灭菌技术及工艺验证
灭菌工艺及设备验证
对灭菌过程中的温度、压力、时间等物理参数进行监 测和记录，确保符合工艺要求。
残留量检测
对灭菌后的产品进行残留物检测，确保无有毒有害物 质残留。
验证流程
实施验证
准备验证所需物品和资料
准备样品、试剂、仪器等，收集 相关工艺技术资料。
按照验证方案进行试验，记录各 项数据。
分析验证数据
对收集到的数据进行分析，评估 灭菌工艺的效果。
消毒验证方法
可以采用化学指示剂、生物指示剂等方法，对设备的消毒效果进行验证。同时，应关注消毒剂的选择和使用，避 免对设备造成腐蚀和损伤。
05
灭菌工艺与设备验证中 的问题与对策
问题一：灭菌不彻底
总结词
灭菌不彻底可能导致微生物残留，影响产品质量和安全性。
详细描述
灭菌不彻底的原因可能包括设备性能不佳、工艺参数设置不当、灭菌时间不足等 。为解决这一问题，需要定期对设备进行维护和校准，确保其性能稳定；同时， 优化工艺参数，如提高温度、延长灭菌时间等，以提高灭菌效果。
06
案例分析
案例一：某医院压力蒸汽灭菌设备的验证
01
02
03
验证目的
确保压力蒸汽灭菌设备性 能正常，能够达到预期的 灭菌效果。
验证方法
采用标准测试包，按照规 定程序进行灭菌，并对灭 菌后的物品进行生物指标 菌检测。
验证结果
经过多次验证，该压力蒸 汽灭菌设备性能稳定，灭 菌效果可靠，符合国家相 关标准和医院使用要求。
制定验证方案
明确验证目的、方法、范围和时 间安排等。
编写验证报告
根据验证结果编写报告，总结灭 菌工艺的有效性、可靠性和安全 性。
04
灭菌设备验证
设备性能验证
湿热灭菌的指导原则及灭菌工艺验证(内容清晰)
用于最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽灭菌工艺及验证指南一、范围由于蒸汽－湿热灭菌本身具备无残留，不污染环境，不破坏产品表面，并容易控制和重现等优点，被广泛应用于最终灭菌药品（注射剂）的除菌过程中。
本指南为有关人员提供最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽灭菌柜的验证指南，以及蒸汽灭菌工艺及验证的一些操作方法的指南。
本指南依据《药品生产质量管理规范》（1998年修订）的相关准则，但本指南叙述的通用原则和方法不是法定的。
本指南的着重于最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽-湿热灭菌工艺的验证，但有些通用原则和方法对于冻干机的湿热灭菌、某些设备的在线蒸汽灭菌等可能也具备参考价值。
二、目的蒸汽－湿热灭菌验证的目的，就是通过一系列验证试验提供足够的数据和文件依据，从而找到最有效最合理的灭菌参数，并把已经验证过的饱和蒸汽灭菌设备和灭菌工艺参数应用到药品生产的除菌过程中去，以证明用于药品生产过程中的每一台饱和蒸汽灭菌设备都能起到灭菌的效果，并且对不同灭菌物品的灭菌过程和灭菌效果具有可靠性和重现性，即验证结果必须证明生产中所采用的灭菌过程对经过灭菌的物品能够保证残存微生物污染的概率或可能性低于百万分之一。
蒸汽-湿热灭菌周期的设计和开发与蒸汽灭菌柜的性能以及被灭菌产品的适用性有关。
蒸汽-湿热灭菌介质包含以下几种：饱和蒸汽，空气-蒸汽混合气体，过热水等等。
其中：饱和蒸汽的加热速度最快，但是对于大型的软包装产品，过热水浸泡灭菌的方法效率更高，然而在过热水灭菌法中，热量的转移很大程度上依赖于容器中介质的强制运动。
饱和蒸汽是与液体状态的水保持平衡时的水蒸汽，因此饱和蒸汽只能存在于水汽的分界线上，即温度与压力之间的关系是固定的。
灭菌效果是通过蒸汽，蒸汽-空气混合物，过热水等介质与灭菌物品的热传递或产生冷凝水的水合作用来实现的。
蒸汽-空气混合物与受压的水或蒸汽相比，单位体积所包含的热容量较低，但是，蒸汽-空气混合物作为灭菌戒指具有能够适当调整蒸汽-空气比例达到不同结果的优点。
湿热灭菌的指导原则及灭菌工艺验证
用于最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽灭菌工艺及验证指南一、范围由于蒸汽－湿热灭菌本身具备无残留，不污染环境，不破坏产品表面，并容易控制和重现等优点，被广泛应用于最终灭菌药品（注射剂）的除菌过程中。
本指南为有关人员提供最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽灭菌柜的验证指南，以及蒸汽灭菌工艺及验证的一些操作方法的指南。
本指南依据《药品生产质量管理规范》（1998年修订）的相关准则，但本指南叙述的通用原则和方法不是法定的。
本指南的着重于最终灭菌药品（注射剂）的蒸汽-湿热灭菌工艺的验证，但有些通用原则和方法对于冻干机的湿热灭菌、某些设备的在线蒸汽灭菌等可能也具备参考价值。
二、目的蒸汽－湿热灭菌验证的目的，就是通过一系列验证试验提供足够的数据和文件依据，从而找到最有效最合理的灭菌参数，并把已经验证过的饱和蒸汽灭菌设备和灭菌工艺参数应用到药品生产的除菌过程中去，以证明用于药品生产过程中的每一台饱和蒸汽灭菌设备都能起到灭菌的效果，并且对不同灭菌物品的灭菌过程和灭菌效果具有可靠性和重现性，即验证结果必须证明生产中所采用的灭菌过程对经过灭菌的物品能够保证残存微生物污染的概率或可能性低于百万分之一。
