石灰窑安全操作规程汇编

安徽省贵航特钢有限公司

烧结厂石灰窑安全操作规程汇编

编制：卢宏生

审核：韩山

批准：陈志刚

版本：第一版

编制单位：安全环保部

受控状态：受控

发布日期： 2013年8月

岗位任务

1、岗位生产任务

本岗位的煤气来自高炉和炼钢的尾气，煤气经过净化加压后，进入石灰窑内燃烧。经过煅烧的石灰石转变成石灰，通过排料系统排出窑体，经过筛选后全部供给炼钢、烧结，作为生产辅料。

2、上下岗位的联系

（1）本岗位与上下岗位的联系图：

（2）联系内容

①用高炉煤气作为燃料使用，生产出来的产品作为炼钢、烧结的辅料；

②对异常现象进行判断、汇报、联系、协调处理；

生产工艺指标

1、原材料或其他材料的质量要求

（1）石灰石质量指标：

说明：A、来料粒度小于40mm的＜5%，大于80mm的＜5% ，大于100mm的为0。

B、含泥量＜2%。

（2）燃料要求

高炉煤气热值≥780kcal/Nm3。

B、高炉煤气换热前温度：40~50℃。

C、正常生产状态下，高炉煤气到达石灰窑车间总管末端时，压力≥15Kpa。

D、单窑煤气流量18700Nm3/h～21000Nm3/h，两座窑共需：37400Nm3/h～42000Nm3/h。

（3）正常生产状态下石灰窑底出灰指标

2、主要设备的操作指标及技术参数

（1）正常生产状态下料面控制参数：距料尺零位0.5米。

（2）正常生产状态下助燃风机流量：12000m3/h，风压：12~15kPa，风温30~50℃。

（3）正常生产状态下冷却风机流量：6000 m3/h，风压：12~15kPa，风温30~50℃。

（6）氮气或蒸汽压力0.3～0.5Mpa（表压）；单座窑用量：135～150m3次吹扫，每次吹扫时间20分钟。停炉后重新开炉时用。

（7）冷却水温度≤20℃，压力0.3～0.5Mpa（表压）。

（8）风机轴承座温度≤60℃。

（9）电机温度≤70℃。

3、排放物指标要求

石灰窑窑顶废气经除尘净化后含尘浓度≤50mg/m3。

工艺流程1、工艺流程图

2、工艺流程简述

（1）石灰石卸料储存和筛分上料系统

石灰石原料经汽车运输进厂存储至堆场，用铲车卸入地下料仓（2个，单容积40m3），由振动给料机、1#皮带机喂入大粒振动筛，振动筛筛上的石灰石经带式输送机分别入1#、2#、3#窑前料仓（单容积40 m3）。筛下的石灰石经2#皮带机运送至小粒筛，筛上的石灰石经带式输送机分别送至4#、3#2#窑前料仓，筛下粉料进入筛下粉料仓，汽车外运。窑前料仓下设置振动给料机、容积式称量漏斗，当料满指示仪显示料满后，即停止振动给料机加料。当上料小车下行到位后，开启称量漏斗底部加料阀，将石料放入小车。

上料小车加料一个周期约5分钟。每车料重2吨，容积为1.5m3，料车最大上料能力24吨/小时，正常生产每天纯作业时间13小时。

粒度小于30mm不合格的物料入破碎机，破碎后石粉经斗提储存在缓冲仓中，石灰石粉供烧结使用。本系统转运、筛分和卸料产生的扬尘由长袋脉冲布袋除尘器净化后，通过烟囱排入大气。

（2）烧成系统

炉顶受料仓中的石灰石经布料器进入窑内缓慢下移，被从焙烧带上来的950℃～1050℃废气预热到900℃以上；而废气则进入窑顶废气处理系统，石灰石由上到下逐渐进入到焙烧带、冷却带，冷却到150℃以下，由电动阀门卸出。卸料含尘废气进入高温长袋离线脉冲布袋除尘器，净化后通过风机排入大气。收下的石灰粉可用于烧结。

（3）窑顶废气处理系统

从炉顶来的废气(450～500℃)，经煤气换热器回收其余热，再混入低温卸料扬尘废气使温度降至200℃以下，进入高温长袋离线脉冲布袋除尘器，净化后经风机、烟囱排入大气；收下的石灰粉尘可供烧结使用。

（4）成品处理系统

从窑底卸出的成品灰,通过带式输送机、缓冲仓，斗式提升机运至成品缓冲仓，仓内设置一固定溜筛（筛孔尺寸16mm），筛下料进入成品破碎机，破碎后的物料经刮板输送机送入三个粉灰仓中（单容积80 m3），其中1#粉仓起中间仓作用，事故时可放开筛孔。筛上料经带式输送机分别运至三个块灰仓中（单容积100m3）。

