球墨铸铁熔炼工艺规程

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球墨铸铁熔炼工艺讲解

球墨铸铁熔炼工艺讲解未经球化和孕育的球墨铸铁原铁水质量对铸件组织、性能和铸造缺陷的形成都有重要影响。

优良的原铁水应该符合以下质量要求：1.常存元素和合金元素的质量分数符合要求。

2.铁水经过适当过热后，在合适温度出炉。

一般原铁水出炉温度不低于1420℃。

有些合金球墨铸铁熔点较高，需在更高温度出炉。

3.含有所需要的微量元素。

干扰石墨球化元素的质量分数在允许范围内。

4.炉料在熔炼过程中氧化轻微。

氧、氮、氢等气体含量适当。

5感应炉、冲天炉、电弧炉都能用来熔炼球墨铸铁原铁水。

本章介绍目前国内最常用的两种熔炉：感应炉和冲天炉。

一、感应炉熔炼上图（4—1）是感应炉炉体基本结构简图。

这种熔炉是使用耐火材料捣制的坩埚盛装炉料和铁水。

坩埚外围装有异形铜管或矩形铜管制成的螺旋形线圈。

当交流电通过感应线圈，由于交变磁场的作用，装入坩埚的炉料内产生很大的感应电流，使炉料加热、熔化并使铁水过热。

按照输入炉子的电流频率，感应熔炉分为工频炉（50HZ）、中频炉（150---8000HZ）和高频炉（大于10000HZ）。

按坩埚的耐火材料性质，炉子分为酸性炉、碱性炉和中性炉。

按炉子结构，有无芯感应炉和有芯感应炉。

我国自20世纪70年代以来广泛使用感应炉熔炼铸铁。

大型铸造厂（如汽车铸件铸造厂）多使用以大型感应炉为主体的双联熔炼。

感应炉炉料包括生铁、废钢、铸件回炉料、铁合金、切屑和增碳剂等。

铁水中非金属夹杂物含量少。

元素烧损率较低，铁水温度和成分易于调整和控制而达到均匀稳定。

有些铸造厂还采用废钢和增碳剂熔炼合成铸铁。

由于铁水温度、成分容易控制，合金元素损耗少，感应炉可以用来熔炼高合金铁水，如高铬铸铁、高镍奥氏体铸铁原铁水等。

铁水比较纯净，过热温度能达到1700℃以上，元素的熔损少于冲天炉，对环境污染较轻，劳动条件相对较好，而且可使用大量废钢作为炉料，因此感应炉用于熔炼各种球墨铸铁原铁水。

但是感应炉生产的原铁水与冲天炉铁水相比，石墨晶核和石墨球数较少，铁水的共晶过冷度较大，产生白口倾向较强。

球墨铸铁管施工工艺流程

球墨铸铁管施工工艺流程球墨铸铁管是一种常用的管道材料，具有耐腐蚀、耐压力、耐磨损等特点，广泛应用于城市供水、排水、天然气输送等领域。

下面将介绍球墨铸铁管的施工工艺流程。

一、前期准备阶段1. 确定施工方案：根据设计图纸和工程要求，制定施工方案，明确施工流程和工艺要求。

2. 准备材料和设备：根据施工方案，准备好球墨铸铁管、法兰、密封垫片、螺栓等材料，以及切割机、焊接机等必要的设备。

二、基础施工阶段1. 地基处理：根据设计要求，进行地基处理，确保基础的坚固和稳定。

2. 安装支架：在基础上安装支架，支撑球墨铸铁管的安装和定位。

三、管道安装阶段1. 切割管材：根据设计要求和实际情况，使用切割机将球墨铸铁管切割成所需的长度。

2. 预组装管道：根据设计图纸，将切割好的球墨铸铁管进行预组装，检查管道的尺寸和连接方式是否符合要求。

3. 管道定位：将预组装好的管道放置在支架上，根据设计要求进行定位和调整。

4. 管道连接：使用法兰、密封垫片和螺栓等材料，将管道进行连接，确保连接紧密、密封可靠。

5. 管道固定：使用支架、支吊架等设备，将管道固定在支架上，防止管道晃动和变形。

四、管道验收阶段1. 外观检查：对已安装好的管道进行外观检查，检查管道表面是否有明显的缺陷、损伤或焊接瑕疵等。

2. 尺寸检查：使用测量工具对管道的尺寸进行检查，确保管道的长度、直径和弯曲度等符合设计要求。

3. 压力测试：对已安装好的管道进行压力测试，确保管道能够承受设计压力，不发生泄漏和爆裂等安全问题。

4. 工艺检查：对管道的施工工艺进行检查，包括焊接质量、连接紧密度、支架安装等方面。

五、文明施工阶段1. 施工现场清理：及时清理施工现场的杂物和垃圾，保持施工现场的整洁和安全。

2. 施工安全：严格遵守安全操作规程，做好施工安全防护工作，确保施工人员的人身安全。

以上就是球墨铸铁管施工工艺流程的介绍。

在实际施工中，需要严格按照工艺要求进行操作，确保施工质量和施工安全。

铸铁熔炼操作规程

加强现场技术管理，规范中频炉熔炼操作。

2；范围适用于中频炉熔炼铸铁的操作。

3：职责3.1原材料准备⑾原生铁、回炉料、增碳剂、废钢、硅铁、锰铁、铜、球化剂、孕育剂的质量标准应符合公司铸造材料标准。

⑿每批外购的生铁、废钢、废机铁、硅铁、锰铁应该分类堆放，不可混杂（生铁、硅铁、锰铁、球化剂、孕育剂应附有对方或本公司的检测报告）⑶炉料应进行破碎，用电子吸盘直接加料尺寸应符合表1，注：用手工加料的不受此限制。

