窑尾漏料原因及处理
浅谈窑尾漏料的原因与处理
浅谈窑尾漏料的原因与处理作者：徐陆洋王绥哲陈西利来源：《中国科技博览》2018年第20期中图分类号：TU710 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）20-0324-01预分解窑窑尾漏料是影响窑正常生产运行最常见的原因，窑尾漏料不但影响窑产质量，而且严重影响环境卫生，造成窑尾漏风，冷空气吸入窑内，增大了热损失，使工作环境条件恶劣，制约了生产力的发展。
通过仔细观察、认真分析，找出影响窑尾漏料的真正原因，以便根据实际情况对症下药，进行处理。
（见表1）1.各测温点测量仪表不准，显示值比实际温度偏低，据观察特别是分解炉出口温度更加明显。
导致系统温度普遍高，尾煤用量偏高，头尾煤比例失调，窑内煤灰大量沉积，不均匀掺入熟料中，最终导致不正常工况（结圈、结蛋）的发生，以致窑尾漏料。
处理方法：勤注意观察系统温度的变化，衡量头尾秤用煤的多少，加强对仪表准确性的管理。
要求仪表管理人员对分解炉出口等主要测温点仪表进行检查，及时清除热电偶头部的结皮，及时更换已损坏的热电偶等要求。
2.关于窑速的控制低窑速运行会造成窑内填充率较大，厚料层操作，导致窑尾漏料。
采用薄料快转的煅烧方法本来就是水泥熟料煅烧的需要。
有的人认为，当窑喂料小时，就应降低窑速，但我们实践体会，当窑已发生结圈、长厚窑皮，在进行烧圈（厚窑皮）时，尽管喂料量已减小或止料，但窑速也不宜减得过慢，应在3.0r/min以上或更高，同时调整火焰向下，以利于圈或厚窑皮的脱落。
有时当窑尾部件完好时，窑尾也存在漏料，比如略微增加窑投料量10t/h，窑尾就可能出现漏料；当清理烟室、分解炉下部结皮后，窑尾开始漏料，但基本上在30min内又恢复正常，经多次观察分析认为，主要是大量清理的结皮瞬间入窑造成，由此可见窑尾端物料填充率过高是造成窑尾漏料最重要的因素。
窑内窑皮过长过厚是造成窑尾端物料填充率超过其设计最大填充率的原因。
处理方法：窑和分解炉用风要进行合理调节，根据窑和分解炉用风情况及时对三次风阀开度进行调节。
窑系统的异常现象及处理.docx
窑系统的异常现象及处理1.窑驱动电机电流偏高(1)窑速太慢，窑内物料填充率高。
(2)窑用煤粉比例偏大或控制热耗太高。
烧成带温度太高，使窑转动扭矩增加。
(3)烧成带物料或生料KH、n值低，熔剂矿物含量高，生料容易发黏，窑内物料带得能耗大。
(4)窑内结圈，窑内物料增加，主要是：①圈体本身增加驱动载荷：②结圈后，窑内堆积的物料量增加。
圈越高窑内积料越多。
(5)窑内大量垮窑皮，这可使窑驱动电流急剧上升，并有较大波动，然后又较快下降。
(6)窑传动齿轮之间润滑不好，使传动阻力增加。
(7)轮带和托轮之间接触不好。
(8)窑尾末端与下料斜坡太近，运行中产摩擦。
(9)窑头密封装置活动件与不活动件接触不好，增加阻力。
2.熟料圈形成以后的现象火焰短而粗，火焰前部白亮但发浑，窑内气流不畅，火焰受阻伸不近窑内。
窑前温度升高，窑筒体表面温度也升高。
(1)窑尾温度降低，窑尾负压明显上升。
(2)窑头负压降低，并频繁出现正压，发生倒烟现象。
(3)烧成带来料不均匀，波动大。
(4)窑传动电流负荷增加。
(5)结圈严重时窑尾密封圈出现漏。
3.窑尾或C5出CO含量偏高(1)系统排风不足，控制过剩空气系数偏小。
(2)煤粉细度细，水分高，燃烧速度慢。
(3)燃烧器内流风偏小，煤风混合不好。
(4)二次风温或烧成带温度偏低，煤粉燃烧不好。
(5)预热器系统捅灰孔、观察孔打开时间太长或关闭不严。
4.火焰太长(1)窑头负压偏小，甚至出现正压。
(2)二次风温高，煤粉燃烧速度快。
(3)窑内结圈，结厚窑皮或预热器系统结皮堵塞。
(4)燃烧器内流风太大，外流风太小。
(5)煤粉质量好，着火点低，燃烧速度高。
这种情况下，细度可以适当放宽。
5.熟料吃火，结粒差(1)熟料KH和n值太高，熔融相太少。
(2)生料细度太粗，预烧差。
(3)火焰太长，高温区集中，烧成温度偏低。
(4)窑速太快，物料在窑内停留时间太短。
6.热料易结大块，立升重偏高(1)熟料KH和n值低，熔融相尤其是Fe2O3含量大。
技术丨回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法
