压力容器制造工艺标准组装篇
压力容器制造工艺(3篇)
第1篇一、引言压力容器是一种盛装气体或液体的密闭设备，广泛应用于石油、化工、食品、医药、能源等领域。
随着我国工业的快速发展，压力容器在国民经济中的地位日益重要。
为了确保压力容器的安全可靠运行，提高其制造质量，本文将对压力容器制造工艺进行详细介绍。
二、压力容器制造工艺流程1. 设计阶段在设计阶段，首先要明确压力容器的用途、工作条件、材料要求等。
然后，根据相关标准和规范，进行结构设计、强度计算、热力计算等。
设计阶段是压力容器制造的基础，对后续制造过程具有重要影响。
2. 材料采购根据设计要求，选择合适的材料，如碳素钢、低合金钢、不锈钢、有色金属等。
在采购过程中，要确保材料质量符合国家标准，并进行相应的检验。
3. 零部件加工零部件加工包括切割、下料、成形、焊接等工序。
具体步骤如下：（1）切割：根据设计图纸，将板材切割成所需尺寸的板材、管材等。
（2）下料：将切割好的板材、管材等按照设计要求进行下料。
（3）成形：将下料后的板材、管材等通过卷板、滚圆、拉伸等工艺形成所需的形状。
（4）焊接：采用手工电弧焊、气体保护焊、等离子焊等焊接方法，将各部件连接在一起。
4. 组装将加工好的零部件按照设计要求进行组装，包括筒体、封头、法兰、接管等。
组装过程中，要确保各部件的尺寸、形状、位置等符合设计要求。
5. 热处理对压力容器进行热处理，以改善其力学性能、消除残余应力等。
热处理方法包括退火、正火、调质、固溶处理等。
6. 检验检验是压力容器制造过程中的重要环节，包括外观检查、尺寸检查、无损检测、力学性能检测等。
检验结果应满足相关标准和规范的要求。
7. 表面处理为了提高压力容器的耐腐蚀性能、美观度等，可对其进行表面处理，如喷漆、镀锌、阳极氧化等。
8. 标识在压力容器上标注相关信息，如制造单位、产品编号、材料牌号、工作压力、温度等。
9. 出厂经过检验合格的压力容器，办理出厂手续，交付用户使用。
三、压力容器制造工艺特点1. 材料要求严格压力容器制造对材料的质量要求较高，需选用符合国家标准、具有良好力学性能和耐腐蚀性能的材料。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程压力容器是一种用于储存或运输气体或液体的设备，通常用于工业生产中。
由于其特殊的使用环境和功能要求，压力容器的制造工艺流程需要严格遵循相关的标准和规范，确保其安全可靠。
下面将详细介绍压力容器的制造工艺流程。
1. 设计阶段压力容器的制造工艺流程首先需要进行设计阶段，这一阶段的主要任务是确定压力容器的结构、材料、尺寸和工作参数等。
设计人员需要根据客户的需求和相关标准规范进行设计，确保压力容器在使用过程中能够满足安全和功能要求。
2. 材料准备在确定了压力容器的设计方案后，需要准备相应的材料。
压力容器的材料通常包括钢板、合金钢、不锈钢等。
在材料准备阶段，需要对材料进行检验和验收，确保其质量符合要求。
3. 材料加工一般情况下，压力容器的制造工艺流程包括下列工序：切割、弯曲、焊接、成型、表面处理等。
首先，需要根据设计图纸对材料进行切割和弯曲加工，以满足压力容器的结构要求。
随后，进行焊接工艺，将各个部件进行组装，形成压力容器的整体结构。
在加工过程中，需要严格控制各个工序的质量，确保压力容器的结构牢固、密封性好。
4. 检测与检验在压力容器制造的过程中，需要进行多次的检测与检验，以确保其质量和安全性。
常见的检测手段包括X射线检测、超声波检测、磁粉探伤等。
通过这些检测手段，可以对压力容器的焊缝、材料和结构进行全面检测，确保其符合相关标准和规范的要求。
5. 表面处理在压力容器制造完成后，需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性能和美观度。
常见的表面处理方法包括喷砂、喷漆、镀锌等。
通过表面处理，可以有效延长压力容器的使用寿命，提高其外观质量。
6. 总装与调试最后一道工序是压力容器的总装与调试。
在总装过程中，需要将各个部件进行组装，确保其结构完整、功能正常。
随后进行压力测试和泄漏测试，以验证压力容器的安全性和密封性。
只有通过了严格的测试，压力容器才能出厂并投入使用。
综上所述，压力容器的制造工艺流程包括设计、材料准备、材料加工、检测与检验、表面处理、总装与调试等多个环节。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程是指将原材料经过一系列工艺加工和组装而制成压力容器的过程。
下面是一个常见的压力容器制造工艺流程的简要描述。
1.材料准备：选择合适的材料，如碳钢、不锈钢等，根据容器的用途和工作条件进行材料选型。
2.设计和制图：根据容器的工作压力、体积和形状要求，进行容器的设计和制图。
3.材料切割和成型：根据制图要求，使用自动切割机或者剪切机对材料进行切割，然后使用折弯机或者模具将切割好的材料进行成型。
4.焊接：将成型后的材料进行焊接，常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊等。
焊接过程中需要控制好焊接温度和焊接速度，确保焊缝的质量和强度。
5.热处理：对已焊接好的容器进行热处理，以消除焊接过程中产生的应力和改善材料的性能。
