层压后出现的问题及解决方法

组件层压后不良汇总及分析

不良14：背板划伤
不良原因 1）反光检验处汇流条划痕； 2）割边过程拿刀手势不正确导致； 3）装框过程角码掉落； 4）清理背面胶过程刀片划至； 5）裁剪施 1）反光检验台上有随工单遮住汇流条引出端； 2）对新员工的培训及组长的指导； 3)清理过程要求品质意识，注意拿刀片的手势； 4）裁剪背板时要时刻注意拿刀方向；
不良8：背板脱层
不良原因 1）割边过程美工刀不锋利或回刀手势错误所致； 2）玻璃强度不合格（不易割边，更加容易脱层）； 3）可能来料不良所致；
纠正措施 1）割边人员要检验道具，对不锋利的刀及时更换同时养成割边手势； 2）加强原料的检验，防止不合格品带来的后果； 3）过程巡检及工艺员要有敏锐性；
不良9：EVA脏斑
不良原因 1）来料不良； 2）裁剪人员手套脏或者排版人员手套脏（使用酒精接触过单串焊手套排版）；
纠正措施 1）保证材料OK情况下，接触EVA人员一律要带干净手套，切记！尤其是排版人员，时常检查自己佩戴的手套是否干净；
不良10：杂物气泡
不良原因 1）EVA含有杂质，未融化小颗粒； 2）层压前有杂物掉进EVA上（小虫子等）； 3）单串焊手套脏（含有助焊剂的残留物）；
不良17：电池片缺角
不良原因 1）焊接手势过重导致缺角；或焊接工艺不达标（起收点间距未控制好）； 2）排版人员剪汇流条过急碰到单片，易造成缺角；
纠正措施
1）通过培训提高焊接工艺要求； 2）在排版过程时拿电池串要稳拿稳放；剪汇流条时要细心，力道不要太大；
不良18：虚焊
不良原因 1）焊带、电池片及助焊剂不匹配； 2）焊接手势及焊接速度过快； 3）环境温度过高，容易造成虚焊；
不良6：焊锡丝残留
不良原因 1）单焊时，重复焊接导致焊锡堆积（焊锡丝过量），串焊过程致使焊锡溅出；单焊造成焊锡黏在单片上； 2）串焊盒未清理干净，有焊锡，致排版过程掉入；

层压机常见故障

加热时间太长温度
12》
不稳定
开盖后上室不能抽
13》
真空
加热管损坏 ABC 三相电源线电压异常上室真空电磁阀不能启动
橡胶皮破损压框没有压紧漏气
进行检修对表进行调试或更换
对其维修对表进行调试或更换
对其维修更换维修
维修或更换更换
重新压紧
停产进行检修后再利用，可能会造成真空度达不到设定要求，组件内部出
下室真空泵皮带过松或油过少
下室真空阀密封圈损坏
检查并维修更换开关
检查并维修更换密封圈
转手动操作使其充气，如若不能上盖不能开启，或
开启后造成橡毯破裂
转手动操作使其达到规定要求；可能会造成组件
内气泡的存在
设定温度与实际温
7》
度偏差太大
四氟布自动状态下
8》
不出料
真空泵在运转过程
9》
中一直冒白烟
热电偶损坏 P、I、D、T 参数设置不当
气泡导致报废
更换橡胶皮打开真空阀门
重新紧固
发现此种情形在最短时间内打开上盖取出组件，否则会造成组件大面积
气泡导致报废
检查并维修修复或更换阀
转手动操作使其充气，如若不能组件内部会产生
气泡并且背膜褶皱
层压过程中下室不下室充气电磁阀不能启动
5》
能充气
下室充气/下室真空开关损坏
6》层压时真空度降低
四氟布感应器损坏自动出料继电器接触不良循环水不正常或没打开
真空泵油过少或太脏真空管道密封不严
更换更改参数更换感应器进行检修检查并使其正常添加或更换检查并用硅胶进行密封
进行温度补偿，可能会造成 EVA 未融现象

光伏组件层压出现的质量问题原因与分析

光伏组件层压出现的质量问题原因与分析引言随着光伏产业科技的进步和成熟，市场的饱和，导致原材料的种类和日供应量日趋紧张，行业利益更加的透明，面对的挑战更加激烈，如何在大环境下提高产品的质量，降低成本，提高产品的合格率成了在光伏市场中制胜的关键。

1、光伏组件质量问题目前主流的光伏组件的加工工艺采用EVA、背板、玻璃、电池片等材料层压组成，从焊接到成品测试和包装入库的完成，各个工序之间相互影响相互制约，组件的质量影响用户在户外的使用寿命，从实际生产中存在组件质量主要问题有：生产中出现电池片隐裂碎片、气泡、空胶、组件外观变形、接线盒烧毁等问题。

在生产过程中出现的气泡、组件边缘分层进行分析，针对气泡和组件边缘分层问题从层压工艺和原材料进行分析及提出改进措施提供参考。

2、气泡的影响在国标地面用晶体硅光伏组件要求组件破碎、开裂或外表脱附；在组件的边缘和任何一部分电路之间形成连续的气泡或脱层通道，都视为严重的外观缺陷。

[1]当组件在户外使用的时候，由于收到光照和组件正常工作的影响，气泡会呈现扩大化趋势，长此以往，气泡位置的EVA会与玻璃和背板脱层，组件中进入水汽，组件性能和功率受到严重影响，最终导致组件报废。

3、气泡的产生的原因分析和解决方案3.1汇流带边缘气泡3.1.1汇流带之间的存在高度差，气体流动受阻，加之抽空时间较短，组件边缘在层压过程中开始交联，导致层压过程中产生的气体无法顺利抽出；解决方案：调整汇流带工艺方式，增加隔离厚度。

3.1.2层压机设定的层压温度高或层压时间过长，在层压过程中汇流带升温速度快，汇流带位置的EVA预先交联，当组件交联度达到标准时，汇流带位置的交联度已过交联；解决方案：适当调整层压工艺参数。

3.2焊带根部气泡3.2.1焊带弯折处有缝隙，焊带之间存在高度差，在层压过程中EVA变软具有流动性，流动的EVA填充组件中的缝隙，焊带之间的高度差大于EVA的流动的胶量，致使EVA无法填满焊带之间的缝隙；解决方案：增加焊带之间的胶量。

