窑尾漏料。
3.4由于该厂窑尾部件的损坏，密封不好、下料舌头浇注料脱落、及扬料板的烧损和角度等造成了窑尾漏料。
3.5. 该厂采用了配重等密封措施加强了窑尾的密封工作，油路或气路系统一有故障，能得到及时排除。
同时注意观察各部件的使用情况，是否存在卡死、开缝、漏灰等现象，一有这样的情况则尽快纠正，避免形成恶性循环。
窑尾漏料的原因要根据实际情况，具体情况具体分析，对症下药进行处理，从而稳定窑内热工制度，降低漏风量，减少热损失，保持一个清洁卫生的工作环境和良好的系统工况。