蒸汽-湿热灭菌周期的设计和开发与蒸汽灭菌柜的性能以及被灭菌产品的适用性有关。
蒸汽-湿热灭菌介质包含以下几种：饱和蒸汽，空气-蒸汽混合气体，过热水等等。
其中：饱和蒸汽的加热速度最快，但是对于大型的软包装产品，过热水浸泡灭菌的方法效率更高，然而在过热水灭菌法中，热量的转移很大程度上依赖于容器中介质的强制运动。
饱和蒸汽是与液体状态的水保持平衡时的水蒸汽，因此饱和蒸汽只能存在于水汽的分界线上，即温度与压力之间的关系是固定的。
灭菌效果是通过蒸汽，蒸汽-空气混合物，过热水等介质与灭菌物品的热传递或产生冷凝水的水合作用来实现的。
蒸汽-空气混合物与受压的水或蒸汽相比，单位体积所包含的热容量较低，但是，蒸汽-空气混合物作为灭菌戒指具有能够适当调整蒸汽-空气比例达到不同结果的优点。
灭菌效果验证方案
灭菌效果验证方案近年来，随着医疗技术的不断进步与发展，灭菌技术在医疗领域中起到了至关重要的作用。
然而，为确保医疗设备和用品的安全性与有效性，我们必须对灭菌效果进行验证。
本文将探讨灭菌效果验证方案及其重要性。
介绍灭菌效果验证的必要性是文章的第一部分。
作为医疗领域中重要的一环，灭菌技术的有效性和可靠性对于降低医疗事故和传染疾病的风险至关重要。
尤其是在手术室、感控科室等敏感场所，灭菌效果验证更是不可或缺的环节。
只有确保灭菌工艺的有效性，我们才能有效预防交叉感染和医院感染，保障患者的生命安全。
接下来，我们将介绍几种常用的灭菌效果验证方法。
灭菌效果验证方法多种多样，常见的包括生物指示物法、化学指示物法和物理指示物法。
生物指示物法是验证灭菌效果最为可靠的方法之一。
通过使用含有大肠杆菌或芽孢杆菌的生物指示物，可以模拟真实环境中的灭菌情况，并检验灭菌工艺的有效性。
化学指示物法则使用化学指示物，如指示剂纸或标签，通过变色反应来验证灭菌效果。
物理指示物法则通过使用特殊的物理指示物，如温度计或压力计，来验证灭菌工艺的物理条件是否满足标准要求。
然而，仅仅进行灭菌效果验证还不足以确保设备和用品的安全性。
第三部分，我们将介绍灭菌管理体系的重要性。
灭菌管理体系是指以验证灭菌效果为核心，建立完善的管理体系，确保灭菌工艺的有效实施和监控。
灭菌管理体系包括规范灭菌工艺、培训人员、选择适当的灭菌设备以及灭菌监测与记录等环节。
通过建立严格的灭菌管理体系，可以提高灭菌效果验证的可靠性和科学性，降低医疗事故和传染病的风险。
最后，我们将讨论灭菌效果验证方案的实施步骤和注意事项。
首先，进行灭菌效果验证前需要确定验证的目的和要求，并选择合适的验证方法。
其次，收集和准备灭菌设备或用品进行验证。
进行验证时，应根据验证方法要求，准确测量和记录数据。
验证完成后，要对结果进行分析和总结，并根据情况进行调整和改进。
在实施灭菌效果验证过程中，还应注意保护自身安全，避免接触到有害菌或化学物质。
用于最终灭菌药品(注射剂)的蒸汽灭菌工艺及验证指南
化学指示剂是以非定量形式反应设备灭菌过程参数旳装置。 化学指示剂提供即时成果作为参数标识（例如颜色变化）， 用来表达负载或产品经过了灭菌过程。
化学指示剂不能显示产品是否无菌，它们只能阐明起始温 度已经到达，或者该温度能够连续旳时间。
在湿热灭菌旳验证中，化学指示剂不能替代生物指示剂和 温度/压力等旳仪器测量。
假设能够用来拟定到达SAL＝10-6所需要旳 致死率，一般能够接受旳FPHY和FBIO均不 小于12分钟。欧洲药典2023版要求旳指标是 生物负载不不不小于5×105，D121值为1.5 分钟，则F0不不不小于15分钟。
预真空过程
灭菌工艺中旳一种预处理过程，在该过程中空气 被真空泵或其他设备从灭菌舱室中抽走。这个措 施尤其合用于能够贮存空气旳物品，例如胶管、 过滤器和灌装机旳附件等。
NF：被灭菌物品暴露F分钟后残留微生物旳 数量；
F（T,Z）：灭菌周期中经计算得到旳等效 致死率，以一定温度下旳时间（分钟）表 达；
DT：一定温度（T）下微生物旳耐热值， 单位为分钟；
N0：灭菌周期开始前物品原有旳微生物数 量。
Z值
使D值变化一种数量级所需调整温度旳度数。
F0值（F值，致死因子）
D值
以分钟为单位旳一种生物指标，表达为对 数形式。即为使某一种微生物旳数量在要 求条件下，降低一种数量级或90％所需要旳 时间。D值越大，阐明该微生物旳耐热性越 强，不同旳微生物在不同环境条件下具有 各不相同旳D值。在湿热灭菌条件下，D值 主要与灭菌温度相相应。
产品灭菌验证报告
产品灭菌验证报告1. 研究目的本报告的目的是验证XXX公司生产的产品在灭菌过程中的有效性和可靠性，以确保产品达到符合标准要求的灭菌水平。
2. 研究方法在进行产品灭菌验证之前，我们首先明确了灭菌过程中需要掌握的关键参数和验证方法。
根据标准要求，我们选择了XXX方法进行验证。
具体方法如下： - 步骤1：准备样品按照生产过程中典型的最大负荷情况，选取适当的样品进行灭菌验证。
确保所选样品符合实际生产情况，能够充分代表整个产品批次。
- 步骤2：灭菌处理将样品放入灭菌器中，按照预定的灭菌工艺参数进行处理。
灭菌器的温度、湿度、时间等参数需要严格控制，以确保灭菌过程的有效性。
