IATF 16949 防错控制程序
IATF16949应对计划控制流程
IATF16949应对计划控制流程概述本文档旨在介绍IATF16949应对计划控制流程，该流程旨在确保组织在实施IATF16949质量管理体系时能够应对潜在风险和变化。
流程步骤1. 确定风险和变化：组织应对其质量管理体系的实施过程进行全面的风险评估和变化分析。
这包括评估供应链的稳定性、产品的关键特性、工艺的稳定性等方面的风险和变化。
2. 制定应对计划：根据风险和变化的评估结果，组织应制定相应的应对计划。
应对计划应明确列出应对措施、责任人、时间表等要素，并确保计划的可行性和有效性。
3. 实施应对措施：组织按照应对计划的要求执行相应的应对措施。
这可能包括制定和实施新的工艺流程、培训员工、更新供应链管理等。
4. 监控和评估：组织应定期监控和评估应对计划的执行情况和效果。
这可以通过制定关键绩效指标(KPIs)、进行内部审核和管理评审等方式进行。
5. 持续改进：根据监控和评估的结果，组织应采取相应的改进措施，以不断提升应对计划的效果和质量管理体系的整体表现。
相关注意事项- 组织应确保应对计划的执行过程中不存在法律复杂性和不可确认的内容。
所有决策应独立作出，不依赖用户协助。
- 在制定应对计划时，组织应充分发挥其IATF16949质量管理体系的优势，避免引入过多的法律复杂性和不必要的风险。
- 组织应采用简洁的策略来制定应对计划，确保计划的可行性和易于执行。
- 在文档中引用的内容应能够被确认和证实，不应引用无法确认的内容。
以上为IATF16949应对计划控制流程的概述和步骤，组织在实施时应注意相关的注意事项，以确保质量管理体系的有效性和持续改进。
iatf16949防错方法作业任务指导书
iatf16949防错⽅法作业任务指导书防错⽅法作业指导书（ISO9001：2015）1、⽬的本作业指导书规定了防错装置设计和使⽤的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷⽣产，集中精⼒增值的操作。
2、适⽤范围防错适⽤于以下情况：2.1 新产品设计阶段考虑防错。
2.2 现有制造过程的防错控制。
2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。
3、定义3.1 防错：⼜叫防呆，顾名思义就是防⽌呆笨的⼈做错事的⼀种⽅法，是⼀种⼀经采⽤，错误就不会发⽣，可以消灭错误，或错误发⽣的⼏率减⾄最低程度的科学⽅法，它能在缺陷产⽣前发现错误或缺陷产⽣时能及时发现与分离出错误。
3.2 防错标准样件：⼜叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门⽤于检测⽣产线的防错装置。
3.3 备份模式：也称备⽤⽅案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常⽣产⽽采取的临时措施，如100%的⼈⼯检测；使⽤其他替代性的检验⼯具等。
4 职责4.1 产品实现策划时：项⽬⼯程师负责组织包括⼯艺、制造、采购、质量、市场、供⽅和顾客代表组成的项⽬⼩组进⾏防错设计。
4.2 产品设计（包括设计变更）时：研发⼯程师负责组织包括⼯艺、制造、售后服务、质量及可靠性等⽅⾯的专家⼩组及与设计有关的上游和下游部门组成的⼩组进⾏防错设计。
4.3 过程设计（包括设计变更）时：⼯艺⼯程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供⽅等⼈员组成的⼩组进⾏防错设计。
4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。
4.5 质量部和技术部负责对防错应⽤的确认和审核。
5、⼯作程序5.1 开发阶段防错装置的设⽴5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类⼚家的设⽴情况等来考虑防错装置的设⽴。
原则上但不限于以下⼏⽅⾯应考虑设⽴防错装置。
IATF16949纠正与预防措施控制程序
文件制修订记录
1.0目的
通过对显著的或潜在的不合格进行原因分析，并采取有效的纠正措施或预防措施，实现不断的质量改进，使类似问题发生的可能性减少到最低限度，防止已经发生的不合格再次发生和潜在的不合格的发生。
2.0范围
适用于所有与质量体系有关的活动和生产过程。
3.0权责
3.1 品质体系部：负责公司内、外部不合格品纠正和预防措施责任部门的确定及措施有效性的验证；负责监控公司各部门纠正和预防措施管理的情况及收集各相关部门措施拟定的相应证据。
内部质量体系审核（包括二、三方审核）不符合的纠正和预防措施责任部门的确定及措施有效性的验证，及验证结果的收集和汇总。
3.2 市场部：收集、整理顾客投诉和提供外部的质量信息反馈。
3.3采购：负责针对供应商质量不合格或不能按时交付时，所开出的《供应商品质异常联络单》的传递。
3.4 各部门：负责依据本程序实施本单位的纠正和预防措施的实施和管理；负责按月整理本部门的纠正和预防措施信息，提交到品质体系部。
4.0定义
4.1 纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施
4.2 纠正措施：为消除现有不合格或其它不希望情况产生的原因以防止再次发生所采取的措施，包括：纠正、原因分析措施和举一反三。