技术丨回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法活性石灰生产中的回转窑是石灰烧成阶段的主要设备之一，回转窑窑尾漏料是影响窑正常生产运行比较常见的原因。
窑尾漏料造成窑尾漏风，冷空气吸入窑内，增大了热损失，不但影响回转窑的产量和质量，而且严重影响环境卫生，使工作环境条件恶劣，制约了正常的生产。
如何解决和避免窑尾漏料，清洁工作环境，通过生产中仔细观察、认真分析，找出影响窑尾漏料的真正原因，以便根据实际情况对症下药，进行处理，从而达到优质高产和创造一个清洁和谐的工作环境。
通过长期的生产线的设计、现场跟踪观察、分析认为，可能导致窑尾漏料的因素主要有以下几个方面：一、窑内物料填充率过高1、回转窑窑尾设计物料最大填充率计算在回转窑进行设计时，对应于相应的产量，回转窑有一个最大填充率，用以确定回转窑的相关尺寸。
回转窑最大填充率计算时取物料的存在为理想状态，以4×60m回转窑为例进行计算窑的最大填充率计算：图1：回转窑物料的填充状态若窑的缩口尺寸为2650mm，窑内耐火砖厚度为230mm，故R=1770mm，H=445mm，R-H=1325mm，θ=arcos（1325/1770）=41.53o式中：Φ2 ——窑尾缩口允许的填充率（%）θ ——物料填充区最高点与圆心的夹角（o）；R ——窑尾部砌砖后的有效半径（m）；H ——窑尾填充区弓形截面的高度（m）。
当料面的高度低于缩口时，理论上窑尾不漏料，当料面高度大于等于缩口高度时，就会出现漏料现象。
2、窑实际运转时窑尾物料的填充率首先用下式计算窑实际运转时窑尾物料的填充率：式中：Φ1 ——物料在窑尾的填充率（%）M ——每小时原料石灰石，即成品乘以料耗（t/h）；W ——石灰石在窑尾部的运动速度（m/s）；Di ——窑尾部砌砖后的有效直径（m）；rm ——石灰石的比重（t/m3）,一般取1.4（t/m3）。
物料在窑尾部的运动速度可以用下式计算：式中：i ——回转窑的斜度（°）；Di ——窑尾部砌砖后的有效直径（m）；n ——回转窑的转速（r/min）；β ——石灰石的自然休止角，一般取35o。
窑口浇注料频繁脱落原因分析及处理措施
同时夹带飞砂料对窑 口浇注料进行冲刷 。 窑以４ ． Ｏ ｒ ／ ｍ ｉ ｎ左右的速 落， 特别是窑 口挡砖铁烧 蚀严重 的地 方 ， 受窑砖前 窜整体垮 落 。 度快速转动 ，窑 口护铁受高温膨胀 作用挤压浇注 料 ，窑头 高达 因所报的窑 口挡砖圈未到位 ，处理后中途又处理 了两次坚持 至 １ ７ ０ ０ ￣左 右的火焰对浇注料 产生 巨大的热辐射 。 窑 口简体椭圆度 ２ ０ １ ３年 ９月 ２ ０ Ｅ ｔ 对窑 口挡砖 圈进行 了整体更换 ， 施工质量严格 变形， 增加 了浇注料脱离窑体 的可 能性 。窑 口浇注料 在生产不正 把 关， 使用至今， 窑 口浇注料完好无损 。 常 时 要 经 受 开 停 窑 的 急 冷 急 热 冲 击 。一般 窑 口浇 注 料 脱 落 ， 均 会
建材发展导 向 ２ ０ １ ４年 ６月
设备安装
窑 口浇注料频繁脱落原 因分析及处理措施
钱 建 勋
（ 曲靖 昆钢 嘉华水泥建材 公司 中图分类号 ： Ｔ Ｑ１ ７ ２ ． ６ ＋ ２ 文献标识码 ： Ｂ 云南 曲靖 ６ ５ ５ ０ １ １ ） 文章编号 ： １ ６ ７ ２ — １ ６ ７ ５ （ ２ ０ １ ４ ） １ １ ～ ０ ３ １ ７ — ０ ２
的隐患 。它一般 以表格 的形 式表现 出来 ， 主要内容有 提出 问题 并 回答 结果、对 具有危 险性的安全 措施进 行有 效的 降低 或 消除 。 Ｗｈ ａ ｔ — ｉ ｆ 分析法的主要步骤有分析准备、 完成分析 、 编制最后 的结 果文件 ， 这三个步骤操作完成形成该方法 的基本程序 。通常情 况 下， 把安全 检查表和 Ｗｈ ａ ｔ — ｉ ｆ 分 析法结合 在一起使 用 ， 可 以很 好
采 取 立 即停 窑 处 理 的 方 式 ，故 窑 口浇 注 料 的 正 常 与 否 对 窑 系 统 的生产至关重要 。
窑尾结圈的原因分析及解决措施