- 步骤3：样品收集在灭菌处理结束后，从不同位置采集样品，并确保样品的代表性和符合要求的灭菌标准。
- 步骤4：菌落计数采用标准的菌落计数方法，对收集到的样品进行菌落计数。
根据验证结果，判断灭菌过程是否满足标准要求。
- 步骤5：数据分析与报告撰写根据菌落计数结果，对灭菌过程进行数据分析，并撰写灭菌验证报告。
3. 结果分析根据菌落计数结果，我们得到了以下验证结果： - 样品A：经过灭菌处理后，菌落计数为0，在灭菌过程中完全达到了标准要求。
- 样品B：经过灭菌处理后，菌落计数为10，略高于灭菌标准值。
我们对该结果进行了重复验证，并得到了类似的结果。
经过分析发现，可能是灭菌过程中存在一些较小的问题，可能需要对灭菌参数进行微调。
- 样品C：经过灭菌处理后，菌落计数为100，明显高于灭菌标准值。
我们对该结果进行了多次验证，并得到了一致的结果。
通过进一步分析发现，灭菌过程中可能存在较大的问题，需要进行灭菌工艺的优化和改进。
4. 结论根据上述验证结果，我们得出以下结论： - 样品A在灭菌过程中完全达到了标准要求，灭菌工艺可靠可行。
- 样品B在灭菌过程中略高于标准值，可能需要对灭菌参数进行微调，以确保达到灭菌要求。
- 样品C在灭菌过程中明显高于标准值，需要对灭菌工艺进行优化和改进，以提高灭菌效果。
《化学药品注射剂灭菌无菌工艺研究及验证指导原则》
化学药品注射剂灭菌/无菌工艺研究及验证指导原则目录一、概述 (3)二、注射剂湿热灭菌工艺 (4)（一）湿热灭菌工艺的研究 (4)1.湿热灭菌工艺的确定依据 (4)2.微生物污染的监控 (7)（二）湿热灭菌工艺的验证 (9)1.物理确认 (9)2.生物学确认 (13)3.基于风险评估的验证方案设计 (16)三、注射剂无菌生产工艺 (16)（一）无菌生产工艺的研究 (16)1.除菌过滤工艺的研究 (16)2.无菌分装工艺的研究 (18)（二）无菌生产工艺的验证 (18)1.除菌过滤工艺验证 (19)2.无菌工艺模拟试验 (21)1/ 29四、附件 (24)五、参考文献 (27)2/ 291一、概述2无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制3剂和原料药，一般包括注射剂、无菌原料药及滴眼剂等。
4从严格意义上讲，无菌药品应不含任何活的微生物，但由5于目前检验手段的局限性，绝对无菌的概念不能适用于对6整批产品的无菌性评价，因此目前所使用的“无菌”概念，7是概率意义上的“无菌”。
特定批次药品的无菌特性只能通8过该批药品中活微生物存在的概率低至某个可接受的水平，即无菌保证水平（Sterility Assurance Level, SAL）来表征，910而这种概率意义上的无菌需通过合理设计和全面验证的灭11菌/除菌工艺过程、良好的无菌保证体系以及在生产过程中12执行严格的药品生产质量管理规范（GMP）予以保证。
13本指导原则主要参考国内外相关技术指导原则和标准14起草制订，重点对注射剂常用的灭菌/无菌工艺，即湿热灭15菌为主的终端灭菌工艺（terminal sterilizing process）和无16菌生产工艺（aseptic processing）的研究和验证进行阐述，17旨在促进现阶段化学药品注射剂的研究和评价工作的开展。
18本指导原则主要适用于无菌注射剂申请上市以及上市后变19更等注册申报过程中对灭菌/无菌工艺进行的研究和验证工作，相关仪器设备等的验证及常规再验证不包括在本指2021导原则的范围内。
《化学药品注射剂灭菌无菌工艺研究及验证指导原则》
化学药品注射剂灭菌/无菌工艺研究及验证指导原则目录一、概述 (3)二、注射剂湿热灭菌工艺 (4)（一）湿热灭菌工艺的研究 (4)1.湿热灭菌工艺的确定依据 (4)2.微生物污染的监控 (7)（二）湿热灭菌工艺的验证 (9)1.物理确认 (9)2.生物学确认 (13)3.基于风险评估的验证方案设计 (16)三、注射剂无菌生产工艺 (16)（一）无菌生产工艺的研究 (16)1.除菌过滤工艺的研究 (16)2.无菌分装工艺的研究 (18)（二）无菌生产工艺的验证 (18)1.除菌过滤工艺验证 (19)2.无菌工艺模拟试验 (21)1/ 29四、附件 (24)五、参考文献 (27)2/ 291一、概述2无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制3剂和原料药，一般包括注射剂、无菌原料药及滴眼剂等。
4从严格意义上讲，无菌药品应不含任何活的微生物，但由5于目前检验手段的局限性，绝对无菌的概念不能适用于对6整批产品的无菌性评价，因此目前所使用的“无菌”概念，7是概率意义上的“无菌”。
特定批次药品的无菌特性只能通8过该批药品中活微生物存在的概率低至某个可接受的水平，即无菌保证水平（Sterility Assurance Level, SAL）来表征，910而这种概率意义上的无菌需通过合理设计和全面验证的灭11菌/除菌工艺过程、良好的无菌保证体系以及在生产过程中12执行严格的药品生产质量管理规范（GMP）予以保证。