层压常见质量问题原因分析和措施

影响因素静止压力真空度抽真空速率抽真空时间抽真空温度上腔压力上腔充气速率保压时间保压温度层压皮状态不良类型气泡重要因素重要因素次要因素次要因素次要因素重要因素次要因素重要因素重要因素脱层次要因素次要因素重要因素次要因素碎片次要因素次要因素重要因素次要因素鼓包重要因素次要因素鼓点次要因素重要因素并片重要因素次要因素次要因素褶皱次要因素重要因素重要因素不良类型发生阶段不良出现的位置主要原因及形成机理不良特征组件层压机气泡进料至下盖期中间全部一般引起因素为组件进料后下盖慢或设备异常不能抽真空，EVA局部受热，局部提前固化，包裹气泡可能伴有碎片，气泡一般形状不规则抽真空全部全部一般引起因素为组件进料下盖后，真空系统运作异常，EVA泡沫化，气泡无法抽出气泡呈大麻点状，组件背板凹凸不平保压期头部汇流条不固定一般为高温引起，由于物质间的导热差异，镀锡铜带附近的EVA受高热后，内部的类过氧化物交联剂优先分解产生气泡气泡多呈长条形，附着于汇流条上，圆润保压期不固定不固定一般异物引起的气泡，需观察气泡中心位置是否有明显异物，异物的材质，易藏匿和产生气泡，如透明的覆膜，干燥剂等气泡多呈梅花状保压期不固定不固定一般油污也易引起组件气泡单个气泡面积很大，边缘圆润保压期不固定不固定1.一般水，助焊剂也易引起组件气泡2.EVA材质异常气泡边缘多呈杉树状，中间可能存在EVA结晶保压期边缘电池片之间四周一般引起因素为层压皮过紧导致对组件得覆压不足，气泡没有被及时压出气泡单个颗粒状分布于组件外缘电池片之间的相同位置保压期全部电池片之间全部1.一般引起因素为层压皮过送导致对组件整体覆压不足，气泡没有被及时压出2.真空度不足在前期也易造成类似异常气泡颗粒状不规则的分布于组件电池片之间保压期不固定固定层压机局部温度过高，导致组件局部区域的过氧化物交联剂优先分解产生气泡气泡为群聚性颗粒状，有范围充气阶段汇流条与电池片之间不固定1.上腔充气速率过慢,导致头部的汇流条与电池片之间的气泡无法被压出2.EVA的流动性较差或者绝缘小条没有与汇流条卡齐也易产生类似气泡气泡多呈长条形抽真空互联条折弯点不固定一般引起因素为互联条折弯点过高,中间滞纳气泡,难被抽出,最终停留在折弯点附近气泡不规则,圆润抽真空互联条两侧不固定1.助焊剂或者互联条上有水，易产生气泡2.焊接时的空焊，虚焊，也会在互联条两侧出现气泡前者气泡不规则，外缘呈杉树状后者气泡有明显从互联条下溢出现象保压期不固定不固定一般原因为EVA交联不均匀,涉及层压机的温度均匀性,或者在气泡区域内存在异物,异物满足使其造成交联不均匀的条件典型的缺胶型气泡,中间颜色比周围淡保压期电池片背面的EVA不固定常见于FirstEVA返工组件中,原先那层EVA经过再次高温时出现这类现象气泡有明显从电池片下溢出现象，并且满足边缘有些形状不规则的小气泡脱层保压期组件边缘固定层压机上腔存在异物，导致组件组件层压时，区域EVA被挤出而出现脱层，背面有轻微凹凸感，或层压皮运行不稳定，保压过程中出现凸起，也易出现脱层该类脱层多集中于组件边缘，形状特殊保压期不固定固定层压机局部温度不足，EVA交联后玻璃强度不够也易出现脱层保压期不固定不固定背板或者玻璃上沾有油污类物质，也容易出现脱层呈现出玻璃压花的，一般为玻璃上有油污类物质保压期全部全部Toyo和STR搭配时也易出现该类脱层，初步分析为Toyo层间剥离强度不足层压后短边缘全部一般为温度过低和背板收缩共同作用，一定条件下背板的PET还是比较厚的组件短边缘10mm以内出现白色脱层，类似于群聚微小气泡，长边有时会有，但明显比短边轻微层压后长边缘不固定一般员工在组件过热下料后，翻转组件极容易造成该异常上腔充气不固定中间由于层压机充气速率过快，层压皮对电池片施压导致电池片碎片层压后显示电池片轻微分离，无重叠现象，电池片上裂纹线整齐下盖期不固定中间层压机在下盖过程中，皮由于老化，或者上腔存在压力，导致层压皮先着陆，对电池片施压碎片层压后显示电池片飘逸明显，重叠现象严重，裂纹线整齐碎片保压期不固定不固定由于手工焊焊接出现空焊，漏锡，锡堆等异常，在层压中，电池片受力碎裂层压后电池片轻微分析，无明显重叠，裂纹线异常，甚至出现三角状碎片保压期不固定不固定由于手工焊焊接中出现隐裂，导致层压后出现碎片层压后显示电池片轻微分离，无重叠现象，电池片上裂纹线整齐层压前短边及四角不固定一般层压前员工抬动操作不正确也易导致碎片层压后显示电池片飘逸明显，重叠现象严重，裂纹线异常，会出现多裂纹线保压期中间不固定层压机进料后下盖慢或者组件抢救时，由于组件中间EVA先熔先固，易拉碎电池片碎片数量大，不规则保压期组件头尾部不固定在对汇流条和互联条焊接时，出现互联条被强拉弯曲现象，层压后出碎片明显的互联条弯曲现象鼓包保压期全部全部相同温度下，出现保压时间过长主因为时间保压期全部全部相同时间下，温度过高也易出现鼓包主因为时间保压期不固定不固定电池片背电场或背电极印刷烧结异常，易出现浆料脱落对应位置现状特殊鼓点层压后全部全部相同温度下，保压时间过短易出现鼓点主因为温度层压后全部全部相同时间下，温度过低导致EVA交联不足，收缩明显出鼓点主因为温度保压期不固定固定上腔存在异物，或EVA凝胶残留等。