窑尾结圈的原因分析及解决措施陈历祥【期刊名称】《水泥工程》【年(卷),期】2010(000)001【总页数】2页(P37-38)【作者】陈历祥【作者单位】福建水泥股份有限公司炼石水泥厂,福建,顺昌,353200【正文语种】中文【中图分类】TQ172.6福建水泥股份有限公司炼石水泥厂（原顺昌水泥厂）#5窑是一条引进丹麦史密斯公司设备为主的2000t/d熟料的新型干法生产线，于1988年8月点火试生产。
2001年4月进行了改燃无烟煤技术改造，分解炉由在线式改为离线式布置。
以石灰石、粉砂岩、铁粉、铝钒土为主原料的四组分配料方案。
近几年来，生产状况一直比较好，产量稳定在2 000～2 100 t/d；熟料质量稳定，3d抗压强度（月平均）≥28MPa，28d抗压强度（月平均）≥58MPa；熟料标煤耗为：123kg/t左右，收到了很好的经济效益。
但在2008年1～3月期间，窑频繁出现后结圈现象，窑尾漏料严重，多次停窑处理，窑煅烧极为不稳定，熟料产质量受到极大影响。
现就窑结圈的原因，从原燃材料、结圈料分析及操作参数变化等方面入手进行分析，并提出严把进厂原燃料质量关，调整配料方案、加强中控操作等措施，从而有效解决窑尾结圈问题。
2008年1月6日，中班19∶00以后，窑况突然出现异常，窑尾漏料严重，生料喂料量从138t/h降到105t/h左右，筒体扫描仪显示距窑口30～45m处出现结圈。
为此实施降产，降低窑尾温度，调整喷煤管位置，提高窑速等措施但无效，只得停窑处理。
2008年2月1日，夜班3∶30左右，窑转矩开始出现大幅波动，窑出料一阵一阵的，产量（入窑生料喂料量）由135t/h降至120t/h，约7∶00窑尾出现漏料，开始以为把窑尾烟室及斜坡积料清理干净就会好转，但14∶00窑尾漏料越来越严重，产量降至100 t/h。
采取用生料粉冲击结圈停窑止料，并冷窑1.5h等措施，15∶30开窑，情况仍无法改观，结圈未脱落，17∶20决定停窑处理。
窑尾增湿塔塌料原因及解决办法-技术研讨-中国水泥网
窑尾增湿塔塌料原因及解决办法-技术研讨-中国水泥网窑尾增湿塔塌料原因及解决办法作者：蔡伟峰单位:陕西社会水泥有限责任公司 [2010-10-25] 关键字:增湿塔-塌料摘要:摘要我公司2500t/d新型干法水泥熟料生产线生料磨尾电除尘器采用的西安环宇水泥机械有限公司生产制造的，型号规格是：28/12.5/3×10/0.4—BS930（户外式）。
增湿塔是采用NHP型增湿喷雾系统。
2009年10月份技术改造项目——纯低温余热发电站建成投运后，对生料磨增湿塔的运行影响较大，台时产量降低，质量波动较大，增湿塔出口温度高达250℃（一般出口温度120～150℃），易塌料，造成增湿塔回料装置扬尘污染。
本人根据自己几年的管理经验谈谈自己的看法，以便和大家交流分享。
一、增湿塔的原理及作用原理：当增湿塔内通过高温含尘烟气后，由水泵产生的高压水通过安装在塔体上的喷水装置向塔内喷入足量的雾化水，这些雾化水与塔体内的高温烟气进行热交换而蒸发的水蒸气，由于蒸发吸热的作用，使烟气温度降低而湿度增加，同时大量的水蒸气吸咐在粉尘表面，使粉尘的表电阻降低，从而降低了粉尘的比电阻，达到了收尘的目的。
作用：增湿塔在水泥厂工艺上主要作用是对干法窑窑尾出预热器的含尘废气进行增湿处理，降低废气中高温粉尘的比电阻，提高窑尾电除尘器的工作效率，保护环境，回收粉尘，降低物料消耗。
二、增湿塔的结构增湿塔主要由塔身部分、排灰部分、保温部分、喷水系统四大部分组成。
三、增湿塔塌料原因分析1.增湿塔喷枪设置多，喷水量大。
我们都知道喷枪喷头是采用雾化的效果进行增湿降尘，效果最好。
喷水量过大（水压大），达不到雾化的效果，会造成增湿塔“湿底”，一般吨熟料喷水量控制在0.18—0.28吨，而我公司的吨熟料喷水量达0.3t。
2.由于新建的余热发电站与原有的生产线系统还未真正的完全融入并适应，窑尾SP余热锅炉运行不稳定，振打效果不佳，不能够及时清灰、卸灰，整个系统运行不稳定。
5000td回转窑窑尾漏料的处理.docx
5000t∕d回转窑窑尾漏料的处理1存在的问题2017年6月起，焦作千业水泥公司(以卜.简称“我公司”)熟料一分厂5000t/d回转窑频繁出现窑尾间隔漏料现象，严重影响了回转窑的产量和质量而且造成不必要的环境污染，增加现场员工的劳动强度，严重制约了生产。