6.表面处理：对容器的内外表面进行处理，如除锈、喷漆等，以保护容器的表面免受腐蚀和磨损。
7.安装和组装：根据容器的用途，安装和组装附件，如法兰、阀门、测量仪表等。
8.压力试验：将容器充满压力介质，进行压力试验，以确认容器的密封性和耐压性能。
9.检验和验收：对制造完成的容器进行非破坏性检测和物理性能测试，以确保容器的质量符合相关的国家标准和规定。
10.交付和使用：经过检验合格的容器交付给用户使用，并按照规定进行维护和保养。
以上是一个典型的压力容器制造工艺流程，具体的工艺步骤和流程可能因不同的容器类型和要求而有所不同。
在整个制造过程中，需要严格遵守安全操作规程和相关的国家法规，确保制造出的压力容器的质量和安全性。
压力容器制作生产加工工艺
封头的生产加工工艺1、整板、拼板封头制作采用冲压、旋压、卷制以及分瓣成型的压力容器用半球形、椭圆形、蝶形、球冠形、平底形和锥形封头应符合，同时应符合《钢制压力容器》、《钢制化工容器制造技术要求》的有关规定。
2、椭圆封头、球形封头、锥段均至少自然加厚，具体投料厚度由制造方确定，确保压制成形后的最小厚度不得低于图纸技术要求给出的最小成形厚度或图样标示厚度。
3、拼板焊缝坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，标准抗拉强度下限值﹥的钢材及低合金经火焰切割的坡口表面，应用砂轮打磨平滑，并应对加工表面进行磁粉或渗透检测。
4、先拼板后成型的封头，拼板的对口错边量不应大于材料厚度的，且不大于，拼接复合钢板的对口错边量不大于覆层厚度的，且不大于。
5、椭圆封头、球形封头瓜瓣、锥段瓜瓣表面不得有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂和分层。
6、封头放样。
分片过渡段分为正锥壳和偏心锥壳，为方便加工成型一般分成两半下料加工，成型后的过渡段需经预组装，预组装要求在刚性平台上进行，下口外基准圆直径确定时须考虑每道拼缝预留3mm收缩余量，预组装错边≤2mm，拼缝焊前棱角≤(),\ ())。
正锥壳放样方样方法如下：(放样尺寸均以中径为准)6.2.1如下左图所示正圆锥大端直径为、小端直径为、高为，圆锥顶角α[()] (*α) α。
6.2.2 正锥壳展开后其扇形中，△为等腰三角形，，⌒π*，而在排板下料时需根据板料情况排料，下右图中θ°*，则2L*(θ).6.2.3画的中垂线，使，则就找出圆心，再以点为圆心为半径画圆弧就可得到展开的两半正锥壳。
偏心锥壳需用三角形展开法画出，偏心锥壳基本采用整体外委加工，验收时必需检查上下口平行度。
三角形展开画法：6.3.1在右边图的右(或左)半边两圆周上均分相同的等分，再在大圆周上每个点连接小圆周上相邻的两个点。
6.3.2画一直角三角形其高度为，斜边为偏心锥壳的最长边。
6.3.3在直角三角形的底边上分别以垂足为圆心右图的连线为半径画上对应的点。
压力容器制造工艺标准组装篇
压力容器制造工艺标准组装篇Last updated on the afternoon of January 3, 2021压力容器制造工艺标准组装篇QJ/13J09-07-991主题内容与适用范围本标准规定了压力容器制造部件组装及总装的通用工艺技术要求和质量验收标准。
本标准适用于压力容器制造部件组装及总装工作，对于非压力容器部件的组装和总体组装工作也可参照执行。
压力容器的组装工作应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。
压力容器的组装工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的有关规定。
2术语与符号本标准所用术语、符号与GB150、GB151相同。
3引用标准中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》GB150-1998钢制压力容器GB151-89钢制管壳式换热器QJ/13J09-08-99压力容器制造工艺标准--热处理篇QJ/13J09-09-99•压力容器制造工艺标准--压力试验及致密性试验篇4准备工作组装前，应查对各种零部件、外协件、外购件的数量、材质、几何尺寸及外观质量等是否符合图纸要求，是否具备经有关人员审核通过的材质证或合格证。
不符合要求的零部件不得投入组装。
筒体等有较大偏差时，应进行校圆，不得采用强力组装。
对不锈钢及有色金属容器，组装时应采取措施，保护金属表面不受损伤。
5操作程序、方法及质量检验标准操作程序：零部件组装——总装——焊接——探伤——铭牌安装——搅拌装置试车——热处理——压力试验及致密性试验——防腐包装——出厂零部件组装筒体组对各筒节组对时，其具体方位及排列顺序应按排版图进行。
筒节环焊缝焊接接头对口错边量：当δs≤20mm时，错边量≤1／6δs，且≤3mm；当20mm＜δs≤40mm时，错边量≤3mm。
当板厚不等时，以筒体内径为组对基准，以较薄板为计算依据。
测量时，不应计入两板厚度之差，复合钢板的对口错边量不大于钢板复层厚度的50％，且不大于1mm。
压力容器制造铆工工艺制造篇
压力容器制造铆工工艺制造篇压力容器是一种安装在工业装置中的重要设备，用于储存和运输液体或气体。