4.3预防措施:为消除潜在不合格或其他潜在的不期望情况的原因所采取纠正措施。
4.4 防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。
5.0流程图：
6.0程序内容
6.1纠正/预防措施出现的时机。
纠正和预防措施控制程序-新版IATF16949
5.1
遏制、临时措施及相关活动
各单位
各单位确定专门的质量管理人员，收集产品实物不合格质量信息、管理过程不合格信息以及用户反馈的信息，针对具体产品，建立《产品质量问题一元管理表》
各责任部门针对问题的采取遏制、临时措施及相关活动以控制其影响。
《产品质量问题一元管理表》《非产品问题一元管理表》
5.2
B类：除A类以外的质量信息，B类质量信息由发现单位再组织评审，以确定处理不合格先后顺序。
预防措施输入：各单位利用统计技术及质量管理的七种工具，分析统计结果，识别问题，确定改进和预防的原因。各单位利用以往经验和FMEA，识别问题，确定改进和预防的原因。
根据不同类型的问题，选用《8D报告》或《纠正预防措施报告》作为表现形式。
5.11
防错技术开发
各单位
项目小组应采用多方认证的方法确定适当防错方法的使用。项目小组应所采用方法的详细信息应在过程风险分析中（如PFMEA）形成文件，试验频率应记录在控制计划中。
项目小组进行防错时还需要：
a.对防错装置失效或模拟失效的试验。
b.对标准样件进行标识、控制、验证和校准。
c.策划防错装置失效时的反应计划。
5.7
验证确认
各单位
1.小组长按计划组织工作小组对改进工作进行验证和确认工作，并保留相关的证明材料，对确认为有效的措施，由小组组长安排人员固化措施，并将该措施推广到类似的产品或管理过程。
2.对措施无效或效果不明显的，重新组织评审改进计划，重新组织实施。
5.8
纠正预防措施的评价
各单位
纠正措施或预防措施经确认后，由小组长对整个纠正或预防过程进行总结评价，作为改进项目管理的经验。
《纠正预防措施报告》
IATF16949纠正和预防措施控制程序
文件制修订记录1.0目的消除不合格的原因，防止不合格的再发生；以及消除潜在不合格的原因，防止不合格的发生。
2.0范围本程序适用于公司管理的整个过程。
3.0职责3.1 品保部负责监控公司各部门纠正和预防措施管理的情况；收集归纳整理各单位纠正和预防措施的信息；按管理评审要求提交公司的纠正和预防信息。
3.2 其他部门负责依据本程序实施本部门的纠正和预防措施的管理，并按月整理本部门的纠正和预防措施信息，提交工程部。
4.0定义无5.0流程及说明5.1 制程出现不合格或潜在的不合格时,由相关职能部门决定,必要时向直接责任部门发出“纠正和预防措施要求”。
5.2 客户有关的质量投诉或退货,由业务部在“客户投诉记录表”上记录并将投诉资料交品保部,由品保部将投诉讯息记录在《品质异常反应处理单》上组织相关部门调查原因,确定处理方法并按客户要求及时回复至客户;若不能按客户要求的时间内回复的,需与客户进行有效沟通,告知客户回复期限;对于客诉的具体原因,必要时,由品保部发出“纠正和预防措施要求”至相关责任部门。
5.3 顾客满意度调查结果,由业务部视情况发出“纠正和预防措施要求”。
5.4 在下列情况下,ISO 办必须发出“纠正和预防措施要求”:5.5.1 管理评审中提出的不符合项;5.5.2 第二、三方审核发现的不符合项。
5.5 内部审核发现的不合格项,由内审员发出“纠正和预防措施要求”。
5.6 供方供货异常时,由业务部决定是否向供方发出“纠正和预防措施要求”,要求供方详细分析原因和提出切实可行的改善措施,并跟进直至改善为止。
5.7发出人需:5.7.1 在发出前,交由ISO 办统一编号;5.7.2 在“纠正和预防措施要求”表格上清楚填写问题的情况和性质;5.7.3 向“纠正和预防措施要求”受件人解释“纠正和预防措施要求”的内容;5.7.4 要求“纠正和预防措施要求”受件人签名确认;5.8 受件人需:5.8.1 召集相关人员分析问题原因,挖掘出主要造成或潜在问题的实质;5.8.2 确定具体的纠正和预防措施,明确负责人和完成日期,并填写在“纠正和预防措施要求”表格上。
IATF16949纠正和预防控制程序
文件制修订记录1.目的：调查分析公司IATF16949:2016管理体系运作过程中不符合事项发生之原因，对于明显或潜在不合格问题采取适当的纠正措施与预防措施，以防止不合格问题的再发生。
2.范围；适用于对质量管理活动所采取的纠正和预防措施的控制。
3.权责：3.1品质部：负责在出现不符合时发出相应『纠正和预防措施报告』在纠正预防措施的实施过程中起监督、协调作用并跟踪验证；3.2内审员：当内部审核出现不合格时，发出『内审不符合报告』，并进行跟踪验证；3.3各相关部门：对与之相关之不符合项实施相应的纠正以及预防措施。
4.定义：4.1纠正措施：对已经发生的异常或明显异常采取的改善措施；4.2预防措施：对尚未发生的但可能发生的异常或对异常采取的措施。
5.工作程序：5.1纠正提出时机；5.1.1供应商供货出现不符合时；5.1.2制程产品质量出现重大问题，或超出本厂规定值时；5.1.3客诉投诉时；5.1.4内部审核出现不合格时；5.1.5其他不符合方针、质量目标等不符合的情况。