不得混有合金钢废料。

⒂新生铁回炉料、浇冒口表面粘附的泥砂应清除。

⒃铁屑应按材质种类分类堆放，不得混有油污泥砂和抹布等杂物。

⒄根据浇注铁水总量和配料比例，开炉前要备足各种炉料，并且分好类。

3.2修炉⑴每开炉之前，应将炉壁上附着的釉渣进行清理，并检查炉衬的尺寸大小是否符合技术要求。

⑵应仔细对炉衬各部分特别是炉底进行检查，发现有严重侵蚀及裂纹等情况，应用修补炉衬材料进行修补。

⑶将炉领上附着的釉渣进行清理，并按工艺要求进行修整，保证出铁时，铁液不溢出炉外。

3.3 开炉前检查3.3.1每次开炉前一小时，要全面检查以下方面，发现问题要及时排除才能开炉熔化：A)炉体、炉衬、炉领、中频电源漏炉报警装置，内循环和外循环冷却水系统液压倾炉机构等是否正常。

B)炉体各紧固件有无松动和移位；C)水管有无破损漏水等。

3.3.2 炉前地坑和炉体周围不得有积水，地坑内可铺一层干砂。

3.4加料熔化3.4.1 第一炉冷料启动时，其加料量一般为1.5~2.5吨，最好在炉体的中间加入一件重量为150~300公斤的起熔块，两边再用生铁锭或小块废钢填实，装料时禁止站在炉台上往炉丢入铁块，以免将炉体坩埚砸坏。

3.4.2第一炉熔化先用300～500KW左右的小功率送电半小时，使生料逐渐变红，观察炉衬，当生料和炉衬从底部到顶部都变得明亮时，保温半小时，然后进入正常熔化。

3.4.3 加入到电炉内的各种原材料严格按工艺员出具的配料单要求，用电磁吸铁盘或手工分批吊入，计量要求准确，加入顺序为：废钢加入炉底部，然后加入生铁锭和回炉料，并做好记录。

给水球墨铸铁管规程

给水球墨铸铁管规程
给水球墨铸铁管规程通常是指为了确保给水球墨铸铁管的安全、质量和安装效果而制定的一系列规定和标准。

这些规程通常包括设计、制造、检验、运输、储存和安装等方面的要求，以确保给水系统的正常运行和水质的安全。

以下是一些给水球墨铸铁管规程的示例：
1.设计和制造规程：要求球墨铸铁管的设计和制造应符合国家和地方的相关
标准，如管径、壁厚、连接方式等应符合设计要求，制造过程中应控制材料的质量和加工工艺，确保管材的质量和可靠性。