为了确保压力容器的安全性和可靠性，铆工工艺在其制造过程中起着至关重要的作用。
压力容器的制造通常包括以下几个步骤：1. 材料选择：首先要选择合适的材料来制造压力容器，通常使用的材料有碳钢、不锈钢、合金钢等。
材料需满足一定的强度和耐腐蚀性能要求。
2. 制造模板：根据压力容器的设计图纸，制造模板或者模具，用于对零部件进行加工和组装。
模板的制造需要精确的测量和计算，确保容器的几何形状和尺寸的精确性。
3. 零部件加工：根据模板，对容器所需的各个零部件进行加工。
常见的加工工艺包括切割、弯曲、钻孔、焊接和钣金加工等。
加工过程需要严格控制每个工序的尺寸和形状，以确保零部件的精确度和符合容器设计要求。
4. 零部件组装：将加工好的零部件按照设计要求进行组装。
组装过程需要注意每个零部件的位置和连接方式，确保容器的结构稳定和密封性能良好。
5. 铆接工艺：将组装好的零部件进行铆接，以提高容器的强度和密封性能。
铆接是一种将金属件连接在一起的方法，通过利用铆钉或铆柄将零部件紧密连接。
铆接过程需要控制好铆接力度和深度，确保铆接点的牢固和密封性。
6. 焊接工艺：在一些特殊的压力容器制造中，焊接也是必不可少的工艺之一。
焊接通常用于连接大型容器或特殊形状的零部件。
焊接过程需要使用适当的焊接电流和焊材，确保焊接点的强度和密封性。
通过以上的工艺步骤，压力容器的制造可以得到良好的质量和性能。
在整个制造过程中，铆工工艺是一个重要的环节，直接关系到容器的结构强度和安全性能。
因此，制造厂商需要严格遵守相关的制造标准和规范，确保铆接工艺的准确性和可靠性。
同时，对工艺技术人员的培训和技术水平提升也非常重要，以保证压力容器的质量和安全性能。
在压力容器的制造中，铆工工艺起着非常重要的作用。
压力容器铆接是将金属各部分通过铆钉、铆柄或其他形式的连接件进行固定和密封，以保证容器在高压下的工作安全。
压力容器筒体拼接规定(5篇)
压力容器筒体拼接规定为了使锅炉、压力容器上焊缝分布均匀、避免焊接残余应力相互叠加，有关锅炉、压力容器规程中对焊缝的数量和布置做了具体的规定。
(1)筒体拼接时，最短筒节的长度：对于中低压锅炉不应小于300mm，对于高压锅炉不应小于600mm；每节筒体，纵向焊缝的数量：筒体内径Ｄi1800mm时，拼接焊缝不多于2条，Ｄi＞1800mm时，拼接焊缝不多于3条；每节筒体两条纵焊缝中心线间的外圆弧长，对于中低压锅炉不应小于300mm，对于高压锅炉不应小于600mm；相邻筒节的纵向焊缝应相互错开，两焊缝中心线间的外圆弧长不得小于钢板厚度的3倍，且不得小于100mm。
(2)封头和管板应尽量用整块钢板制成。
如必须拼接，封头、管板的内径Ｄi2200mm时，拼接焊缝不多于1条，Ｄi＞2200mm时，拼接焊缝不多于2条；封头拼接焊缝离封头中心线距离应不超过0.3Ｄi，并不得通过扳边人孔，且不得布置在人孔扳边圆弧上；管板上整条拼接焊缝不得布置在扳边圆弧上，且不得通过扳边孔；由中心圆板和扇形板组成的凸形封头，焊缝的方向只允许是径向和环向的。
径向焊缝之间的最小距离应不小于壁厚的3倍，且不小于100mm。
(3)炉胆拼接焊缝的要求同于筒体。
U形下脚圈的拼接焊缝必须径向布置，两焊缝中心线间最短弧长不应小于300mm。
(4)管子对接焊缝不应布置在管子的弯曲部分。
对于中低压锅炉，受热面管子直段上的对接焊缝的中心线至管子弯曲起点(或锅筒、集箱外壁，或管子支架边缘)的距离。
至少为50mm，对高压锅炉，上述距离至少为70mm；锅炉范围内管道焊缝中心线至管道弯曲起点之间的距离不应小于管道的外径，且不小于100mm；受热面管子直段上，对接焊缝间的距离不得小于150mm。
(5)受压元件主要焊缝及其邻近区域，应避免焊接零件。
如不能避免时，焊接零件的焊缝可穿过主要焊缝，而不要在焊缝及其邻近区域中止。
(6)开孔、焊缝和转角要错开。
开孔边缘与焊缝的距离应不小于开孔处实际壁厚的3倍，且不小于100mm。
压力容器制造工艺流程及主要工艺参数
压力容器制造工艺流程及主要工艺参数一、压力容器制造工艺流程：1.原材料准备：选择合适的材料，如低合金钢、不锈钢等，并按照图纸要求进行材料切割。
2.加工制造：将原材料进行加工，包括焊接、锻造、铸造等工艺，形成容器的基本形状。
3.进行检测：对制造好的容器进行尺寸检测、无损检测等，确保质量合格。
4.表面处理：对容器进行除锈、喷漆等表面处理，提高容器的耐腐蚀性和美观度。
5.安装配件：根据图纸要求，安装容器上的配件，如阀门、仪表等。
6.再次检测：对已安装好配件的容器进行再次检测，确保安装质量。
7.压力测试：将容器充满压力，进行压力测试，看是否能承受设计压力。
8.整容器检测：对整个容器进行综合检测，确认质量合格。
9.包装出厂：对制造好的容器进行包装，准备出厂。
二、主要工艺参数：1.温度和压力参数：根据容器的设计要求，确定运行的温度和压力参数，包括最大温度、最大压力、设计压力等。
2.材料选择：根据容器的使用环境和介质特性，选择合适的材料，如低合金钢、不锈钢等。
3.容器尺寸：根据容器的设计要求，确定容器的尺寸，包括直径、高度、壁厚等。
4.焊接工艺参数：根据容器的材料和设计要求，确定焊接工艺参数，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
