企业6s标准化管理(通用3篇)

企业6s标准化管理(通用3篇)企业6标准化管理3篇
第1篇:企业6标准化管理
现场6S管理标准
类别
办公室(站房)
门、窗
门扇、窗户玻璃保持明亮干净，无破损
有门牌标识
墙面
没有不要物悬挂
墙身贴挂应保持整齐
线路横平竖直
办公桌
非工作状态台面保持干净，无混乱放置现象
与正在进行的工作无关的物品应及时归位
办公桌玻璃板下所压物品整洁、规范
桌、椅、玻璃板、椅套无破损
文件柜
柜顶、柜底不放置各类杂物
更衣柜
柜内物品存放整齐，全部分类定置标识柜顶、柜底不放置各类杂物
工作鞋、安全帽定点放置
清扫工具
定位摆放、干净
容器内垃圾无溢出
物品管理
定点物品一一对应有定置图
清扫
室内无非必须品，地面无烟头、垃圾电脑、电脑桌干净无尘土
物品管理
桌、椅无随意放置且平稳
台面保持干净，无混乱放置现象
工具管理
工具柜内工器具分类定点放置
工具柜标识明确（责任、标识、类别）
定点放置工、器具要有明显标识
操作台面管理
操作按钮开关无缺损
操作按钮开关标识明确
桌、椅、玻璃板、椅套整洁、无破损
各类记录保存整洁且定位，便于取用
标识管理
桌上物品定点放置
室内物品定点放置有定置图
操作控制柜标识明确
操作控制柜后有对应的标识
清扫
无非必须品
干净无尘土、垃圾
门、窗、钢柱墙面
门扇（门框）、窗户玻璃保持明亮干净，无破损有门牌标识，且符合公司统一标识
电器开关处于安全状态，标识明确
柱体、墙体无明显缺陷，无非必须品悬挂
墙上悬挂物整齐、规范
柱体、墙体周围无无破损、变形的包装物
所有张贴物张贴规范、整齐，无变形或掉落现象
地面
各角落处无随意放置非必须物品
地面放置物整齐、有责任标识
地面无较严重坑、洞、突出物，合理修缮，较平整
地面各类画线不得被物品占压
凡易倾倒、滚动或对地面造成污染的物品要用规范的货架、托架（或胶皮等衬垫物）进行存放
各类不得直接放在地面上，要有支垫
地面各个区域无垃圾、积土、油污等
通道
作业现场必须有明确的行走（安全）通道
各类不同物料存放区有交叉或不能直接取用时须有明确的行走通道通道畅通、无占道作业（特殊占道有标识）
通道干净，无非必须品
电气设备设施
照明齐全、灯亮
各控制开关标识明确
电器设备设施无裸露
电器设备备用、在用、检修状态标识分明
配电柜标识明确，配电柜前后标识一致
配电盘、配电箱表面整洁、无不要物，无缺损开关
开关、手柄、应急用品等设置、放位无操作、取用不方便现象工具柜/货架
工具柜/架标识明确（名称、类别、责任、层号等）
工具柜/架内物品分类定置存放，物品摆放整齐
工具柜/架内物品定点放置（形迹或标识出）
工具柜内无非必需品
日常工器具
工器具均采用行迹或定容等唯一确定的方法放置
随手使用的工具有存放的架、台、车，无随意放置现象
不同类别、规格工器具不混放
电动工具、设施
存放位置要标识明确
线路缠绕、放置方法要规范，不随意
较大移动工具
要有定点、定位区域标示
放置方法、线路连接要规范
清洁用具
定点放置、标识
制作专用构架、放置整洁有序
灭火器
定置、标识明确
方便取用，无过期现象
定置标识管理
设置区域物流定置管理图
所有工器具、物品要定置标识
标识要贴挂整齐，规格等有规范要求，无破烂、变形等不规范标识标识内容要能准确反映实际
设备、设施铭牌清晰可辨，无破损或污渍覆盖
警示、警告标志要醒目、实用
通道、警示、区域必须有明确的标示线
所有标示线画线要认真、规范，符合标准要求
无无用标示线
目视管理
防碰撞、突出、坑洼处用斑马线（反光条）进行标示
转动、防护等部位使用警示色标进行标示
其他物品的标示色别符合标准要求
禁止占用区域用红白斑马线（反光条）予以标示
待修、废品、故障品采用红色标识
维修加工中、半成品物件用白色标识
合格品用绿色标识
常移动物品用黄色虚线标识
看板管理
按照要求设置看板
看板本身干净、整洁、无破损
看板内容反映动态的管理状况
看板信息及时填写