13本指导原则主要参考国内外相关技术指导原则和标准14起草制订，重点对注射剂常用的灭菌/无菌工艺，即湿热灭15菌为主的终端灭菌工艺（terminal sterilizing process）和无16菌生产工艺（aseptic processing）的研究和验证进行阐述，17旨在促进现阶段化学药品注射剂的研究和评价工作的开展。
18本指导原则主要适用于无菌注射剂申请上市以及上市后变19更等注册申报过程中对灭菌/无菌工艺进行的研究和验证工作，相关仪器设备等的验证及常规再验证不包括在本指2021导原则的范围内。
无菌制剂的灭菌方法和灭菌工艺的验证
无菌制剂的灭菌方法和灭菌工艺的验证摘要：本文通过对灭菌过程中必要的灭菌条件进行了分析，结果表明该灭菌过程中无菌污染的基本特征。
消毒药剂的用途很广，不限于特定区域的药物，比如眼部药物、注射药物，伤口冲洗液、外科创伤渗滤液等，它们都是消毒的，无菌制剂与人体易受伤害的部分或组织密切接触，因此，无菌产品的无菌性是其最主要的品质指标。
关键词：无菌制剂灭菌方法灭菌工艺引言在生产无菌产品时，主要采用灭菌技术。
在生产中，常用的消毒方式有：滤除、干热法、蒸汽法、辐射法、环氧乙烷法。
对于所生产的针剂和针剂中的主要成份进行了限制，不管采用哪一种消毒方式，都需要进行相应的检查。
同时，在检验的过程中，也要不断地检验消毒方法。
1.发展现状就我国现有的产品而言，我们经常会发现，在递交检验报告时，个别的无菌剂所述的设备过程和所选用的消毒方式并不具有科学性和严谨性。
对于所制备的配方的内部组分，没有选择适当的消毒方法。
比如，在选择灭菌方法的时候，根本就没有考虑到细菌的存在，而是采用了过滤杀菌的方式，这样虽然保证药剂的安全，但同时也将药剂中的微生物给杀死了。
另外，在整个过程中，对所使用的方法的合理性也没有加以考虑，不管是否能够达到所需的杀菌效果，就盲目地采取看似合理的方法。
实际上，在整个生产过程中，对注射用药的种类、制造过程分析和探讨，配制的合理性，这些都是有联系的，若生产的产品最终消毒效果不符合规定，则应考虑更换灭菌方式和配制过程。
下面将介绍几种常用的消毒方式，并对消毒后的确认进行说明。
2.常见消毒方式1.1蒸汽法：它是采用高压蒸气在高压杀菌设备中消毒的一种工艺。
由于有机体处于潮湿和炎热的条件下，某些关键蛋白会发生变性和硬化，杀死微生物，以实现杀菌。
与干法灭菌相比，在高温、潮湿条件下，细菌能在较低的温度下被杀灭。
通常，高压消毒机的工作温度为121摄氏度，20分钟；还可以选用115℃，30分钟，以获得同样的杀伤作用。
通常都是采用湿式加热消毒法，以达到要求的温度，并能被湿润的空气所穿透，没有任何副作用，包装在密封的容器内。
灭菌、无菌工艺验证
灭菌/无菌工艺验证指导原则（第二稿)目录1概述 (1)2制剂湿热灭菌工艺 (3)2.1湿热灭菌工艺的研究 (3)2.1。
1 湿热灭菌工艺的确定依据 (3)2。
1。
2过度杀灭法的工艺研究 (4)2。
1.3残存概率法的工艺研究 (5)2.2湿热灭菌工艺的验证 (6)2。
2.1物理确认 (6)2。
2.2 生物学确认 (8)3制剂无菌生产工艺 (10)3.1无菌生产工艺的研究 (10)3.1.1无菌分装生产工艺的研究 (10)3。
1。
2 过滤除菌生产工艺的研究 (11)3。
2 无菌生产工艺的验证 (11)3.2。
1培养基模拟灌装试验 (12)3.2.2 除菌过滤系统的验证 (14)4原料药无菌生产工艺 (17)4.1 无菌原料药生产工艺特点 (17)4.1。
1 溶媒结晶工艺 (18)4.1.2 冷冻干燥工艺 (18)4.2 无菌原料药工艺验证 (19)4.2。
1 验证批量 (19)4.2.2 最差条件 (19)1概述无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药,一般包括注射剂、无菌原料药及滴眼剂等。
从严格意义上讲，无菌药品应完全不含有任何活的微生物，但由于目前检验手段的局限性，绝对无菌的概念不能适用于对整批产品的无菌性评价，因此目前所使用的“无菌”概念，是概率意义上的“无菌”.一批药品的无菌特性只能通过该批药品中活微生物存在的概率低至某个可接受的水平,即无菌保证水平(Sterility Assurance Level, SAL）来表征.而这种概率意义上的无菌保证取决于合理且经过验证的灭菌工艺过程、良好的无菌保证体系以及生产过程中严格的GMP管理。
无菌药品通常的灭菌方式可分为：1）湿热灭菌；2)干热灭菌;3)辐射灭菌；4）气体灭菌；5）除菌过滤。
按工艺的不同分为最终灭菌工艺（sterilizing process）和无菌生产工艺(aseptic processing)。
其中最终灭菌工艺系指将完成最终密封的产品进行适当灭菌的工艺，由此生产的无菌制剂称为最终灭菌无菌药品,湿热灭菌和辐射灭菌均属于此范畴.无菌生产工艺系指在无菌环境条件下,通过无菌操作来生产无菌药品的方法，除菌过滤和无菌生产均属于无菌生产工艺.部分或全部工序采用无菌生产工艺的药品称为非最终灭菌无菌药品。
产品灭菌方法的分析和选择验证
产品灭菌方法的分析和选择验证1.目的通过对主要灭菌方法的分析，选择适合本公司产品灭菌的方法，保证产品及其包装在经过灭菌过程后无菌、安全且满足其性能要求。