2.检验规程：要求对球墨铸铁管进行严格的检验，包括外观质量、尺寸精度、
壁厚、压力强度等方面的检验。

对于不合格的管材应进行返修或报废，不得进入安装现场。

3.运输和储存规程：要求在运输和储存球墨铸铁管时应采取适当的措施，如
固定、防震、防晒、防水等，以防止管材损坏或变形。

同时，应保持管材的清洁，防止杂物进入管内。

4.安装规程：要求在安装球墨铸铁管时应按照设计要求进行，如管沟开挖、
管道连接、回填等。

安装过程中应保证管材的完好性，不得使用不合格的管材或配件，安装完成后应进行验收和试压，确保系统的正常运行。

总结起来，给水球墨铸铁管规程是为了确保球墨铸铁管在给水系统中的安全、质量和安装效果而制定的一系列规定和标准。

这些规程包括设计、制造、检验、运输、储存和安装等方面的要求，是保证给水系统正常运行和水质安全的重要保障。

球铁处理炉前操作规程

球铁处理炉前操作规程一、操作前的准备工作：1. 根据作业计划和炉料要求，准备好所需的球铁炉料、熔化剂和其他辅助材料。

2. 确认球铁处理炉的状况和设备运行情况，确保各项设备正常运转。

3. 穿戴个人安全防护装备，包括防火服、防火手套、安全帽等。

二、操作流程：1. 打开球铁处理炉的炉门，清理炉膛内的残留物，确保炉膛干净。

2. 根据炉料计划，将准备好的球铁炉料倒入炉膛中，并均匀分布。

3. 关闭炉门，调整球铁炉的温度、时间等参数，启动加热设备。

4. 在球铁炉温度升高的过程中，根据炉温表和烟囱排烟情况，及时调整燃料供应和通风情况，保持炉内温度平稳上升。

5. 当球铁炉温度达到处理温度要求时，启动球铁熔化剂的投加装置，将熔化剂加入炉内。

6. 搅拌球铁炉内的炉料，使熔化剂和球铁炉料充分混合反应。

7. 对球铁炉内的温度、燃料消耗等参数进行监测，及时调整燃料供应和通风情况，确保球铁的熔化过程符合要求。

8. 在球铁熔化过程中，定期进行取样分析，检查球铁的化学成分和温度，确保球铁符合要求。

9. 当球铁炉内的球铁熔化达到要求后，关闭球铁炉的加热设备，停止对球铁的加热。

10. 打开球铁炉的放料门，将炉内的炉料倒入铁水包中。

三、操作注意事项：1. 操作前应检查炉料、熔化剂等材料的质量和储存条件，确保符合要求。

2. 操作过程中应注意炉膛内是否有异物，及时清理。

3. 对炉料和熔化剂的加入应按要求进行，避免过量或不足。

4. 在加热球铁炉的过程中，应注意炉内温度的变化，及时调整燃料供应和通风情况。

5. 在球铁熔化过程中，应定期进行取样分析，确保球铁化学成分和温度符合要求。

6. 操作结束后，关闭球铁炉的加热设备，停止对球铁的加热。

7. 关闭炉门后，应注意球铁炉的冷却情况，避免触碰炉体热。

8. 操作结束后，清理球铁处理炉及周围环境，保持工作区域整洁。

四、安全防护措施：1. 操作人员应穿戴个人安全防护装备，确保自身安全。

2. 在操作过程中，禁止随意更改炉体温度和燃料供应等参数，以免造成事故。

球墨铸铁熔炼、浇注工艺操作规程

球墨铸铁熔炼工艺规程本规程适用于中频电炉熔炼球墨铸铁件一、原材料要求1、新生铁Q10和Q12符合GB/T1412—2005要求其中Mn≤0.20、P≤0.020、Ti≤0.050。

2、废钢符合GB/T4223—1984要求块度不得大于240×240mm。

3、回炉料仅限球墨铸铁回炉料回炉料必须抛丸清理去除泥沙。

不得使用其他材质的回炉料。

4、硅铁牌号FeSi75—C符合GB/T2272—1987要求。

5、锰铁牌号FeMn68C7.0符合GB/T3795—2006.6、稀土镁硅铁合金球化剂牌号FeSiMg8Re3符合GB/Y4138—2004要求。

二、熔炼操作1、炉前操作工人必须是经过专业培训且具有一定的理论水平和实际中频炉操作经验。

2、炉前操作工人应按要求穿戴安全劳动保护用品。

3、检查所需要的原材料、辅料是否齐备是否符合工艺要求各检验、测量和实验设备是否合格各设备使用状况是否良好正常。

4、炉料配比QT450—10牌号新生铁5570、废钢57、回炉料2340。

配料比以满足炉前成分为准在特殊情况下可作适当变化。

5、按配料通知单上注明的各种炉料重量准确计量加入炉。

6、投料顺序为新生铁后废钢在回炉料。

7、熔炼过程中要经常捣料防止炉料“搭桥”或结壳。

8、炉料全部投入后温度达到1300℃时加入稻草灰或覆盖剂对铁水进行保护熔炼防止铁水氧化。

9、炉内铁水温度达到1400℃光学高温剂后取样分析化学成份。

10、炉前成份C3.754.00Si1.301.70Mn≤0.50P≤0.07S≤0.035.11、球化包采用1000kg专用球化除了包球化处理前球化包应烘烤至暗红色。

12、球化处理采用堤坑处理包冲入法。

球化剂FeSiMg8Re3按出铁量的1.301.60加入覆盖FeSi粉按出铁量的0.300.40加入。

装包顺序球化剂→覆盖硅铁→压铁。

每层适当捣实在边角处适当加入少量的冰晶石粉。

球化反应时间控制在1分30秒至5分钟之间。

灰铁、球铁、铸钢熔炼工艺汇编

灰铁、球铁、铸钢熔炼工艺汇编1.范围本工艺规范适用于中频电炉熔炼灰铸铁，球墨铸铁，碳钢，合金钢的熔炼操作，对熔炼的基本操作进行了规范，是电炉操作的通用的，基本的要求。

对于具体的产品还应遵守产品工艺卡片的规定。

2.修炉2.1 修炉材料a.修炉用硅砂的化学成分要求，见表1。

表1 修炉用硅砂化学成分成分SiO2（%）Fe2O3 （%）附着水分（%）含量≥99≤0.05≤0.5b.修炉用硼酸的化学成分要求，见表2。

表2 修炉用硼酸的化学成分成分P2O2（%）结晶粒度（毫米）附着水分（%）含量≥98≤0.5≤0.5C. 修炉用镁砂的化学成分要求，YB415-63 类-等，见表3。

表3 修炉用电熔镁砂的化学成分成分MgO 杂质灼烧减量SiO2Fe2O3CaO含量（%）≥90≤4≤1≤2.5≤1.02.2 坩埚模坩埚模用3mm钢板制作，见图1。