针对这种情况，我公司组织技术人员进行了多次分析，最终通过采取措施，解决了这一问题.2原因分析及工艺操作调整海料初期，由于没有充足的停窑时间对窑内进行检查，因此对于漏料情况仅从回转密运行的情况进行，分析。
漏料时由于密速慢，三次风也偏小，造成窑内通风过大，物料流速慢，窑内填充率过大，密内出现副窑皮及后结圈。
再加上生料成分波动的影响造成了漏料情况的出现。
相关数据见表1。
针对以上分析做出相应调整：(1)在窑况允许的情况卜提高窑速，采用薄料快烧的煨烧方法。
窑速越高，窑内物料填充率相应越低，窑尾不易漏料。
同时窑速提高后，减少了物料在窑皮上的再粘附，降低了窑皮厚度，避免窑皮越来越厚。
(2)调整三次风阀，确保窑内用风和三次风的合理分配。
开大三次风阀，减少窑内通风，保证物料快速入窑，同时减小窑内物料阻力，加快物料流速降低窑内填充率。
调整后参数见表2。
(3)调整窑头喷煤管，反复交替调整，使窑内副窑皮及后结圈冷热交替变化以自行埼落。
(4)我公司所用石灰石MgO含量普遍偏高且波动大，熟料含量在4.2%~4.9%左右。
MgO偏高时，如果分解炉继续保持正常煨烧温度，易导致液相量过多而出现结圈情况，导致窑尾洞料。
因此在MgO偏高时，适当降低烧成温度，降低铁铝含量，适当提高KH和SM值，从而缓解窑尾漏料情况。
(5)操作上要根据窑况和配料波动及时调整用煤量，避免密头用煤量过大，造成窑内煤灰大量沉积，不均匀掺入熟料中，最终导致不正常工况(如结圈)的产生。
严禁分解炉出口温度过高控制，避免液相提前出现。
解决窑尾漏料和改善窑系统通风能力的方法
作者：何文明云南红塔滇西水泥股份有限公司$__17 _v,
我公司2号窑自2005年初完成技术改造后，回转窑以外的各系统呈现出了良好的适应能力。改造扩容后的预热器系统已成为低压损高分离效率的热工设备；分解炉炉容明显扩大，空间利用率提高，对燃煤适应能力得到提高；熟料冷却系统采用新一代篦冷机后，彻底解决了原单筒冷却机存在的缺陷。上述各子系统均能满足提能40％左右的生产要求。但窑系统始终未能进入优质高产、长期稳定运转的状态，2005年全年运转率低于80％。笔者结合生产实际，就产生的现象、原因和解决措施进行简单阐述，供同仁参考。[x_s)u3b_
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2．1窑尾下料斜坡和烟室结构的调整cH*_/_zNp
针对窑尾拱顶通风截面偏小、窑路通风阻力较大的情况，我们采取以下几点措施进行改造。.__1z_$ A
(1)下料斜坡整体沿原斜坡平行方向下落200mm，考虑到进料托板固定连接法兰盘位置不可改动，下落后的斜坡与之连接应尽可能平缓，确保无台阶。?<yq 2`\4O
(2)耐火衬结构重新设计：斜坡耐火材料总厚度由24 5 mm(1 00 mm钙板+1 45 mm耐火砖)调整为1 5 O mm，取消了1 OO mm厚的硅酸钙板，全部采用高强高铝质耐火浇注料。ox\B3U%`p}
(3)在斜坡及其进料舌头浇注料整体设计上，为确保拱顶到斜坡垂直距离尽可能增大，斜坡分三个倾斜角度平缓过渡人窑。上段5 O。维持不变；中段以两头保证1 50 mm衬厚为控制基准，实际倾斜角度大约42．5。；下段即1 000 mm左右长的入料舌头约以3 3。的倾斜角度人窑，相应地把入料舌头端面总衬厚由300 mm减为200 mm，以增大倾斜度，取消了人料舌头端面原有约1 50 mm长的水平过渡段。nz_E,F\_k_
回转窑过渡带结圈造成窑尾漏料的分析及处置
CEMEtiT2021.N〇.3回转窑过渡带结圈造成窑尾漏料的分析及处置郭彪华，戴珉，孙飞，陈浩，冯文刚(安徽海螺水泥股份有限公闰，安徽茫湖241000)中图分类号：TQ172.622.26 文献标识码：B文章编号：1002-9877(202丨)03-00.%-02 DOI: 〗0.13739/ n-1899/tq.2021.03.01l我公司某5000 t/d水泥生产线，采用KSV分解 炉，因过渡带44〜47 m处结圈造成窑尾漏料，导致大 幅度减产，影响熟料产质量，通过更换原煤、调整物 料成分并配合热工设备调整，使结圈逐步变薄最终 脱落，本文对结圈原因、处理方法及预防措施进行总 结，供探讨研允。