2.灭菌方法的分类常用的灭菌方法有:压力湿热灭菌、干热灭菌、辐射灭菌、环氧乙烷灭菌四种。
3.灭菌方法的分析与选择3.1各种方法的灭菌条件1.1.1压力湿热灭菌过程中,采用饱和蒸汽及空气-蒸汽混合气体,温度120~ 134℃,压力0.125~0.155MPa,该方法成本较低,是最常用的。
1.2. 2干热灭菌适用于耐高温但不宜用湿热灭菌法灭菌的产品，如玻璃器具、金属材质容器、纤维制品、固体试药等。
灭菌条件一般为160°C~ 170o CX120min 以上、170°C~180°CX60min 以上或250°CX45min 以上。
3.1. 3辐射灭菌用放射性核素钻-60和钠T37的连续型和批量型的r辐照装置，以及使用电子束或X射线发光器的辐照装置灭菌，成本较高。
3.1. 4环氧乙烷灭菌适用于医疗器械及医疗保健品，采用灭菌温度44℃64℃, 湿度30~80%RH,该方法有环境污染。
3.2灭菌方法的选择与分析3. 2.1 一次性探针的手柄、尾部用ABS塑料制作，热变形温度90~118°C, 包装用的吸塑盒也是塑料的，在温度高于100℃以上，，塑料将变形，因此湿热和干热灭菌都不适合；辐照灭菌将使塑料变色或降解也不适合。
环氧乙烷灭菌在灭菌过程中，产品材质不会发生物理化学变化,灭菌达到相关标准要求，故可采用环氧乙烷灭菌。
3. 2.2 一次性细胞刷和防污染标本刷的手柄及固定座材料为聚丙烯，在 120C可以长期使用，在0.46MPa时其热变形温度116C,在大气压下可在150C不变形；毛刷管材料聚四氟乙烯，使用温度达250C；但毛刷头材料尼龙(PA) 6, 热变形温度70C,所以不适用于压力湿热灭菌，选择环氧乙烷灭菌。
灭菌工艺及设备验证
干 热 灭 菌
干热灭菌是指在非饱和湿度下进行的热力学灭菌。灭菌介质通常为被 灭菌品所处湿度下的热空气干热灭菌是使微生物氧化而不是蛋白质变 性，这就是干热灭菌之所以要求相对较高温度的原因。 利用干热灭菌工艺灭菌温度高、时间长的这一特点如170-250℃，甚 至更高，可使干热灭菌同时具备除热原的功用。干热是去热原最为有 效的方法之一。干热去热原工艺进行验证，应证明该工艺能使标准内 毒素至少下降3个对数单位。 在制药工业中，干热灭菌被广泛用于不耐受高压蒸气的热稳定性物品 的灭菌。如玻璃、金属设备、器具，不需湿气穿透的油脂类（甘油、 油类、凡士林、石蜡），耐高温的粉末化学药品（滑石粉、磺胺类药 物）等，但不适用于橡胶、塑料及大部分药品。 革兰阴性细菌细胞壁中的脂多糖----内毒素。低剂量内毒素会导致人 体发热反应，故而也称之为热原。
达到同样灭菌效果时，ΔLgN 等值
121 ℃ LgN t
117 ℃
t
所以 F0／FT＝D121℃／DT
Fo FT
干 热 灭 菌
使用范围可分为试验室器具用，生产制剂用，生产器具用 干热灭菌设备。 按使用方式分为连续式和批量式，
批量式干热灭菌设备如干热烘箱，可用于内毒素检验用玻璃、金 属器具的灭菌和除热原，以及生产设备部件、生产器具的灭菌除 热原；
连续干热灭菌设备，如隧道烘箱，可用于小容量注射剂的生产。
并非所有灭菌工艺都必须在最苛刻条件下进行验证而是以灭菌工艺的实际条件及验证合格标准来制定适当的生物指示剂验证方案从而证明相关产品灭菌工艺的可蒸汽有利于蛋白质的变性和酶的失活从而杀灭细胞灭菌效率高温度相对较低灭菌时间相对短干热灭菌要点干热灭菌的介质通常是热空气温度高200以上有可能到320无菌生产工艺中安瓿西林瓶的灭菌和去热源灭菌过程的fo示意灭菌过程的温度时间曲线产品温度腔室温度保温升温冷却混合蒸汽空气灭菌器该型灭菌器配有灭菌腔体离心风机热交换器隔板并连接压缩空气蒸汽纯蒸汽真当蒸汽进入灭菌柜时风机将蒸汽和灭菌器内的空气混合并循环将产品和空气同时灭菌
湿热灭菌及其工艺验证
设计方法
工艺研发
装载类型 工艺类型
程序研发
工艺确认
性能确认
持续性控制
用于无菌操作的物品在灭菌后使用前应保持无菌包装状态
• 应在A区下贮存及装配
• 即要保证有足够的蒸汽热穿透，又要确保空气及冷凝水在灭菌后段的去除，提 供一个微生物无法附着的保护屏障， 这一点需要得到平衡。
设计方法
工艺研发
装载类型 工艺类型
Use Annex 1 9 GB 18278 《医疗保健产品灭菌确认和常规控制要求 工业湿热灭菌》 9 British Std. BS EN 285: Sterilization- steam sterilizers-large
sterilizers
湿热灭菌基础
作为灭菌程序的设计、研发及确认的基 础，先要了解基本的技术参数，包括：
• 适用于细小管道，滤器及分装配件，这些内部空气不易排除的物品
• 因为较难保持高真空状态，而这又是有效去除空气的必要条件，所以灭菌柜生产商多会 开发真空脉冲系统，让蒸汽注入与抽真空交替进行
• 一般来说，脉动真空能有效去除空气，并迅速将蒸汽填补到真空位置，热力及潮湿环境 加速残余空气的去除
• 脉冲的次数选定依装载量而定
Use Overkill Design Approach
Section 4.1.1
Porous Section 4.2.1
Air removal
Yes
challenge
No
concerns?
Section 4.4
Load Type?