5.表面处理要求：根据容器的使用环境和要求，确定表面处理要求，包括除锈等。
6.配件安装要求：根据图纸要求，确定配件安装的位置、尺寸和固定方式等。
7.检测标准：确定容器的检测标准，包括尺寸检测标准、无损检测标准等。
以上是压力容器制造的工艺流程及主要工艺参数的简要介绍。
在实际制造过程中，还需要根据具体的项目和要求进行详细设计和操作，以确保压力容器的质量和安全性。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程1.设计准备阶段：-根据使用要求和相关标准，确定压力容器的基本参数，包括容器材质、容器尺寸等。
-绘制压力容器的设计图纸，包括容器的整体结构和配件安装位置等。
-进行强度计算和有限元分析，确定容器壁厚、焊缝长度等设计参数。
2.材料准备阶段：-根据设计要求，选购符合标准的压力容器材料，包括金属材料和非金属材料。
-对所选购的材料进行验收，包括化学成分分析、机械性能测试等。
-对材料进行切割、修整、清理等预处理工艺，确保材料表面光洁、无裂纹等。
3.成型工艺阶段：-根据设计要求，采用冲压、拉伸、锻造等工艺，对材料进行成型，制造出容器的主体部分。
-对于大型压力容器，可能需要分段成型后进行组装，然后进行焊接。
4.焊接工艺阶段：-根据设计要求，选择合适的焊接方法，包括手工焊接、自动焊接等。
-进行材料的预热处理，确保焊接连接的质量和强度。
-进行焊接操作，包括对主体部分的焊接、焊缝的填充等，确保焊接质量。
5.分部组装阶段：-将焊接完成的部分与其他配件进行组装，如法兰、管道、阀门等。
-对组装后的部件进行调整和校正，保证容器的整体结构和尺寸的准确性。
6.表面处理阶段：-对压力容器的表面进行清理，包括除锈、除油等处理工艺。
-进行喷涂、镀锌等表面防护处理，提高容器的耐腐蚀性。
7.检测验收阶段：-对制造完成的压力容器进行各种检测，确保其安全可靠。
-包括压力试验、磁粉探伤、超声波检测、射线检测等。
-根据相关标准的要求，对检测结果进行评估和判定。
8.成品出厂阶段：-对通过检测的压力容器进行整理和包装，确保其运输安全。
-出具相应的质量证明书和合格证明。
综上所述，压力容器制造工艺流程主要包括设计准备、材料准备、成型工艺、焊接工艺、分部组装、表面处理、检测验收以及成品出厂等环节，在每个环节中都需要符合相关标准和要求，以确保最终制造出的压力容器具备安全可靠的性能。
为了保证压力容器的质量，厂家还需严格执行工艺标准和质量控制要求，确保产品合格、出厂安全。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程引言压力容器是一种能够承受高压的设备，广泛应用于化工、石油、天然气、能源等行业中。
为了确保压力容器的安全运行，制造过程必须符合严格的标准和规范。
本文将介绍压力容器制造的基本工艺流程，包括材料选择、组装过程、焊接工艺等。
1. 材料选择压力容器的材料选择对其性能和安全运行起着重要作用。
常见的压力容器材料包括碳钢、不锈钢、合金钢等。
材料的选择要考虑容器的工作条件、介质的特性以及使用寿命等因素。
根据设计要求，在选定合适的材料后，还需进行材料的验收和检测，确保其质量符合标准。
2. 设计和制造图纸在进行制造前，需要根据压力容器的使用要求和设计标准，进行详细的设计和制造图纸的编制。
设计图纸应包括容器的尺寸、结构、材料等信息，制造图纸则包括具体的加工工艺和焊接方法等。
设计和制造图纸的编制要严格按照相关标准执行，确保容器的结构和性能满足设计要求。
3. 材料加工在材料加工过程中，需要根据制造图纸对各个零部件进行加工。
加工工艺包括锻造、冲压、切割等，其中切割工艺在压力容器制造中尤为重要。
切割工艺主要有气割、电割、等离子切割等，要确保切割面平整、无裂纹和变形。
4. 零部件组装在零部件加工完成后，需要进行组装。
组装工艺要求零部件的连接紧密，无松动、缝隙或者较大的间隙。
常用的组装技术包括螺纹连接、焊接连接和法兰连接等。
5. 焊接工艺焊接是压力容器制造过程中最重要的环节之一。
焊接工艺要根据不同的材料和容器结构进行选择。
常用的焊接方法有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
在焊接过程中，需要严格控制焊接参数，包括焊接电流、焊接速度、预热温度等，以确保焊缝的品质。
6. 总装和试验在焊接完成后，进行总装和试验。
总装包括焊缝的打磨、去除毛刺等工艺，以及安装支撑、法兰等配件。
试验阶段包括压力测试、泄漏测试、超声波检测等多项检测，以验证容器的密封性、强度和安全性。
7. 检测和验收最后，对制造完成的压力容器进行检测和验收。
检测包括外观检查、尺寸检测、焊接缺陷检测等多项项目，以确保容器的质量符合标准要求。
压力容器工艺流程
压力容器工艺流程压力容器是一种用于承受内部压力的容器，通常用于工业生产中存储或运输气体或液体。
在制造压力容器的过程中，需要严格遵循一系列工艺流程，以确保其安全可靠。
本文将介绍压力容器的制造工艺流程，以及每个步骤的具体内容。
1. 设计阶段在制造压力容器之前，首先需要进行设计阶段。
设计师需要根据客户的要求和使用环境的特点，确定压力容器的材料、尺寸、厚度、承受压力等参数。
设计阶段还需要考虑到压力容器的结构特点，以确保其在使用过程中能够安全可靠地承受压力。