5.2不合格事实填写、原因分析、措施的制定、实施与验证；5.2.1可采取相关部门讨论办法、评审以往的数据和记录、或试验的方法来确定根本原因；5.2.2当出现5.1.1情况时，由品质部根据『进料检验报告』填写『纠正与预防措施报告』由资材部采购发给供应商，要求供应商在3个工作日内进行原因分析，确定纠正措施后传回，由品质部对其下一批来料进行跟踪验证，供应商质量供应情况是作为对供应商是否符合供货资格的考核项目，品质部执行验证，管代表对有效性进行验证；5.2.3当出现5.1.2情况时，如果是过程或产品质量问题，由品质部根据相关检验报告填写『纠正与预防措施报告』报告中“不合格事实”及“原因分析”栏，定出责任部门、责任人，由责任部填写纠正措施并组织实施，工程部负责跟踪验证，管代表对有效性进行验证；5.2.4当出现5.1.3情况时，由业务部进行信息的接收、归集并填写『纠正与预防措施报告』中“不合格事实”栏，工程部确认属实后，进行原因分析，定出责任部门、责任人，再由责任部门填写纠正措施并组织实施，工程部负责跟踪验证并将改善报告由业务部传至客户，由客户对有效性进行验证；5.2.5当出现5.1.4情况时，由审核员发出『内审不符合报告』，记录不合格事实，由责任部门进行原因分析并定出纠正措施，审核员确认并跟踪验证，管代表验证有效性，具体内审操作程序详见《内部审核控制程序》；5.2.6当出现5.1.5的情况时，由品质部填写『纠正与预防措施报告』并于报告“不合格事实”及“原因分析”栏，定出责任部门、责任人，由责任部填写纠正措施并组织实施，平管部进行跟踪验证，管代表对有效性进行确认；5.2.7解决问题公司针对客户问题解决过程，采取8D报告的方法来引导根本原因的识别和消除。
IATF16949-2016纠正与预防措施控制程序
纠正与预防措施控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的：为使质量管理体系的运行符合要求质量水平，防止不合格的再发生及发生，以实现质量管理体系的持续改进，为确保产品品质,防止不良品持续发生,提高产品与服务的品质；2.范围：原材料、半成品、成品、客户退货品等各阶段作业均适用；3.权责：3.1质量部：产品品质异常，内外审稽核缺失等的提出分析，改善，验证及标准化；3.2开发部：产品开发的异常分析及改善、协助异常的分析，改善，验证及标准化；3.3生产课：不合格的提出，分析，验证及实施；3.4相关单位：协助进行异常的提出，分析，改善，验证及实施；4.定义:无5.作业内容:5.1异常通知5.1.1进料检验不合格时，进料检验员根据不合格情况评估是否要求厂商改善；若需要由进料检验员填写<供应商品质异常改善报告>要求供应商限期改善；5.1.2发生顾客投诉（包括退货）时，由开发部评估需要填写<客户投诉处理单>通知相关责任部门；5.1.3制程中发现不合格品时，由质量部评估需要填写<制程质量异常处理单>通知相关责任部门；5.1.4最终出货检验判定为批量不合格时，由质量部评估需要填报<制程质量异常处理单>通知生产课及有关责任部门；5.1.5管理评审出现不符合项的处理办法，参见《管理评审程序》；5.1.6内部审核发现不符合时，由审核员填写<不符合纠正措施报告>交责任部门；5.1.7第二、三方审核发现不符合项时，由将外部审核机构递交的意见以<不符合纠正措施报告>或以外部机构的报告通知责任部门；5.1.8各部门如发现潜在不合格问题时，可填写<不符合纠正措施报告>通知有关责任单位.5.1.9目标、指标未达成或统计绩效指标连续三个月呈上升或下降趋势，偏离原有目标、指标时；5.2责任判定：5.2.1品质：进料异常则为供应商，当制程发生时，制程单位即为责任者，如确认非制程，则质量部视异常现象判定责任者（必要时会同生产等相关单位），客退则同此法判定；5.2.2判定责任部门/责任者后，开<制程质量异常处理单>于责任单位/责任者，并说明异常的详情，以利责任部门/责任者进行调查分析原因；5.3原因分析：5.3.1<制程质量异常处理单>由质量部通知供应商原因分析及改善预防措施；5.3.2制程中、成品、客退品由发现异常部门在<制程质量异常处理单>上填写初步原因，交质量、开发、制造等部门进行原因调查分析；5.3.3原因调查时应充分了解情况，收集相关资料，听取各有关方面意见，并将调查结果记录于<制程质量异常处理单>原因分析栏中；5.3.4必要时，可召开专题会议讨论或请求外援；5.3.5调查时可从人员、机器、物料、方法、环境等方面，采用因果图、柏拉图等统计方法展开（潜在原因）；5.3.6依异常现象（潜在异常的特性），采用适当的分析工具（图表、数据分析工具等）；5.4措施制订与实施5.4.1质量、开发、生产等部门根据原因分析的结果，制定纠正和预防措施；交由责任部门并监督实施；5.4.2制定纠正与预防措施时应注意，如对作业方式有较大副度改动或有风险的，应在正式实施前进行试验；5.4.3质量、开发、生产等部门制定的纠正预防措施必须经相关部门主管批准、涉及材料报废、材料退货、重大设变必须经副总经理以上人员批准方可实施；针对异常现象及原因，确定可行的临时措施，避免已产生的不合格品流出、继续产生；如环境异常则避免继续产生不良的影响，尽可能的消除已产生的不良影响；5.4.4责任单位/责任者须研究可行的措施，通过人、机、料、法、环等各一种或多种因素的改善，消除异常的原因，防止异常的再发生；5.4.5对潜在的异常，责任部门/责任者需考虑人、机、料、法、环等各一种或多种因素的改善，消除潜在异常的原因，防止异常的发生；依潜在异常的性质可利用潜在失效模式及后果分析、过程能力分析、描述统计等适宜的分析方法；5.4.6责任单位/责任者需确定负责人、措施实施时间、完成时间等，并于3日内回复于开