塑胶产品常见不良及原因分析

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塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解

塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件在制造过程中常常会出现一些缺陷和不良现象，这些问题可能会导致产品性能下降，甚至无法正常使用。

因此，及时发现和解决这些问题至关重要。

本文将就常见的塑胶件缺陷进行不良分析，并给出相应的对策，希望能对相关从业人员提供帮助。

一、短射短射是指注塑过程中塑料材料未充满模具导致出现部分或全部缺料的现象。

短射主要由以下几个原因引起：1.温度不合适：塑料材料的温度过低或过高都会导致短射。

2.塑料材料不合适：塑料材料的熔融指数低或料温不合适都会造成短射。

3.模具设计问题：模具的流道设计不合理，流道太窄或太长都可能导致短射。

对策：1.调整温度：根据塑料材料的熔融指数和要求的表面质量，合理调整注塑机的温度，保证塑料材料能够完全熔融。

2.更换合适材料：选择熔融指数适宜的塑料材料，并将其预热到适当的温度。

3.优化模具设计：合理设计模具流道，保证塑料材料在进入模腔前能够充分熔化。

二、气泡气泡是指塑胶件表面或内部出现的小气孔或气泡。

气泡可能导致产品外观不良或性能下降。

气泡的产生主要有以下几个原因：1.塑料材料中含有挥发性成分：一些塑料材料中含有挥发性成分，如果注塑温度过高，这些挥发性成分就会挥发出来形成气泡。

2.模具表面不洁净：如果模具表面不干净或有油污等杂质，气泡就会在塑料注入过程中被吸附在塑料中形成。

3.注塑机压力过高：注塑机压力过高会导致空气被压进模具中，形成气泡。

对策：1.调整注塑温度：根据塑料材料的特性，合理调整注塑温度。

温度过高易导致气泡产生，温度过低则容易短射。

2.模具清洁：保持模具表面干净，定期对模具进行清洗，去除杂质和油污。

3.控制注塑机压力：根据塑料材料的特性和模具的要求，合理控制注塑机的压力，避免空气进入模具。

三、热处理不当塑胶件经过热处理后，如果处理不当，可能导致产品性能下降或出现变形等问题。

常见的热处理问题有：1.温度不合适：热处理时，温度不合适会导致产品硬度不均匀或过硬。

塑胶件常见缺陷及原因分析

塑胶件常见缺陷及原因分析塑胶件是一种广泛应用于各个领域的制品，如电子、汽车、家电、医疗等行业。

然而，塑胶件在生产过程中很容易出现一些常见缺陷，这些缺陷可能会影响产品的使用性能和质量。

因此，了解这些常见缺陷及其原因是很重要的，可以帮助我们更好地预防和解决这些问题。

下面是几种常见的塑胶件缺陷及其原因分析：1.短射：短射是指在注射成型过程中，塑料材料未能充满模具腔体的情况。

造成短射的原因可能是注射速度过快，或者注射压力不足。

此外，模具设计或制造不当也可能导致短射现象。

2.气泡：气泡是塑胶件表面或内部出现的空腔，对产品的外观和力学性能有很大影响。

气泡的产生通常是由于塑料材料内部存在气体或水分，而在注射成型过程中被加热而膨胀形成。

此外，注射成型机的设定参数不正确，如注射压力或速度过高，也会导致气泡的产生。

3.烧焦：烧焦是指在注射成型过程中，塑料材料出现过热而烧焦的现象。

这通常是由于注射温度过高或注射时间过长造成的。

此外，模具内部温度不均匀，或者模具表面有污染物，也会导致烧焦现象发生。

4.翘曲：翘曲是指塑胶件在成型后出现的形状变形问题，通常是由于塑料材料受到不均匀的冷却而引起的。

这可能是由于注射成型机的冷却系统设计不合理，或注射压力过高导致的。

5.流痕：流痕是指塑胶件表面出现的细长痕迹，通常是由于注射过程中塑料材料的流动受到阻碍而造成的。

这可能是由于注射速度过快，或模具通道设计不合理导致的。

6.缩水：缩水是指塑胶件在成型后出现尺寸缩小的现象。

这可能是由于塑料材料在冷却后收缩所致。

此外，注射成型机的注射温度或冷却时间不合适，也会导致塑胶件尺寸缩水。

针对以上常见缺陷，我们可以采取一些措施来预防和解决这些问题。

首先，合理设计模具，考虑到塑料流动性和冷却效果，以减少缺陷的产生。

其次，在注射成型过程中，选择合适的注射参数，如温度、速度和压力等，以确保塑料材料充满模具腔体。

此外，定期清洗和维护注射成型机和模具，以避免污染物对塑胶件质量的影响。

塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法

塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。

解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。

2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。

解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。

3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。

解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。

4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。

解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。

二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。

解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。

2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。

解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。

3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。

解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。

三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。

解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。

2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。

解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。

可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。

3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。

【直观】塑胶产品不良原因分析与改善方案！

【直观】塑胶产品不良原因分析与改善方案！不良原因的主要因素:1.成型的設定條件2.模具設計.制作3.成型(樹脂)材料特性4.成型品形狀.厚度等設計5.成型機選用不當.能力不足射出成型常見不良現象(1)充填不足(2)毛边(疤痢)(3)收缩(缩水)(4) 流痕(5)银痕(银条)(6)表面光泽不良(7)接合线(熔合线)(8)气泡(真空泡)(9)黑条(10)破裂,脆裂(11)翘曲,扭曲(12)脱模不良(13)烧焦(包风)(14)白斑(15)黑点(16)剥离缺胶改善对策工艺:1.提高注射速度及注射压力2.提高保压压力及保压时间3.提高料筒温度4.提高背压模具:1.增大浇口及流道截面积2.提高模腔表面温度3.改善模具排气披锋改善对策工艺:1.降低注射速度及注射压力2.降低保压压力及保压时间3.降低背压4.降低料筒温度.5.增加锁模力模具:1.降低浇口及流道截面积2.降低模腔表面温度3.减少排气槽截面积缩水改善对策工艺:1. 提高注射速度及注射压力2.提高保压压力及保压时间3.提高料筒温度4.提高背压5.延长冷却时间模具:1.增大浇口及流道截面积2. 降低模腔表面温度3.改善模具排气夹水纹改善对策工艺:1.提高注射速度2.增加炮筒温度3.增加保压压力模具:1. 提高模温2.增大浇口及流道截面积3. 改善模具的排气气纹的改善对策工艺:1. 降低注射速度2. 增加料筒温度模具:1. 增大浇口截面积2. 提高模腔表面温度3. 加深冷料井皱纹改善对策工艺1.提高注射速度2.提高注射压力及保压压力3.提高料筒温度模具1.增大浇口及流道截面积2.提高模腔表面温度烧焦改善对策工艺:1.降低注射速度及注射压力2.降低料筒温度3.降低锁模力模具:1.改善模具排气2.防止包气(entrapped air)变形改善对策工艺:1.降低保压压力及保压时间2.降低背压3.延长冷却时间模具:1.增加浇口截面积2.均匀模腔表面温度拉白改善对策工艺:1.降低保压压力及保压时间2.降低注射速度及注射压力3.延长冷却时间4.降低顶出速度及顶出压力模具:1.加出模斜度2.省顺骨位真空泡的改善对策工艺:1.降低注射速度2.增加保压压力及保压时间3.增加背压4.降低料筒温度模具:1.增加浇口截面积2.提高模腔表面温度拖白改善对策工艺:1.降低保压压力及保压时间2.降低注射速度及注射压力模具:1.幼化模腔蚀纹2.加大出模斜度光泽不一改善对策工艺:1.提高注射速度及注射压力2.提高保压压力及保压时间3.提高料筒温度模具:1.均匀模腔表面温度起皮改善对策工艺:1..降低注射速度2.充分干燥原料3.降低料筒温度原料:1.检查原料是否混有杂料模具:1.提高模腔表面温度微注塑整理，转载需注明来源，未注来源将视为侵权。