2. 材料准备一般情况下，压力容器的主要材料是钢板。
在材料准备阶段，需要对钢板进行裁剪、弯曲和焊接等加工工艺，以制作成符合设计要求的压力容器壁板。
3. 焊接工艺焊接是制造压力容器中非常重要的工艺环节。
焊接工艺的质量直接影响着压力容器的安全性能。
在焊接过程中，需要严格控制焊接参数，确保焊缝的质量符合相关标准要求。
同时，还需要对焊接接头进行无损检测，以确保其质量符合要求。
4. 热处理工艺热处理是对压力容器进行应力消除的重要工艺环节。
通过热处理，可以有效消除焊接过程中产生的残余应力，提高压力容器的整体稳定性和安全性能。
5. 表面处理表面处理是为了提高压力容器的耐腐蚀性能和美观度。
一般情况下，压力容器会进行喷砂或喷丸处理，然后进行防腐涂装，以增强其耐腐蚀性能。
6. 总装在总装阶段，需要对压力容器的各个部件进行组装，包括壁板、法兰、支撑架等。
在总装过程中，需要严格按照设计要求进行操作，确保压力容器的各个部件能够完全符合设计要求。
7. 检测与验收在制造完成后，需要对压力容器进行严格的检测与验收。
包括外观检查、尺寸检测、压力试验等。
只有通过了各项检测和验收，压力容器才能够出厂并投入使用。
总结压力容器的制造工艺流程需要严格遵循一系列标准和规范，以确保其安全可靠。
从设计阶段到最终的检测与验收，每个环节都需要精益求精，确保压力容器能够达到设计要求，并在使用过程中能够安全可靠地承受压力。
压力容器产品组装工艺规程
压力容器产品组装工艺规程（QB/SAR0303-2005）1.0总则1.1编制依据1.1.1《压力容器安全技术监察规程》；1.1.2《钢制压力容器》（GB150－1998)；1.1.3《钢制卧式容器》(JB4731－2000)；1.1.4《钢制塔式容器》（JB4710－2000)；1.1.5《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》；1.1.6本公司原有工艺方法。
1.2适用范围本规程适用于压力容器产品的壳体和其他零部件的组装过程。
1.3一般规定1.3.1产品组装前的零、部件均已完成规定的检验、试验项目并合格。
1.3.2压力容器必须按设计图纸进行加工制造，任何原因造成的需对原设计进行的变更，应取得原设计单位的认可。
1.3.3组装过程中各质量控制点必须按规定的控制类别，由相应级别的监检人员检验确认后，方可进行后续作业。
1.3.4压力容器产品质量应符合设计图纸和相关标准规定要求，须经授权的检验机构实施监检。
2.0壳体组装：2.1组对：2.1.1筒节加工完成并经检验合格后，即可进行壳体组装，组装前，应对各部件的标识和制作序号及组装中心线进行校核。
2.1.2相邻的筒节以及筒节与封头对接前，应对对接端的周长进行测量，换算成对接端的平均直径，以保证对接使的错边量均匀地分布在筒节或封头直边的全周上，避免对接端的直径差集中表现在局部圆弧上，而造成错边量超差。
2.1.3单层管钢板壳体环向对接焊缝的对口错边量b（见图2-1）应符合（表2-1）的允许值。
图2-1 图2-2表2-1 单层管钢板筒体环向对接错边允许偏差单位：mm 钢板厚度（δs) 对口错边允许偏差（b）δs≤12 ≤1/4δs12＜δs≤20 ≤1/4δs20＜δs≤40 ≤5.040＜δs≤50 ≤1/8δsδs＞50 ≤1/16δs.且不大于102.1.4复合钢板壳体的环向对接焊缝的对口错边量b(见图2-2)不得大于钢板复合层厚度5％，且不得大于2mm.2.1.5壳体组对时，要对壳体的直线度不断的进行测量和控制，以保证壳体组装完成后的直线度符合设计要求。
压力容器及管道制造、安装焊接规范
适用范畴：本标准适用于压力容器（塔、换热器、贮槽、吸附器等）及管道的焊 接（包括压力容器及管道的部件、管件等）。
本规范要求不仅适用于本厂产品制造，也适用于现场安装。
要求：容器、管道制造及安装中除必须遵循本标准规定的差不多要求外，还 必须遵循有关国标、部标、产品图样的技术要求、用户在合同中提出的技 术要求及其有关技术文件的规定等。
图样：各类压力容器图样和技术文件应符合《压力容器图样和技术文件要求 的暂行规定》外，在总图上必须注明：容器的类不、名称、容积、（几何容积）设计温度、设计压力介质、要 紧受压元件的材质、焊缝系数和腐蚀裕度等；制造和安装所依据的技术标准代号和标准名称；耐压试验、气密试验和检验要求；专门技术要求，如钢板探伤、焊后热处理及容器安装使用讲明等；每条焊缝（不受力构件或容器外支座等的焊缝采纳标注焊接符号者除 外）均编焊缝号码。
管道图样上必须载明：各条焊缝按GB324-80《焊缝代号》规定，标注焊接符合；管道设计压力设计温度、介质、材质、焊缝系数等；检验要求。
压力容器焊接工艺由专职焊接工程师负责制订，并监督实施。
现场安 装的焊接技术要求，一样应由本厂提出，并委派专门人员或由安装单位指 定专人负压力容器及管道制造、安装焊接 规范责指导、监督、执行、检查。
如遇重大技术咨询题，由用户、安装单位及本厂共同协商解决。
对容器、管道结构上的要求：容器管道的结构设计除必须符合一机部、石油部、化工部颁发的《钢制石油化工压力容器设计规定》及有关标准的规定外，焊缝设计应考虑制造时便于焊接，且应考虑便于无损探伤，并使气密性试验时便于观看、检漏。