看板悬挂规范、无歪斜
围挡、标识
现场物料存放区需明确画出或采用围挡等明确标示
区域名称准确标识
由于检修或改造等特殊原因存放在现场的备品、备件要合理圈围/围挡、标示
物料管理
现场临时放置物品要存放于指定区域
各类箱斗、容器等现场所需物件放置整齐有序
放置于规定的区域内，无混放
存放安全，无过高或倾斜
工作现场
根据现场实际有明确安全的区域
生产线上无掉落的零部件
区域线划分明确、清晰
区域标识明确
临时物品不能随处放置，应放入暂放区，标识明确
工作场所内存放的备品、备件、材料要对其的状态进行准确标识，防止混淆
各类阀门标识清楚
日常使用工具、大型物件等有专用存放架或容器
现场不良品、废料、垃圾、边脚料存放数量适当
设备干净无积尘
护栏、护罩、踏板、孔洞、地面等处无安全隐患，防护齐全
警示标牌齐全、规范
设置区域平面物流定置管理图
定置管理图与现场对应
检修现场
设置检修现场平面定置管理图，明确划分暂存、新备件、留用件、工器具等的存放区域
检修现场工器具、材料、备件分类摆放整齐，做到取用快捷方便，提高效率和质量
新备件、材料有包装防护和分拆措施，保证功能精度
作业现场要保持动态整洁，每项作业完毕后要及时清理
针对带油污的备品备件要做好防护措施，不落地，防止二次污染
对检修过程中拆卸后留下的孔洞等危险源点要有防护措施或者明显的警示
检修施工结束后，要对现场废弃物彻底清理，恢复现场，做到工完料尽现场清，保持检修前环境
库房
库内存放物品放置合理，有定置图，无混放现象
有周转区，且区域标识明确
无摆放不安全现象
物品有安全存量管理，标识明确
照明良好
卡面记录与实际相符
货架干净无尘
货物标识包括架－层－位
标识卡片填写认真、卡面整洁
所有物品按区域定位(层号、架号、位号)
物品存放于定位区内，无压线和超出
物品陈列整齐、规范，无随意摆放现象
散放或异形物有合理存放容器
特殊物件或需包装物件按标准保存
循环/周转使用物品有明显的安全警戒，标明进货批次遵循五五、十十（或七七、六六等）摆放原则
零箱物标识明确
只占用合适空间，无凌乱摆放现象
区域、帐、物相符，一一对应
保洁
设备上各种设施完善，无缺损、破损现象
设备上各类防护罩完好无破损
电器设备无裸露
设备、设施铭牌清晰可辨，无破损或污渍覆盖
配电盘、箱表面整洁、无不要物，无缺损开关及孔洞
设备上无积尘、油污、机光马达亮
设备点检工器具摆放定置定位，无随意放置现象
生产区域设备点检
设备点检看板保持清晰、整洁
设备点检看板无歪斜，便于查看
明确设备点检的项目、周期、判别标准、责任人
对关键旋转振动体的螺栓、螺母松紧状态进行标示，以便于及时发现问题、进行处理
对重点给油部位进行标示，注明给油周期、给油时间、下次给油时间对仪表进行上、下限范围标示，使允许范围一目了然，便于点检
对点检出、且不能及时处理的设备隐患进行挂牌，处理完后由专职点检员撤掉
设备无跑、冒、滴、漏现象
根据生产需求确实需要定期滴、漏的要有必要的接装措施引入地沟等区域
运行区域设备点检
对仪表进行上、下限标示，使允许范围一目了然
共用公共器具、防护用品同统一保管，且存放合理
设备、设施所附铭牌、观察孔等要清晰、显示准确
在现场明确标识出设备的的点检路线、点检部位等；（可以在现场做看板，利用示意图，明确点检路线、点检部位、点检标准等）设备点检表就近存放，方便取用
设备巡检点检表内容清晰，判断基准具有唯一性
设备工况明确标示
设备管道介质流向标示清楚
厂房内外线路
厂房内外墙无废弃不用的电线、电缆
厂房内外墙电线电缆上无无用物
建筑物周围的电线电缆水平方向整齐敷设，斜拉的电线电缆角度不超过25度，而且固定牢靠；
临时敷设的电线电缆应符合要求，无私拉乱接；
厂房照明线路应水平或垂直敷设，穿越生产线的线路应穿管或走电缆桥架敷设；
所有的接地线应连接可靠，符合施工设计要求；
临时施工使用的电气设备，接地线安装牢固，露天电气设备须设置防雨、水设施。