层压机常见故障及排除方法

博硕BSLB-A1太阳光伏电池组件
一、层压机使用说明书
开关盖操作
1、如自动操作中开盖不到位，可在手动操作模式下按下开盖按钮手动完成
开盖操作。

2、使用手动操作时，如果不能进行开盖操作：
①检查机器是否处于下箱真空状态。

如处于下箱真空状态，请按下下充气按钮，待下室压力表针指到自然状态，再进行开盖操作。

②如下室压力表针已指到自然状态，请检查压缩空气压力是否正常。

二、合盖与开盖速度的调整：
调慢合盖速度：
判断：按下合盖按钮的同时，用手触摸开合盖电磁阀上的消音器，感觉向外排气的消音器即为需要调整的消音器。

调速：松开消音器锁母1,稍微旋紧消音器调节杆2,待合盖速度达到要求后，在旋紧锁母1。

调快合盖速度时，调速过程相反。

常见故障列表。

层压机常见故障及排除方法

层压机常见故障及排除方法层压机是一种用于制造层压板材料的设备，常见故障主要包括以下几种：1.机械故障：例如压力过大或过小、温度过高或过低、液压系统漏油等。

排除方法：检查液压系统，确保液压油正常、管路无漏油；调整压力参数和温度参数，确保在正常范围内运行；检查机械部件是否有松动或磨损，如有需要及时修复或更换。

2.电气故障：例如电源故障、控制系统故障等。

排除方法：检查电源是否正常，确保稳定供电；检查电控系统的线路和接线端子是否松动，如有需要固定或紧固；检查电控元器件是否正常工作，如有需要更换故障元件。

3.操作错误：例如工人误操作、工艺参数设置错误等。

排除方法：培训操作人员，确保其熟悉设备的操作方法和安全操作规程；检查工艺参数是否正确设置，如有需要及时调整。

4.设备磨损：例如刀具磨损、电机损坏等。

排除方法：定期检查和保养设备，及时更换损坏或磨损的部件；定期润滑设备，确保各部位的摩擦运动畅顺。

5.安全故障：例如紧急停机按钮失灵、安全门开关故障等。

排除方法：检查紧急停机按钮和安全门开关的电路连接是否正常，以及开关机械部件是否正常工作；如有需要更换故障元件。

在排除层压机常见故障时，需要注意以下几点：1.定期维护和保养设备，确保设备的性能和运行状态良好。

2.培训工人和操作人员，提高其操作技能和安全意识，减少误操作和事故发生的可能性。

3.严格按照操作规程和工艺流程操作设备，确保设备在正常工作范围内运行。

4.做好设备的安全保护措施，如安装安全门开关、紧急停机按钮等，确保设备的安全性。

总之，对于层压机常见故障的排除，需要综合考虑机械、电气、操作和安全等多方面因素，采取相应的措施进行排除，并定期维护设备，提高设备的长期稳定运行能力。

层压气泡问题及解决方案

层压气泡问题及解决方案层压，针对现在出现由于归胶板破而造成组件出现大量气泡，现在已经出现《层压机层压次数记录表》并规定了硅胶毯的使用寿命。

材料问题造成组件层压后出现花纹状或不规则形状的气泡，并且背板带有凹坑。

层压，请计划部与进检加强对供应商的选择与监督。

绝缘条太厚，请计划部配合（一般为0、17~0、22之间）背板凹痕；凹坑，主要是由于硅胶毯或四氟布上残留EVA，四氟布没有铺好，或四氟布破损未及时更换，以及员工在清除EVA的时候没有清除干净；层压，及时清理高温布上残留的EVA，在铺设高温布的时候要注意高温布的正反问题，在高温布上注明高温布的正反面，出现破损的高温布及时更换。

褶皱主要是由于EVA的收缩与背膜或绝缘条的收缩不同造成；层压，尽量使用稳定的材料，不能频繁的更换材料；焊锡：主要是串焊模具板上的锡渣，层叠在焊接处飞溅出来的焊锡；焊接层叠：单焊电池片焊好后负极朝上流入串焊工段有利于串焊操作员工检验有无锡渣，串焊时收尾时要避免分叉。

互联条、汇流带残留主要是层叠时剪多余的涂锡铜带时飞溅到组件中层叠将原有的145mm互链条尺寸做出相应的调整纤维头发裁剪区，层叠区衣物或物品纤维由于静电原因被吸进EVA或背板上（主要）层叠裁剪车间防静电措施，裁减，层叠工序卫生工作及员工衣着改进,从新制作背板，EVA周转车，昨天用简易的释放静电装置有一定的效果，但是同时又带来了一些不便，所以现在准备从新制作工装，图纸在设计中裁剪区，层叠区衣物或物品纤维在运输或使用时掉进EVA或背板上层叠裁剪玻璃划痕层叠搬运时手势不对玻璃与玻璃之间划伤，玻璃自身问题层压层叠在搬运玻璃时避免拖拉现象，进检，采购部门对玻璃质量的把关，并设立准备工段玻璃杂质玻璃自身问题玻璃自身原因进检，采购部门对玻璃质量的把关小虫裁剪区，层叠区有小虫飞进EVA或背板中加强车间的防虫管理，及密封性，保持车间整洁，进车间要设风淋，门禁系统破片,缺角1、主要是由于电池片碰撞所致2、电池片自身质量问题3、层压时操作方法不对导致破片搬放组件统一手势背板破层压时在铺设高温布时没有将组件引出线摆弄整齐导致背板被压破及电池片被压破有些材料比较软，在割边时会割破操作人员不注意将组件背板划破层压铺设高温布时没有将引出线平铺在背板上，导致层压过程中将背板划破并将电池片顶破，消边时由于刀片问题用力过猛，不慎将背板划破整体偏移主要出现在诸暨枫华，其次为其他国产EVA其他产生的可能在于操作人员在抬组件时由于晃动造成层压材料不能更换太频繁，对出现问题的EVA 停用规范抬组件的手势背板偏移主要发生在没有黏贴胶带的组件，或者由于粘贴四周的胶带没有粘牢检验层压操作人员在抬组件前确认四周的胶带是否贴好，在摆放的时候查看背板是否有移动，如有需纠正过来异物主要是材料中含有的杂质，或是层叠的时候由于静电而带入的异物层叠加强材料的进料检验，增加防静电措施汇流带弯曲接线头外露主要是由于EVA收缩不同引起，层压机在抽真空的时候造成的原因层压层压机需定期维护，真空泵油的更换以及真空泵本身均需要制定定期维护保养条码操作人员不注意，检验漏检。