固定的全位置焊缝打底层以及仅能进行单面焊的铝容器、管道的环焊缝应采纳嵌入环式的不锈垫板焊。
不等厚度焊件的对接焊，较厚一侧的板材应作14°削薄。
铝焊件厚壁的过滤应带有一段（至少为25mm）的园颈，在其余应符合JB741-80《钢制焊接压力容器技术条件》和JB1580-75《铝制焊接容器技术条件》的有关规定。
压力容器生产工艺流程
压力容器生产工艺流程
压力容器是一种工业用途广泛的容器，常用于储存和输送高压气体、液体和固体物质。
压力容器的生产工艺流程主要包括材料准备、组装、焊接、检测和表面处理等环节。
首先，材料准备是压力容器生产的第一步。
根据容器的使用环境和要求，选用合适的材料，如钢板、不锈钢等。
根据设计图纸，精确切割和加工材料，确保尺寸和形状的准确性。
组装是压力容器生产的下一步。
将切割好的材料按照图纸要求进行组装，包括容器主体和附件的组装。
组装过程中，需要注意焊接缝的位置和尺寸的准确性，以确保容器的安全性和密封性。
焊接是压力容器生产的重要环节。
根据设计要求和材料特性，选择适当的焊接方法，如手工弧焊、气体保护焊等。
在焊接过程中，需要控制好焊接温度和焊接速度，确保焊缝的质量和强度。
检测是压力容器生产的关键环节。
通过无损检测方法，如射线检测、超声波检测等，对焊接缝进行检测，发现和排除焊接缺陷，确保焊接质量和容器的安全性。
最后，表面处理是压力容器生产的最后一步。
通过除锈、喷漆等工艺，对容器进行表面处理，提高容器的耐腐蚀性和美观度。
总之，压力容器生产工艺流程包括材料准备、组装、焊接、检
测和表面处理等环节。
这些环节相互配合，确保容器的质量和性能，满足使用的要求和安全性。
同时，生产过程中要严格遵守相关标准和规范，提高生产效率和产品质量。
压力容器 组装工艺守则
组装工艺守则1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的组装过程。
对不锈钢压力容器除按本规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。
(2) 对组装完的零部件经检查合格后交下道工序时，其标记(包括检查工序)必须齐全。
(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。
2.通用规定(1) 全面认真地阅读并掌握有关技术文件和标准，如施工图、工艺卡、技术要求、技术标准等。
(2) 根据工艺文件规定的工艺流程、工艺内容及技术要求，拟定组装方案和操作步骤。
(3) 检查上道工序检验记录，材料标记与零件上的移植标记是否相符，上道工序操作员、检验员是否签字。
(4) 根据不同的工作对象准备好必要的工具和设备，如打锤、手锤、手铲、撬杠、卡具、吊具；盘尺、板尺、弯尺；划规、手砂轮、搬手等。
不锈钢设备还需要准备信号笔，铅笔等工具。
3.筒体组装(1) 筒节的组对a. 筒节应尽量用调整器组对，避免或减少点焊用卡具，筒节两端应平齐。
b. 纵焊缝对口错边量应符合表Ⅰ规定，对接焊缝处形成的棱角E应符合3.(2)b条的规定。
c. 筒节的纵焊缝间隙按工艺文件预留，其最大、最小间隙差应不大于1.5mm。
(2) 筒体的组装a. 将合格的筒节组装成筒体时，应按排版图的件号编排顺序，按照上、下分度线相符进行组装，组装前应测量筒节的周长，以保证焊缝对口错边量符合要求。
b. 当相邻两筒节周长不相等，而两板厚度相等时，其环焊缝错边量应符合图1及表1的规定。
c.5mm。
d. 当B 5mm 时，均应按图4 板厚度的差值。
e. 中心线(f Ⅰ.Ⅱ.当被检断面位于离开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差e ，应不大于该断面内径D i 的1%与开孔内径的2%之和，且不大于25mm 。
g. 整个筒体的长度允差应符合表2；(3) 椭圆形封头的组装a ．椭圆形封头由二块或左右对称的三块钢板拼接制成时，其拼接焊缝与封头中心线的距离应小于公称直径的1/4。
压力容器制造工艺及一般要求共25页
（2）气压试验：
试验温度：碳素钢出厂质量证明文件 产品合格证 容器说明书 质量证明书 主要零部件材料的化学成分和力学性能 无损检测要求和结果 焊接质量检查结果（包括超过两次的返修记录） 压力试验与气密性试验结果 与图样不符的项目（设计变更、材料代用） （2）容器铭牌
c）接头间隙：1~4mm（经验值） d）棱角： ≤δ/10+2mm，且≤5mm； e）不等厚钢板对接时的削薄：
薄板δ≤10mm，厚度差>3mm； 薄板δ>10mm，厚度差>5mm，或大于薄板厚度的30%； f）定位焊：作为正式焊缝
不作为正式焊缝 （3）焊接工艺
7.无损检测：
（1） 100%RT或UT: a）δ >30mm的碳素钢、16MnR， b）δ >25mm的15MnVR、15MnV、20MnMo、奥氏体不锈钢 c）δ >16mm的12CrMo、15CrMoR、15CrMo，其他任意厚度 的Cr-Mo钢 d）抗拉强度下限值>540MPa的钢材 e）盛装毒性为极度危害或高度危害的容器 f）进行气压试验的容器
5.成形加工
（1）圆筒体、锥体：卷板
（2）封头、球壳板：冲压、旋压
6.组装焊接
（1）焊缝分类 A类：纵缝 B类：环缝 C类：法兰与壳体、 接管的角接焊缝 D类：接管、人孔、 补强圈与壳体的角接 焊缝