管线
无废弃、无用管线
管线上无垃圾、悬挂物
各类管道按照不同的要求采取相应的包装方法，包装规范、整齐，无变形、破烂现象
管道分支接口、主管道阀门处管道铺设规范横平竖直
不同的介质采用相应的颜色来区分
按照介质流向将管道外壁每100m处表示出其流向
室内管道进设备的阀门前，出设备的阀门后有明确介质名称、流向的标识
主要干线道路上方、穿墙两侧有明确介质名称流向标识
各种管线无跑冒滴漏现象
各种管道设施规范，无跑冒滴漏、外泻现象，必要的排放可以接装一些引流设施，不能有二次污染
第2篇:企业6标准化管理
6S标准化管理制度
杭州和诚之宝汽车销售服务有限公司
6S标准化管理规定
生效日期：8月8日
编制部门：行政人事部
文件编制：文件审核：文件批准：
为了加强公司内部管理，营造良好的企业形象，实现公司物质、资源
的有效管理，保持企业环境的干净清洁，最大程度地提高工作效率和员工
士气，特制定公司6S标准化管理规定。

一、6S的定义
（一）整理（Seiri）
整理就是在工作现场区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除
不需要的东西，清
除凌乱根源，创造一个清晰的工作场所；
（二）整顿（Seiton）
整顿就是把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标示进行管理，定置存放，随时
方便取用；
（三）清扫（Seio）
清扫就是将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾、无污秽状态，保持工作环境整
洁干净、防止环境污染；
（四）清洁（Seiketu）
清洁就是维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生，经过整洁、
美化的工作区与环境使人们保持精力充沛
（五）素养（Shitude）
素养是指经过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各规章制度，养成良好的工
作习惯，提高个人素养；
（六）安全（Safety）
贯彻“安全第一，预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，
严守国家及公司机密；
二、6S标准化管理评鉴标准
（一）整理、整顿、清扫、清洁评定标准及得分
1.销售部
受评区域
标准
接待前台
桌面允许放置办公电脑、打印机、文件夹、文件柜、名片
桌下放置垃圾桶（2个）、充电器
员工在岗并按规定着装/佩带工牌
下班后整理桌面，将物品归位，保持桌面整齐、清洁
办公区域
一楼夹层
桌面无私人物品放置，下班后座椅及时归位，保持桌面整齐、清洁员工按规定着装，佩带工牌，并保持精神饱满
展厅
空调温度按规定设置（制冷25°C以上，制热20°C以下）
ICS区物品及设施放置整齐
水/茶/咖啡/饮料/点心充分
办公室
桌面无私人物品放置，下班后座椅及时归位，保持桌面整齐、清洁培训教室
地面干净、桌椅摆放整齐、桌面无私人物品放置，保持桌面整齐、清洁
设备保持清洁，用完后及时整理并归还
白板夹及时整理，白板及时清理，保持整洁，白板笔及时补充
第3篇:企业6标准化管理
6S管理6S管理
7S管理
管理内容：
(一)整理：增加作业面积;物流畅通、防止误用等。