层压后不良问题图例汇总

2
破片（二）
主要原因及形成机理：层压前，叠层区、层压区作业员工对组件的抬动手势以及方法不正确导致破片对应措施：按照工艺要求抬动组件，杜绝大拇指按于玻璃上方，平直抬动
3
破片（三）
主要原因及形成机理：由于单串焊焊接出现虚焊、堆锡、锡珠、锡渣等异常，在层压中，电池片受力碎裂对应措施：1、加强对员工的监督与培训，以及员工的质量意识 2、焊接区、叠层区员工增强自检意识 3、纠正焊接员工的一些错误焊接手法，按照工艺标准手法一致 4、增加串焊模板的清洗频率，并且倒置于流转车架上 4
21
背板凹坑
主要原因及形成机理：上腔存在异物，或EVA凝胶残留等；高温布未清洗干净；四氟布没有铺好或者四氟布破损对应措施：及时清理高温布上残留的EVA 出现高温布破损要及时更换定期对硅胶毯进行清理及形成机理：排版时没有控制好间距；固定胶带的粘贴不合理；层压过程中EVA的收缩；层压前组件的抬放手势不对对应措施：1、加强EVA收缩的实验，同时提高准确性，即时去供应商取得联系 2、排版时控制好间距，不能目测了事，需要通过测； 3、组件的抬放平稳正确 16
条码缺陷
主要原因及形成机理：条码贴反、条码忘贴、条码模糊；防呆措施不到位；叠层区作业员自检不到位；条码的打印未将模糊条码及时挑出来对应措施：加强员工的质量意识和自检意识制定相关防呆措施，例如条码的扫描打印模糊的条码应该及时挑出来
8
异物（三）
主要原因及形成机理：员工帽子没有完全盖住前额头发；衣领上的毛绒装饰；EVA、背板拉扯摩擦带有静电；镜检不到位对应措施：1、加强现场的5S管理 2、制定新的衣帽穿戴标准，并且严格执行 3、采取取出静电措施 4、加强叠层后镜检 9
异物（四）
主要原因及形成机理：剪掉多余的互连条或汇流条，手势方法不正确导致汇流条、互连条残留；镜检不到位对应措施： 1、串焊时互连条不超出模板上的防呆标识 2、剪过长互连条降低到最低额度 3、剪过长互连条时手势正确，避免残留着进入组件内部 4、加强镜检力度

组件问题集006：组件层压后产生气泡的原因有哪些，如何解决？

组建问题集之006：组件层压后产生气泡的原因有哪些，如何解决？1.0绪论太阳能组件在制作过程中，会有一些质量问题存在，包括电池片移位、气泡、背板褶皱、异物、汇流带弯曲等，本文将主要针对气泡问题展开总结。

在介绍气泡产生的原因之前，先了解一下气泡现象会对组件产生何种影响及造成何种后果：1、IEC61216中第7章严重外观缺陷中d)在组件的边缘和任何一部分电路之间形成连续的气泡或脱层通道中表明存在以上描述的现象，该组件实验将判断不通过。

2、有源器件表面产生的气泡，当存在该问题的组件安装于系统工程上后，受室外环境的影响，组件在发电过程中电池片表面温度约在室温~65℃间，在该种条件下，有源器件表面的气泡会游离、扩展，形成面积较大的脱层，当电池片与玻璃脱离后，受光率将严重受到影响，导致功率的急剧下降；3、有源器件以外但与有缘器件未存在安全距离，该种气泡在在安装与系统工程之后，不良问题参照上述问题2；2.0气泡产生的原因及解决方案对于气泡产生的问题，从气泡出现的位置及表现出来的现象分析原因，气泡出现的位置（表现的现象）可分为一下几种：1）组件内随即位置出现的气泡，个数较少，多半气泡旁夹带异物；A、异物引起的气泡且形成气泡通道，如图1图1异物引起的气泡解决措施:改善车间操作环境，加强层压前的检查。

B、排版时返修电池片，焊锡渣或残留物（EVA）产生的气泡解决措施：尽量减少在排版台上存在残留物，注意清理干净操作台面。

C：EVA失效（受潮或过期），如图2所示；图2EVA失效引起气泡2）组件内出现大面积气泡，数量较多：A、设备故障，层压时不抽真空或层压机橡胶板有破损或裂隙，如图3所示；图3大面积气泡解决措施：1.调整层压参数，重新层压。

2.每天当班做好点检；3.定期做好设备的维修保养。

B、层压参数不合适解决措施：针对EVA供应商提供的层压参数，需经过试验后，调整到合适的工艺参数。

3）电池片上互联条旁，出现的气泡或气泡群：A、助焊剂残留在电池片的互联条两侧，层压时挥发后气体难排出，在互联条两侧产生气泡或气泡群。

层压气泡问题及解决方案

层压气泡问题及解决方案层压，针对现在出现由于归胶板破而造成组件出现大量气泡，现在已经出现《层压机层压次数记录表》并规定了硅胶毯的使用寿命。

材料问题造成组件层压后出现花纹状或不规则形状的气泡，并且背板带有凹坑。

层压，请计划部与进检加强对供应商的选择与监督。

绝缘条太厚，请计划部配合（一般为0、17~0、22之间）背板凹痕；凹坑，主要是由于硅胶毯或四氟布上残留EVA，四氟布没有铺好，或四氟布破损未及时更换，以及员工在清除EVA的时候没有清除干净；层压，及时清理高温布上残留的EVA，在铺设高温布的时候要注意高温布的正反问题，在高温布上注明高温布的正反面，出现破损的高温布及时更换。

褶皱主要是由于EVA的收缩与背膜或绝缘条的收缩不同造成；层压，尽量使用稳定的材料，不能频繁的更换材料；焊锡：主要是串焊模具板上的锡渣，层叠在焊接处飞溅出来的焊锡；焊接层叠：单焊电池片焊好后负极朝上流入串焊工段有利于串焊操作员工检验有无锡渣，串焊时收尾时要避免分叉。

