混凝土孔洞现象
砼中出现蜂窝孔洞的处理方法
砼中出现蜂窝孔洞的处理方法砼是一种广泛应用于建筑、道路、桥梁等领域的材料，但在施工过程中，有时会出现蜂窝孔洞的情况。
蜂窝孔洞不仅影响砼的美观度，还会降低砼结构的强度和耐久性。
因此，及时处理蜂窝孔洞是非常重要的。
一、蜂窝孔洞的原因1. 模板不平整：模板表面不平整或者边角处没有安装好，导致浇筑时混凝土无法充分填充模板间隙。
2. 振捣不够：振捣不够会使混凝土内部产生气泡，从而导致蜂窝孔洞。
3. 填料不足：混凝土中添加的骨料填料不足或者质量差也会导致蜂窝孔洞。
4. 施工温度过高：高温下混凝土易干裂和收缩，从而形成蜂窝孔洞。
二、处理方法1. 清除松散物质：首先需要清除蜂窝孔洞处的松散物质和灰尘，保证后续处理的质量。
2. 打补丁：将混凝土表面的蜂窝孔洞处用水泥砂浆进行打补丁，填平孔洞。
3. 砂浆涂抹：等待补丁干燥后，用水泥砂浆对整个表面进行涂抹，使其与周围的混凝土表面平整一致。
4. 表面修整：等待涂抹干燥后，使用打磨机或者手工打磨工具对表面进行修整，使其与周围的混凝土表面平整一致。
5. 防水处理：最后需要对处理后的表面进行防水处理，以保证其耐久性和美观度。
三、注意事项1. 处理前需要先确定蜂窝孔洞的原因，并采取相应的措施加以解决，否则会再次出现蜂窝孔洞。
2. 涂抹时要注意厚度均匀、不要过厚或过薄。
过厚会导致表面开裂、过薄会影响防水效果。
3. 在施工中要注意温度和湿度控制，避免出现新的裂缝和孔洞。
4. 对于大面积蜂窝孔洞，需要采取更加严格的处理措施，如重新浇筑等。
总之，及时处理蜂窝孔洞是非常重要的，不仅可以提高砼结构的强度和耐久性，还可以美化建筑外观。
在处理时需要注意原因分析、施工细节和防水处理等方面，以确保处理效果。
混凝土中出现蜂窝、孔洞的处理方案
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混凝土质量缺陷防治措施
混凝⼟质量缺陷防治措施混凝⼟质量缺陷防治措施⼀、混凝⼟表⾯孔洞、蜂窝、⿇⾯、漏筋现象1、现象：（1）混凝⼟表⾯局部缺浆粗糙，有许多⼩凹坑。
（2）结构内的主筋、副筋或箍筋外漏。
（3）混凝⼟局部缺浆⽯⼦多，形成蜂窝状的孔洞。
（4）混凝⼟结构内有空腔，局部⽆混凝⼟，蜂窝特别⼤。
2、预控措施（1）预控⿇⾯模板⾯清理⼲净，⽆杂物。
⽊模板在浇注前⽤清⽔充分湿润，拼缝严密，防⽌漏浆。
模板平整，⽆积⽔现象。
振捣密实，⽆漏振，每层混凝⼟应振捣到⽓泡排除为⽌，防⽌分层。
（2）预控漏筋浇筑混凝⼟前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确，发现问题及时纠正。
钢筋密集时，应选择合适的⽯⼦粒径，⽯⼦最⼤粒径尺⼨不超过结构截⾯尺⼨⼩边的1/4，同时不得⼤于钢筋径距的3/4。
振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。
混凝⼟⾃由倾落⾼度超过2⽶时，要⽤溜槽或串筒等⼯具下料。
操作时不得踩钢筋，如发现踩弯和脱扣钢筋，应及时修正。
（3）预控蜂窝严格控制混凝⼟配合⽐。
混凝⼟配合要均匀，搅拌、运输时间要控制好。
混凝⼟下料⾼度⼀般不超过2⽶，浇筑楼板下料⾼度不超过1⽶。
剪⼒墙、柱开始浇筑前，底部应先填50—100mm的与要浇筑混凝⼟相同品种的⽔泥砂浆。
混凝⼟塌落度应严格控制，底层振捣应认真操作。
施⼯过程中经常观察模板、⽀架、堵缝等情况。
（4）预控孔洞1）在钢筋密集处，如柱、梁及主次梁交叉处浇筑混凝⼟时，使混凝⼟充满模板，并认真振捣密实。
机械振捣有困难时，可采⽤⼈⼯捣配合。
2）预留孔洞处应在两侧同时下料。
下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取在侧⾯开⼝浇筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防⽌出现孔洞。
3、出现问题后治理情况：（1）⿇⾯部位⽤清⽔刷洗，充分湿润后⽤⽔泥浆或⽔泥砂浆抹平。
（2）将外露钢筋上的混凝⼟和铁锈清洗⼲净，再⽤⽔泥砂浆（1：2⽐例）抹压平整。
如露筋较深，应将薄弱混凝⼟剔除，清理⼲净，⽤⾼⼀级在⾖⽯混凝⼟捣实，认真养护。
