2015年度品质改善策划报告

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2015年品质改善计划书
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2014-12-29发布 2015-1-1实施
2015年品质改善计划书
一、公司品质管理的现状
通过对 2014年品质管理数据的统计分析，公司产品质量有了很大的提升，基础管理工作也有了实质的进步，但公司品质管理中仍然存在不少需要改进的地方，特别是与管理先进的客户相比，我们还有很多不足。

主要体现在人员的管理知识和水平不够先进和全面，管理控制措施的细节不够具体，具体执行不够灵活创新，系统性的管理还有所不足，需完善。

二、改进的目标
运用QC管理工具，以质量管理体系标准和客户的期望需求为原则，将以下工作事项
作为品质改善的目标。

1.检验人员技能和意识的提升；
2.管理控制措施的完善、细化并形成规范化；
3.人员变动，现场机台自检能力参差不齐；
4.现场作业有主动实施的工艺改进，但未形成系统管理；
5.部分设备改造起到了品质管控的作用，需要进一步挖掘这方面的潜力；
6.客户的要求不断提升，新材料的开发试用很重要；
7.品质管理手段比较简单，科学手段少；
8.样品的管理需要完善细节；
9.现场品质标准可视化宣传较少；
10.品质意识宣导力度仍要加强；
11.完善品质考核制度。

三、成立品质改善小组
成立品质改善小组，由主管生产的副总经理任改善小组组长，品质经理任副组长，小组成员包括：生产经理、印前研发经理、设备部经理、综合部经理、凹印车间主任、胶印车间主任、模烫车间主任、覆膜糊盒车间主任、检品车间主任、总经办及质量统计人员和机长等技术人员。

四、实施方案
针对改善的目标，制定对应方案如下：
1.品质人员培训
1.1目标
掌握品质相关知识，提高作业技能和品质意识。

1.2实施方法：
1.2.1制定培训计划，培训计划包括：
a.对原材料检验员产品标准、仪器操作、及不合格品管理的培训培训；
b.对QC进行产品标准、各工序工艺原理及关键控制点的培训；
c.对QC人员进行质量体系知识、处理问题方式方法的培训；
d.以及对日常质量问题和客户投诉的总结培训。

e.要求培训有记录，有效果验证。

f. 品控部负责培训计划的制定培训计划，由综合部联合总经办对培训工作进行检查考
核。

1.3实施节点：详见《培训计划表》
1.4负责人：品控部、综合部和总经办
2.完善作业指导书
2.1目标：规范作业标准和作业方法
2.2实施方法
2.2.1检讨作业文件，对实际执行情况进行验证，结合客户要求完善检验要求。

2.2.2现场检讨作业方法，完善作业的项目和作业方法。

2.2.3完善关键点控制图，围绕关键控制图完善相关流程文件。

2.2.4评审检验标准，有客户要求的按客户要求执行，没有客户要求的参照国标或行业
标准进行完善，必要时，进行实际试验。

2.2.5将作业标准量化，将一些主观判定的项目，通过测试的方法进行量化，如无明显
划伤，可对主观判定合格的划伤产品记性特性测试，包括划伤的长度、宽度、划痕间的距离、位置进行记录，用以量化划伤。

2.2.6总结改善结果，将改善实施好的作业方法纳入文件要求，形成标准化。

2.3实施节点：每月
2.4负责人：各部门经理、总经办
3.机台自检能力的提升
3.1目标：提高作业人员发现质量问题的能力和意识。

3.2实施方法：
3.2.1生产各车间主任与品控部每月针对制程或客户投诉的问题进行会议分析，确定问
题多发工序及重点工序，对工序相关人员进行作业指导培训，纠正不好作业方法和习惯，宣贯培训产品的标准、作业方法和检验方法；
3.2.2受机台人员工作限制，机台自检要求应区别对待，机长负责全项目的自检，其他
人员根据作业需要，针对性的自检重点项目，原则是便于机组人员在线自检控制；
3.2.3自检的监督。

车间主任和品质人员日常现场巡视时，对机台人员自检情况进行随
机抽查，目的验证作业人员是否掌握自检能力和是否按要求实施自检；
3.2.4对于自检能力缺乏的人员，要立即进行现场操作示范培训；对于未按要求进行自
检的，由车间主任进行教育。

3.3实施节点:每月
3.4负责人：生产经理和各车间主任、品控部
4.工艺作业方法改进
4.1目标：减少不良，提高质量和效率
4.2实施方法：
4.2.1建立工艺作业方法改进的奖励制度，对现场作业人员进行激励；
4.2.2各车间主任在日常工作时，将发生的主要问题和解决问题的方法进行记录，提报
到生产部经理处；
4.2.3每月由生产经理主持，各车间主任及相关技术人员参加，对月度问题和解决问题
方法进行讨论，寻找改进机会，总结优秀经验并推广；
4.2.4对改善的结果进行验证，并完善作业指导书。