互联条、汇流带残留主要是层叠时剪多余的涂锡铜带时飞溅到组件中层叠将原有的145mm互链条尺寸做出相应的调整纤维头发裁剪区，层叠区衣物或物品纤维由于静电原因被吸进EVA或背板上（主要）层叠裁剪车间防静电措施，裁减，层叠工序卫生工作及员工衣着改进,从新制作背板，EVA周转车，昨天用简易的释放静电装置有一定的效果，但是同时又带来了一些不便，所以现在准备从新制作工装，图纸在设计中裁剪区，层叠区衣物或物品纤维在运输或使用时掉进EVA或背板上层叠裁剪玻璃划痕层叠搬运时手势不对玻璃与玻璃之间划伤，玻璃自身问题层压层叠在搬运玻璃时避免拖拉现象，进检，采购部门对玻璃质量的把关，并设立准备工段玻璃杂质玻璃自身问题玻璃自身原因进检，采购部门对玻璃质量的把关小虫裁剪区，层叠区有小虫飞进EVA或背板中加强车间的防虫管理，及密封性，保持车间整洁，进车间要设风淋，门禁系统破片,缺角1、主要是由于电池片碰撞所致2、电池片自身质量问题3、层压时操作方法不对导致破片搬放组件统一手势背板破层压时在铺设高温布时没有将组件引出线摆弄整齐导致背板被压破及电池片被压破有些材料比较软，在割边时会割破操作人员不注意将组件背板划破层压铺设高温布时没有将引出线平铺在背板上，导致层压过程中将背板划破并将电池片顶破，消边时由于刀片问题用力过猛，不慎将背板划破整体偏移主要出现在诸暨枫华，其次为其他国产EVA其他产生的可能在于操作人员在抬组件时由于晃动造成层压材料不能更换太频繁，对出现问题的EVA 停用规范抬组件的手势背板偏移主要发生在没有黏贴胶带的组件，或者由于粘贴四周的胶带没有粘牢检验层压操作人员在抬组件前确认四周的胶带是否贴好，在摆放的时候查看背板是否有移动，如有需纠正过来异物主要是材料中含有的杂质，或是层叠的时候由于静电而带入的异物层叠加强材料的进料检验，增加防静电措施汇流带弯曲接线头外露主要是由于EVA收缩不同引起，层压机在抽真空的时候造成的原因层压层压机需定期维护，真空泵油的更换以及真空泵本身均需要制定定期维护保养条码操作人员不注意，检验漏检。

对层压后出现气泡现象的总结

对层压后出现气泡现象的总结对层压后出现气泡现象的总结组在太阳能组件生产过程中层压是一道至关重要的工序。

组件的寿命性能及组件的美观都在层压这个环节定型。

而在这道环节经常出现一些致命的问题比如出现气泡、组件破碎、电池串错位等等。

严重时甚至导致组件的报废这无疑会增加生产成本。

所以有效控制这些问题的发生至关重要下面我们主要对层压后出现气泡现象的原因和解决措施进行总结。

组件层压后存在气泡可能造成的原因： 1、EVA裁剪的数量没有合理控制导致EVA裁剪过量放置时间长致使EVA受潮：当EVA受潮时会出现间歇性局部花纹状不粘合现象即局部脱胶。

解决方法：有效的控制每天使用的EVA数量并且EVA从产家购进时摆放要合理环境湿度要≤60%。

而且拿到组件车间进行生产的EVA批号、时间进行有效控制尽量做到EVA购进后及时生产。

做到先购买的先生产。

2、EVA材料本身不纯交联度达不到技术指标。

指标规定EVA的交联度要达到75%-85%过高EVA容易变黄交联度过低会导致气泡。

解决方法：购进EVA时要求产家提供确切的工艺参数因为各个产家的EVA不同工艺参数要相应有所改动。

为了使EVA交联度达标把好来料关很重要。

工艺员及时做 EVA交联度实验确保EVA交联度合格。

3、抽真空不理想不能将气体抽干净加压时已不能将气泡赶出：层压后出现气泡很大程度上与抽真空有关所以每次层压前要观察层压机真空泵是否正常上下室真空维持力是否正常。

①真空泵转速低（即功率低）会导致抽真空抽不干净。

但是转速过快（抽真空力度大）又会导致电池串错位。

选择合适的真空泵很重要。

②检查密封圈是否漏气特别注意层压机上盖密封圈。

漏气会导致层压出现气泡。

解决方法：设备技术部及时更换硅胶板及时更换真空泵油适时对真空管道进行清理防止真空管道堵塞导致抽真空不良。

操作人员在层压前确保高温布无残留EVA和异物注意清洁工作防止抽真空时吸入真空管道。

4、加热板温度不均导致EVA局部提前固化：由于EVA材料快速融化组件加热时升温到固化,时间很短所以受热必须均匀。

复合材料层压板易出现的缺陷及解决办法

1、层压板表面发花层压板表面发花一般有两种情况：一种是表面出现白斑；一种是表面有麻孔。

表面发花易出现在薄板中。

（1）白斑白斑产生的原因：①玻璃布含胶量低；②胶布太嫩，在压制时胶布上的树脂流掉较多，形成白斑。

解决办法：①玻璃布的含胶量、可溶性树脂含量，要在规定的范围内；②压制初期压力不要太大，以防树脂流失，形成白斑。

（2）麻孔麻孔产生的原因：①胶布太老，树脂流动性差；②压制时压力过小或受压不均；③压制预热阶段时间长，加压不及时。

解决办法：①选用含胶量较高、可溶性树脂含量稍高的表面胶布；②加大成型压力，增加衬纸数量，并经常更换；③预热阶段时间不宜过长，加压要及时。

2、层压板分层产生原因：①胶布中有老胶布；②胶布含胶量过小；③成型压力太低或加压过迟。

解决办法：严格检查胶布质量，不合格的胶布不要用。

压制时掌握好加压时机及注意保压。

３、板芯发黑，四周发白产生原因：胶布可溶性含量及挥发分含量过大。

预热阶段，板料四周挥发物容易逸出，而中间残留多，呈现板芯发黑，周围发白。

解决办法：降低胶布可溶性树脂含量和挥发分含量，且防止胶布受潮。

4、胶布滑出压制时，胶布从钢板中滑出来。

在压制环氧玻璃布板时比压制环氧酚醛玻璃布板较为常见。

产生原因：①胶布含胶量多；②胶布含胶量不匀，一边高，另一边低；③可溶性树脂含量高；④压制过程中预压阶段的升温过快，起始压力过大；⑤压机本身受力不匀。

解决办法：①严格控制胶布含胶量和可溶性树脂含量在规定范围内；②配布时注意胶布的搭配；③如压制时出现“滑移”情况，要及时关闭热流，保持原来的压力，注意滑移情况，待稳定后，再逐步加热加压，继续进行压制；④利用多层加热板进行加压时，将所有的加热板固定。