塑胶制品常见不良现象及分析

模具温度太低
背压太低
树脂温度太高螺杆速度太高射出压力太高射出速度太高
水分太高颗粒中的孔隙回料比例太高
银纹
树脂烘干不充分烘干机功率不够管道缺陷等
成型机
成型工艺
辅助设备
改进方法
材料
▪增加塑料熔体的流动性
模具设计
▪改变浇口的位置 ▪增设排气槽
工艺条件
▪增加注塑压力和保压压力 ▪增加熔体温度 ▪降低脱模剂的使用量
塑胶制品常见不良现象及分析
注塑过程中的常见问题
流痕欠注银纹/水花缩痕熔接痕
气眼黑点或黑纹发脆烧焦/焦痕飞边/毛边分层起皮
成型问题-气眼
气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象. 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。气眼通常位于熔体最后填充的地方。缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷. 如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。
浇口设计不合适，通道小，位置和形状不适当
模具表面残留脱膜剂或水分
收缩率太大
流道设计不合适（尺寸小，形状不适当）
内浇道设计不合适（通道小，梯度小）
喷嘴温度大低
模具温度控制线路故障
排气不充分
树脂温度太高射出保压太低
粘度太高
再生料比例太高
气泡
模具温度太低背压太低
射出速度不合适（混有气体）
案例 (分层起皮)
改进方法
材料
▪避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中
模具设计
▪对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理，实现平滑过度.
工艺条件
▪增加料筒和模具温度 ▪成型前对材料进行恰当的干燥处理. ▪避免使用过多的脱模剂

塑胶注塑不良的分析以及处理措施

尺寸标准
对比设计图纸，检查塑胶制品的关键尺寸是否在允许的公差范围内。
性能标准
根据塑胶制品的具体用途，评估其物理性能和化学性能是否满足使用要求。
安全标准
确保塑胶制品在使用过程中不会对人体造成伤害，符合相关国家和地区的法律法规。
检测与评估工具
放大镜
用于观察塑胶制品的细微缺陷。
卡尺
用于测量塑胶制品的尺寸。
注射压力、温度、时间等参数设置不合理，影响塑料的流动和成型。
塑料材料问题
塑料材料性能不佳，如收缩率大、流动性差等，导致成型不良。
模具保养不当
模具保养不善，如清洁不彻底、润滑不足等，影响塑料的流动和成型。
02
塑胶注塑不良的检测与评估
检测方法
目视检测
通过观察塑胶制品的外观，检查是否存在缺料、缩水、气泡
02
塑胶注塑不良的原因多种多样，如模具设计不合理、塑料材料选择不当、注塑工艺参数设置不正确等。针对不同类型的不良现象，需要采取不同的处理措施。本文对各种不良现象进行了分类和总结，并详细介绍了相应的处理方法，有助于提高生产效率和产品质量。
03
本文还对塑胶注塑技术的发展趋势进行了展望。随着科技的不断发展，新型塑料材料和加工技术不断涌现，注塑技术将朝着高效、环保、智能化的方向发展。未来，注塑技术将更加注重节能减排、提高生产效率、降低成本等方面，为工业生产带来更多的便利和效益。
案例三：某产品内部气孔问题
总结词
内部气孔是指产品内部存在大小不一的气孔，影响产品的机械性能和外观。
详细描述
气孔通常分布在产品内部，形状不规则。可能的原因包括塑料原料中含有水分或挥发性物质、模具排气不良、塑料熔体流动不均匀等。

塑胶常见不良及解决方法

塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。

然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。

本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。

1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。

气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。

解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。

2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。

这可能会导致配件无法正常连接或安装。

为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。

3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。

这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。

解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。

4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。

这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。

解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。

5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。

这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。

解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。

6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。

这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。

解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。

7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。

这可能导致尺寸偏离设计要求。

解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。

8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。

这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。

解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。

总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。

塑胶产品外观常见不良分析

塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品在日常生活中被广泛使用，它们可以用于制作各种产品，如家庭用品、工业部件、玩具等。