单者；5.5效果验证5.5.1供应商填写的供应商品质异常改善报告由质量部负责跟踪验证；5.5.2<制程质量异常处理单>由发出异常改善的部门人员负责对改善结果进行验证；5.5.3内部审核或外部监督审核不合格报告由公司内审员负责进行验证，并将验证结果记录在<不符合纠正措施报告>报告中；5.5.4验证中发现措施效果不佳时，应重复执行5.3—5.4；5.5.5责任单位/责任者需记录措施实施的进程，实施后的状况，确认措施是否有效；5.5.6开单者需依其回复的状况追踪确认其实施的进程、措施是否实施有效；5.5.7如措施有效，则责任单位/责任者展开实施于类似产品/活动；5.5.8如措施未达成预期，则责任部门/责任者需重新研讨纠正（预防）措施，需再确认直至其有效，并作展开；5.5.9如责任者为供应商，进料检验员需在其后续来料确认有效，方可结案；5.6标准化作业5.6.1为防止类似情况再次发生，有关责任部门应对类似或有关的程序或作业方法进行研究分析，必要时将已得到效果认可的纠正与预防措施修正程序文件、作业指导书等文件中；5.7记录归档5.7.1本程序中产生的质量记录按《记录管理程序》执行，重大异常的相关记录应提交管理评审会议；6.相关文件与表单6.1客户抱怨管理程序6.2不合格品控制程序6.3制程质量异常处理单制程异常处理单范例 (2).xl s6.4设计、工程变更通知单（ECN）设计工程变更通知单.d oc6.5供应商品质异常改善报告供应商品质异常改善报告表.d oc。
纠正与预防措施控制程序(IATF16949)
修改记录1、目的1.1对存在或潜在的不合格品（项）采取纠正或预防措施，以消除已发生或潜在的不合格的原因，把再发生的可能性减少到最低限度。
1.2降低制程及产品不良率。
1.3对于客户产品及服务有不符合体系要求及品质要求，提出纠正和预防措施，以预防问题再发生。
2、范围2.1 从原材料进货，生产过程到产品售后服务全过程中的不合格品（项）。
2.2 对供方的产品及质量体系审核。
2.3 统计分析发现的潜在质量问题。
3、名词解释3.1纠正措施：为消除已发现的问题点所采取的措施，目的在于防止问题的再发生；3.2预防措施：为消除潜在问题的原因所采取的措施，目的在于防止问题的发生；3.3潜在不合格：未发生但可预见发生的不合格；3.4防错：防止错误发生而采取的措施，一般具有简单易行、可靠适用，有一定的强制性，可不断改善等特征，并且是过程的一部分；4、职责4.1产品实现过程中发现的不合格或潜在不合格的产品或过程，由发现部门提出，经由质量部确认后交责任部门处置，质量部追踪处置结果。
4.2客户反馈的不合格或潜在不合格的产品和服务，由销售部、生产部统一受理，转质量部处理完毕后经由销售部、生产部向客户提交报告。
4.3质量审核中发现的不符合项，由审核小组提出，内审由受审部门处理，结果向审核小组报告；第二方审核由质量部统一受理，结果由质量部向客户报告；第三方审核由管理者代表统一受理，处理结果由管理者代表向第三方报告。
4.4统计数据发现目标实施中的不合格和潜在不合格，由各相关部门负责处理，结果经由部门主管汇总向总经理报告。
4.5管理评审中发现的不合格和潜在不合格，由相关部门负责处理，结果由管理者代表汇总向总经理报告。
5、流程图6.1问题发现：在与质量相关的各项活动中，当发现潜在的或既发的不合格时，即可提出纠正和预防的要求。
通常分别用下述表单提出，并发行至相关部门。
6.1.1产品实现过程中发现的不合格或潜在的不合格的产品或过程，由发现部门提出相应的不合格信息，由质量部填写“产品类纠正与预防措施表”；6.1.2客户反馈的不合格或潜在不合格的产品和服务，由生产部将客户反馈的不合格报告传送给相关部门；6.1.3质量审核中发现的不符合项，由审核员填写“不符合项报告”；6.1.4管理评审和日常检查中发现管理中的不符合项，由审核员填写“其它类纠正与预防措施表”；品审核、5S检查、安全检查等。
IATF16949纠正及预防措施管理程序_最新
文件编号： MZQP-009文件名称：纠正与预防措施管理程序 文件版本：第 C 0版首发日期： 2017-12-01 生效日期： 2017-12-01 作 成： 审 核： 批准：变更页次版本 更改内容变更签名 日期Ver.Changed ContentsChanged DateSignaturePagesC 0 IATF16949 换版内容更新纠正与预防措施管理程序1目的通过对已发不合格或潜在不合格进行原因分析，及时有效的采取纠正与预防措施，防止和消除不合格或潜在不合格因素，实现质量管理体系的持续改进，增强顾客满意。
2范围适用于本公司产品、过程、质量管理体系等有关的不合格及潜在不合格采取的纠正措施或预防措施。
3定义3.1防错使用过程或设计特征来防止制造不合格产品。
3.2纠正措施为消除已发不合格的原因所采取的措施，防止不合格再次发生。
3.3预防措施为消除潜在的不合格原因所采取的措施，以防止不合格的发生。
3.4FMEA失效模式与后果分析。
3.55W1H5W1H（ WWWWWH）分析法也叫六何分析法，是一种思考方法，是对选定的项目、工序或操作，都要从原因（何因Why）、对象（何事What）、地点（何地Where）、时间（何时When）、人员（何人Who）、方法（何法How）等六个方面提出问题进行思考。
3.68D8D是团队导向解决问题对策一个标准方法，由8个步骤和一个准备步骤组成，这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题，并防止相似问题的再发，并提出永久解决及改善问题的方法。