５、层压板粘钢板产生原因：①叠料时没放面子胶布，或者面子胶布中没加脱模剂；②钢板上涂的脱模剂不均匀；③压制温度过高。

解决办法：①面子胶布中要含有脱模剂，胶布要适当老一点，即可溶性树脂含量稍低点；②钢板上脱模剂要涂均匀，或改用聚丙烯薄膜作脱模剂；③热压温度要适当。

层压机常见故障及排除方法

层压机常见故障及排除方法层压机是一种用于制造多层复合材料的设备，常见故障有很多，从机械故障到电气故障都有可能。

下面是层压机常见故障及排除方法的详细介绍：1.机械故障：a.液压系统故障：例如，液压站压力不稳定或液压泵漏油等。

解决方法是检查液压站的油品，确认是否需要更换油品，检查液压泵密封处是否有漏油情况，如果有，则需要更换密封件。

b.机械传动部分故障：例如，皮带松动或链条断裂等。

解决方法是检查传动部分的紧固件，确保皮带或链条的紧固度，如果有松动或断裂，需要进行修复或更换。

c.机械结构故障：例如，导轨磨损或机床变形等。

解决方法是进行定期检查，发现磨损或变形情况及时修复，确保机床的准确度和稳定性。

2.电气故障：b.控制电路故障：例如，控制面板故障或控制线路断开等。

解决方法是检查控制面板的显示和控制功能是否正常，如果出现故障，需要及时修复或更换。

同时，检查控制线路的连接情况，如果断开，则需要重新连接。

c.传感器故障：例如，温度传感器故障或压力传感器失效等。

解决方法是检查传感器的工作状态，如果故障，则需要更换。

同时，对于液压系统中的传感器，还需要检查液压系统的液位和压力是否正常，确保传感器检测的准确性。

3.温度控制故障：a.温度传感器故障：例如，温度传感器失效或温度传感器误差过大等。

解决方法是检查温度传感器的工作状态，如果故障，则需要更换。

同时，对于温度传感器误差过大的情况，需要进行校准或调整。

b.加热元件故障：例如，加热元件短路或加热元件老化等。

解决方法是检查加热元件的电阻值和电流情况，如果存在异常，需要进行修复或更换。

同时，定期清洁加热元件的表面，避免灰尘积聚影响加热效果。

组件层压件问题点、原因分析及对策

层压件问题点、原因分析及对策一、材料问题1、玻璃1）气泡2）划痕2、电池片1）缺角/崩边2）色差：颜色深浅、晶格、非晶格；3）划痕4）氧化5）穿孔6）浆料污染7）断栅8）栅线粗细3、焊带氧化发黑4、材料过期【对策】加强对原材料的检验要求，严格按照材料检验规范执行。

二、焊接问题1、片距：串焊时，电池片未准确定位焊接；模板间距有偏差；2、“八”字：电池片未准确定位，放歪斜；3、焊瘤：焊接速度慢；焊接过程中停顿引起；4、焊锡：烙铁头堆锡未及时清理，锡珠掉落在电池片上；桌面上锡渣被带到电池片上或者组件内部；托盘未及时清理，锡渣沾在电池片上；5、溢锡：单焊下拉不匀称；烙铁头未放平，焊接时不平稳；6、焊偏：单焊速度过快，未控制好焊带位置；焊带虚焊后，触碰到焊带出现偏移；7、露白：焊带焊偏；虚焊造成；焊带宽度小于主栅线宽度；8、虚焊：焊接速度过快；焊接质量不佳；电烙铁温度过低；焊带或电池片的可焊性差；助焊剂不匹配；9、漏焊：人为疏忽；偷工减料；虚焊后未及时补焊；【对策】焊接时，必须保证焊接质量，并严格检查，发现焊接质量问题，及时要求返工，尽量做到一次性成型；三、叠层问题1、串距偏大/小：胶带未粘贴牢靠；胶带未按规定间距粘贴，或者粘贴不牢固，松动偏移；2、电池串整体偏移：叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离；搬运或返工导致；拉扯下层EV A导致；3、汇流带间距：焊接不良；未按模板规范焊接；4、背膜整体偏移：拉扯背膜；搬运叠层件意外造成；5、焊带弯曲：未焊接妥当；单串焊时造成；返工返修时造成；6、引出端不良：穿引时瓣弯曲；操作人员意外弯曲引出端；7、条码1）缺失2）破损3）脏污4）重复5）信息不实6）字体不良8、绝缘条歪斜：铺设不到位；裁剪不良；员工粗心操作；9、焊带短路：末端焊带焊接靠近前一片电池片；绝缘条未正确排版，不对称；汇流带弯曲，相互接触；10、串反：正负极未相间排列；未按左正右负顺序排列；【对策】严格按照操作规程进行操作，并按照设计图纸进行生产制作。