2.3修炉材料配比a．酸性炉衬材料配比，见表4。

表4 酸性炉衬材料配比编号硅砂（粉）分组代号（目）（%）硼酸（外加%）水（外加）（4/5）（6/10）60（20/40）21（50/100）05（200/270）1 30 50 10 102 适量2 25 20 30 25 1.5～2.0 适量b．酸性炉领材料配比，见表5。

表5 酸性炉领材料配比编号硅砂（粉）（mm）水（外1～2 0.2～0.5 ＜0.1 ＜200（目）水玻璃（外加）加）1 30 50 20 10 适量2 30 40 20 10 10 适量c．碱性炉衬材料配比，见表6。

表6 碱性炉衬材料配比（%）编号电熔镁砂（mm）耐火粘土硼酸（外加）水4～2 2～1 ＜1.02 20 50 30 2-2.5 1.5～2.0 适量c. 碱性炉领材料配比，见表7。

表7 碱性炉领材料配比电熔镁砂（旧炉壁回收砂）白坭水65% 35% 适量d．感应器保护材料配比，见表8。

表8 感应器保护材料配比（%）编号硅石粉 11号筛（270目）石棉粉耐火粘土矾土水泥（400-500#）水1 50 30 20 适量2 80 20 适量3 80 20 适量2.3 修炉操作修炉操作要点，见表9。

球墨铸铁熔炼工艺规程

球墨铸铁熔炼工艺规程•2011-12-10 10:41:07本规程适用于中频电炉熔炼球墨铸铁件一、原材料要求：1、新生铁：Q10和Q12，符合GB/T1412—2005要求，其中Mn≤0.20%、P≤0.020%、Ti≤0.050%。

2、废钢：符合GB/T4223—1984要求，块度不得大于240×240mm。

3、回炉料：仅限球墨铸铁回炉料，回炉料必须抛丸清理，去除泥沙。

不得使用其他材质的回炉料。

4、硅铁：牌号FeSi75—C，符合GB/T2272—1987要求。

5、锰铁：牌号FeMn68C7.0,符合GB/T3795—2006.6、稀土镁硅铁合金球化剂：牌号FeSiMg8Re3符合GB/Y4138—2004要求。

二、熔炼操作：1、炉前操作工人必须是经过专业培训，且具有一定的理论水平和实际中频炉操作经验。

2、炉前操作工人应按要求穿戴安全劳动保护用品。

3、检查所需要的原材料、辅料是否齐备，是否符合工艺要求，各检验、测量和实验设备是否合格，各设备使用状况是否良好正常。

4、炉料配比：QT450—10牌号：新生铁55～70%、废钢5～7%、回炉料23～40%。

配料比以满足炉前成分为准，在特殊情况下可作适当变化。

5、按配料通知单上注明的各种炉料重量准确计量加入炉。

6、投料顺序为新生铁，后废钢，在回炉料。

7、熔炼过程中要经常捣料，防止炉料“搭桥”或结壳。

8、炉料全部投入后，温度达到1300℃时，加入稻草灰或覆盖剂对铁水进行保护熔炼，防止铁水氧化。

9、炉内铁水温度达到1400℃（光学高温剂）后取样分析化学成份。

2、炉前成份：C3.75～4.00%；Si1.30～1.70%；Mn≤0.50%,P≤0.07%;S≤0.035%.3、球化包采用2000kg专用球化除了包，球化处理前球化包应烘烤至暗红色。

4、球化处理：采用堤坑处理包冲入法。

球化剂FeSiMg8Re3按出铁量的1.30～1.60%加入，覆盖FeSi(粉)按出铁量的0.30～0.40%加入。

铸铁熔炼作业指导书

7.铁水转运要求：吊运人员应将接种完毕之铁液于3分钟内倒入浇注盆,炉前操作工负责监控铁水转运时间并记录，若超过3分钟以上时该包铁液返回电炉，重新再处理。

(二）球墨铸铁熔化操作1.熔化操作工依照每日的生产指令启动熔解作业。

首先进行领料和备料工作，所用原料要干燥，领到现场的原料按分类标识进行存放。

2.按《中频电炉操作规程》进行电炉操作。

3.化学成份控制3.1 正常调质时C、Si不得同时做上限或下限，在包内调整合金含量时合金块度＜20mm，Si，的调整幅度≤0.2%且只能用硅铁调整不可用接种剂调整。