（2）组装：设备总体尺寸：圆度，直线度； 接头装配尺寸： a）焊缝间距： 筒节长度≥300mm； 相邻筒节A类接头焊缝中心间外圆弧长， 封头不相交拼缝焊缝中心间外圆弧长， 封头A类接头与相邻筒节A类接头焊缝中心间外圆弧长： > 3δ，且不小于100mm b）对口错边： A类：≤1/4δ ，且≤3mm （ δ ≤50mm） ； B类：≤1/4δ（ δ ≤20mm） ， ≤5mm （ 20＜δ ≤40mm）， ≤1/8δ （ 40＜δ ≤50mm）； 复合钢板： ≤复层厚度的50%，且≤2mm；
压力容器产品工艺文件
压力容器产品工艺文件一、产品概述：本压力容器为一款用于储存和输送压缩气体或液体的设备，由设计、制造、安装、调试和使用五个环节组成。
本文将对这五个环节进行详细描述。
二、设计：1. 根据用户需求和相关标准，确定压力容器的工作压力、温度、材料、几何尺寸等设计参数。
2. 利用计算机辅助设计软件进行压力容器的结构设计，采用有限元分析法进行强度校核。
3. 制定设计文件，包括压力容器的技术规范、设计图纸、材料清单等。
三、制造：1. 购买合格的原材料，包括金属板材、焊接材料、密封材料等。
2. 利用数控剪板机对金属板材进行裁剪，确保尺寸准确。
3. 使用焊接工艺对金属板材进行组装，包括对接焊、角焊、立焊等。
4. 对焊接接头进行无损检测，确保焊缝质量符合要求。
5. 完成焊接后，对压力容器进行喷砂处理，消除焊接残渣和氧化皮。
6. 进行压力试验，验证压力容器的耐压性能。
7. 进行泄漏试验，确保压力容器的密封性。
8. 完成涂装、标识等表面处理工作。
四、安装：1. 根据设计文件要求，选择合适的安装场地。
2. 使用合适的起重设备，将压力容器安装到指定位置。
3. 进行管道连接，确保与其他设备的接口密封可靠。
4. 安装仪表、阀门等附件，确保设备的正常运行。
五、调试及使用：1. 进行系统调试，确保压力容器和相关设备的配合运行。
2. 对压力容器进行定期检查和维护，确保设备的安全可靠。
3. 按照使用说明书规范使用压力容器，防止超负荷使用和操作失误。
六、结束语：本工艺文件详细介绍了压力容器的设计、制造、安装、调试和使用过程。
只有严格按照文件要求执行每个环节，才能保证压力容器的安全运行和长久使用。
七、质量控制：在压力容器的制造过程中，质量控制是非常重要的环节。
以下是一些质量控制措施：1. 原材料检验：在购买原材料时，要求供应商提供相关的质量检验证书，并对关键材料进行验收检查。
检查内容包括材料标识、尺寸、化学成分、力学性能等。
2. 焊接质量控制：焊接是制造过程中最关键的步骤之一，焊接质量的好坏直接影响到压力容器的安全性。
压力容器组装工艺守则!
K2MG-E《专业技术人员绩效管理与业务能力提升》练习与答案压力容器组装工艺守则1目的为规范压力容器组装的操作，该守则对压力容器的组装程序、组装要求、检验质量等提出要求。
2适用范围适用于压力容器筒节、封头等主要受压部件制作完毕，检查合格后进行组装的控制。
3组装程序从组装角度，把容器分为卧式容器、立式容器和换热器等形式，根据容器的构造不同，容器的组装顺序也不尽相同。
如立式容器，应先把支腿与封头组装，再进行筒体组装合拢。
而卧式容器，应先把筒体封头组装合拢后，最后组装卧式支座。
4压力容器制造工艺流程单层压力容器制造工艺流程：5立式容器的组装顺序5.1首先将立式支腿与封头组装1)在封头上划好支座分布位置线；2)焊补强板及支腿；3)支腿座孔中心距应符合图纸要求，直立容器的底座螺栓孔，底板上的地脚螺栓孔应跨中心布置，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔中心距允差均不大于2mm；4)将组装好的封头放在平台上，测量封头焊口四个点到平台距离应相同；并应符合总图中高度的要求。
5.2筒节拼装1)对已制作完成检验合格的筒节，可以进行相邻筒节的环缝组对，组焊时两个相邻筒节的纵焊缝要错开，纵焊缝间的最小距离均应大于板厚的3倍，且不小于100mm，环焊缝间的距离应不小于300mm (最短筒节)；2)筒节的拼装可以采用螺栓拉紧器等专用工具。
专用工具焊接和拆除应注意保护母材不受损伤。
切割拆除专用工具后形成的疤痕应用砂轮打磨与母材平齐。
形成的凹痕应不超过有关标准规定，必要时用磁粉或着色探伤检验，确认该处无裂纹或其他缺陷存在。
5.3封头与筒节的组装封头与筒节的组装前，应分别划好四条中心线，组装时应先对准这四条中心线，并使这四点间的距离保持一致，利用拉紧器等专用工具调整其他部位的错边量，使其减少到最小程度，将接口对准，在间隙均匀、无错边超差，并在允差范围之内进行点焊牢固。
（错边量的要求见《筒体制造工艺守则》）5.4合拢缝的选择5.4.1合拢缝应根据具体容器构造恰当选择，最好选在容器筒节中间，以便于组装和调整错边量。
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压力容器制造工艺标准组
装篇
Ting Bao was revised on January 6, 20021
压力容器制造工艺标准
组装篇
QJ/13J09-07-99
1主题内容与适用范围
1.1本标准规定了压力容器制造部件组装及总装的通用工艺技术要求和质量验收标准。