复合材料层压板易出现的缺陷及解决办法

1、层压板表面发花层压板表面发花一般有两种情况：一种是表面出现白斑；一种是表面有麻孔。

表面发花易出现在薄板中。

（1）白斑白斑产生的原因：①玻璃布含胶量低；②胶布太嫩，在压制时胶布上的树脂流掉较多，形成白斑。

解决办法：①玻璃布的含胶量、可溶性树脂含量，要在规定的范围内；②压制初期压力不要太大，以防树脂流失，形成白斑。

（2）麻孔麻孔产生的原因：①胶布太老，树脂流动性差；②压制时压力过小或受压不均；③压制预热阶段时间长，加压不及时。

解决办法：①选用含胶量较高、可溶性树脂含量稍高的表面胶布；②加大成型压力，增加衬纸数量，并经常更换；③预热阶段时间不宜过长，加压要及时。

2、层压板分层产生原因：①胶布中有老胶布；②胶布含胶量过小；③成型压力太低或加压过迟。

解决办法：严格检查胶布质量，不合格的胶布不要用。

压制时掌握好加压时机及注意保压。

３、板芯发黑，四周发白产生原因：胶布可溶性含量及挥发分含量过大。

预热阶段，板料四周挥发物容易逸出，而中间残留多，呈现板芯发黑，周围发白。

解决办法：降低胶布可溶性树脂含量和挥发分含量，且防止胶布受潮。

4、胶布滑出压制时，胶布从钢板中滑出来。

在压制环氧玻璃布板时比压制环氧酚醛玻璃布板较为常见。

产生原因：①胶布含胶量多；②胶布含胶量不匀，一边高，另一边低；③可溶性树脂含量高；④压制过程中预压阶段的升温过快，起始压力过大；⑤压机本身受力不匀。

解决办法：①严格控制胶布含胶量和可溶性树脂含量在规定范围内；②配布时注意胶布的搭配；③如压制时出现“滑移”情况，要及时关闭热流，保持原来的压力，注意滑移情况，待稳定后，再逐步加热加压，继续进行压制；④利用多层加热板进行加压时，将所有的加热板固定。

５、层压板粘钢板产生原因：①叠料时没放面子胶布，或者面子胶布中没加脱模剂；②钢板上涂的脱模剂不均匀；③压制温度过高。

解决办法：①面子胶布中要含有脱模剂，胶布要适当老一点，即可溶性树脂含量稍低点；②钢板上脱模剂要涂均匀，或改用聚丙烯薄膜作脱模剂；③热压温度要适当。

层压后出现的问题及解决方法

2、EVA 的收缩。
5、组件背膜凹凸不平，可能造成的原因：
1、多余的EVA 会粘到高温布和胶板上。
问题解决：
1、组件中有碎片：
①、首先要在焊接区对焊接质量进行把关，并对员工进行一些针对性的培训，使焊接一次成型。
②、调整层压工艺，增加抽真空时间，并减小层压压力（通过层压时间来调整）。
③、控制好各个环节，优化层压人员的抬板的手势。
2、组件中有气泡：
①、控制好每天所用的EVA 的数量，要让每个员工了解每天的生产任务。
②、材料是由厂家所决定的，所以尽量④、增大层压压力。（可通过层压时间来调整也可以通过再垫一层高温布来实现。
⑤、垫高温布，使组件受热均匀。（最大温差小于4℃）。
⑥、根据厂家所提供的参数，确定层压总的时间，避免时间过长。
⑦、应注重6S 管理，尤其是在叠层这道工序，尽量避免异物的掉入。
3、组件中有毛发及垃圾：
①、做好6S 管理，保持周边工作环境的整洁，并勤洗衣裤做好个人卫生。
②、调整工艺，对叠层工序进行操作优化，将单人拿取材料改为双人。
③、控制通道，装好灭蚊灯，减少小飞虫的进入。
4、汇流条向内弯曲：
①、调整层压工艺参数，使抽真空时间加长，并减小层压压力。
②、选择较好的材料。
5、组件背膜凹凸不平：
①、购买较好的橡胶胶板。
②、做好每次对高温布的清洗工作，并及时清理胶板上的残留EVA.。
1、由于EVA、DNP、小车子有静电的存在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面。
2、叠成时，身体在组件上方作业，而又不能保证身体没有毛发及垃圾的存在。
3、一些小飞虫子死命的往组件中钻。
4、汇流条向内弯曲，可能造成的原因：

基材及层压板可产生质量问题的查找和解决方法-13页文档资料

基材及层压板可产生质量问题的查找和解决方法制造任何数量的印制电路板而不碰到一些问题是不可能的，其中有部份质量原因要归咎于覆铜层压板的材料。

在实际制造过程中出现质量问题时，常常是因为基板材料成为问题的原因。

甚至是一份经仔细写成并已切实执行的层压板技术规范中，也没有规定出为确定层压板是导致生产工艺出问题的原因所必须进行的测试项目。

在这里列出一些最常遇到的层压板问题和如何确认它们的方法。

一旦遇到层压板问题，就应当考虑增订到层压材料规范中去。

通常如果不进行这种技术规范的充实工作，那就会造成不断地产生质量变化，并随之导致产品报废。

通常，出于层压板质量变化而产生的材料问题，是发生在制造商所用不同批的原料或采用不同的压制负荷所制造的产品之中。

很少有用户能持有大量足够的记录，使之能够在加工场所区分出特定的压制负荷或材料批次。

于是就常常发生这样的情况：印制电路板在不断地生产出来并装上元件，而且在焊料槽中连续产生翘曲，从而浪费了大量劳动和昂贵的元件。

如果装料批号立即可查知、层压板制造者即能核对出树脂的批号、铜箔的批号、固化周期等。

也就是说，如果用户不能提供与层压板制造者的质量控制系统保持连续性，这样就会使用户本身长期蒙受损失。

下面介绍在印制电路板制造过程中，与基板材料有关的一般问题。

一.表面问题现象征兆：印料粘附性差、镀层粘附性差、某些部分不能蚀刻掉，以及某些部分不能锡焊。

可采用的检查方法：通常用水在板表面形成可看见的水纹进行目视检查，或用紫外线灯照射检查，用紫外灯照射铜箔可发现在铜箔上是否有树脂。

可能的原因：1.因为脱模薄膜造成的非常致密和光滑的表面、致使未覆铜表面过份光亮。

2.通常在层压板的未覆铜的一面，层压板制造者没有除去脱模剂。

3.铜箔上的针孔，造成树脂流出，并积存在铜箔表面上，这通常出现在比3/4盎司重量规格更薄的铜箔上，或环境问题造成有树脂粉末在铜箔表面经过层压。

4.铜箔制造者把过量的抗氧化剂涂在铜箔表面上。

基材及层压板可产生质量问题的查找和解决方法(12)