3.2 按时査看分光仪检测结果(分光试验人员接到分光试片测试后，将分析结果报告到炉前），各元素成分须控制严格执行《熔解作业基准表》中的规定。

当化学成分测得在下限时，熔化工在熔化工程师的指导下计算出达到目标值所需添加的量并负责添加。

此时不必再测成分3.3 对《熔解作业基准表》中要求不明确的微量元素控制目标为：Sn≤0.007%、Sb≤0.007%，其他元素≤0.05%。

如化学成分微量元素不在控制目标内，需要电炉重新调质，调质合格后方可出炉。

如成品化学成分微量元素不在控制目标内，按每包首尾模的插牌，将该包次回炉。

3.4 电炉铁液分析结果在标准范围内时，则可以出炉。

铁液调好后30分钟不出炉，需重新确认长度成份及白口长度3.5 铁液保温时间超过1小时，需重新调质。

3.6 每炉铁液冲入返回铁液≥两包时需重新调质。

4.温度和出铁控制：为保证铁水满足浇注要求，熔化操作工每包出铁前先进行除渣，然后用浸入式测温枪对铁液温度进行检测并记录，（预热浇包或浇注盆之铁液需在炉内测温一次〕，如果温度达不到要求，不能出铁。

温度以《熔解作业基准表》规定的浇注温度范围为标准5.铁液转运量管制：作业人员根据生产状况在《熔解作业基准表》规定范围内确定每包铁液量的目标值，出铁水时用吊钩称称量，允许误差为目标值的±30kg6.球化过程：6.1球化处理过程见《球化作业指导书》，为保证球化反应稳定，每炉最后残留＜500kg时不再出炉覆盖剂加入（依球化温度增减）；出炉时避免铁液直接冲击球化剂，操作人员应控制铁液角度6.2每包出炉完毕，球化反应开始时焰化操作工应按动秒表开始计时，反应时间应≥50秒，以防止球化不良,并要记录球化反应时间。

球墨铸铁熔炼程序

球墨铸铁熔炼程序1. 冶金预处理冶金预处理的目的是控制、保持铁液金属稳定的质量状态，调控球化、孕育数量和效果。

铸铁特别是球墨铸铁熔炼应进行预处理，使铁液尽早具有稳定数量的氧含量和形核核心。

适当有效的预处理能够增加20%～25%的核心数量。

重要的是，应按熔炼作业指导书规定稳定控制熔炼温度，避免液态金属质量的剧烈波动（保持氧和核心存在）。

熔炉内预处理增加铁液的核心，必须根据试验结果实施。

试验主要是白口试片试验或采用CE热分析仪进行曲线测试。

当炉料中含有高比例废钢时预处理更具重要意义（钢料不能提供核心）。

预处理通常有以下方案：1）后期加入大比例的生铁。

2）加入SiC（加入量为0.4%)，特别是加入钢料时。

3）第一次孕育时加入额外的孕育剂。

如果氧含量高于常规，最好的预处理是出铁前加入碳化硅（SiC），作用如下：①碳与氧反应形成CO；②硅进入金属，增加硅含量。

4）最新的预处理工艺是在球化处理前，通过加入预处理剂，将铁液中的O、S含量稳定的控制在较低水平，为球化反应提供良好条件，同时反应产物能够形成稳定的形核核心。

预处理元素需具有以下特点：①与铁液中的O、S反应活性强，其氧化物、硫化物的标准生成自由能低；②形成的氧化物、硫化物密度最好接近铁液，熔点要高，质点尺寸适合作形核核心。

目前采用的含La、Ba的处理剂能较好地满足这些要求。

预处理可提高孕育效率（降低孕育衰退影响）。

下图7-6所示为三角试片试验的凝固过冷情况，采用FeSi合金孕育，可见采用预处理工艺后（最下面折线）孕育效果显著优于其他工艺。

方案1）～方案3）是铸造工厂常用的方案，其中方案3）还不能算真正的预处理工艺，它是在出铁后进行的，通常用于Si含量较低的场合。

SiC加入量的范围是0.4%～1.0%，加入SiC的预处理会减低随后的孕育处理的衰退。

图-1孕育处理对白口深度的影响2. 球墨铸铁熔炼程序球墨铸铁熔炼程序包括配料和熔炼工艺如下：1）首批配料装炉必须致密，组分为废钢和回炉料的混合料。

球墨铸铁500—7的铸造生产工艺

球墨铸铁500—7的铸造生产工艺作者：张燕明针对铸件结构、尺寸特点，选择适当的化学成分，使用球铁专用浇包，加强球化处理过程控制，稳定生产出符合技术要求的铸态QT500-7薄壁小型球墨铸铁件铸态高强度球墨铸铁的生产可以通过合金化强化基体组织等措施而获得，但是铸态综合性能良好的QT500-7球墨铸铁的生产，由于生铁、废钢和合金等原材料含有许多强化基体组织的微量合金元素导致球墨铸铁的性能下降，其生产难度较大。

现将我公司小型（重量1～10Kg）、薄壁球墨铸铁件（壁厚5～20mm）多年生产实践总结如下。

1性能及金相组织的要求抗拉强度≥500N／mm2，屈服强度≥320N／mm2，延伸率≥7，布氏硬度170～230，球化等级≤3，珠光体15?～45?，渗碳体≤1，石墨大小≥6级。

2化学成分的选择化学成分对集基体组织和铸造生铁机械性能起着重要作用，根据铸件结构特点、大小及要求化学成分选择如下：3.6?～3.9?C，原铁液含Si量选择为1.2?～1.6?，终Si量控制在2.6?～2.9?，碳当量（CE）：4.5?～4.7?，0.2?~0.3?Mn，＜0.05?P，＜0.03?S，＜0.03?RE残，0.035?～0.06?Mg同时应保证RE残／Mg残≤2／3。

