胶合板课程设计 人造板工艺学 共34页
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QQ CP 每天工 年 作 工 班 （作 m 3/次 年 ）日
每天工作班次=2 年工作日=275天 要求：Q>20000(1+5%),即压机设计生产能力符
合预留总量5%的要求，上述所选压机是 合适的。
一、生产大纲拟定
5、确定热压机型号 对于生产4’×8’胶合板选择型号为： 负荷系数：规定产量/实际产量*100% 对于生产3’×7’胶合板选择型号为： 负荷系数：
一、生产大纲拟定
3、热压机加权平均生产率
） Q C Pa 1/Q 1a 2/1 Q 2 0 0 a i/Q i(m 3/班
式中：QCP——热压机的加权平均生产率 a1,a2…ai——各种规格的胶合板在总产量中占百分率
Q1，Q2…Qi——热压机单独生产某种产品的生产率
一、生产大纲拟定
4、热压机实际年产量
一、生产大纲拟定
2、求出热压机生产某一种规格产品的生产能力
QTNmFK(m 3/班 ）
Z1Z2
式中： T——每班工作时间（分） 取T=8小时 N——热压机的层数（层） m——每层压板中压制的胶合板张数，一般取m=1 δ——胶合板的成品厚度（米） F——成品胶合板的幅面（米2） K——热压机的工作时间利用系数 0.97~0.98 Z1——胶合板在压机中的保压时间（分） 取Z1=1min/mm Z2——辅助操作时间（分）（包括装卸板、压机闭合和升压所需时间） 人工装卸板Z2=90秒，机械装卸板Z2=40秒
5、干燥前的湿单板量
Q湿1I5Q干 15
干燥工艺损耗系数：I5=5~8%，考虑木材弦向干缩 率6~12%， 径向干缩率1~3%。
技术损耗系数：50.3~0.5%，考虑单板进入干燥 机以及出干燥机运输过程中的损失。
6、用于旋切的木段材积
Q木1I6Q湿 16
旋切工艺损耗系数：I6=25%，考虑旋出不可用单 板的损失。
胶合板课程设计
胶合板课程设计任务书
一、设计题目
1、设计年产量为20000m3胶合板车间
2、产品规格 3、树种：柳桉（表板）
意杨（芯板）
二、设计内容
1、生产大纲的拟定 2、工艺流程的确定 3、原木和辅料需要量的计算 4、设备的选型与计算
规格
胶种
UF胶 PF胶
占总产量百 分比（%）
90
10
4’×8’
80
3、热压前的板坯材积
Q干 1I3Q1未13
热压工艺损耗系数：
I3
S板坯S毛板10% 0 S毛板
技术损耗系数： 3=0.1~0.5%，考虑涂胶及 组坯时损失。
4、经干燥后的干单板量
Q干
Q干
1 I4
干单板加工工艺损耗系数：I4=8~12%，考虑单板 整理、分等、修补等损失。
技术损耗系数：60.5~2.5% ，考虑同定心偏差 造成的损失。
7、原木需要量
Q原
Q木
1 I7
工艺损耗系数：I7=3~4%，考虑截头和锯路损失。
胶合板出材率： Q成 100%
0.1
5.1
5.7
5层 （7mm） 10
0.1
7.1
7.9
1、入库成品数
Q 成 Q 已 1I0
式中：Q成——入库成品数 Q已——已加工好的待检验合板数 Q已= QCP I0 ——抽样检验百分数 （普通胶合板I0=1%，进口板I0=4%）
2、未经裁边和表面加工的合板量
Q未1I11 Q I已 211，2
三、原料需要量计算
（一）木材需要量计算 不同规格胶合板构成初步设计：
胶合板规 格
压缩 率(%)
3层 （3mm） 10
单面砂 光量 (mm)
0.1
热压后 毛板厚 度(mm)
3.1
最小 板坯 厚度 (mm)
3.5
表板 厚度 (mm)
芯板 厚度 (mm)
中板 厚度 (mm)
实际 板坯
厚
(mm)
5层 （5mm） 10
一、生产大纲拟定
6、各种不同规格胶合板年产量和班产量
胶种 脲胶
酚胶
规格
厚度
3层 （厚3mm）
4’×8’
5层 （厚5mm）
5层 （厚7mm）
3层 （厚3mm）
3’×7’
5层 （厚5mm）
5层 （厚7mm）
3层 （厚3mm）
4’×8’
5层 （厚5mm）