(二)整顿：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提
高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

(三)清扫：使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。

(四)清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化
的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

(五)素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好
工作素养习惯的人
(六)安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，
同时减少因而带来的经济损失。

(七)节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的
最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

管理体系
所谓的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seio）、“清洁”（Seikeetu）、“素养”（Shituke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。

八大效用
1、亏损为零﹝7S为最佳的﹞至少在行业内被称赞为最干净、整洁的
工场；无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾
客越来越多；知名度很高，很多人慕名来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购买这家公司的产品为荣；●整理、整顿、清扫、清洁和修养维
持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。

2、不良为零﹝7S是品质零缺陷的护航者﹞产品按标准要求生产；检
测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼
就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；机械设备正
常使用保养，减少次品产生；●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理
问题。

3、浪费为零﹝7S是节约能手﹞7S能减少库存量，排除过剩生产，避
免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作；●避免出现多余的文具、桌、椅等。

4、故障为零﹝7S是交货期的保证﹞工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械高；模具、管理良好，调试、寻找时间减少；
设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防
患于未然。

5、切换产品时间为零﹝7S是高效率的前提﹞模具、夹具、工具经过
整顿，不需要过多的寻找时间；整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率
大幅上升；彻底的7S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。

6、事故为零﹝7S是安全的软件设备﹞整理、整顿后，通道和休息场
所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；工作
场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路通畅；“危险”、
“注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设
备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除；齐备，灭火器
放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。

7、投诉为零﹝7S是标准化的推动者﹞人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。

8、缺勤率为零﹝7S可以创造出快乐的工作岗位）一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；7S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。

8S管理
8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。

8管理法的目的，是使企业在的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。

使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。

1S——整理
定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。

目的：把“空间”腾出来活用。

2S——整顿
定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。

目的：不用浪费时间找东西。

3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。

目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。

4S——清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。

目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

5S——素养
定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。

目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。

6S——安全
A．管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能B．对不合安全规定的因素及时举报消除
C．加强作业人员安全意识教育
D．签订安全责任书
目的：预知危险，防患于未然。

7S——节约
减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。

目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。

8S——学习
深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地
向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自已综合素质
之目的。

目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织
相关案例
某某总公司机修公司某某机械修造厂钻修车间现有职工64人，其中
干部3人，党员10人，团员青年31人。

下设钻修一班、钻修二班、焊工班、试车班、综合班5个生产班组，主要承担着钻井总公司各种大、中型
钻井设备大修理和现场服务工作。

2006年以来，该车间从强化基础工作
入手，学习先进的管理经验，积极推行“8S”管理方法，规范了员工的行为，优化了作业环境，强化了现场管理，推进了标准化车间建设。

为了将这个管理方法很好推进，该车间成立了“8S”管理领导小组，
从组织实施、考核达标等方面制定出了切实可行的推行方案，形成了《钻
修车间“8S”管理实施细则》、《“8S”管理标准》、《“8S”提示卡》、《“8S”管理手册》、《“8S”考核卡》，涵盖各岗位、场所及所有物品
的管理，将一切生产活动都纳入“8S”管理之中。

同时，根据工作需要，
区分不同重点，在现场管理上侧重了整理、整顿、清扫、清洁，使每个岗
位的各项工作、各种工具、修理产品、材料配件、杂物及工作台上的物品
等都按“8S”规范的标准管理；在现场服务上侧重了准时、标准，把每一
处服务的内容、态度、质量都用一个“8S”考核卡进行制约，让服务者严
把标准，准时、优质完成任务，尽量缩短因设备维修而造成的等停时间；
在员工队伍建设上侧重了自检、素养，让每一位员工正确利用企业管理制度、岗位操作规程，认真做好岗位修理工作的自检自查，反思当天的工作
和表现。