基材及层压板可产生质量问题的查找和解决方法在木材加工和家具制造行业中，基材及层压板是常用的材料之一。

然而，由于生产过程中的各种因素，这些材料有时会出现质量问题，例如开裂、粘接不牢固等。

本文将从查找和解决这些质量问题的角度进行探讨。

一、质量问题的查找方法1. 目视检查首先，进行目视检查是发现质量问题的第一步。

在制造过程中，工人可以通过目视检查来发现明显的问题，例如木材表面的开裂、层压板之间的空隙等。

2. 使用检测仪器除了目视检查外，还可以借助一些检测仪器来查找质量问题。

比如使用湿度计检测木材的含水率，使用超声波探测仪检测层压板的粘接情况等。

3. 抽样检验抽样检验是一种有效的查找质量问题的方法。

在生产过程中，定期从生产线上抽取样品进行检验，可以及时发现可能存在的质量问题。

二、质量问题的解决方法1. 控制生产环境保持生产环境的稳定是解决质量问题的关键。

要确保生产车间的温湿度适宜，保持空气流通良好，以防止木材吸湿开裂等问题的发生。

2. 选择优质原材料选择优质的原材料是解决质量问题的基础。

在采购木材和层压板时，要选择质量好、无明显瑕疵的材料，以确保产品质量的稳定。

3. 加强工艺管理加强工艺管理也是解决质量问题的关键。

要对生产工艺进行详细规范，加强对操作人员的培训和管理，确保每一个环节都符合标准要求。

结语总的来说，查找和解决基材及层压板质量问题需要综合运用各种方法。

只有严格控制生产过程中的各个环节，不断优化工艺和加强管理，才能生产出高质量的产品，满足市场需求。

希望本文所述方法对读者有所启发，帮助他们更好地解决质量问题，提高产品质量。

组件层压件问题点、原因分析及对策

层压件问题点、原因分析及对策一、材料问题1、玻璃1）气泡 2）划痕2、电池片1）缺角/崩边 2）色差：颜色深浅、晶格、非晶格； 3）划痕 4）氧化5）穿孔 6）浆料污染 7）断栅 8）栅线粗细3、焊带氧化发黑4、材料过期【对策】加强对原材料的检验要求，严格按照材料检验规范执行。

二、焊接问题1、片距：串焊时，电池片未准确定位焊接；模板间距有偏差；2、“八”字：电池片未准确定位，放歪斜；3、焊瘤：焊接速度慢；焊接过程中停顿引起；4、焊锡：烙铁头堆锡未及时清理，锡珠掉落在电池片上；桌面上锡渣被带到电池片上或者组件内部；托盘未及时清理，锡渣沾在电池片上；5、溢锡：单焊下拉不匀称；烙铁头未放平，焊接时不平稳；6、焊偏：单焊速度过快，未控制好焊带位置；焊带虚焊后，触碰到焊带出现偏移；7、露白：焊带焊偏；虚焊造成；焊带宽度小于主栅线宽度；8、虚焊：焊接速度过快；焊接质量不佳；电烙铁温度过低；焊带或电池片的可焊性差；助焊剂不匹配；9、漏焊：人为疏忽；偷工减料；虚焊后未及时补焊；【对策】焊接时，必须保证焊接质量，并严格检查，发现焊接质量问题，及时要求返工，尽量做到一次性成型；三、叠层问题1、串距偏大/小：胶带未粘贴牢靠；胶带未按规定间距粘贴，或者粘贴不牢固，松动偏移；2、电池串整体偏移：叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离；搬运或返工导致；拉扯下层EVA导致；3、汇流带间距：焊接不良；未按模板规范焊接；4、背膜整体偏移：拉扯背膜；搬运叠层件意外造成；5、焊带弯曲：未焊接妥当；单串焊时造成；返工返修时造成；6、引出端不良：穿引时瓣弯曲；操作人员意外弯曲引出端；7、条码1）缺失 2）破损 3）脏污 4）重复 5）信息不实 6）字体不良8、绝缘条歪斜：铺设不到位；裁剪不良；员工粗心操作；9、焊带短路：末端焊带焊接靠近前一片电池片；绝缘条未正确排版，不对称；汇流带弯曲，相互接触；10、串反：正负极未相间排列；未按左正右负顺序排列；【对策】严格按照操作规程进行操作，并按照设计图纸进行生产制作。

组件层压件问题点、原因分析及对策

层压件问题点、原因分析及对策一、材料问题1、玻璃1）气泡2）划痕2、电池片1）缺角/崩边2）色差：颜色深浅、晶格、非晶格；3）划痕4）氧化5）穿孔6）浆料污染7）断栅8）栅线粗细3、焊带氧化发黑4、材料过期【对策】加强对原材料的检验要求，严格按照材料检验规范执行。

二、焊接问题1、片距：串焊时，电池片未准确定位焊接；模板间距有偏差；2、“八”字：电池片未准确定位，放歪斜；3、焊瘤：焊接速度慢；焊接过程中停顿引起；4、焊锡：烙铁头堆锡未及时清理，锡珠掉落在电池片上；桌面上锡渣被带到电池片上或者组件内部；托盘未及时清理，锡渣沾在电池片上；5、溢锡：单焊下拉不匀称；烙铁头未放平，焊接时不平稳；6、焊偏：单焊速度过快，未控制好焊带位置；焊带虚焊后，触碰到焊带出现偏移；7、露白：焊带焊偏；虚焊造成；焊带宽度小于主栅线宽度；8、虚焊：焊接速度过快；焊接质量不佳；电烙铁温度过低；焊带或电池片的可焊性差；助焊剂不匹配；9、漏焊：人为疏忽；偷工减料；虚焊后未及时补焊；【对策】焊接时，必须保证焊接质量，并严格检查，发现焊接质量问题，及时要求返工，尽量做到一次性成型；三、叠层问题1、串距偏大/小：胶带未粘贴牢靠；胶带未按规定间距粘贴，或者粘贴不牢固，松动偏移；2、电池串整体偏移：叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离；搬运或返工导致；拉扯下层EV A导致；3、汇流带间距：焊接不良；未按模板规范焊接；4、背膜整体偏移：拉扯背膜；搬运叠层件意外造成；5、焊带弯曲：未焊接妥当；单串焊时造成；返工返修时造成；6、引出端不良：穿引时瓣弯曲；操作人员意外弯曲引出端；7、条码1）缺失2）破损3）脏污4）重复5）信息不实6）字体不良8、绝缘条歪斜：铺设不到位；裁剪不良；员工粗心操作；9、焊带短路：末端焊带焊接靠近前一片电池片；绝缘条未正确排版，不对称；汇流带弯曲，相互接触；10、串反：正负极未相间排列；未按左正右负顺序排列；【对策】严格按照操作规程进行操作，并按照设计图纸进行生产制作。