由于制作工艺以及原材料的原因，塑胶产品的外观常常会出现一些不良，这不仅会影响产品的美观度，还有可能影响产品的性能和使用寿命。

对于塑胶产品的外观不良分析非常重要。

下面我们将对常见的塑胶产品外观不良进行分析。

一、表面缺陷1. 水波纹水波纹是指塑胶产品表面出现的波纹状不平整，通常是由于注塑时模具温度不均匀或注射压力不稳定造成的。

如果注射速度过快或者模具表面磨损，也会导致水波纹的出现。

水波纹不仅影响塑胶产品外观美观度，还可能降低其强度和耐磨性。

2. 毛刺毛刺是指塑胶产品表面出现的细小而锋利的突起，在注塑工艺中，毛刺通常是由于模具设计不当或者模具磨损严重造成的。

毛刺会影响产品的手感和安全性，同时也会影响产品的使用寿命。

3. 烧结烧结是指塑胶产品表面出现的凹凸不平的现象，通常是由于模具温度设置不当或者注塑过程中料温不均匀导致的。

烧结会影响产品的美观度和尺寸精度，严重时还会导致产品的性能下降。

二、色差1. 色泽不均匀在注塑过程中，如果原料的分散性不好或者混料不均匀，就会导致塑胶产品的表面色泽不均匀。

这不仅会影响产品的外观质量，还会影响产品的一致性和品质稳定性。

三、气泡气泡是指塑胶产品表面或内部出现的空洞状现象，通常是由于注塑过程中原料受潮或者含有挥发性成分，或者注射压力不足造成的。

气泡会影响产品的外观质量和性能稳定性，甚至会导致产品的强度和密封性下降。

四、变形针对上述常见的塑胶产品外观不良，我们可以采取一些措施来进行预防和解决。

对于表面缺陷，我们可以通过优化模具设计，提高模具制造精度和加工质量，以及优化注塑工艺参数来减少水波纹、毛刺和烧结的出现。

对于色差问题，我们可以选择优质的原料并保证混料均匀，严格控制注塑工艺参数，尽量避免色泽不均匀和色斑的出现。

对于气泡和变形问题，我们可以在原料筛选和混合过程中严格控制原料含水量和挥发性成分，保证原料质量。

塑胶产品外观不良改善管控方案

塑胶产品外观不良改善管控方案一、塑胶产品外观不良的原因1. 原材料问题：塑胶产品的外观质量与原材料的质量密切相关。

如果原材料的质量不稳定或掺杂了杂质，就会导致产品表面出现气泡、色差、瑕疵等问题。

2. 生产工艺问题：塑胶产品的生产过程中，如果温度、压力、注塑速度等工艺参数控制不当，就会导致产品外观不良。

比如温度过高会导致熔融塑料流动性增加，容易产生短射、缩短等问题。

3. 模具问题：模具的质量和设计也会对产品外观产生影响。

如果模具的表面粗糙度不达标或者设计不合理，就容易导致产品表面出现模纹、毛刺等问题。

二、改善管控方案的制定1. 优化原材料选用：选择质量稳定的原材料供应商，并与供应商建立长期稳定的合作关系。

同时，建立原材料质量检验标准，对原材料进行全面检测，确保其符合要求。

2. 优化生产工艺：制定严格的生产工艺流程，并进行员工培训，提高员工的操作技能。

同时，建立完善的生产工艺控制系统，定期对关键工艺参数进行监控和调整，确保产品质量稳定。

3. 优化模具设计和制造：与专业的模具设计师合作，进行模具的设计和制造。

确保模具的表面粗糙度达到要求，并且模具结构合理，以提高产品的外观质量。

三、改善管控方案的实施1. 建立质量管理体系：制定塑胶产品质量管理手册，明确各个环节的责任和要求。

同时，建立全面的质量管理体系，包括原材料进货检验、生产过程控制、产品出货检验等。

2. 定期进行质量检查：制定检查计划，定期对产品进行抽样检验，包括外观质量、尺寸偏差等方面。

对不合格产品进行分类处理，并分析原因，及时采取纠正措施。

3. 进行质量培训：对质量管理人员和生产操作人员进行培训，提高其质量意识和操作技能。

培训内容包括质量控制知识、工艺参数调整方法等。

4. 建立反馈机制：建立客户投诉反馈机制，及时处理客户反馈的问题，并进行分析和改进。

同时，建立内部质量反馈机制，对内部质量问题进行跟踪和整改。

总结：通过对塑胶产品外观不良的原因进行分析，并制定和实施改善管控方案，可以有效提高塑胶产品的外观质量。

塑胶不良常见原因

塑胶不良常见原因塑胶不良是指塑料制品在制造、加工或使用过程中出现的问题或缺陷。

塑料制品在生产过程中有许多因素可能导致不良，下面将详细介绍塑胶不良的常见原因。

1. 塑料材料质量不良：塑胶不良的一个主要原因是塑料材料本身的质量问题。

塑料材料具有各种不同的特性和性能，如果选择了不适合的材料，或是材料本身存在缺陷，例如含有杂质或异物等，都会导致塑胶制品出现不良。

2. 加工参数不恰当：塑料制品的加工过程中，如挤出、注塑、压延等操作，如果加工参数设置不当，例如温度、速度、压力等参数不恰当，都会导致制品质量不良。

加工温度过高或过低、挤出速度过快或过慢等都会影响塑胶制品的品质。

3. 模具质量问题：模具是生产塑胶制品的重要工具，模具的设计和制造质量直接影响着塑胶制品的成型质量。

如果模具设计不合理、模具材料质量差或制造工艺不良，都会导致制品出现缺陷，例如毛刺、气泡、收缩等。

4. 操作不当：塑胶制品加工过程中的操作也是影响产品质量的重要因素。

操作员的技术水平和操作态度都会对制品的成形质量产生重要影响。

例如模具装配不严密、注塑操作不规范等都会导致制品出现不良现象。

5. 环境条件：塑料制品加工过程中环境条件的好坏也会影响塑胶制品的质量。

例如温度和湿度的变化都可能导致塑胶不良，特别是对于对湿度敏感的塑料材料而言，湿度的变化会影响材料的性能和加工质量。

6. 设备磨损或故障：塑胶制品加工所使用的设备如果出现磨损或故障，都会影响制品的质量。

例如挤出机的螺杆磨损会导致材料不均匀、温度不稳定等问题，注塑机的压力传感器故障会导致注射压力不准确等现象，都会影响制品的质量。

7. 生产管理不规范：生产管理的规范性和科学性也是影响塑胶制品质量的重要因素。

如果生产工艺控制不严谨、品质检查不完善、工序操作不规范等，都会导致制品的不良率增加。

8. 人为因素：在塑胶制品的生产过程中，操作员的操作态度和水平是决定产品质量的关键因素之一。

如果操作员不重视产品质量，工作敷衍塞责，容易出现操作不当、错误等情况，导致塑胶制品不良。

塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法

塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。

这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。

解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。

2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。

解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。

3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。

解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。

4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。

解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。

5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。

解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。

综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。

同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。

最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。

只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。

塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法

塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法一、材料问题1.材料选择不当：选择不适合的塑胶材料或材料质量不达标，容易导致塑胶件的缺陷。