1.运用“8S”管理推进标准化车间建设
要使“8S”产生良好的管理效应，关键在于落实。

该车间在运用“8S”管理、创建标准化车间的过程中，以班组、岗位为重点，严格责任落实，
将班组长定为现场管理第一责任人，岗位长定为每台设备修理现场第一监
督人，通过对现场、标准、员工行为的规范，奠定了管理向标准化迈进的
基础。

二是实施定置管理。

机械修理设备多，物品门类繁多，现场管理难度大，该车间严格按照“8S”的要求，实行现场定置定位管理，将现场划分
为成品区、修理区（工作区）、待修区、废料区，并用标志线区分各区域，对现场物品的放置位置按照100%设定的原则，根据决定物品的放置方法，实行三定管理，即定点：放在哪里合适；定容：用什么道具；定量：规定
合适的数量，对大到进厂设备、成品设备，小到拆卸零配件、手工具的摆放，都规定了标准的放置位置，焊制零配件架62个，重新摆放零配件
5231件。

按照车间工作区域平面图，建立清扫责任区，标识各责任区及
其负责人，将各责任区细化成各自的定制图，做到从厂区到车间、从场地
到每一台设备、从一个工位到一个工具箱都细化到人头，规定例行清扫的
内容，严格清扫。

通过定置管理，设备零配件专位存放，修理现场清洁规范，过去修理过程中经常出现的零配件丢失、安装清洁度得不到保证等顽
疾得到了彻底根治。

四是规范行为提升素养。

提升职工素养，是“8S”管理的落角点，该
车间在职工行为规范中，针对职工岗位操作中的习惯性违章和工具使用后
随手乱放等行为,以规范日常操作行为为重点，从最简单的“起吊重物不
拴引绳、喷漆作业不戴口罩”等习惯性违章抓起，收集编写了《员工日常
行为规范手册》，人手一册，相互监督遵守。

对以往比较零乱的起吊绳套
焊制专用支架，分规格、型号、起吊吨位进行了明确标识和定位，逐步纠
正职工过去“随用随放、随用随扔”的不良习惯，提高了规章制度、工艺
标准的执行力。

对各岗位、场所及所有物品的管理，全部细化分解到每个
具体责任人和巡查人，做到“四到现场”、“四个做到”：即心里想着现场、眼睛盯着现场、脚步走在现场、功夫下在现场；熟知每一个工艺流程、准确掌握每一个工序、正确启停每一台设备、果断排除每一项故障。

每天
根据作业内容不同，采用操作人员自己识别、班组长帮助分析、车间管理
干部现场监控、安全员加大巡查力度等一系列措施，对“8S”执行情况进
行反思，从一点一滴上培养职工“只有规定动作、没有自选动作”的良好
习惯和扎实作风。

同时，该车间严格考核，按优秀员工（18%）、合格员工（80%）、末
位员工（2%）的比例，每月对“8S”管理运行情况进行考评，对优秀员工
给予奖励，对末位员工进行教育培训，并注重捕捉“8S”管理的闪光点，
将创建学习型班组、标准化班组、评先创优活动等溶入管理之中，确保
“8S”管理方法的推行力度，增强了员工参与“8S”管理的热情。

2.实施“8S”管理产生良好管理效应
该车间通过实施“8S”管理，推行标准化车间建设，产生了“四个提高”的管理效应。

一是提高了员工素质。

“8S”管理提升了员工的素质，有16人在机
修公司、总公司组织的技术比武中获得了一、二、三等奖，许多技术骨干
在改善修理环境、改进工艺管理、提升修理质量的过程中，改造、创新了10多项工艺、工序、工装设施，解决了现场管理、质量检测等诸多问题。

特别是自行设计制造的钻井设备清洗装置，通过利用蒸汽锅炉的热能，配
合合理的化学药品配方，控制池内温度，掌握浸泡时间，实现了腐蚀剥落。