（3）⼩蜂窝可先⽤⽔冲洗⼲净，⽤1：2⽔泥砂浆修补；⼤蜂窝先将松动的⽯⼦和突出颗粒剔除，并剔成喇叭⼝，然后⽤清⽔冲洗⼲净，湿透，再⽤⾼⼀级⾖⽯混凝⼟捣实，认真养护。
浅论混凝土蜂窝、孔洞产生原因、危害及防治措施
浅论混凝土蜂窝、孔洞产生原因、危害及防治措施混凝土蜂窝、孔洞是建筑工程的质量通病，应加强对混凝土施工的过程控制，避免产生混凝土的蜂窝、孔洞，本文就混凝土蜂窝、孔洞的产生原因进行了初浅的分析，初步研究了蜂窝、孔洞对混凝土构件产生的危害并对其防治措施提出了相应的意见。
标签：蜂窝；孔洞；质量缺陷一、如何判别混凝土出现了蜂窝、孔洞现浇混凝土结构在混凝土浇筑施工完毕，混凝土强度达拆模强度，混凝土构件模板拆除完毕，发现混凝土构件表面出现了以下情况：1、混凝土表面出现局部的酥松，砂浆少，碎石子多，石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿，出现此现象可判断该混凝土结构已出现蜂窝质量缺陷；2、混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，局部或全部没有混凝土，或蜂窝空隙特别大，钢筋局部或全部裸漏；孔穴深度和长度均超过保护层厚度，出现此现象可判断该混凝土结构已出现孔洞质量缺陷。
二、混凝土蜂窝、孔洞产生的原因分析混凝土构件产生蜂窝、孔洞的原因主要有以下几点原因：1、混凝土配合比设置不当，施工送检的砂石料不具备代表性，搅拌混凝土时配料计量随意性，未严格按照配合比来计量水泥、水、砂石料的用量导致混凝土中的砂浆含量较少，石子含量较多而产生混凝土构建表面出现蜂窝、孔洞。
2、混凝土搅拌时间不充分，搅拌时间随意性导致其因搅拌时间不足而产生混凝土和易性较差，振捣混凝土时，其流动性能不佳导致混凝土不能充分的、均匀密实的填满整个模板而产生蜂窝、孔洞。
3、混凝土下料时，因下料不均匀，下料时产生混凝土离析使得混凝土砂浆与石子分离，构件下层混凝土的石子之间无充分的砂浆对其粘结填充而产生材料堆积松散而产生蜂窝、孔洞。
4、竖向混凝土构件一次性下料过多，竖向混凝土下部振捣不到位、不均匀，钢筋设计较密，钢筋绑扎不规范，钢筋与钢筋之间间距较小等原因导致混凝土中的石子卡在钢筋之间，出现局部混凝土漏振等原因导致混凝土构件出现了蜂窝、孔洞。
5、混凝土浇筑之前未先浇筑一层同混凝土配合比的水泥砂浆，模板拼缝不严密，在混凝土振捣时出现了漏浆现象，使得混凝土中的石子之间粘结填充材料缺失导致混凝土表面出现蜂窝、孔洞。
混凝土蜂窝、麻面、孔洞
混凝土蜂窝、麻面、孔洞
混凝土施工质量通病：混凝土蜂窝、麻面、孔洞
1、产生原因：
（1）模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。
（2）混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。
（3）混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。
（4）混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。
2、预防措施：
（1）浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。
（2）混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。
（3）混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。
（4）混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。
合适的
振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。
3、处理方法：
麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。
如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1：2或2：5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。