解决方法是根据具体要求选择合适的塑胶材料，并进行必要的材料测试和质量控制。

2.材料批次差异：不同批次的塑胶材料可能存在差异，如流动性、收缩率等，导致成型件的缺陷。

解决方法是进行材料测试和合理的材料配方设计，确保不同批次的材料性能稳定一致。

二、工艺问题1.注塑工艺参数不合理：注塑工艺参数（如注射速度、保压时间等）不合理会导致成型件的缺陷，如短流、气泡等。

解决方法是通过优化注塑工艺参数，使之更加合理和稳定。

2.注塑模具设计和制造问题：模具结构不合理、尺寸精度不达标等问题会导致成型件的缺陷，如模具表面瑕疵、尺寸偏差等。

解决方法是进行合理的模具设计和制造，并进行必要的模具修整和维护。

3.注塑材料温度控制不当：材料温度过高或过低都会导致成型件的缺陷，如熔接线、气泡等。

解决方法是通过调整料筒温度、模具温度等进行合理的温度控制。

4.模具开合不良：模具开合不良或夹模力不足会导致成型件的缺陷，如模具压痕、塌陷等。

解决方法是保持模具开合顺畅，并确保夹模力适当。

三、设计问题1.设计尺寸不合理：设计尺寸过大或过小、壁厚不均匀等问题会导致成型件的缺陷，如尺寸偏差、变形等。

解决方法是根据塑胶件的使用要求和成型工艺特点进行合理的尺寸设计，并进行必要的尺寸优化。

2.设计结构不合理：设计结构复杂、壁薄部位过多等问题容易导致成型件的缺陷，如留痕、焊痕等。

解决方法是简化设计结构、增加加强筋等措施，提高塑胶件的强度和表面质量。

3.装配接口设计不当：塑胶件的装配接口设计不当会导致装配困难、配套件脱落等问题，影响整体使用效果。

解决方法是合理设计装配接口，确保装配紧固可靠。

以上是塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法的概述。

在实际生产中，还需要根据具体情况进行详细分析和解决。

为了确保塑胶件的质量，需要在材料选择、工艺控制和设计优化等方面进行全面的控制和改进。

塑胶产品外观常见不良分析

塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品外观常见的不良包括以下几种：色差、气泡、划痕、夹杂物、脱模不良、收缩和变形等。

色差是指塑胶产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符。

色差的原因可能是原料配比不当、制造过程中色母粒的混合不均匀或是注塑工艺参数的控制不当等。

解决这个问题的方法包括：调整原料配比、改善色母粒的质量控制、优化注塑工艺参数等。

气泡是指塑胶产品表面或内部存在气泡。

气泡的出现可能是因为熔体中存在气体、注射过程中的温度不稳定或注射速度过快等。

预防气泡的方法包括：减少原料中的水分含量、优化注塑工艺参数以控制温度和速度、改善注射系统的设计等。

划痕是指塑胶产品表面存在明显的划痕或刮痕。

划痕的原因可能是注射模具表面存在缺陷、模具使用寿命过长或注射速度过快等。

解决这个问题的方法包括：定期检查和维护模具的表面状态、调整注射速度、改善模具设计等。

夹杂物是指塑胶产品表面或内部存在杂质或异物。

夹杂物的原因可能是原料中含有杂质、模具未清洁干净或注塑工艺参数控制不当等。

预防夹杂物的方法包括：选择优质的原料、对模具进行彻底的清洁、优化注塑工艺参数以避免过多的杂质进入等。

收缩和变形是指塑胶产品在冷却过程中发生尺寸变化或形状变形。

这是一个普遍存在的问题，因为塑胶在冷却过程中会发生收缩。

控制收缩和变形的方法包括：优化注塑工艺参数、改善模具设计以控制冷却速度、选择合适的塑胶材料等。

塑胶产品外观常见的不良分析涉及色差、气泡、划痕、夹杂物、脱模不良、收缩和变形等方面。

通过优化原料配比、改善色母粒质量控制、优化注塑工艺参数以及改善模具设计等方法，可以有效地解决这些问题，提高塑胶产品的质量。

塑胶产品外观常见不良分析

塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品是一种广泛应用于各个领域的产品，其外观质量直接影响着产品的美观度和市场竞争力。