4职责4.1质量部为本程序的归口管理部门，负责纠正措与预防措施实施过程中的跟踪、协调、验证和评估。
4.2管理者代表负责公司内部重大的纠正和预防措施制定的组织工作。
4.3技术部负责开发设计阶段的纠正和预防措施的制定和实施。
4.4制造部负责生产过程中及生产工艺的纠正和预防措施的制定和实施。
4.5销售部负责组织有关部门对成品物流服务及售后服务过程中客诉问题通过分析后制定和实施纠正和预防措施。
IATF 16949 故障排除程序
IATF 16949 故障排除程序
概述
IATF 故障排除程序旨在确保产品和生产过程的连续性，并在
发生错误或故障时采取适当的措施进行纠正。
此程序适用于所有涉
及 IATF 质量管理体系的组织和流程。
流程
以下是 IATF 故障排除程序的流程：
1. 确认问题：当在生产或测试期间发现问题时，员工应立即通
知质量控制部门。
2. 收集信息：质量控制部门应立即启动故障排除流程，并指定
一名故障排除负责人。
故障排除负责人应收集有关问题的所有信息，包括根本原因和任何潜在解决方案。
3. 制定计划：故障排除负责人应根据收集到的信息制定一个详
细的故障排除计划，以确定如何解决问题，并指定所涉及的所有团
队成员。
4. 实施和跟进：团队成员应按照计划执行并跟进各项任务。
质量控制部门应始终保持通信，以确保计划得到妥善执行。
5. 对策和审查：经过完整的分析和实施计划后，质量控制部门应确保对策和纠正措施的有效性，并在需要时进行审查。
结论
IATF 16949 故障排除程序是确保制造质量和保持生产流程连续性的关键性流程。
它涵盖了从问题确认到解决方案的实施和审查的全过程，以确保组织具备处理各种生产问题的能力。
对于任何涉及IATF 16949 质量管理体系的组织和流程来说，熟悉和实现这种程序都是至关重要的。
IATF16949 纠正及预防措施程序书
5.4.1对依赖的纠正及预防事项，根本上原因说明，纠正、再发防止及树立预防对策后履行。
5.4.2纠正及预防措施完了后，把结果通报给有关责任部门。
5.4.3纠正及预防措施履行时，须要长期的时间时，首先把不适合原因再发防止及预防对策记载后，
通报给有关责任部门，履行结果是完了后另行通报。
(质量 : 各事业部品质保证部门长,环境: 管理部总务部门长)
4.责任与权限
4.1 代表理事、质量环境管理代理人
对纠正及预防措施结果的综合分析，定期经营检讨的责任。
4.2责任部门长
4.2.1 引出不适合事项，撑握潜在要因，对此与关联部门树立相应的纠正及预防措施。
4.2.2对有关的组织检讨纠正及预防措施的对策及实施结果。
3) 不适合的工程管理及作业条件
4)教育、训练缺乏
5) 不充分或无理的日程计划
6) 不适合大量发生或内容重大的事项
7)环境影响的重大撑握
8)为了纠正及预防措施，撑握公司财政、人力、设备等内容
5.3.4纠正及预防措施要求书给责任部门(质量：品质部门，环境：总务部门）回信，该部门长
制定纠正及预防措施管理台帐(SHE-079)维持管理。
5.2.2 质量环境管理体系或工程上要求改善的事项
5.2.3经营者检讨结果被指出的不适合事项
5.2.4 撑握潜在的原因，有必要持续改善的事项
5.3纠正及预防措施的委托处理
5.3.1 社内、外质量环境管理体系有关的不适合事项发生时，有关部门根据事态的轻重，要求制定纠正
及预防措施要求书(SHE-078)，发生不适合事项的部门采取纠正及预防措施。
3.2纠正措施(CORRECTIVE ACTION)
IATF16949纠正措施预防措施管理程序(含流程表格)
纠正措施预防措施管理（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的有效地处理顾客的意见及有关产品、过程和体系的不合格，消除实际与潜在的不合格原因。
2.0范围适用于公司内部或供方纠正措施和预防措施的制定、实施和验证。
3.0职责3.1质检部负责组织制定、实施纠正措施和预防措施，并进行效果跟踪验证。
3.2管理者代表领导纠正措施和预防措施的实施。
3.3各部门负责具体制定和实施纠正、预防措施。
4.0程序内容4.1 纠正措施控制程序4.2 预防措施控制程序4.3 其他管理要求4.3.1 退货产品的处理a 顾客拒收或从顾客处退回的产品，质检部应组织质检员和试验员对退回产品进行检验和/或试验，填写并保存检验试验记录。
需要时，可向顾客提供此记录。
b 顾客退货的产品按《不合格品管理程序》进行评审和处置，并作好记录。
c 为防止此类不合格的再发生，质检部应会同相关部门采用防错方法，于一周内对退货原因进行分析，制定《纠正措施/预防措施实施表》，采取措施，以消除不合格的原因。
d 退回产品的试验分析和纠正措施报告，顾客要求时，应以顾客要求的形式提交顾客。
4.3.2 问题解决当出现现状与目标存在差异或当规范或要求不符合时，即产生了问题，此时为有效识别和确定原因和实施措施，并防止再发生此类问题，应由质检部组织严格采用《8D报告》或顾客要求的方式进行解决。
“8D”包括：1D成立小组；2D：定义问题；3D：实施和验证临时性措施；4D：原因分析；5D：制定永久性措施；6D：实施和验证永久性措施；7D：防止再发生；8D：小组庆贺等步骤。
4.3.3 纠正措施预防措施实施要求a 原因分析包括原因识别和确定两个方面。