如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。
混凝土表面麻面、漏筋、蜂窝、孔洞
混凝土表面麻面、漏筋、蜂窝、孔洞- 工程事故分析混凝土表面麻面、漏筋、蜂窝、孔洞现象(1) 砼表面局部缺浆粗糙,有许多小凹坑。
(2) 结构内的主筋、副筋或箍筋外露。
(3) 砼局部缺浆石子多,形成蜂窝状的孔洞。
(4) 砼结构内有空腔,局部无砼,蜂窝特别大。
治理(1) 麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。
(2) 将外露钢筋上的砼和铁锈清洗干净,再用水泥砂浆(1:2比例)抹压平整。
如露筋较深,应将薄弱砼剔除,清理干净,用高一级的豆石砼捣实,认真养护。
(3) 小蜂窝可先用水冲洗干净,用1:2水泥砂浆修补;大蜂窝,先将松动的石子和突出颗粒剔除,并剔成喇叭口,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级豆石砼捣实,认真养护。
(4) 需要与设计单位共同研究制定补强方案,然后按批准后的方案进行处理。
在处理梁中孔洞时,应在梁底用支撑支牢,然后再将孔洞处的不密实的砼凿掉,要凿成斜形,以便浇筑砼。
用清水冲刷干净,并保持湿润72小时,然后用高一等级的豆石砼浇筑。
在豆石砼中掺万分之一用量的铝粉。
浇筑后加强养护。
有时因孔洞大需支模板后才浇筑砼。
施工准备(1) 制订施工方案根据工程对象、结构特点,结合具体条件,研究制定混凝土浇筑的施工方案。
(2) 机具准备及检查搅拌机、运输车、料斗、串筒、振动器等机具设备按需要准备充足,并考虑发生故障时的修理时间。
重要工程,应有备用的搅拌机和振动器。
特别是采用泵送混凝土,一定要有备用泵。
所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转,同时配有专职技工,随时检修。
浇筑前,必须查实一次浇筑完毕或浇筑至某施工缝前的工程材料,以免停工待料。
(3) 保证水电及原材料的供应在混凝土浇筑期间,要保证水、电、照明不中断。
为了防备临时停水停电,事先应在浇筑地点贮备一定数量的原材料(如砂、石、水泥、水等)和人工拌合捣固用的工具,以防出现意外的施工停歇缝。
(4) 掌握天气季节变化情况加强气象预测预报的联系工作。
在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况,特别在雷雨台风季节和寒流突然袭击之际,更应注意,以保证混凝土连续浇筑的顺利进行,确保混凝土质量。
混凝土产生裂缝、孔洞的原因及措施
混凝土产生裂缝、孔洞的原因及措施造成的原因有很多，类似的讨论也不少，今天就整理盘点一下混凝土裂缝、空洞的原因与措施，希望各位看官能从中参考。
1混凝土轴心抗压强度设计缺陷影响混凝土质量的因素有很多。
从前期来说，对于商混公司，实验室在做配合比的时候就应充分考虑这方面的因素。
混凝土是一种脆性材料，在受拉时很小的变形就会导致开裂，在开裂前没有参与变形。
这就要求在混凝土轴心抗压强度设计时充分考虑到不同等级、种类的混凝土的实际物理特性。
这里特别要注意区分轴心抗压强度设计值与标准抗压强度值两个概念。
举个例子,C80轴心抗压强度设计值fc才35.9n/mm2,不是按照C80字面意思理解表示混凝土的标准抗压强度值为80/mm2。
C80是指钢筋混凝土的最终值，它有考虑配筋的意思。
而混凝土轴心抗压强度设计值（fc才35.9n/mm2），是除以安全系数后的取值了。
一个指立方体抗压强度，一个是轴心抗压强度；一般fck=（0.76~0.82）fcu。
混凝土强度等级以前叫混凝土标号，它是按立方体抗压强度的标准值确定的。
立方体抗压强度的标准值是指按照标准方法制作养护的；边长为150× 150×150mm的立方体试件，在28天龄期用标准方法测得具有95%保证率的抗压强度，单位是牛顿/平方毫米（即兆帕）。
立方体抗压强度（即强度等级）不是设计所用的轴心抗压强度，它们之间有个换算关系，如C15级混凝土的轴心抗压标准强度为10兆帕；C20级为13.4兆帕；C25级为16.7兆帕等等，C40级以下的混凝土大约是0.67倍的关系。