Liquid Section 4.2.2
Is air
Yes
overpressure
FPhysical Fphy用以描述基于循环中物理参数指标计算而得的F值
环氧乙烷灭菌验证方案及验证报告
消毒灭菌方法本公司是采用的KTM-1型环氧乙烷菌器，进行消毒灭菌处理。
环氧乙烷浓度：≥99.6%灭菌温度：54±2℃，水箱温度：90℃箱体温度：上限56℃，下限52℃相对湿度：（30-80）%RH抽真空速率：1.5kpa/min加药量: 2.5kg预热时间: 2.5h消毒灭菌时间: 8h换气次数: 3次压力控制范围: -0.08Mpa～+0.08Mpa,控制误差: ±0.005Mpa。
环氧乙烷消毒灭菌验证方案1目的：对KTM-1型灭菌器按规定要求进行验证，根据所得数据对本公司的灭菌工艺进行修改和完善。
2验证依据：GB18279-2000《医疗器械-环氧乙烷灭菌确认与常规控制》。
3验证时间：2013年3月～2013年5月4验证人员：张立志、李可为、沈中平、张婷5人员分工：XXX：负责整个灭菌验证过程组织、协调工作。
XXX：负责设备的接收、操作、维修和确认。
XXX：负责计量仪器的鉴定。
XXX：负责灭菌的日常操作。
XXX、XXX：负责生物指示剂和微生物的检测。
XXX：负责领导此次验证，并对报告进行确认。
6 具体验证项目：6.1 交付试验:6.1.1 试运行, 检验灭菌器的具体使用情况和基本性能。
6.1.2 验证所有计量仪器、仪表是否具有法定检定机构检定的合格证。
6.1.3 空载试验：验证设备空箱时的温度均匀分布情况和升温速率。
6.1.4 负载试验：验证设备在装载产品时的温度均匀分布情况，以及各个点的升温速率。
6.1.5 校正温度传感探头。
6.2 物理性能确认6.2.1 确认设备的抽真空速率。
6.2.2 验证设备的加温能力。
6.2.3 进行设备的真空正压泄漏度试验。
7 微生物性能确认7.1 半周期法:在灭菌工艺、负载、装载时、包装不变的情况下，将已知含菌量的符合标准的生物指示剂放置负载中，分3个灭菌作用时间进行灭菌，找出细菌全部杀灭时间临界值，确认2次，从而确定能全部杀灭细菌安全的灭菌所用时间。
药厂 ：过氧化氢灭菌工艺及效果验证
生物制药对洁净区的空间灭菌效力要求很高，至少需具备以下5点要求：（1）使用及操作简单方便，不会对人员和环境造成危害；（2）杀菌效力需达到2023年版《药典》规定的灭菌标准，即能够对枯草芽他杆菌和嗜热芽胞杆菌达到104~106的致死率;（3）材料兼容性好，不会对洁净区内的设备、彩钢板、环氧树脂地面、高效送风口、回风口、玻璃等造成破坏；（4）无残留，即灭菌后的消毒灭菌剂残留不会对药品构成任何形式的污染；（5）扩散性好，能够扩散至被灭菌环境内的各个方位，不会留有死角二。
制药厂房传统的灭菌方法主要包括消毒液擦拭法、紫外灯照射法、甲醛熏蒸灭菌技术、臭氧灭菌"F等，这些方法存在可重复性差、难于验证、破坏性大、需消耗大量的人力，以及会危害作业人员的身体健康等缺点（6一8二为解决上述问题，近年来引入了汽化过氧化氢蒸汽灭菌技术，依据相关法规要求，均需要对使用过氧化氢灭菌技术进行灭菌效果的验证，为生物制药洁净区流程化、标准化的灭菌方法提供指导和帮助。
Part1过氧化氢蒸汽灭菌技术技术背景在当今制药工业中，过氧化氢已逐渐取代传统的灭菌方式，成为表面或空间消毒及灭菌的常用方法，过氧化氢由水和氧气组成，两者均很安全，由于氢键作用产生“黏滞分子”，导致过氧化氢蒸汽不易扩散，这对灭菌过程中的汽体分布可能会产生一定的挑战9。
灭菌过程中过氧化氢汽体的较差扩散性可能会对使用的安全性造成一定的影响，因为泄漏的汽体更倾向于“悬停”在泄漏地点，若无外力作用不易扩散（⑹。
因此需要提供额外的动能促进汽体扩散，常见的做法是采用喷射嘴等。
技术特点5）1. 2.1安全使用蒸汽灭菌，在整个灭菌过程中限制人员进入，若灭菌失败可安全复原。
1.2.2可靠通过汽化过氧化氢灭菌处理，可以使得密封屏障内空气与表面杀菌对数值达到4~6,整个灭菌过程简单可靠（⑵。
1.2.3智能化能够实现与建筑设施一体化，与BMS实现控制一体化，整个消毒过程可更换操作人员，降低对操作人员依赖性。
环氧乙烷灭菌工艺验证报告
验证目的；对我公司环氧乙烷灭菌器年度审核，现对进行灭菌的有效性及安全性进行验证。
1. 验证安排:验证组员组长:XXXX操作人员：XXXX XXXXX微生物检验员：送检(XXXXX公司)1.2验证时间：XXXX-X-XX1.3验证设备：环氧乙烷灭菌柜（XXXX—XXX）1.4验证步骤：环氧乙烷残留确认微生物性能确认2操作人员资格灭菌人员经过了灭菌柜的操作，维护，安全方面的培训，考核通过并取得上岗证，符合要求。
2.1物理运行确认：性能物理确认包括真空速率实验、真空（负压）泄漏实验、空载温、湿度均匀性实验和满温、湿度均匀性实验，实验结果如下：2.2本套设备真空度达到-15kpa的时间为5min；真空速率-3Kpa；灭菌器真空度到达-50kpa的时间为18min；真空速率-2.7Kpa符合说明书中灭菌器真空度到达-50kpa的时间规定的≤30min的真空速率要求。
2.3真空（负压）泄漏实验系在-50kpa条件下，保压60min时间，符合泄漏速率≤0.1kp a／min的要求；2.4真空（正压）泄漏实验系在+50kpa条件下，保压60min时间，符合泄漏速率≤0.1kp a／min的要求；2.5温度均匀性；温度传感器数25个，测试空载温度为50℃检测结果为≤±1.5℃，符合要求空载温度均匀≤±3℃.3.化学及微生物性能确认使用的化学指示剂是天津大学生产的。
每车三层，每层各贴4片（每个边贴一片）枯草芽刨杆菌片是北京鑫四环消毒技术开发有限公司生产的，使用菌片数为20枚。