在生产过程中，可能会出现一些常见的塑胶产品外观不良现象，下面将对一些常见的外观不良进行分析和解决方案。

一、翘曲翘曲是指产品的平整度不好，常见于薄壁产品或大型平面产品。

翘曲的原因可能有多种，比如注射工艺不合理、模具温度不均匀、模具结构不合理等。

解决方案可以是调整注射工艺参数、改进模具结构、加强模具冷却等。

二、异色异色是指产品表面颜色不均匀，出现色差的现象。

异色的原因可能是原料掺杂了其他颜色的杂质、生产过程中颜色剂分布不均匀等。

解决方案可以是使用纯净的原料、优化颜色剂的配方、改善生产过程中的温度和压力控制等。

三、气泡气泡是指产品表面或内部出现空气囊泡的现象。

气泡的原因可能有材料中含有挥发性成分、注射过程中没有排除空气等。

解决方案可以是使用低挥发性的材料、调整注射工艺参数以排除空气等。

五、缩水缩水是指产品体积缩小、尺寸变小的现象。

缩水的原因可能是材料收缩率不合理、注射工艺参数设置不当等。

解决方案可以是选择合理的材料，调整注射工艺参数等。

六、划痕划痕是指产品表面出现划痕痕迹的现象。

划痕的原因可能是模具表面有砂粒等异物、注射过程中操作不当等。

解决方案可以是加强模具的清洁和维护，规范操作过程等。

塑胶产品外观不良现象的出现主要是由于材料、工艺、模具等各个方面的问题引起的。

生产过程中，应注重质量控制，对于出现的不良现象要及时分析原因并采取相应的解决方案。

只有确保塑胶产品外观质量达到要求，才能提高产品的市场竞争力。

塑胶制品常见不良及其原因

（1）无主流道冷料穴或分流道冷料穴（2）脱模时刮胶，冷胶留在模具上与下一啤材料融合时产生冷胶印。脱模时刮胶，冷胶留在模具上与下一啤材料融合时产生冷胶印。
3、塑料问题：塑料问题：
（1）塑料有混入杂质（2）混入不同品种或不同品级塑料
变形
产生发生变形通常是由于冷却收缩时各部位收缩大小不一造成。产生发生变形通常是由于冷却收缩时各部位收缩大小不一造成。
喷嘴注诞
主要由于物料过热粘度变小，流动性过大造成。主要由于物料过热粘度变小，流动性过大造成。
1、成形条件方面
（1）提高注射速度（2）提高射出压力（3）提高料筒温度（4）脱模剂禁用（5）提高背压及螺杆转速不建议采用）（不建议采用）（6）模温提高
2、模具方面
（1）浇口太小（2）冷料穴太小（3）排气不良
3、塑料问题：塑料问题：
（1）材料干燥不好。材料干燥不好。
3、设备问题：设备问题：
喷嘴孔太小/ 喷嘴孔太小/堵塞
银丝纹
主要是塑料含挥发物太多，及料筒温度高，主要是塑料含挥发物太多，及料筒温度高，或材料干燥程度不够在产品上形成放射状亮纹。品上形成放射状亮纹。
1、塑料问题：塑料问题：
(1)塑料污染 (1)塑料污染 (2)塑料未干燥或干燥不好 (2)塑料未干燥或干燥不好 (3)塑料低分子物质太多 (3)塑料低分子物质太多
1、塑料问题：塑料问题：
原料含水份，（ 1 ）原料含水份，溶剂或易挥发物质太多（2）原料加润滑剂太多
3、模具问题：模具问题：
（1）模具温度太低（2）模具排气不良
4、产品结构问题：产品结构问题：
（1）产品太厚（2）产品厚薄悬殊
2、操作问题：

塑胶产品外观常见不良分析

塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品在制造和加工过程中，不可避免地会出现一些不良现象，这些现象与各种加工因素有关，例如温度、压力、成型时间等。

当不良现象发生时，需要进行分析原因，并采取相应的措施，以消除不良现象，提高产品质量。

1. 烧焦当塑料加热过度时，会出现烧焦现象。

产生烧焦的原因多种多样，例如加热温度过高、保温时间过长、模具温度不均、进料口过小等等。

要消除烧焦现象，需要检查加工工艺参数并进行相应的调整，例如降低加热温度、减少保温时间、增加进料口尺寸等。

2. 短流当塑料在注射过程中的流道长度不足时，会导致短流现象。

产生短流的原因主要有两个：一是模具中的流道过短，二是料缸与模具之间的距离太远，导致塑料流动不畅。

要消除短流现象，需要重新设计模具或调整注射成型机的参数。

3. 痕迹塑胶产品在制造过程中，可能会出现一些不必要的痕迹，例如刮痕、磨痕等。

这些痕迹通常是由制品在脱模过程中发生的，或者是由于模具表面不够平整所引起的。

要消除痕迹现象，需要检查模具表面是否平整、增加脱模剂的用量、调整脱模时间等。

4. 开裂当塑胶制品在注射成型过程中，由于模具撑开力量不足，或模具温度过高，或材料流动不良，容易出现开裂现象。

要消除开裂现象，需要适当调整模具的温度、增加模具的撑开力量、调整注射成型工艺参数等。

5. 毛边当塑料在注塑过程中，流道长度过长或模具之间的距离过大，可能会出现毛边现象。

此外，模具的表面质量也会影响毛边现象的发生。

要消除毛边现象，需要重新设计流道、调整模具之间的距离、增加模具表面的光洁度等。

6. 气泡当塑料注射过程中，料缸和模具之间的空气无法顺利排出，或者由于加热温度过低，材料中的挥发物无法完全挥发掉，容易出现气泡现象。

要消除气泡现象，需要调整注射成型机的参数、加热温度等，并且应该选择合适的塑料材料。

7. 不均匀塑料注射过程中，如果液压系统的压力不足，或者模具的温度不均，容易出现不均匀现象。

此外，塑料注射过程中，料缸之间的温度差异过大，同样会导致不均匀现象。

塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解

塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件常见缺陷不良分析及对策在塑胶制造行业中，常常会出现一些塑胶件的缺陷和不良现象。

这些问题可能会导致产品的质量下降，造成生产中断和不必要的浪费。

因此，对于常见的塑胶件缺陷不良问题，我们需要进行分析，并采取相应的对策来解决这些问题。

常见的塑胶件缺陷不良问题可以分为以下几类：1.尺寸偏差：塑胶件的尺寸偏差是指产品的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。