还需要注意，相同强度等级的混凝土轴心抗压强度设计值应该低于标准值。
它是确定混凝土抗裂能力的重要指标。
2施工不当01原因：未做到分层浇捣，一次下料过多，下部因超过振动棒影响作用半径，导致少振或漏振。
如果用了插入式振动棒集中某些区域驱赶混凝土流淌入模，会造成某些区域浮浆过多；振捣时，钢筋垫块移位，或垫块太少；钢筋过密，大石子卡住钢筋，水泥浆下不去，都会导致出现较多的收缩裂缝。
混凝土蜂窝、孔洞修补方案
鲲鹏学苑5#楼砼修补方案1、5#楼首层墙柱混凝土的强度C40梁、板混凝土强度等级为C30c2、出现蜂窝、孔洞、露筋等现象原因分析1)混凝土搅拌时间短，未搅拌均匀，一次下料过多；2)振捣不密实；3)未分层浇筑，混凝土离析，模板孔隙未堵好，或模板支撑不牢固，振捣时，模板移位漏浆。
2 产生露筋现象原因分析1)混凝土浇筑振捣时，钢筋的垫块移位，或垫导块太少，甚至漏放，钢筋紧贴模板致使拆模后露筋；2)钢筋混凝土结构截面较小，钢筋偏位过密，大石子卡在钢筋上，水泥浆不能充满钢筋周围，产生露筋；3)浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋；4)本模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。
3、补救法案蜂窝补救措施混凝土表面出现蜂窝似的窟窿补救措施：对小蜂窝冲刷干净后，用1 : 2水泥砂浆抹面压实；对较大蜂窝，要凿去蜂窝处薄弱松散部分及突出骨料颗粒，用钢丝刷或压力水洗刷干净，支模后可用粒径10〜20 mm细石混凝土（同标号）仔细填塞捣实；对较深的蜂窝，影响承载力而又清除困难时，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后，再放水泥砂浆，把蜂窝中的石子包裹起来，填满缝隙结成整体，必要时可进行水泥灌浆处理。
孔洞补救措施钢筋混凝土结构中有较大的孔洞，钢筋局部或全部裸露补救措施：将孔洞周围的疏松混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设模板，湿润后用比原标号高一级的细石混凝土捣实，混凝土中加入微膨胀剂，掺量为8%。
露筋问题钢筋混凝土结构表面钢筋裸露补救措施：用钢丝刷或压力水冲洗干净后，在表面抹 1 : 2或1 ：水泥砂浆，使露筋部分充满，再予抹平，并保证保护层厚度。
对于较深露筋，凿去薄弱混凝土和突出骨料颗粒，洗刷干净后，用同标号混凝土填塞并压实孔洞补救具体措施1、混凝土应修凿到完全密实为止，我们采用目测检查和细铁丝探检，两者相结合的方法进行辨别，使现有混凝土的砂眼、气孔、裂纹全部得以剔除干净，然后清理干净，用清水冲净浮尘及碎屑，外露的钢筋用钢丝刷将钢筋上的水泥浆清除干净，以利业主和监理人员进行复核检验。
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混凝土孔洞现象
概述：孔洞现象指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土。
或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
产生原因
1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被隔住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；
2、混凝土离析，导致砂浆分离、石子成堆、严重跑浆等现象，又未进行振捣；
3、混凝土一次下料过多，过厚。
振捣不到，形成松散孔洞；
4、混凝土内掉入器具、木块、泥块等杂物，导致浇筑混凝土时候被卡住。
防治措施
1、在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，预留孔洞和预埋件处应两侧同时投料。
浇筑混凝土过程中，控制下料高度、厚度。
保证混凝土浇筑时不离析，认真分层振捣密实，严防漏振。
2、若砂石中混有粘土块或模板内有工具等杂物，应及时清除干净；
3、将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用提高一强度等级的补偿收缩细石混凝土仔细浇筑、捣实，加强养护。