（化学指示剂及枯草芽孢杆菌菌片放置操作规程,具体位置见附件）3.1纯环氧乙烷气体，每瓶20kg,每次灭菌使用13kg;3.2测试产品为 6板，离心管、吸头、微量离心管、乳胶手套产品使用理由：产品（规格）包装体积（立方）重量(KG)密度XXXXX架装，X个/包，X包/箱XXXXX袋装，X个/包，X包/箱XXXXX架装，X个/包，X包/箱环氧乙烷灭菌工艺验证报告XXXXX袋装，X个/包，X包/箱XXXXX袋装, X个/包/盒X盒/箱XXXXX袋装,X支/包,X包/箱XXXXX盒装X支/盒,X盒/组,X组/箱XXXXX袋装,1000支/包,10包/箱XXXXX盒装,96支/盒,10盒/组,5组/箱XXX产品密度最大,客户对XXX产品灭菌要求也很高,所以密度紧随其后的,XX1,XXX2,XXX3也一并考虑进去.3.3本次验证将三个半时循环的完整微生物绩效评估，在验证过程中每个菌片将放在10ml的离心管内，产品拧上盖子并用0.05mm厚是塑料热封袋包装。
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灭菌工艺方法的选择
过度杀灭法Overkill Method 残存概率法Bioburden Method 过度杀灭法/残存概率法两者结合
灭菌方法比较
过度杀灭法Overkill Method
• 过度杀灭设计法假设的初始菌数量和耐热性都高于实际情 况。大多数微生物的耐热性都比较低，因此，过度杀灭的 灭菌程序能提供很高的无菌保证值。由于该方法已经对初 始菌数量及耐热性作了最坏的假设，因此从技术角度看， 对被灭菌品不需要进行常规的初始菌监控。 初始菌的数量及耐热性值如下：N0=106 ， D121℃=1 分 钟， Z = 10℃ 为了达到必要的非无菌单元的概率PNSU，NF=10-6 F0=D12l℃×(LogN0 —LogNF)=1.0 分钟×(Log106 — 10-6)=12 分钟 因此一个用过度杀灭法设计的灭菌程序可以定义为“一个 被灭菌品获得的F0 至少为12钟的灭菌程序”。
Pre-conditioning
Porous Load Sterilization Pre-conditioning
P r e s s u r e
Time Negative Pulse Positive Pulse Sterilization Sterilization Vacuum Drying Post-conditioning
灭菌的基本原理-微生物死亡动力学
将微生物杀灭的灭菌法的基本原理都是使细胞内的 蛋白质或核酸发生不可逆的凝固或破坏，使微生 物死亡。因此，各种灭菌方法使微生物死亡的速 度都符合一级动力学方程。以湿热灭菌为例，在 特定灭菌温度下，某种微生物孢子的死亡速度仅 与这个时刻孢子的浓度有关。用数学模型可表示 为lgN= lgN0-kt N产品内微生物的残存数 N0灭菌开始时产品内微生物数 t累计灭菌时间 k常数，与微生物耐热性、灭菌温度相关
灭菌的基本原理-微生物死亡速率
微生物死亡的速度都符合一级动力学方程,在一定 时间内死亡速率为常数。 例如: 1,000,000个细菌 死亡率为90%每分钟
– – – – – – – 1st min.- 900,000 dead/ 100,000 survivors 2nd min.- 90,000 dead/ 10,000 survivors 3rd min.- 9,000 dead/ 1,000 survivors 4th min.- 900 dead/ 100 survivors 5th min.- 90 dead/ 10 survivors 6th min.- 9 dead/ 1 survivor 7th min.- ?
F0/FH值
F0指蒸汽灭菌程序赋予被灭菌物在121℃下的 等效灭菌时间。 F0 =△tΣ10（T-121）/10 FH指干热灭菌程序赋予被灭菌物在170/250℃ 下的等效灭菌时间. FH170 =△tΣ10（T-170）/20 FH250=△tΣ10（T- 250）/46.4
F0计算
• F0值是衡量、区分无菌保证工艺属于最终 灭菌工艺还是非最终灭菌工艺的重要指标 。美国FDA和欧盟习惯上都将灭菌F０值是 否≥8分钟视为区别最终灭菌工艺和非最药品和非最终 灭菌无菌药品的标准，是看该产品的无菌 保证水平是否达到≤10-6。
温度压力关系曲线
湿热灭菌柜原理
蒸汽灭菌柜工作原理
Temperature Pressure Time Moisture
Porous Load Sterilization
P r e s s u r e
Time Negative Pulse Positive Pulse Sterilization Sterilization Vacuum Drying Post-conditioning
Pre-conditioning
Porous Load Sterilization Pre-conditioning
P r e s s u r e
Time Negative Pulse Positive Pulse Sterilization Sterilization Vacuum Drying Post-conditioning
湿热灭菌原理及验证
湿热灭菌
• 湿热灭菌法系指物质在灭菌器内利用高压蒸汽或 其他热力学灭菌手段杀灭细菌，具有穿透力强， 传导快，灭菌能力甚强，为热力学灭菌中最有效 及用途最广的方法。药品、药品的溶液、玻璃器 械、培养基、无菌衣、敷料以及其他遇高温与湿 热不发生变化或损坏的物质，均可选用。 • 湿热灭菌原理—导致细胞内关键性蛋白质和酶发 生热变性或凝固.湿度对该破坏性过程起促进作用.