这可能是由于模具设计、注塑工艺参数、材料性能等因素引起的。

对于这个问题，我们需要进行详细的分析，找出问题的具体原因，并采取相应的措施来改善。

例如，可以对模具进行修正，调整注塑工艺参数，或更换合适的材料。

2.表面缺陷：塑胶件的表面缺陷包括痕迹、气泡、白点、水波纹等。

这些问题可能会影响产品的外观质量和使用寿命。

对于这个问题，我们可以通过调整注塑工艺参数，优化模具设计，选择合适的材料等方式来改善。

此外，还可以通过增加模具冷却系统、控制环境温度等方法来减少表面缺陷的发生。

3.成型缺陷：塑胶件的成型缺陷包括翘曲、变形、拉伸、脱模不良等。

这些问题可能会导致产品无法正常使用。

对于这个问题，我们需要仔细检查模具的结构和尺寸，调整注塑工艺参数，以及选择合适的材料来解决。

4.色差：在塑胶注塑过程中，可能会出现颜色不一致的问题，这会影响产品的外观质量。

对于这个问题，可以通过更换颜料供应商，调整注塑工艺参数，以及改善材料的质量来解决。

针对以上常见的塑胶件缺陷不良问题，可以采取以下对策：1.加强质量管理：建立完善的质量管理体系，加强对原材料、模具、设备和工艺参数的控制。

通过严格的检验和测试，及时发现和解决潜在的问题。

2.优化模具设计：对模具进行合理的设计和改进，减少塑胶件的成型缺陷。

同时，考虑到产品的使用需求和注塑工艺的特点，选择合适的模具材料和加工工艺。

3.优化注塑工艺参数：通过试验和实验，确定合适的注塑工艺参数，如注射压力、注射速度、保压时间等。

优化工艺参数可以改善尺寸偏差、表面缺陷等问题。

塑胶件常见不良状况及形成原因、改善对策

5、模具排气不良
6、模温低
7、注塑时间速度太快
8、模具型腔内有水分，油脂或脱模剂不当
9、加料端空气混入
10、料气死角
1、烤干原料里水分
2、降低料温
3、加大压力
4、螺杆不得过早退回
5、改善模具之排气条件
6、增加模温
7、减小注塑速度
8、保证模具型腔不得有水分，油脂。使用适当脱模剂
9、禁止加料端空气泄入
10、在贮气死角处增加排气口
1、工模离隙配合不良
2、工模强度或刚性不良
3、模具平行度不良
4、受力不当或未压紧
5、压力太大、锁模力不足、注塑机模板不平行
6、塑料流动性太好、料温或模温高
7、射胶速度太快
8、加料量大
1、使模具配合良好，不得有离隙
2、检验模具强度及刚性是否好
3、检验模具平行度是否良好
4、安装时必需使模具压紧
5、减小压力检查注塑机模板是否平行
4、改善进度口的平衡度
5、增加喷嘴温度，防止喷嘴堵塞，检验其孔径是否恰当增加料筒温度。
6、增大注塑压力、延长冷却及保压时间，控制融料之回流量。
7、减小飞边溢量。
8、增加模温
9、改良入水位置，改善模具之排气条件
10、恰当使用脱模剂
11、烘干原料里之水份
12、控制空气泄入原料
2、锐边：因工模合模不良、间隙过大、塑料流动性太好、加料过多使啤件边缘出现多馀溥翘
2、原料尚未烤熟
3、模温或啤塑温度低
1、烘干原料里水分
2、烤虑原料
3、增加模温及啤塑温度
10、顶白：指因部分顶针伸展太快或顶力太大，造成胶件表面呈圆形或半圆形白条称为“顶白”。
1、顶针伸展太快
2、顶力太大