5层 （厚7mm）
3层 （厚3mm）
3’×7’
5层 （厚5mm）
参数及计算结果。 设计说明书一律不能用计算机打印。 平面布置图要求： 设备应按参考资料上的外型绘制，不可用方框表示。 要求手工绘制
设计内容
一、生产大纲拟定 二、工艺流程确定 三、原料需要量计算 四、设备选型 五、绘制车间平面布置图
一、生产大纲拟定
1、求出各种不同规格胶合板在总产量中占的比例
表面加工工艺损耗系数： I1S10% 0
——表面加工余量，单面砂光量=0.1~0.15mm
S ——热压后毛板厚度
裁边加工工艺损耗系数：
I2
F未F已10% 0 F未
式中： F未 ——未裁边胶合板的面积 F已 ——已裁边胶合板的面积 裁边余量一般取60mm（两边）
技术损耗系数： 1，2=1~3% 由于表面加工和裁边、检验操作 不当所致。
幅面
3’×7’
20
3层 （厚3mm）
70
层数 5层 （厚5mm）
20
合计 100 100 100
5、绘制车间平面布置图（2号图纸）
5层 （厚7mm）
10
答辩材料内容及要求
内容： 1、设计说明书一份 2、车间平面布置图 说明书要求： 设计说明书内容应包括：封面、设计任务书、生产大纲、
工艺流程、原料需要量计算、设备选型。 设计说明书格式：在正文的右边部需注明计算过程中各
5层 （厚7mm）
合计
占总量比例 0.504
实际年产量
实际班产量
二、工艺流程确定
画工艺流程框图（每道工序都要列出）
Raw Material
Debarking
Particle preparation
Blending
Screening
Drying
Forming
Baidu Nhomakorabea
Hot Pressing
Finishing
脲胶 酚胶
4’×8’
3层 （厚3mm） 5层 （厚5mm）
5层 （厚7mm）
3’×7’
3层 （厚3mm） 5层 （厚5mm）
5层 （厚7mm）
4’×8’
3层 （厚3mm） 5层 （厚5mm）
5层 （厚7mm）
3’×7’
3层 （厚3mm） 5层 （厚5mm）
5层 （厚7mm）
合计
0.9×0.8×0.7=0.504 100%
每天工作班次=2 年工作日=275天 要求：Q>20000(1+5%),即压机设计生产能力符
合预留总量5%的要求，上述所选压机是 合适的。
一、生产大纲拟定
5、确定热压机型号 对于生产4’×8’胶合板选择型号为： 负荷系数：规定产量/实际产量*100% 对于生产3’×7’胶合板选择型号为： 负荷系数：
一、生产大纲拟定
3、热压机加权平均生产率
） Q C Pa 1/Q 1a 2/1 Q 2 0 0 a i/Q i(m 3/班
式中：QCP——热压机的加权平均生产率 a1,a2…ai——各种规格的胶合板在总产量中占百分率
Q1，Q2…Qi——热压机单独生产某种产品的生产率
一、生产大纲拟定
4、热压机实际年产量
一、生产大纲拟定
2、求出热压机生产某一种规格产品的生产能力
QTNmFK(m 3/班 ）
Z1Z2
式中： T——每班工作时间（分） 取T=8小时 N——热压机的层数（层） m——每层压板中压制的胶合板张数，一般取m=1 δ——胶合板的成品厚度（米） F——成品胶合板的幅面（米2） K——热压机的工作时间利用系数 0.97~0.98 Z1——胶合板在压机中的保压时间（分） 取Z1=1min/mm Z2——辅助操作时间（分）（包括装卸板、压机闭合和升压所需时间） 人工装卸板Z2=90秒，机械装卸板Z2=40秒
5、干燥前的湿单板量
Q湿1I5Q干 15
干燥工艺损耗系数：I5=5~8%，考虑木材弦向干缩 率6~12%， 径向干缩率1~3%。
技术损耗系数：50.3~0.5%，考虑单板进入干燥 机以及出干燥机运输过程中的损失。
6、用于旋切的木段材积
Q木1I6Q湿 16
旋切工艺损耗系数：I6=25%，考虑旋出不可用单 板的损失。
胶合板课程设计
胶合板课程设计任务书
一、设计题目
1、设计年产量为20000m3胶合板车间
2、产品规格 3、树种：柳桉（表板）
意杨（芯板）