两种工艺流程比较
包装材料1 包装材料2 原料 包装材料1 包装材料2 原料
组装
灭菌
灭菌
灭菌
灭菌
组装
灭菌后不再需要处理
需要更多的技术保证
原料药和药物制剂灭菌方法
灭菌/除菌方法 湿热 干热 过滤 辐照 化学气体 原料药 溶液贮存在溶液罐中 无水液体 (如甘油); 对热 稳定的粉末 水 & 非水溶液; 气体 辅料和一些原料 Prophylactic Treatment of Exposed Solid Ingredients 药物制剂 溶液剂
灭菌率
灭菌率L是表示不同灭菌温度所对应的灭菌 效果的重要函数。灭菌温度为T℃时的灭菌 效果，与121℃下同样灭菌时间的灭菌效果 可通过以下公式进行换算：灭菌率L=10(T121)/Z下表给出了湿热灭菌中，以121℃为 标准灭菌时间，Z = 10℃时不同温度下的灭 菌率。
灭菌时间F值：
F Physical F物理(Tref，Z)指参照温度Tref和温度系数Z条件下被灭菌物获得的以灭菌率计 算的等效 灭菌时间。 FTref =d（ΣL） d，每次对数时间间隔； L，经过计算的各温度下的灭菌率 FBiological F生物用来描述生物指示剂挑战性试验中实际杀死全部微生物所用时间 FBio= DT x LR DT 参照温度下生物指示剂D值 LR 为实际微生物数量降低的Log值(log N0 – log NF) .
Pre-conditioning
Porous Load Sterilization Post-conditioning
P r e s s u r e
Time Negative Pulse Positive Pulse Sterilization Sterilization Vacuum Drying Post-conditioning
明胶海绵 ,明胶软片 无菌灌装液体产品 局部应用软膏, 医疗器械 医疗器械
溶液剂型产品灭菌方法选择的决策树
非溶液剂型、半固体或干粉产品灭 菌方法选择的决策树
灭菌的概念和热力学原理
灭菌概念
采用灭菌方法的主要目的是：杀灭或除去 所有微生物繁殖体和芽胞，最大限度地提 高药物制剂的安全性，保护制剂的稳定性 ，保证制剂的临床疗效。
灭菌技术/方法
物理灭菌技术 是利用蛋白质与核酸具有遇热、射线不稳定的特 性，采用加热、射线和过滤方法，杀灭或除去微 生物的技术称为物理灭菌法，亦称物理灭菌技术 。该技术包括干热灭菌、湿热灭菌、除菌过滤法 和辐射灭菌等。 化学灭菌法 系指用化学药品直接作用于微生物而将其杀灭的 方法，可分为气体灭菌剂和液体灭菌剂，该技术 包括环氧乙烷等。
灭菌的基本原理-微生物耐热参数D
微生物的耐热参数，简称D值，是指在特定 灭菌条件下，使微生物数量下降一个对数 单位或杀灭90％所需的时间（分钟）。对 湿热灭菌工艺而言，特定灭菌条件即指灭 菌温度。对于某些孢子，如嗜热脂肪芽孢 杆菌，在生理盐水中，121℃的湿热灭菌条 件下，D值超过1分钟。微生物孢子的D值 ，与孢子存在的环境密切相关。由于微生 物变异的概率较高，同一种孢子的不同来 源菌株和制备批次，其D值有可能不同
Pre-conditioning
气密性实验（ Vacuum Hold Leak Test ）
目的: 检查腔室,管路,阀门没有漏点。 证明对于多孔固体负载模式开始阶段抽真 空排除空气的过程中，漏入灭菌室的气体 量不应干扰蒸汽的渗透。 证明干燥冷却过程排出湿蒸汽时不会受到 潜在的二次污染。 日常应按一定频率进行
无菌保证水平SAL
无菌保证水平SAL 公式 lgSAL= lgN0-F0/D 我国和国际主要药典规定最终灭菌工艺生产的药 品的SAL≤10-6。残存微生物的概率越低，无菌保 证的风险越低。 无菌保证水平与标准灭菌时间（F0），灭菌开始 时产品中的污染微生物总数（N0）和污染微生物 的耐热参数（D）密切相关。 该公式是确定灭菌工艺的最重要的理论基础
Pre-conditioning
Porous Load Sterilization Sterilization
P r e s s u r e
Time Negative Pulse Positive Pulse Sterilization Sterilization Vacuum Drying Post-conditioning
微生物存活曲线
D 值的影响因素
• • • • • • • • • 挑战微生物的种类 挑战微生物的贮存条件 挑战微生物的恢复生长和培养条件 灭菌釜的灭菌工艺温度 D值测定开始前的起始温度 悬浮液和恢复生长用培养基种类 灭菌结束后的放置温度与时间 蒸汽的饱和度 原始包装材料
Z值
指某种微生物D值变化一个对数单位所需要升高 或下降的温度数，也称灭菌温度系数。
残存概率法Bioburden Method
• 不耐热产品／物品的灭菌使用过度杀灭设 计法可能导致产品不可接受的降解。因此 灭菌程序的确认就需研究产品的微生物数 量和耐热性。一旦确定了初始菌和耐热性 ，就可以设计出一个能达到PNSU 为10-6 的灭菌程序
过度杀灭法/残存概率法结合
•兼顾产品的热稳定性和无菌要求 （1）A 产品初始菌测定，耐热菌N0＜101/单元，D121℃＜0.25min； 灭菌程序设计值：耐热菌N0＜102/单元，D121℃＜0.4min；目标NF=106(PNSU); 则残存概率PSNU 达到小于10-6 的标准时间应为： F121℃=（Log N0 -Log NF）×DT=3.24min 结论：耐热性的设定值仅比实际检出微生物的耐热性稍高，微生物污染水平 的增加或耐热性增加都会造成灭菌程序的失败目标。因此应对初始微生物污 染水平、耐热性进行监控。 （2）B 产品初始菌测定，耐热菌N0＜101/单元，D121℃＜0.25min； 灭菌程序设计值:耐热菌N0＜102/单元，D121℃＜1min;目标NF=10-6(PNSU); 则残存概率PSNU 达到小于10-6 的标准时间应为： F121℃=（Log N0 -Log NF）×DT=8min 结论：耐热性的设定值比实际检出微生物的耐热性高出很多，安全空间较大 ，因此日常初始菌耐热性检查可以减少，但是仍然需要定期监控。