1窑内结圈形成过程以窑筒体扫描仪显示的冋转窑筒体44〜4 7 m处温度随时间变化的趋势来表征窑内结圈形成过程，筒体温度变化趋势如图1所示。
从图1可以看出，将筒体温度扫描仪显示的开始 出现温度下降趋势的时间点定为〇h，经过约72 h后44〜47 m处筒体温度由最初的最低温度、平均温度、最高温度分别为274 T、298 T、338 t逐步降低至 138丈、164 T、271丈，并出现窑尾漏料现象。
该区 域筒体平均温度及最低温度下降速度基本一致，约 为1.代/1102结圈形成的原因分析熟料的成分和率值见表1，熟料中M g O含量偏高，窑内结圈形成过程中熟料的MgO含量日平均最 高达到3.65%。
由于MgO在熟料煅烧过程中起到助 熔作用，适量的MgO可降低熟料煅烧过程中液相的 形成温度，降低液相黏度，使液相表面张力下降，促 进C3S矿物的形成：但是当熟料中MgO含量超过3%时会有方镁石晶体的形成，造成水泥熟料安定性不 良、烧成温度变窄，且易形成厚窑皮、结圈[11。
熟料 中MgO过多会使部分MgO替代部分CaO同Si02反 应，在Si02总量不变的情况下，高镁熟料中硅酸盐矿 物将减少，导致熟料强度偏低|21.,上述现象与生产实 际中出现的烧成带厚窑皮、结圈、熟料强度下降等现 象基本相符合。
造成窑尾漏料的原因详解
●一、造成窑尾漏料的原因有：●二、防止窑尾漏料所采取的措施一、造成窑尾漏料的原因有：1、工艺操作不当对漏料的影响从工艺上看，影响窑尾漏料的因素有窑速慢；三次风过小，窑内通风过大，物料流速变慢，窑内填充率过大；烟室、下料舌头结皮和生料成分中铁、铝及低熔点矿物过多等。
1.1关于窑速的控制低窑速运行会造成窑内填充率较大，厚料层操作，导致窑尾漏料。
采用薄料快转的煅烧方法本来就是水泥熟料煅烧的需要。
有的人认为，当窑喂料小时，就应降低窑速，但当窑已发生结圈、长厚窑皮，在进行烧圈（厚窑皮）时，尽管喂料量已减小或止料，但窑速也不宜减得过慢，应在3.0r/min以上或更高，同时调整火焰向下，以利于圈或厚窑皮的脱落。
回转窑窑速越高，窑内物料填充率相应越低，窑尾不易漏料。
同时窑速提高后，减少了物料在窑皮上的再粘附，减少了窑皮厚度。
经观察在投料量不变的情况下，窑速每降低0.2～0.3r/min，两三个班后窑皮明显增厚，所以回转窑的快转对减少窑尾漏料非常重要。
1.2窑内厚窑皮或结圈的影响当窑尾部件完好时，窑尾有时也存在漏料，比如略微增加窑投料量10t/h，窑尾就可能出现漏料；窑内窑皮过长过厚在客观上造成降低窑尾端物料的最大允许填充率。
所以，凡是有利于窑皮长厚及结圈的因素，都是助长窑尾漏料的条件。
比如，生料成分波动的影响，由于生料与原煤灰分含量的无规律变动，会使液相量或大或小，操作无法控制用煤量；更无法使配料方案避免熔剂矿物过多，液相提前出现，造成窑结皮、结圈、结蛋，以致窑尾漏料。
如石灰石中含有一定量的白云石，由于较高的MgO，使熟料最低共熔温度降低，液相提前出现，造成窑皮变长增厚。
1.3后窑口及上升烟道结皮的影响当清理烟室、分解炉下部结皮后，窑尾开始漏料，但在30min内又恢复正常，这主要是大量清理的结皮瞬间入窑，使得本来受窑皮过厚限制的窑尾端物料填充率更容易被突破造成窑尾漏料。
另外，窑尾烟室及下料舌头结皮，同样会导致窑尾漏料，应勤观察、勤发现，及时清理结皮防止窑尾漏料。
窑系统通风不良的原因分析及解决方法
窑系统通风不良的原因分析及解决方法经过查看中控画面发现分解炉出口压力高达-1200~-1400Pa，窑尾烟室压力高达-500~-700Pa，三次风管压力在-200Pa左右，预热器一级出口压力为-6000Pa左右，这对于管道式分解炉来说，分解炉出口压力、窑尾烟室压力属于严重异常。
经过现场调研及与工厂的技术人员进行充分交流，认为主要有三方面的问题造成了系统阻力偏高、通风不良。
一、五级下料管位置安装不合理该生产线五级下料管设计在烟室后面，正常的下料管物料直接进入烟室斜坡，沿烟室溜槽、喂料托板入窑，下料管出口、烟室溜槽、喂料托板三者应在1条直线上。
现场观察此生产线下料管入料位置较烟室斜坡高约500mm，物料从下料管直接跳落在烟室斜坡上，部分跳落的物料被窑内来的废气分散带起形成扬尘，甚至被窑内废气带起重新进入分解炉，由于烟室及上升烟道物料浓度的增加造成了阻力的增加，这对窑内通风影响较大。