3球化处理工艺笔者所在的企业采用0.5T中频炉熔化铁液，出铁温度在1520℃以上。

采用0.5T球铁专用凹坑式浇包冲入法进行球化处理。

球化剂为GB4138-88的FeSiMg8RE5，孕育剂为硅钡复合孕育剂，炉前检验合格后，快速浇注。

控制浇注时间在15min内，防止球化孕育衰退。

3.1球化剂处理铁液量0.5吨，球化剂的粒度应为10～20mm，球化剂粒度小于10mm的质量分数不大于10?，球化剂应烘干并预热，预热温度最好在150～200℃，如无条件也可制作专用料斗在炉口烘烤。

生产球铁希望铁液温度高，气体含量小不氧化，化学成分稳定。

现国内多采用各种冲天炉熔炼铁液，由于各种炉型都有自己的特点，应从实际出发，选择更利于生产球铁的炉型。

球墨铸铁管生产工艺操作规程

管模工序工艺操作过程管模焊接工艺操作规程1.焊接前将焊剂在250℃左右烘焙2小时。

2.焊接前必须清除管模内壁的铁屑、模粉等杂质，保证待焊接表面不得有油污、铁锈和水份。

3.根据管模的公称直径将支承滚轮调整到预定的间距。

4.将要焊接的管模吊放在支承滚轮上。

5.启动管模旋转电机，调节变速器，使之符合焊接规范的要求。

焊接电流焊接电压焊接速度400A 34V 0.7cm/s～0.85 cm/s6.将管模欲焊接部位均匀加热到200～300℃。

7.用砂布或铁刷清除管模外表面与碳块接触部位的铁锈。

8.接通电源焊接开关，启动ZXG-1000R硅整流焊机，并初调好焊接电流和焊接电压。

9.接通控制器上的旋转开关。

10. 焊枪移送到管模欲焊接的起始位置，调整焊咀位置，使焊咀中心向右偏离管模中心线10～15mm。

11. 通过控制盒上的“焊丝向上”或“焊丝向下”按钮使焊丝与管模待焊接表面接触良好。

12. 在最先开始焊接的圆周位置划上记号，管模每转一周，焊枪手柄移动1～1.25周（6～7.5mm）。

13. 焊接过程中，必须随时将焊剂充填到焊咀周围，并随时将熔渣用钩子清理掉。

14. 在焊接过程中，要保证工作电流与工作电压的稳定。

15. 焊接后要保证焊接轮廊光滑，不得有严重焊接凹陷，焊接高度比管模内表面高出3～4mm。

16. 保持焊剂的清洁，没有熔化的焊剂必须经过筛选后方可继续使用。

17. 焊接后直观检查，若有缺陷，可进行手工补焊。

18. 焊接完后，将管模的受热影响区均匀加热到370～430℃，并使管模匀速旋转2小时。

19. 将管模缓慢冷却到95～120℃。

管模车削工艺操作规程1.裂纹及条痕的车削1)管模承插口两端1米范围内有裂纹、条痕等缺陷时，必须将其切削掉。

2)装夹管模时，管模端面与卡盘爪端面之间要留有3～5mm间隙。

3)找正时，四个卡盘爪要分别均匀拉紧。

4)用百分表找正，精确度在0.2mm之内。

5)若承插口椭圆时，找正时必须保证外圆均匀对称。

球墨铸铁铸件的铸造过程及要点注意

球墨铸铁铸件的铸造过程及要点注意1.铸铁—球墨铸铁国家标准(GB1348-2009)2.生产工艺流程(电炉生产球墨铸铁件)生铁――入炉熔炼――铁水加入合金球化\孕育处理――浇注型腔――打箱清理――热处理(如果需要的话)3.定购信息。

根据本规范定购材料应该包孕下列信息：(1)产品名称，(2)所需的球墨铸铁牌号;(3)要是需要，其它特殊性能;(4)是否需要不同数目的试样;(5)要是需要，需供给保证书;(6)要是需要，其它的交付物。

4.拉伸性能要求。

5.热处理。

牌号60-40-18通常需要完全铁素体化退火。

牌号120-90-02和100-70-03一般需要淬火回火或正火回火或等温热处理。

其它牌号可以铸态或热处理状态交付。

颠末淬火到马氏体再回沸热处理的球墨铸铁比相同硬度的铸态材料有低患上多的委顿强度。

6.实验试样。

(1)用来机加工成拉伸实验试样的单铸实验试块应该铸造成图1和图2指定的尺寸和形状。

由图3所示的模具铸造的改良龙骨型铸锭可以替代1英寸的Y型铸锭或1英寸的龙骨型铸锭。

实验试样应该在由合适的型砂制成的敞口铸模中铸造，并且对于0.5英寸(12.5mm)和1英寸(25mm)尺寸的试样应该具有最小1.5英寸(38mm)的铸模壁厚，对于3英寸尺寸的试样应该具有最小3英寸(75mm)的铸模壁厚。