塑胶产品不良原因分析报告

塑料制品不良原因之判定及处理方法1.缩水2.成品黏模(脱模困难)3.浇道黏模4.成品内有气孔5.成品变形6.银纹、气疮7.毛边、彼锋8.成品短射9.结合线10.成品表面光泽不良11.黑纹12.流纹13.开模时或顶出时成品破裂塑料成形产品,原则上都是依据标准规格要求制造.但无论如何它的变化仍是相当广泛的.有时当生产很顺利进行时会突然产生缩水变形,有裂痕、银纹,或其它缺陷等无法接受的产品.在生产时就要从成品发生的问题,来了解判断问题点所在,这是一种专门性技术及经验的累积.如果我们把成品上的缺失,涵盖在四个主要因素当中,那就是原料,模具、成型机及成形条件(如表一所列四项).有时变更操作条件,或模具、机器方面稍做调整,以及过滤所使用的原料,就可以解决问题所在.本章就逐一列举成品可能发生的问题,并加以探讨解决之道.射出成型条件对成型品物性的影响, 大致可从四方面来考虑:1.原料 2.成形机 3.模具设计 4.成型条件刚性强韧性性温度( 可射出速度 4-1缩水塑料品在表面的凹陷、空洞都称为「缩水」,除了会影响产品外观亦会降低成品质量及强度.缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系. 塑料:不同塑料原料的缩水率,表一参考数据.通常易缩水的原料都属于结晶性的,如尼龙、百折胶等等.在射出过程中,结晶性塑料受热成流体状态,分子呈无规则排列;当射入较冷的模腔时,塑料分子便慢慢整齐排列形成结晶,结果体积缩小小于规定尺寸范围,就是所谓的“缩水”.射出技术:在射出技术控制方面,出现缩水的情况有:压力不足、射出速度太慢、烧口太小成浇道太长等等.所以在使用射出机时,必须注意成形条件及保压是否足够,以防造成缩水问题.模具及产品设计方面:模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响亦很大出于塑料之传热能力较低,故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢,应有足够的塑料填满模腔,使射出机的螺杆在射出或保压时,塑料不会倒流而减低压力,另一方面水面亦不能冷却太快,以免半固塑料阻塞流道造成压力下降,引致成品缩水.不同的模流过程有不同的收缩率,熔融筒的温度控制得宜,可防止塑件过热;延长周期,可确保制品有充分时间冷却.缩水问题如获适当解决,可提高成品质量,减低次废产品并提高生产效率.下表即为缩水可能发生之原因及处理方法.4-2成品黏膜(脱模困难)在射出成型时,成品会有黏膜发生,首先要考虑射出压力或保压压力是否过高.射出压力太大会造成成品过度饱和,使塑料充压入其它的空隙中,致使成品卡在模穴里脱模困难,在取出时容易有黏膜发生.而当料管温度过高时,通常会出现两种现场.一是温度过高使塑料受分解而变质,失去它原有之特性;并在脱模过程中出现破碎或撕裂,造成黏膜.二是胶料充填入模穴后不易冷却,需加长周期时间,殊不合经济效益.所以需适度依胶料之特性调节其运作温度, 至于模具方面的问题,假如进料口不平衡,会使成品脱模时易有黏膜现象,这时就要在模具上作改进的措施,下表即为成品黏膜可能发生的原因及处理对策:4-3浇道黏模(脱模困难)4-4成品内有气孔在射出成型过程中,有时会出现内有许多小气泡的成品,不但影响制品强度及机械性能,对成品外观价格值亦大打折扣.所以当成品出现气泡时,可检查下列几个因素,并做处理.通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋时,塑料在模具中的冷却速度不同,则收缩的程度不同,容易形成气泡,所以对模具设计须特别留意.而在使用的原料方面,假如塑料带有水气,在熔胶时塑料受热后分解,则射胶螺杆公差太小时,空气容易进入模腔内形成气泡,以下即归纳可能发生原因及处理方式.4-5成品变形塑品出现翘曲的原因很多,例如出模太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等.其中两种最大的可能性为1.塑件厚薄不均或转角不够圆形,因而不能平均冷却收缩,导致翘曲变形.2.有些平板型塑件,为了表而美观,流道浇口得设在浇口边角上.而射胶时,熔融塑料只能由一端高速射入模腔内,因此被凝固于模腔内的塑料份子,均被拉直往同一方向之排列状态(称为取向,此时塑件之内应力很大;脱模时这些份子又被拉回原来的状态,因而产生变形.为了使熔融塑料能顺利充填模腔,其设计要尽量避免以下各点:1.同一塑件中厚薄相差太大.2.存有过度脱角.3.缓冲区过短,使厚薄转变相差悬殊.从浇口分析,模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔,故分流道要避免采用直角转弯形式,转弯点比较适合采用弧形过度区,因此短而粗的分流道最理想,有助于减少流体取向现象.但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料,亦影响塑件的外观.另外为了避免塑料充填时紧密程度不同,导致脱模困难而引起变形,分流道的截面形状大小就要依射胶量及产品形状面改变.产品较难成型的部份分流道加子粗后,主流道也应相对加大,使主流道截面积等于引流道截面积总值.除此之外,还有两个值得注意的问题,其一是塑件顶出装置的形式.如果顶针设备太少,容易造成变形及翘曲现象;但顶针数量过多,会令部份成品不够美观,此时应考虑采推板方式、其二是模腔冷却流道的设计,应让塑件整体能均匀收缩,提高产品素质.以下即将成品容易产品变形的因素一一列出,提供成型技术上参考之4-6银纹、气疮射纹的形成,一般是由于注射起动过快,使模腔前段的空气无法成胶料融体压迫排出,空气混合有胶料内,使得制品表面光管及颜色不均,使是所谓的射纹.射纹不但影响外观,也且令成品之机械强度降低许多.所以为避免发生这种缺陷,必须找出原因并了改善.射纹的形成,既然是由于融体塑料中含有气体,那么探讨这些气体的主要来源分别为:塑料本身含有水份或油剂:由于塑料在制造过程曝露于空气中,吸入水气或油剂,或者在混料时,掺入了些错误的比例成份,使这些挥发性物质在熔胶时,受高热而产生气体.原料受分解:如果熔胶同时的温度,背压及熔胶速度调得太高,或成型周期太长,则对热敏感的塑料如PVC、赛钢及PC等,容易因高温受热分解产生气体. 空气:塑料颗粒与颗粒之间均含有空气,如果熔胶筒在近料斗处的温度调得很高,使塑料粒的表面在未压缩完全使熔化面黏在一起,则塑料粒之间的空气使不能完全排除出来.所以把塑料烘干,并采用适当的熔胶温度和速度,再配合适当的背压,才能得到理想的塑制品.此外,模具设计亦是很重要的一环.通常流道很大而注口很小的工模,气体进入模腔内的机会会减少很多,而排气系统设计适当,则射纹产生的产生的机会亦会降低,如图4-1所示.图4-1 能防止少量气体进入模腔的注口设计在射出成型技术上,有一种方法来防止射纹之产生,使模具的构造中有加压设备,但一个压缩空气入气孔.锁模后,则压缩空气进入模具中,使模内气压增高,当熔融塑料进入这高压模具时,模具的气孔在此时开始排气,使模腔内保持一定压力,增加模内空气压力,确能使模射纹发生的机会,举例说:普通的射出方法在处理ABS 水份含量的空气时,使会出现射纹,而逐渐增加模内的气压,则可处理含水量最高的ABS,亦不会出现射纹.4-2图即为模内加压及含水量对射纹之产生率比例. 