因烟室内扬尘影响窑内通风的情况比较普遍，该公司曾多次发现多个生产线由于窑尾斜坡耐火材料砌筑不合理形成扬尘最后影响窑内通风的现象，相关资料也有此类报道，张立军在《窑尾喂料室检修砌筑出现问题及处理方法》一文曾指出在对窑尾烟室浇注料进行砌筑时出现8cm平台，其作用类似撒料板，造成窑尾烟室压力大，窑内通风不足。
因此五级下料管位置安装不合理是该生产线系统阻力高、窑内通风不足的一个重要原因，必须对五级下料管在烟室的位置进行技改，保证进入烟室内的物料直接顺斜坡流入窑内。
二、分解炉入五级存在平台。
造成该平台及分解炉入五级的管道斜坡上存在大量积料据工厂技术人员介绍，分解炉入五级的倾斜管道及入五级的平台的积料约有500~1000mm厚，虽然有空气炮定期对该处积料进行吹扫，但效果不明显，每次停窑都发现该处有较多积料。
现场与工厂技术人员现场结合人员认为分解炉内的物料及热烟气在入五级旋风筒前方向突然改变，造成部分物料沉降，同时由于入五级管道角度较小(35°)小于生料的最大休止角45°，再加上五级入口处的平台的影响，两方面的原因造成该处积料较多，影响系统通风。
窑结料球的原因及处理方法
窑结料球的原因及处理方法摘要：火焰短粗、窑前温度高，窑尾温度降低.窑尾负压明显上升，窑头负压降低，并频繁出现正压。
关键词：原因分析和处理方法1.窑结料球的现象火焰短粗、窑前温度高，火焰伸不进窑内，窑尾温度降低、窑尾负压明显上升，窑头负压降低，并频繁出现正压，窑功率增加，波动大，事料波动大，一般烧成带料减少，严重时窑尾有漏料现象。
2.原因分析2.1生料成分的影响生料中的KH、n偏低，使煅烧中液粗最增多，粘度大而易富集窑尾，这种物料易结大块，易堆“雪人”，甚至结圈，入窑生料均匀性差，容易造成垫工制度的波动，在煅烧过程中生料有窑挥性组分在系统中循环负集，使液相出现温度降低，同时也使液粗量增加造成结料球。
2.2操作方法的影响用煤过多，产生还原气氛，物中三价铁还原成二价铁，易形成低熔点矿物液粗提早出现，易出“黄心料”，熟料质量差。
2.3热工制度的影响一、二、三次中配合不当，二次风温不稳定，低温火焰煅烧使物料预烧较好，液粗出现早，窑快转率低，窑事故较多，操作参数不合理，导致窑热工制度不稳定，哇煤管长时间不移动，后部窑皮生长快。
3解决措施3.1抓好进厂原燃材料质量，稳定生料成分1)化验室每周不定期对石灰石各开采区分别取样测其Cao质量，并确定搭配开采方案。
2)做好煤粉均化，搭配使用。
燃烧状况良好，火焰发亮，增长了高温带，提高了窑热力强度，避免了煤粉的不完全燃烧现象。
3)化验专职人员监督把关，不合格原料不准进厂，依质堆放，合理搭配使用。
4)对窑操作进行培训、考试，加强理论知识培训。
3.2调整配料方案KH、n适当高点，减少液相粘度和总量，防止液相过早出现，而结料球，结大块，结“雪人”的现象出现..3.3操作参数的制度1)分解炉860℃2)窑尾温度950-980℃3)3)喂料量：80-83t/h4)4)窑速：3.5-3.8r/min5)5)每班必须放料球两次6)6)每班要移动喷煤管两次.7)7)采用“三大一块”的操作思路8)3.4处理料球的方法9)1)喷煤管提前1小时全部伸入窑内煅烧10)2)在喂料量不变(80t/h)的情况下,将窑速由3.8r/min降至2.0r/mm煅烧30分钟。
回转窑的窑头窑尾减少漏风漏料的措施
回转窑的窑头窑尾减少漏睡料的髓目录刖百 (1)1.径向式密封的减漏措施 (1)2.轴向摩擦密封的防漏措施 (2)3.某公司回转窑窑头窑尾密封漏料治理 (3)3.1.存在的问题 (3)3.2.技改方案 (3)3.3.技改效果 (4)结束语 (4)刖百窑头冷风进入窑内，不但破坏了入窑的气体流场，且和二次风混合后，降低了二次风温，在不利于燃烧的同时，也增加了煤耗。
窑尾漏风危害更大，不但降低了尾温，增加了煤耗，还极易造成结皮，影响通风，还影响着产量、质量的发挥，即由于漏风增大了高温风机的负荷，同样条件下高温风机拉废气的量减少，会严重影响系统能力的发挥。
所以危害很大，必须予以重视。
同样窑头、窑尾的漏料危害也不小.首先污染环境，其次危害密封件的寿命。
下面根据笔者的经验谈谈降低窑头、窑尾漏风、漏料的方法与措施，望能起到借鉴作用。