试样应该在铸模中冷却至出现黑色(接近482℃或更低)。

代表铸件的试样铸锭的尺寸应该由购买方选择。

要是购买方没有选择，则由生产商选择。

⑵当根据本规范举行熔模铸造时，生产商可以用铸件的熔液在铸模中浇铸实验试样，或在与生产铸件相同的热环境下用同样类型的铸模零丁浇铸。

实验试块应该由其代表的铸件同1个铸桶或熔炉中浇铸。

7.特殊要求。

特殊要求，如硬度，化学成分，微观结构，压力密封性，X光不变性，磁粉尺寸检验和表面状态。

8.工艺，表面和外观。

(1)铸件应该是光滑的，无有害缺陷，并应该完全符合图纸或购买方供给的范例的尺寸要求。

(2)在后续需要机加工的地区范围，铸件不应该存在冷区。

铸钢熔炼和浇注操作工艺规程

无锡市灵通铸造有限公司作业指导书Z/LTZZ/RLJZ-2015A/0铸钢熔炼和浇注操作工艺规程年月日批准年月日实施1、目的本工艺规程通过对中频电炉筑炉、烘炉以及铸钢熔炼和浇注工艺等相关技术要求的描述，以达到确保中频电炉正常熔炼和指导铸钢件生产的目的。

2、范围本作业指导书规定了中频电炉筑炉、烘炉工艺规程。

34bc3）、将搅拌均匀的炉料放入感应圈内打筑炉底。

分层打筑一层20-30mm用平底锤捣实，划松表面再加20-30mm炉衬料打实，重复操作到炉底厚度120-150mm。

4）、将坩埚铁模放在打筑好的炉底上，注意不要偏斜。

5）、在铁坩埚内装上炉料压实，固定好铁坩埚。

6）、划松表面，撒上20-30mm炉衬料，打筑炉身要求打实、均匀。

直到炉身打筑完成。

（到感应圈上限）7）、打筑炉领：用耐火泥石英砂、水玻璃混制成泥团，按要求打筑成炉领。

高出平台50mm，要求光滑。

流水槽要求平滑，出钢平稳。

8）、在打筑好的炉领上刷一层水玻璃起光滑保护作用。

4.3.4坩埚的修补1）、首先彻底清除被侵蚀处的残渣，凿去钢块、钢豆、熔渣。

2）、在清理好的地方涂刷一层稀释的水玻璃。

3）、将补材耐火材料贴在清理好有被处理处，用手捶打结实后用砂袋打并修光。

12323456）包内脱氧用硅钙粉0.1%不锈钢7）按产品要求增加或减少脱氧剂4.5.2操作程序：1）检查设备。

包括中频炉、感应圈通水状况、炉壁、倾炉装置、中频机行车等是否完好，若有问题修复后开机。

2）按需要称量加入炉料，难熔化和不易氧化（烧损）的金属装入坩埚底部，回炉废零件小块废钢加入底部。

坩埚边缘部位加大块料，并在大块料的缝隙中填塞小块料，炉料应装的紧，以利于透磁和导电。

3）随着金属不断熔化，陆续加废钢。

4）捣料，在加热过程中注意避免“搭棚”现象，经常检查炉料下沉情况，如有“搭棚”需倾斜炉体，迅速解除“搭棚”，以防炉内压力增高引起爆炸。

5）需加入的废钢、合金元素切不可冷、潮直接入炉，以防飞溅伤人，可放在炉边烘烤后入炉熔炼。

给水管球墨铸铁管焊接施工工艺流程

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给水管球墨铸铁管焊接施工工艺流程该文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢!本店铺为大家提供各种类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document 给水管球墨铸铁管焊接施工工艺流程 can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary,word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!水管球墨铸铁管焊接是水利工程中常见的施工工艺之一，通常用于连接管道和管件，以确保管道系统的连通性和稳定性。