首先根据定义的问题，找出所有可能的原因，然后通过评审或试验，确定根本原因。
识别和确定的原因应该是客观的，应从流程、制度和资源方面寻找和确定原因。
b 措施分析包括措施识别和确定两个方面。
首先根据确定的客观根本原因，找出所有可能的措施，然后进行风险分析，考虑到成本、可实施性和有效性，需要时进行试验，确定可行的纠正预防措施。
IATF16949纠正和预防措施控制程序(含附属表单)
XX 汽车部件股份有限公司纠正和预防措施控制程序文件编号：XX2.0603—20202020年01月10日发布2020年01月11日实施1 目的通过对不合格或潜在性的不合格进行原因分析，并采取有效的纠正措施或预防措施，实现不断的改进，使类似问题发生的可能性减少到最低限度，防止已经发生的不合格再次发生和潜在的不合格的发生，使质量、EHS管理体系有效运行。
2 范围适用于本公司对不合格的纠正措施及对潜在不合格的预防措施的控制管理。
3术语和定义3.1纠正措施：为消除不合格的原因并防止再发生所采取的措施。
3.2预防措施：为消除潜在不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。
3.3纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施。
3.4防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计和开发。
3.5不合格：指现在已经发生的、可知道的产品质量/交付/服务/管理体系等不合格的情况。
3.6潜在不合格：指现在尚未发生、但有趋势或迹象可预期将发生的产品质量/交付/服务/管理体系等不合格情况。
3.7重大质量问题：a）直接影响公司信誉（如造成主机厂生产中断）；b）经济损失5000元以上的质量问题信息；c）与本公司产品相关的政策法规及标准。
3.8 内、外部可靠性试验：指公司内可靠性台架试验，主机厂做的台架试验或道路试验。
4 职责4.1质控部是质量管理体系的纠正和预防措施的管理部门，并负责对纠正和预防措施实施后的验证。
4.2质控部负责组织对不合格品进行评审，召集相关部门制订不合格品纠正和预防措施。
并负责对退货产品进行综合试验/分析，负责制订纠正和预防措施并验证。
4.3质检科负责不合格品的纠正和预防措施的验证。
4.4各责任部门负责与本部门有关的纠正和预防措施的制订和实施。
3过程分析(乌龟图)：5工作流程和内容6 相关文件6.1 XX2.0706—2020《文件控制程序》6.2 XX2.0908—2020《管理评审控制程序》6.3 XX2.0821—2020《不合格品控制程序》6.4 XX2.0707—2020《记录控制程序》6.5 XX2.0905—2020《内部体系审核控制程序》6.6 XX2.0902—2020《信息沟通控制程序》6.7 XX3.1001—2020《有效问题解决控制程序》6.8 XX3.1002—2020《防错管理办法》7 附件无。
25IATF16949纠正和预防措施控制程序
1.0 目的
为消除实际和潜在的不合格，进行分析原因，采取措施，实施控制，确保产品质量体系的有效实施和改进，特制定本程序。
2.0 适用范围
适用于纠正/预防措施的制定、分析、实施及验证的控制。
3.0 职责
3.1 各相关部门根据要求进行原因分析，制定改进、纠正和预防措施，并组织实施。
3.2 管理者代表负责质量管理体系纠正和预防措施的批准、协调和监督。
4 术语
4.1 纠正措施：是通过对已存在的不合格进行原因分析，采取相应的措施，以消除不合格原因从而防止其再发生。
4.2 预防措施：是对潜在的不合格进行原因分析，采取相应的措施，以消除不合格原因从而防止不合格的发生。
5.0工作程序
5.1 纠正措施
5.2预防措施
6.0 过程绩效指标及计算方法
纠正/预防措施完成率 = 纠正/预防措施完成项/纠正/预防措施完成总项×100% 7.0 相关文件
文件控制程序
记录控制程序
管理评审程序
内部审核程序
产品监视和测量程序
不合格品控制程序
分析评价和改进控制程序
8.0 质量记录
8D分析报告
纠正预防措施计划表。
iatf16949纠正预防措施及持续改进程序(含乌龟图)
纠正/预防措施及持续改进程序（IATF16949-2016）1 目的为对已出现的和潜在的不合格原因进行分析，采取必要的措施，防止不合格的发生或再发生；以及在产品特性、成本及服务等方面采取措施进行持续改进，从而不断提高产品、过程的质量水平和顾客满意度。
2 范围本程序适用于本公司开发设计、过程控制和服务过程中，对已出现的或潜在的不合格，采取纠正和预防措施，以及进行持续改进的控制。
3 定义3.1 不合格―—没有满足某个规定的要求。
（包括一个或多个质量特性或质量体系要素，偏离规定要求或缺少）。
3.2 纠正措施――为防止已出现的不合格、缺陷或其它不希望的情况再次发生，消除其原因所采用的措施。
3.3 预防措施――为防止潜在的不合格、缺陷或其它不希望发生的情况的发生，消除其原因所采取的措施。
3.4 持续改进－－有别于纠正预防措施，是在满足规定要求的基础上更进一步的提升。
4 职责4.1 品管部负责不合格/潜在不合格纠正和预防措施的归口管理，负责预防和纠正措施实施过程中的跟踪、协调、验证和评估；以及持续改进计划的编制、跟踪与验证。
4.2 管理者代表负责公司内重大的纠正和预防措施制定的组织，在全公司贯彻推行持续改进的思想体系，协调跨部门的持续改进工作。