1.2本标准适用于压力容器制造部件组装及总装工作，对于非压力容器部件的组装和总体组装工作也可参照执行。
1.3压力容器的组装工作应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。
1.4压力容器的组装工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的有关规定。
2术语与符号
本标准所用术语、符号与GB150、GB151相同。
3引用标准
中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》
GB150-1998钢制压力容器
GB151-89钢制管壳式换热器
QJ/13J09-08-99压力容器制造工艺标准--热处理篇
QJ/13J09-09-99•压力容器制造工艺标准--压力试验
及致密性试验篇
4准备工作
4.1组装前，应查对各种零部件、外协件、外购件的数量、材质、几何尺寸及外观质量等是否符合图纸要求，是否具备经有关人员审核通过的材质证或合格证。
不符合要求的零部件不得投入组装。
4.2筒体等有较大偏差时，应进行校圆，不得采用强力组装。
4.3对不锈钢及有色金属容器，组装时应采取措施，保护金属表面不受损伤。
5操作程序、方法及质量检验标准
5.1操作程序：零部件组装——总装——焊接——探伤——铭牌安装——搅拌装置试车——热处理——压力试验及致密性试验——防腐包装——出厂
5.2零部件组装
当δs≤20mm时，错边量≤1／6δs，且≤3mm；
当20mm＜δs≤40mm时，错边量≤3mm。
当板厚不等时，以筒体内径为组对基准，以较薄板为计算依据。
测量时，不应计入两板厚度之差，复合钢板的对口错边量不大于钢板复层厚度的50％，且不大于1mm。
除图样另有规定外，•当筒体长度H≤30m时，
直线度允差≤1／1000H，且≤15mm；
当筒体长度H＞30m时，直线度允差≤0.5/1000H。
当筒体长度≤6m时，直线度允差＜0.5/1000L；
当筒体长度＞6m时，直线度允差＜0.5/1000L；且不大于4mm。
通过筒体中心线的水平线和垂直线，即圆周0°、90°、180°、270°、四个部位，沿筒体长度方向拉Φ0.5mm的钢丝进行测量，测量部位离纵焊缝的距离不小于100mm；当筒体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。
接管与法兰间的组对工艺要求与筒体法兰组对要求相同。
5.3总装
a)内件的尺寸较大，不能从人孔中进出者。
此时筒体与封头的组对应滞后进行。
b)筒体总长度较长，内件安装不方便者。
Φ50m以下的孔应尽量采用钻孔，如系气割，应将切割部位打磨光洁平滑。
管口方位允许偏差为5mm。
5.4焊接
要求执行。
对于换热器，直线度允差为L／1000，当L≤6m时，
不大于4.5mm，当L＞6m时，不大于8mm。
对于其他压力容器，•当筒体长度L＜20m时，直线度允差≤2／1000L，且≤20mm，当筒体长度为：20m＜L≤30m时，直线度允差≤1／1000L。
因焊接在焊接接头轴向形成的棱角度Ｅ，用长度不小于300mm的检查尺检查，其Ｅ值不得大于(δn／10＋2)mm，且不大于5mm。
在焊接接头环向形成的棱角度E，用弦长等于1/6内径Di且不小于300mm内样板或外样板检查，其Ｅ值不得大于(δn10＋2)mm，且不大于5mm。
5.5探伤
“返修通知单”并准确指定缺陷位置和缺陷深度。
5.6铭牌的安装
当图样有规定时，按图样规定制作；
当图样无规定时，对于无保温层的容器，铭牌座的高度为50mm左右；对于有保温层的容器，铭牌座的高度应突出保温层外50mm左右；
铭牌座的大小可参照铭牌尺寸决定。
当图样有规定时，按图样规定执行；
当图样无规定时，应将铭牌安装在显眼、容易观察的位置，一般可选在人孔附近，对立式设备，其安装高度以2米左右为宜；
立式设备的产品铭牌与注册铭牌为上下布置，卧式设备两铭牌一般为左右布置。
当铭牌所在的设备部件或设备整体需进行热处理时，在热处理前需将铭牌底座安装完毕，热处理后再安装铭牌；
对于无热处理要求的设备，铭牌应在压力试验前安装完毕。
5.7热处理
5.8试车
对于带搅拌的反应容器，应按图纸要求在制造完毕后进行试车工作。
5.9压力试验及致密性试验：
5.10防腐与包装
δs的5％，且不大于2mm；对于不锈钢则不应超过钢板厚度(复合钢板指复层厚度)的负偏差值Ｃ1。
碱液除油：将浓度10％的NaOH溶液加热到75～95℃，用刷子涂刷在设备表面，•并用刷子不断刷洗，使设备表面湿润5～10分钟，然后用清水冲洗干净。
a)酸洗液配方(体积比)：
浓硝酸(浓度67％)6～15％
氢氟酸(浓度70％)0.5～1.5％
水(ｃｌ-≤20PPm)余量
b)钝化液配方：
浓硝酸(浓度67％)50％
水50％
c)酸洗钝化膏配方：
浓硝酸(浓度67％)20％
氢氟酸10％
水70％
加入适量的膨润土调成稀糊状。
采用酸洗钝化膏可省去上边酸洗工序。
d)兰点检查液配方：
氰化钾10克
蒸馏水5毫升
浓硝酸30毫升
用水稀释至1000毫升。
或：赤血盐1克
硝酸(65％～68％)3毫升
水100毫升
料或橡胶制的盖板封闭。
如有对应法兰应以螺栓相对紧固，中间夹以盖板。
5.11产品出厂。