成品仓下分别设一套电液动卸料装置，可采用汽车直接拉运。

开炉操作方法与要求及操作注意事项

1、开炉前准备工作

（1）原、燃料准备工作（单座石灰窑用量）

①进厂石灰石粒度要求：40～80mm，化学成分CaO应达到52.5%以上，SiO2等杂质总量控制在2%以内，石灰石粒度应尽可能均匀，大于80mm的大块石灰石会造成无法排料；小于30mm的小块石灰石及泥土等会造成结块，也无法排料，为了保持石灰石洁净，堆料场应硬化，石灰石应存三天以上用量。

②烘炉点火用稻草或麦秸等易燃物10m3；长<1000mm，直径<150mm木柴20 m3；废机油30~40升；焦炭或焦丁（大于3mm）10吨。

③开炉点火用稻草或麦秸等易燃物40m3；长≤500mm，直径≤150mm木柴10 m3；苞米芯或长≤200mm，直径≤100mm木柴10 m3；废机油30～50升；两瓶乙炔，四瓶氧气，乙炔带和氧气带各两套。(长度不小于35米)

（2）辅助设施准备工作

①总调通知接通石灰窑车间电源。

②总调通知输送N2或蒸汽、压缩空气及冷却水。

③关闭石灰窑车间阀门组，煤气总管末端的放散阀，启动高炉车间附近阀门组后的N2或蒸汽吹扫阀，煤气管道压力达到0.02Mpa时，关闭N2或蒸汽吹扫阀，进行保压。用肥皂水逐个检查管道上的焊接处、法兰连接处及仪表连接处等是否有泄漏。检查完毕并确认无泄漏后，逐个检查石灰窑的煤气管路系统：首先关闭石灰窑体侧向烧嘴煤气支管、中心烧嘴的煤气阀门及煤气围管放散阀，而后依次开启石灰窑车间阀门组，再次启动N2吹扫阀，煤气管道压力达到0.02Mpa时，关闭N2吹扫阀，进行保压。用肥皂水逐个检查管道上的焊接处、法兰连接处及仪表连接处等是否有泄漏。

（3）设备检查及试运转

石灰窑砌筑结束后，应仔细清除窑内外建筑垃圾，检查烧嘴、热电偶孔、进风孔是否有堵塞。按烧嘴号对全部设备按标准名称挂牌。

设备试运转先单机调试30分钟，再联动运转24小时，包括：送风系统(如：冷却风机、助燃风机及其管道上的电动调节阀和手动阀等)、出料系统（如：水平振动输送机、垂直提升机、破碎机等）、上料设备（如：仓下振动给料机、称量料斗、带式输送机、上料卷扬机等）、除尘系统（如：引风机、除尘器、除尘管道阀门等）等空运转，检察设备运行是否平稳，所有管道是否漏风，阀门开关是否灵活，出料口密封是否良好，卷扬机上下线位是否准确可靠；冷却水系统是否畅通。

2、烘炉步骤

（1）中心烧嘴的烘烤

在装窑前，先通过人工将合格石灰石料加至排灰斗出风口下沿以上500mm处，而后加入长<1000mm，直径<150mm的木柴200kg，呈两层“井”字型平铺在石灰石上，浇上少量废机油，撤出炉内人员后，用火把点燃。慢火开始升温，由常温升至100℃,用24小时,升温速度:5～10℃/h。人工加柴使炉内稳定燃烧，在100～120℃恒温24小时。此过程只需将中心烧嘴的浇注料的物理水脱出即可。

（2）炉顶布料器调试及炉墙的烘烤

确认炉内的木柴全部燃尽后，开始继续装窑。使用合格石灰石料先通过人工从下部人孔加料至中心烧嘴顶面以上1.5～2.0米后，方可采用卷扬机直接从炉顶布料器加料，由于落差较大，为保证炉墙寿命，初期上料时，上料量为200kg/车。加至上排烧嘴后，调整称量料斗的设定重量，再改用每车2吨，连续加料至满料状态。加到位后，按炉顶料面，调整布料器和料尺。然后做排料试验，将料面排至下排烧嘴以下1000mm处。排料试验无问题后，开始烘炉。

①先上草10m3，再上木柴200kg,点燃,慢火开始升温,由常温升至100℃,用24小时,升温速度:5～10℃/h。

②人工加柴使炉内稳定燃烧，在100～120℃恒温24小时。

③上两车木柴后改上90公斤焦丁(底火必须充足，防止木柴吸灭)，持续升温至300℃,升温速度:8～15℃/h,用24小时。（此时可打开冷却风机助燃）

④300℃恒温24小时并燃尽炉内全部木柴及焦丁。

⑤通过调整冷却风量开始缓慢降温至200℃以下,降温速度:20～30℃/h。确认炉内无底火，