球墨铸铁管生产工艺操作标准MicrosoftOfficeWord文档剖析

球墨铸铁管生产工艺操作标准（试行）二〇〇七年十二月六日球墨铸铁管生产工艺操作标准目录1、球铁管搬运、储存、包装及原辅材料储存的技术规程2、中频炉铁水成分调整及球化处理工艺操作规程3、离心机工艺操作规程离心机浇注过程有关工艺参数及调整离心机落槽打制，流槽调整及使用工艺操作规程离心机管模更换工艺操作规程扇形的砌筑、使用与维护工艺操作规程4、球墨铸铁管退火炉工艺操作规程5、管子压痕检验工艺及操作规程6、喷锌操作规程7、球铁管校圆工艺规程8、球铁管承口打磨工艺规程球铁管内壁打磨及切头工艺规程9、球铁管水压试验工艺操作规程球铁管焊补工艺操作规程球铁管胶补工艺操作规程10、球铁管内衬水泥工艺及操作规程11、沥青喷涂工艺操作规程12、制芯工艺操作规程13、管模维修工艺操作规程14、生产设备检修管理制度15、主管生产岗位定员班制及入职要求16、原材料技术要求17、检验规程18、球墨铸铁管生产运行操作指导说明.球铁管搬运、储存、包装及原辅材料储存的技术规程（试行）二〇〇七年十一月二十六日球铁管搬运、储存、包装及原辅材料储存的技术规程1、球铁管的搬运1.1球铁管的搬运、吊装过程中要谨慎小心操作，防止严重碰撞或坠落，各种吊具与管体相接触部位应设置橡胶类套垫保护防止球铁管的内、外涂层破损；1.2搬运吊装过程中涉及人身安全与设备安全方面，应有公司专业人员制定相应的安全规程；管子的搬运与吊装，可以使用吊梁吊钩，专用绳扣，叉车搬运等，经过安全人员鉴定的工具与机器具；1.3球铁管吊装用绳扣选用钢丝绳规格为6×19，股（1＋6＋12），绳纤维芯，绳直径大于等于12.5mm；但每根钢丝破断拉力总和大于等于8010Kg；用两套绳扣捆绑吊起散管的最大限量为：单1.4成捆管子可用吊梁、专用吊钩或绳扣吊装；用吊梁或专用吊钩吊装时必须挂最底层管，每次只能吊一捆；用绳扣吊装时要采用两套绳扣平吊的方法；1.5用吊梁或专用吊钩吊装散管时，DN300以下限吊4支；DN300-400限吊3支；DN500-600限吊2支；DN700-800限吊1支；1.6在一个捻距内有6根断丝绳应报废；钢丝绳表面磨损或腐蚀时，应执行下表标准；2、球铁管的储存2.1球铁管的储存堆放应在安全部门的受控管理下进行操作；2.2管子码放层数规定：2.3垛底地面要平整坚硬，管垛不能斜；2.4管子的承、插口要按顺序颠倒摆放；2.5管子之间要相互挤靠住，边沿的管子和管垛底层、顶层的管子必须固定住，可使用垫楔块等方法；2.6每层管子要满层摆放（顶层除外），防止中间空层，造成管子不稳定或弯曲变形；2.7不同规格的管子不能混垛；2.8管垛的四个垂直端面要保持平整垂直；2.9在退火的管子吊运时，应采用捆绑兜吊方法，使用吊钩吊运应十分慎重，避免碰撞，因管体强度低出现断裂而损伤人身及设备安全；3、管子的包装3.1需要包装的管子执行本规程；3.2管子打捆支数；3.3垫方规格底部垫方；60×90（mm2）延长度方向带扣槽；中间垫方：30×80（mm2）。

铸件焊补工艺规程

铸件焊补工艺规程1 范围本标准规定了泵用灰铸铁件、球墨铸铁件、铸钢件、抗磨白口铸铁件、抗蚀白口铸铁件、铸铜件的焊补工艺、焊后处理、焊条及焊后检查。

本标准适用于图样或其它技术文件中对焊补无特殊规定或特殊要求的泵用灰铸铁件、球墨铸铁件和铸钢件。

2 焊补许可条件2.1铸件需要焊补时，应取得质量管理和技术人员的同意。

2.2需要焊补的铸件许可条件应符合图样及定货合同的有关规定。

3焊补方法3.1气焊法气焊法是把氧气和乙炔作为热源和母体熔化的焊接方法。

焊后应进行消除应力的退火处理，或采用振动时效等有效消除应力的处理方法消除应力。

适用范围：铸件出现铸造缺陷时，在焊补前或焊补后能够采用有效措施，可进行消除应力的热处理或退火处理，能够防止变形和不影响铸件最终加工精度的情况下，可采用气焊。

3.2电弧焊法电弧焊法是采用焊条的电焊方法。

这种方法分为冷焊和热焊两种。

适用范围：一般铸件在非加工部位而且承受压力或强度要求不高的部位，或加工过程中及精加工后发现缺陷，由于不能采取有效的焊补后热处理措施，在断定能够确保使用功能不会因局部受热产生的变形或应力变形而影响质量、精度的情况下，可采用电弧冷焊，但由于焊后容易产生硬化，不要用于焊后再加工的表面。

当材质受热容易产生裂纹时，可采用电弧热焊。

3.3其他方法对于其它的焊补方法，只要焊接牢固，能保证铸件焊补质量，满足产品的使用功能，允许采用。

4、灰铁、球铁铸件焊补工艺4.1气焊4.1.1焊前准备a）用扁铲、凿子、砂轮或其它方法将铸件缺陷内的杂物清理干净，对符合SBB122、SBB137、图样及定货合同有关规定的裂纹、冷隔必须焊补时，应开V形、U形或X坡口，对延伸性裂纹的端部应钻截止孔（直径4~8mm）；b）为了提高焊补部位的熔合性和防止焊接边界激冷以及焊接后的热变形，焊接前应进行预热，预热温度为200～700℃，小件可进行整体预热。

局部预热时，预热范围一般为焊补部位的20倍左右；c）应选用与母体化学成分基本一致的焊丝；灰铸铁件和球墨铸铁件无特殊要求的情况下可选用表1的铸铁气焊丝。