4.3实施节点：每月
4.4负责人：生产经理和各车间主任。

5.设备改进：
5.1目标：通过优化设备功能，保证产品质量。

5.2实施方法：
5.2.1更新设备软件系统，提升设备性能；
5.2.2对现有设备进行技术改造，提高设备作业质量和效率；
5.2.3关注同行业先进设备的引用情况，并向公司领导提报引入可行性方案。

5.2.4完善设备管理制度，细化对设备维护保养的管理细节，提高设备维护保养的质量。

5.3实施节点：每月
5.4负责人：设备部经理
6.新材料的试用
6.1目标：开发新材料的使用，提高原材料的质量。

6.2实施方法：
6.2.1由生产部和品控部向供应部反馈材料的使用情况和检测信息，将存在缺陷或指标
不理想的材料信息告知供应部。

6.2.2供应部日常不间断对新供应商的开发。

特别是生产部和品控部反馈有异常或有潜
在风险的现用材料，必须寻找替代供应商或替代原材料。

6.2.3供应部联系到新材料后，由生产在收到材料一周内安排上机试用，试用时印前研
发部、品控部及相关生产技术人员共同参加，并记录试用情况。

6.2.4试用后，由参加试用的相关人员共同对材料进行评价，评价优于现用材料的，由
供应部报告总经理批准进行更新。

6.2.5供应部负责向供应商索取原材料技术规范，便于内部学习和规范使用。

6.3实施节点：每月
6..4负责人：供应部经理
7.导入品质工具
7.1目标：丰富品质管理的手段，提高分析改善的能力。

7.2实施方法：
7.2.1品质经理通过各种途径，获取品质工具的学习资料，必要时，申请外部培训。

7.2.2分阶段导入品质工具，不可操之过急，开始可每季度或半年引入一种品质工具，
组织学习使用，应用熟练后，再导入新的品质工具。

7.3实施节点：每季度
7.4负责人：品控部经理
8.规范样品的管理
8.1目标：便于取用，避免误用。

8.2实施方法：
8.2.1整理样袋，重新制作样袋，使样袋便于储存和取用；
8.2.2对样袋和样品进行对应编号和标识，更便于查找，避免归还时误存入；
8.2.3整理完善样品台账，按客户进行分类，按编号进行登记，增加样品信息，使样品
找起来快捷，随时能确认样品状态。

8.2.4对颜色样实施特别管理，装入塑料袋，增加颜色样的正常使用期限。

8.2.5完善样袋管理作业指导书。

8.3实施节点：1月份
8.4负责人：样袋管理员、品控部经理。

9.标准宣贯方式的改进
9.1目标：增强现场人员的质量标准认识，提高发现异常的能力。

9.2实施方法：
9.2.1实施现场不良展示，将不良品展示在现场区域，共现场人员学习。

9.2.2由现场巡检员日常搜集制程异常样品，并伙同现场作业人员标注异常信息，如工
序、问题点描述、初步原因分析；
9.2.3由QA人员组织现场技术人员、检验人员共同对不良品进行分析，确定真正原因，
并分析讨论改善对策。

9.2.4由QA人员将问题描述、原因分析，改善对策等信息连同不良样品装订起来，张
贴于不良品展示区。

9.2.5品控部经理对此项工作进行监督，并促进不良品展示的更新，选取典型不良样品；
9.2.6年底将不良品展示的图片形成电子培训资料，组织全体员工的学习培训。

9.3实施节点：每月
9.4负责人：品控部经理、QA
10.品质意识的提升
10.1目标：提升品质意识
10.2实施方法：
10.2.1通过案例培训，提高人员对品质的重视；
10.2.2每月召开全员品质会议，宣导品质意识；
10.2.3各部门每日班前班后会，对品质要求进行重点宣导，强化作业人员的质量意识；
10.2.4对违反品质要求的行为，部门管理人员必须做出教育处理，保证品质意识不被
逐渐淡化；
10.2.5公示品质月报、质量看板、不良品图片等方式，引起员工重视。

10.3实施节点：每日、每月
10.4负责人：品控部经理
11.现场品质稽核
11.1目标：纠正作业偏差、规范标准作业，提高品质意识。

11.2实施方法：
11.2.1由品控部建立品质考核制度。

11.2.2各部门经理对本部门员工日常是否遵照作业指导书作业进行内部检讨；
11.2.3品控部对订单执行过程中，各部门是否按规定作业进行检查，并对违反规定的进行考核.
11.2.4总经办每月对质量管理体系执行情况进行检查，督促各部门进行改善，并对改善执行不符合的进行考核。

11.3实施节点：每日、每月
11.4负责人：品控部、总经办。