4.3 各有关部门按职能分配，负责本部门所需采取的纠正和预防措施的制定和实施；以及持续改进项目在本部门的实施、资料整理与报告工作。
5 程序内容5.1纠正/预防措施5.1.1 纠正预防措施提出时机：当出现下列情况时，相关部门应填写纠正和预防措施单，并发给责任部门处理。
5.1.1.1当顾客反馈信息的统计分析中已表明质量有下降趋势时；5.1.1.2当进货、过程和最终产品的不合格品信息的统计分析中已表明质量有下降趋势时；5.1.1.3当生产过程中出现不合格品时；5.1.1.4当内审或外审不合格时；5.1.1.5当管理评审不符合时。
5.1.2 原因分析：责任部门应对不合格现象进行分析，确定不合格产生的原因，并填入《纠正和预防措施单》中。
IATF16949不合格纠正预防措施管理程序
IATF16949不合格纠正预防措施管理程序不合格，纠正预防措施1、目的和范围1.1规定不合格的控制以及不合格处置的有关职责和权限，确保不符合要求的物料、半成品、成品得到识别和控制，防止非预期的使用或交付。
1.2为对已出现的和潜在的不合格原因进行分析，采取必要的措施，防止不合格的发生或再发生；以及在产品特性、成本及服务等方面采取措施进行持续改进，从而不断提高产品、过程的质量水平和顾客满意度。
1.3本程序适用于检验中、生产过程中、仓库发现和顾客退回不合格品（含可疑产品）的控制及质量管理体系及与产品、过程有关的不合格。
2、引用文件2.1《检验和试验管理程序》2.2《人力资源和培训管理程序》2.3《文件和记录管理程序》2.4《产品质量先期策划管理程序》3、定义：3.1不合格品未满足要求的产品或状态未经标识或可疑的产品（如检验状态不明或标识不清楚的产品）均归类为不合格品。
3.2返工为使不合格品符合要求而对其所采取的措施。
返工的结果为合格品。
3.3返修为使不合格品满足预期用途而对其所采取的措施。
返修的结果仍为不合格品。
3.4特采不符合规格要求的材料、零组件在不影响成品质量的前提下，经由副总经理级以上人员审核，以书面批准其使用或汽车类产品有缺陷或经维修后仍有缺陷，但不影响装配和产品功能的，由客户批准其特别使用。
3.5紧急放行不合格物料或产品，因生产急迫需要，不经返修/选别或经整修/选别后的让步接收和使用。
3.6废品无法达到基本的使用要求或存在安全缺陷的产品。
3.7外协件由公司提供原材料或半成品，供应商加工的零件；完全由供应商按公司要求提供的零件。
3.8纠正措施为防止已出现的不合格、缺陷或其它不希望的情况再次发生，消除其原因所采用的措施。
3.9预防措施为防止潜在的不合格、缺陷或其它不希望发生的情况的发生，消除其潜在原因所采取的措施。
4、职责：4.1品质部负责不合格/潜在不合格纠正措施和预防措施归口管理，负责纠正或预防措施实施过程中的跟踪、协调、验证和评估；以及持续改进计划的编制、跟踪与验证，修订本程序，并承担相关的管理职责。
IATF16949防错控制程序
1 目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。
3 定义：防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。
防错的思路体现在以下五个方面：●消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
●替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，通过运用机器人技术或自动化生产。
●简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
●检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
●减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战（原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。
4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
4.3 设备部负责防错装置和挑战件的制作。
4.4 制造部各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5 程序5.1 新产品设计开发阶段的防错5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
a)涉及安全、性能方面的；b)风险系数和严重度高的；c)左右件的防错；d)关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。
iatf16949防错方法作业指导书
防错方法作业指导书（ISO9001 ：2015 ）1、目的本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
2、适用范围防错适用于以下情况：2.1 新产品设计阶段考虑防错。
2.2 现有制造过程的防错控制。
2.3 纠正/ 预防措施的策划和实施过程。
3、定义3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 产品实现策划时：项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。