对于窑头尾的密封形式，现在以接触式为主。
一是径向接触式密封，由装在窑上的摩擦圈、弹性薄板（鱼鳞片）及涨紧装置组成。
轴向式密封主要有固定和活动摩擦环及气缸或弹簧装置组成。
1.径向式密封的减漏措施1,保证摩擦圈与窑的连接可靠，保证运转稳定。
在安装摩擦圈时，无论窑的径向跳动如何，要以摩擦圈的径向跳动为准来找正，控制其径向跳动小于12毫米。
2.摩擦圈与鱼鳞板接触的范围内不得有焊瘤、凸台、凹坑凹槽，焊缝需打磨平整，防止运行中挂坏鱼鳞片和鱼鳞的抖动造成漏风漏料。
3.摩擦圈与窑头护铁要扣和严实，防止冷却风进入，也防止热风外串对窑筒体及摩擦圈造成伤害。
4,摩擦圈与鱼鳞片之间可适当润滑，减少磨损。
5.要保证窑的正常串动，避免将摩擦圈磨成凹槽，一旦形成台阶，在窑串动时就会折坏鱼鳞片。
6.必须保证摩擦圈与筒体的冷风冷却，防止摩擦圈变形引起不必要的漏风漏料。
7.鱼鳞片涨紧适当。
以能把鱼鳞片与摩擦圈紧密贴合为准，不要过紧。
不然磨损较快。
8.在窑头尾安装鱼鳞片的喇叭口处要设置排灰装置，保证在摩擦圈与鱼鳞片之间有集灰时能够及时排出，以避免集料对密封的破坏，避免局部密封不良引起漏风漏料。
回转窑密封窑头窑尾密封方法
回转窑密封窑头窑尾密封方法回转窑就像是一个“巨大的烤箱”，在工业生产中可是大有用途的，它帮助我们处理各种原料，烧制成最终的产品。
可这回转窑一转起来，可就不是闹着玩的了，特别是窑头窑尾的密封问题，搞不好不仅浪费能源，还可能影响整个生产线的效率。
你想啊，窑头窑尾就像是回转窑的“嘴巴”，密封不严的话，热量和气体都会跑出来，那可就太浪费了。
所以今天咱们就来聊聊回转窑的密封问题，看看怎么解决这“嘴巴不紧”的麻烦。
回转窑密封可不是单单一个密封圈就能搞定的事儿。
你要知道，回转窑的窑头窑尾可是经常面对高温高压的工作环境，一点儿疏忽就可能导致窑内的物料溢出、气体泄漏，甚至可能影响窑体的安全。
所以啊，密封不仅要好，还得能适应这种恶劣的环境。
别小看了这密封，设计和施工可得小心翼翼，别让它成为一个“漏水的船”。
咱们先说说窑头的密封。
窑头位置在回转窑的最前端，负责将热空气、气体等“包裹”在窑内。
所以呢，这个地方的密封要求高得很，不能让一点儿气体跑出去。
一般来说，常用的密封方法就是“挡风圈”和“弹簧密封”这种组合，这两者搭配得当，能有效地将窑头与外界的空气隔离开，不让热气外泄。
挡风圈就像是给窑头穿上的“防风衣”，它能挡住一部分热气和气体。
而弹簧密封就像是“贴身衣”，能够随时根据回转窑的转动进行微调，确保密封效果。
就这样，窑头的气体可以“悄悄”待在窑内，不会“露个马脚”。
再说说窑尾的密封，窑尾这块儿稍微复杂点，因为它不仅要防止气体泄漏，还要避免进入过多的空气。
空气进多了，窑内的温度就容易失控，甚至可能导致物料烧制不均。
所以窑尾的密封设计，得考虑到气流的控制，不能太死板。
现在常见的密封方式是“软密封”和“弹性密封”。
这俩玩意儿合作起来，能够适应窑尾的动态变化，不会因为窑体的旋转而松懈。
你可以把软密封想象成一个“弹性十足的橡皮圈”，它能随时适应不同的状态，保持紧密的密封效果。
而弹性密封则更像是一个“活跃的伙伴”，能根据环境的变化，自动调整密封程度，不怕有任何松动。
回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法
回转窑窑尾漏料的主要原因及解决方法
1.窑尾密封不严：窑尾密封不严是造成漏料的主要原因之一、窑尾是物料流出的关键区域，如果密封不严，就会导致物料从窑尾泄漏。
2.窑筒和窑尾的磨损：由于回转窑运转时物料的冲刷和磨擦，会导致窑筒和窑尾的磨损。
磨损会使窑体内的物料容易泄漏。
3.物料质量问题：物料质量不稳定也是窑尾漏料的原因之一、物料水分过高或者含有较多的细颗粒等都会增加漏料的可能性。
解决窑尾漏料问题的方法主要有以下几点：
1.加强窑尾密封：通过加强窑尾密封的设计和改进，减少窑尾漏料。
可以采用环保型科技密封、逆浮床密封等技术，提高密封性能。
2.加强窑尾和窑筒的维护：定期对窑尾和窑筒进行检查和维护，及时修复磨损和损坏的部分，确保窑体的完整性，减少漏料。
3.控制物料质量：加强对原料的检测和筛选工作，控制原料的水分含量和细颗粒的比例，提高物料的稳定性，减少漏料。