二、设计内容
1、生产大纲的拟定 2、工艺流程的确定 3、原木和辅料需要量的计算 4、设备的选型与计算
规格
胶种
UF胶 PF胶
占总产量百 分比（%）
90
10
4’×8’
80
3、热压前的板坯材积
Q干 1I3Q1未13
热压工艺损耗系数：
I3
S板坯S毛板10% 0 S毛板
技术损耗系数： 3=0.1~0.5%，考虑涂胶及 组坯时损失。
4、经干燥后的干单板量
Q干
Q干
1 I4
干单板加工工艺损耗系数：I4=8~12%，考虑单板 整理、分等、修补等损失。
技术损耗系数：60.5~2.5% ，考虑同定心偏差 造成的损失。
7、原木需要量
Q原
Q木
1 I7
工艺损耗系数：I7=3~4%，考虑截头和锯路损失。
胶合板出材率： Q成 100%
0.1
5.1
5.7
5层 （7mm） 10
0.1
7.1
7.9
1、入库成品数
Q 成 Q 已 1I0
式中：Q成——入库成品数 Q已——已加工好的待检验合板数 Q已= QCP I0 ——抽样检验百分数 （普通胶合板I0=1%，进口板I0=4%）
2、未经裁边和表面加工的合板量
Q未1I11 Q I已 211，2
三、原料需要量计算
（一）木材需要量计算 不同规格胶合板构成初步设计：
胶合板规 格
压缩 率(%)
3层 （3mm） 10
单面砂 光量 (mm)
0.1
热压后 毛板厚 度(mm)
3.1
最小 板坯 厚度 (mm)
3.5
表板 厚度 (mm)
芯板 厚度 (mm)
中板 厚度 (mm)
实际 板坯
厚
(mm)
5层 （5mm） 10
一、生产大纲拟定
6、各种不同规格胶合板年产量和班产量
胶种 脲胶
酚胶
规格
厚度
3层 （厚3mm）
4’×8’
5层 （厚5mm）
5层 （厚7mm）
3层 （厚3mm）
3’×7’
5层 （厚5mm）
5层 （厚7mm）
3层 （厚3mm）
4’×8’
5层 （厚5mm）
5层 （厚7mm）
3层 （厚3mm）
3’×7’
5层 （厚5mm）
参数及计算结果。 设计说明书一律不能用计算机打印。 平面布置图要求： 设备应按参考资料上的外型绘制，不可用方框表示。 要求手工绘制
设计内容
一、生产大纲拟定 二、工艺流程确定 三、原料需要量计算 四、设备选型 五、绘制车间平面布置图
一、生产大纲拟定
1、求出各种不同规格胶合板在总产量中占的比例
表面加工工艺损耗系数： I1S10% 0
——表面加工余量，单面砂光量=0.1~0.15mm
S ——热压后毛板厚度
裁边加工工艺损耗系数：
I2
F未F已10% 0 F未
式中： F未 ——未裁边胶合板的面积 F已 ——已裁边胶合板的面积 裁边余量一般取60mm（两边）
技术损耗系数： 1，2=1~3% 由于表面加工和裁边、检验操作 不当所致。
幅面
3’×7’
20
3层 （厚3mm）
70
层数 5层 （厚5mm）
20
合计 100 100 100
5、绘制车间平面布置图（2号图纸）
5层 （厚7mm）
10
答辩材料内容及要求
内容： 1、设计说明书一份 2、车间平面布置图 说明书要求： 设计说明书内容应包括：封面、设计任务书、生产大纲、
工艺流程、原料需要量计算、设备选型。 设计说明书格式：在正文的右边部需注明计算过程中各
5层 （厚7mm）
合计
占总量比例 0.504
实际年产量
实际班产量
二、工艺流程确定
画工艺流程框图（每道工序都要列出）
Raw Material
Debarking
Particle preparation
Blending
Screening
Drying
Forming
Baidu Nhomakorabea
Hot Pressing
Finishing
脲胶 酚胶
4’×8’
3层 （厚3mm） 5层 （厚5mm）
5层 （厚7mm）
3’×7’
3层 （厚3mm） 5层 （厚5mm）
5层 （厚7mm）
4’×8’
3层 （厚3mm） 5层 （厚5mm）
5层 （厚7mm）
3’×7’
3层 （厚3mm） 5层 （厚5mm）
5层 （厚7mm）
合计
0.9×0.8×0.7=0.504 100%