模具加压射纹发生率%)图4-2模内加压对射纹形成的影响4-7毛边、彼锋毛边(俗称彼锋)是一种很常遇到的注塑问题.常塑料在模腔内的压力太大,其所产生的分模力大过锁模力,因而迫开工模,使塑料走出来并在塑件表层形成彼锋.但是引致此现象的成因却可能有很多种,例如诉塑料方面的问题,或是射出机有损坏,或是调校不适当,以至工模本身也有可能:一般来说,与温度、压力及操作时序有关,因此要找出其解决方法也不容易.由于塑料的粘度会影响其流动速度及压力损耗,因此粘度太高或是太低,则其流动性高使很容易流人工模合模面之间的微小空隙,增加分模力,直至出现彼锋.尼龙便是一个典型例子,所以在么模塑尼龙时便需要较大的锁模力.在另一方面,如果塑料粘度太高,则其流动阻力便很大,因而产生大的肯压,使模腔内的塑料的平均压力提高,同样会引致毛边.一般来说,塑料温度对粘度的影响最大,而压力及剪切率也对粘度有影响.如果将塑料的温度升高,则其粘度使上降,而将其温度调低,其粘度使增大.塑料方面的另一种问题,就是其干燥状况及是否混有杂物,有些塑料,例如尼龙及ABS,具有很强的吸水性,水份可以侵透塑料表面直接与塑料份子键合,因而影响塑料的性能,至于聚碳酸酯,虽然没有吸水性,但其性能也对其表面水份敏感,所以在模塑时,很多塑料都必须预先加以焙干,才能正确地控制其性能.如果在塑料内混入杂物,或是混合不同种类的塑料,则当然更难预测塑料的性能变化.塑料在模腔内的压力,会随着模腔的充填而改变.在模腔未曾填满之前,熔融前端之压力差不多等于零.而在注口之压力则比模腔内其它位置的压力都高,但当模腔完全填满时,塑料流动时的压力损耗就不再存在,整个模腔内的压力都变成同一静压,因而要把工模迫开的力量便会大增,引致毛边之产生.为了避免此种情况之出现,在模腔一旦填满,注射压力使必须立即调整至较低的保压压力.除了正确调校射出机之压力控制系统外,另一种辅助方式就是先把注射速度降低.这样一来,熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化,因而避免了毛边的产生.由于注射速度太慢会拖慢生产,最好的注射速度调校方法就是分段调校,以保证在注射过程中的平均速度不会太慢.由于注射速度太快会加大压力损坏,提高模腔内塑料的平均压力,所以注射速度的调整也必须配合所采用的锁模力.不然的话,毛边也可能产生.如果是射出机的机械结构方面有问题,则其复杂性便较大,要找问题的成因也较困难.例如模板之间的平行度有偏差,或是模板拉杆的受力分不均匀,也会引起工模力不平衡,以致塑件在锁模力较弱的位置出现彼锋.在另一方面,如果螺杆或熔胶筒的磨损较大,则熔体便可能在螺纹外径与熔胶筒之间滑行及逆流,因而出现压力切换位置点的不正确,造成局部的毛边及射胶不足情况.除了上述各种因素之外,如果工模方面出现了问题,也会产生毛边.例如工模用久了,有些位置有了磨损,使容易有毛边的现象.甚至一些小毛病,如排气孔阻塞,也会引起模腔压力升高,而压力太高便会有毛边.在一些多腔工模,如果流道设计欠缺平衡,则塑料的流动便不对称,为了避免个别模腔射胶不足,另外一些模腔便可能会毛边.4-8成品短射,缺料,浇不足充填不足(short slot)是熔融的材料未完成流遍成形空间的各角落之现象.充填不足的原因有成形条件设定不适当,模具的设计,制作不完备,成形品的肉厚太薄等所致,成形条件的对策是增高材料温度(加热缸温度),模具温度增大射出压力,射出速度及提高材料的流动性.模具方面可增大注道或流道尺寸,或者再检讨浇口位置、大小、数目等使熔融材料容易流动.为了使成形空间内的气体顺利疏散,可在适当位置设置排气孔.4-9结合线结合线(weld ling)是熔融材料道或道以上合流的部份所形成的细线,结合线发生的原因如下所示:1.成形品形状(模具制造)所致材料的流动方式.2.熔融材料的流动性不良.3.熔融材料合流处卷入空气,挥发物或离形剂等异物.结合线是流动的材料温度特别低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品的窗、孔部周边难免会造成材料合流,而产生结合线.但材料的流动性特别良好时,可使结合线几乎看不见,同时异高材料温度,增高模具温度,亦可使结合之程度减至最小.改变浇口的位置、数目,将发生结合线的位置移往地处,或在熔合部设置排气孔,迅速疏散此部份的空气及挥发物,或在熔合部附近设材料溢流池,将结合线移至溢流池,事后再将其切除等皆是有效的处置对策.结合线不仅有凝成形品之外观,同时也不利于成形品强度,不含玻璃纤维等填充料的非强度与其它部位相差无几.但玻璃纤维强化塑料(FRTP)的玻璃纤维在熔合不融者,此部份的强度常低很多.4-10成品表面光泽不良成形品表面失去本来的光泽,形成乳白色层模,成为模糊状态等皆可称为表面光泽不良(haze).成形品表面光泽不良,大都是由于模具表面状态所致,模具表面的研磨不良时,成形品表面当然得不到良好的光泽.但模具表面状态良好时,增高材料温度,模具温度,可改良表面光泽.使用过多的离形剂或油脂性离形剂亦是表面光泽不良的原因.同时,材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成形品表面光泽不良的原因之.4-11黑纹黑纹(black streak)成形品有黑色条纹的现象,其发生的主要原因是成形材料的热分解所致,常见于热安定性不良的材料.有效防止黑条发生的对策是防止加热缸内的材料温度过高,减慢射出速度.加热缸内壁或螺杆,若有伤痕或缺口,则附着于此部份的材料会过热,引起热分解.逆流防止阀亦会因材料滞留而引起热分解,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特别注意防止黑纹的发生.4-12流纹流痕(flow mark)是熔融材料流动的痕迹,以浇口为中心而呈现的条纹模样.流痕是最初流入成形空间内的材料冷却过快,而与其后流入的材料间形成界线所致.为了防止流痕,可增高材料温度,改善材料流动性,调整射出速度.残留于射出成形机喷嘴前端的冷材料,若直接进入成形空间内,则会造成流痕,因此在注道与流道的会合处或流道与分流道的交接处设充分的滞材部,可有效的防止流痕的发生.同时,亦可增大浇口的尺寸来防止.4-13开模时或顶出时成品破裂破裂(cracking)是成形品表面产生毛发状之裂纹,成形品会有棱角时,此部份常发生不易看出的细裂纹.裂纹是成形品的致命不良现象主要原因如下所示.1.脱模不易所致2.过度充填所致3.模具温度过低所致4.成形品构造上的缺陷所致若欲避免脱模不良所致的裂纹时,模具成形空间须设有充分的脱模斜度,检讨顶出销的大小、位置、形式等.顶出时,成形品各部分的脱模阻力要均匀.过度充填是射出成形时,施加过大的射出压力或材料计量过多,成形品的内部应力过大,脱模时造成裂纹,在此种状态下,模具配件的变形量也增大,更难脱模,助长破裂之发生,此时,直降低射出压力,防止过度充填.浇口部常易残留过大的内部应力,浇口附近易脆化,特别是直接浇口的部份,易因内部应力而破裂,例如杯状或碗状成形品,易以浇口为中心而发生放射状裂纹.说明:A表示用热风干燥机.D表示用除尘干燥机. *表示通常不须干燥.**表示干燥条件依材料类别而定,最好向材料供货商确认.。