4.优化回转窑运行参数：通过调整回转窑的运行参数，如回转速度、物料进料量等，优化窑内物料的运动状态，减少物料的泄漏。
5.设置收集系统：在窑尾设置收集系统，将漏料的物料进行收集和再利用，减少物料的浪费。
6.加强设备的管理和维护：建立健全的设备管理制度，加强设备日常的巡检和维护工作，确保设备的正常运行状态，减少漏料。
7.加强员工培训：提高员工的操作技能和安全意识，加强对窑尾漏料问题的培训，使员工能够及时发现和处理窑尾漏料问题。
综上所述，解决回转窑窑尾漏料问题需要综合考虑密封技术、设备维护、物料质量控制等因素，通过合理的措施和方法，可以有效减少窑尾漏料，提高生产效率和能源利用率。
窑系统漏风危害及原因分析
窑系统漏风危害及原因分析1．预热器系统内漏风各企业窑尾预热器从一级到五级下料管各道翻板阀不同程度出现闪动不灵活，或不动，或动作不到位，使阀板始终处于开状态，下一级的热风随料路直接进入上一级预热器内，出现风路短路，此种现象平时不易被发现，可用手试验感觉压力的大小。
2．1 阀板处于常开状态重锤轻，始终处于常开状态，有的是重锤位置不合适，力矩太小，造成阀板压力小。
3．2 翻板阀压力杆被吊起岗位操作人员人为地用铁丝将压杆吊起，使翻板处于常开状态。
为什么会出现这种状况呢？说明此窑况常出现锥体堵料现象，预热器每次出现结皮堵塞，处理起来耗时较多，严重时会停窑处理。
液相易过早出现，下料管下料不畅，在翻板阀处易出现堵料，若将其吊起，虽然出现漏风，但此处堵塞的几率大大减小，习惯了大家就对此现象默认了，管理者对此形成了一种意识，只要不发生大的工艺故障，即便是存在一点内漏风，热耗高一点，对系统没有大妨碍，总比出事好，久而久之形成习惯。
另一种原因是预热器系统常掉落浇注料块，耐火砖，磨损的内挂片，脱落的大块结皮，被卡在翻板阀处，出现块状物料的卡堵，为防止大块物料堵塞下料管，采取用铁丝吊起翻板阀杆，使翻板阀处于常开状态。
这种将翻板阀杆吊起使翻板阀处于常开状态的做法是不符合新型干法水泥熟料煅烧工艺要求的。
必须树立正确的理念，杜绝内漏风的出现，其他方面有问题，要想办法解决。
比如是配料方面的原因，要从配料上找原因进行分析解决，若是浇料量砌筑方面上的问题，如材料问题，浇注施工工艺问题，养护问题，耐火砖质量，砌筑问题等。
从各个方面去找，但不能采用吊起翻板阀来缓解这种问题，甚至掩盖问题，其后果使系统恶性循环。
4．3轴承坏，或轴套缺油翻板阀的轴承磨损，被卡死，转动不灵活，或轴承缺油，由于长期不对转轴进行检查，加油不及时，轴承磨损加快。
5．4轴承进灰轴承密封性不好，在窑尾预热器上，环境较差，有漂浮的粉尘进入，进入的粉尘与油结合成为油泥，干燥后固定，轴不转动，使转轴卡死。
窑尾下料溜槽的改进
Ｂ
一－８Ｉ９一０ Ａ－Ａ
ＬＡ
Ｂ向
图３ 改进后单块溜板结构
在浇注料施工时，又适当加高护板上的浇注料高
度２０ｍｍ，这样就相当于窑尾护板加高ｒ。因此，溜槽
与护板之间的间隙ｈ最终加大到５０ｍｍ（考虑此窑为
旧窑体，窑尾筒体的径向偏摆较大）。
２００９．Ｎｏ．２
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窑尾下料溜槽的装配位置见图１，单块溜板结构 见图２。
烟
下料溜
密封装
图ｌ 窑尾下料溜槽装配位置
Ｂ
之间没有连接，整体性差，其中任何一块有问题，相邻 的溜板起小到有效的连接作用；第三，停窑时的热胀 冷缩，单块溜板的连接螺栓也容易松动。以上３条因 素导致溜槽容易卜＾垂，与护板相擦。 ２溜槽结构的改进
日用玻璃熔窑窑底漏料原因及解决方法探讨
图1 典型的池底向上钻蚀现象
从以上分析可以看出，池底部位的温度增高是池底侵蚀增加的主要因素。
然而，仅从这一点来说，池底不会受到严重的影响，因为采用AZS材料的池底砖的抗侵蚀性能足够好，可以经受更高温度的考验。
问题是砖与砖之间的接缝问题，以及铺面砖下面的泥料层才是薄弱环节。
针对这两个弱点，有必要选用高质量的材料以达到如下目的:①池底铺面砖缝更加紧密，以阻挡玻璃液渗透。
②一旦玻璃液通过砖缝接触到泥料层，泥料层的材质不仅能有效抵制渗入玻璃的侵蚀，而且不释放气泡造成向上侵蚀。
③泥料层能够平滑移动，不产生裂纹，从而避免
[1]。