4.2 产品设计（包括设计变更）时：研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。
4.3 过程设计（包括设计变更）时：工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。
4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。
4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。
5、工作程序5.1 开发阶段防错装置的设立5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
•涉及性能、安全方面的•风险系数和严重度高的•左右件的防错•关键特殊特性优先考虑防错装置的使用5.1.2在设计和设计验证阶段，防错是DFME和PFME的关键输出。
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1 目的
对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围
适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。
3 定义：
防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。
防错的思路体现在以下五个方面：
●消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原
则中的最好方法。
●替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，通过运用机器人技术或自动化生产。
●简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
●检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
●减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战（原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责
4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。
4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
4.3 设备部负责防错装置和挑战件的制作。
4.4制造部各车间主管负责本区域防错装置的日常管理
4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5 程序
5.1 新产品设计开发阶段的防错
5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
a) 涉及安全、性能方面的；
b) 风险系数和严重度高的；
c) 左右件的防错；
d) 关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；
5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。
5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。
5.1.4 技术部根据PFMEA的设计输出，以及制造现场防错装置的设立，形成产品和过程《防错装置清单》。
清单内容包括：
a) 防错装置的工位和编号（与控制计划对应）；
b) 防错内容；
c) 防错方法；
d) 防错结果；
e) 防错能力；
f) 验证方法；
g) 验证频次；
h) 纠正方法；
i) 临时替代方案（by-pass）。
临时替代方案管理应包括：
1) 100%人工检验；
2) 100%检查过的特性进行可视化标识（在产品标签上说明）；
3) 保持应用临时替代方案时的相关记录，以便于追溯；
4) 临时替代方案由技术部确定，质量部确认。
临时替代方案下生产的零件应能确保
所生产的不合格零件不流入下道工序；
5) 1）红色的一面简单而清晰的描述；
6) 防错装置失效后所采取的措施应在《防错验证检查表》中记录（包括产品和防错
装置的处理措施）。
5.2 防错装置的验证和定期审核
5.2.1 在新产品进行首次量产时，质量部应对《生产-控制计划》中的所有防错装置进行一次验证，确保《生产-控制计划》中所有的防错装置都应用到了相应的生产工位上面，同时确保防错装置有效。
5.2.2防错装置验证的通用做法是使用挑战件来证明不符合的操作或者不合格的产品能够被探测到。
5.2.3 挑战件必须：
a) 由技术部设计、设备部制作、并会同质量部确认；
b) 正确标识（挑战件上必须标明零件名称和其应用的设备、模具、工装）；
c) 与正常生产的零件清晰地区分（用油漆笔标识、张贴标签）；
d) 应进行定置定位，并做好防锈工作，存放于防错装置附近的位置，方便操作者存取，
有环境要求的，应按要求予以保存，使用部门做好挑战件的日常维护。
e) 质量部应建立《挑战件（NG样件）清单》，对状态、位置、有效期等进行管理。
f) 质量部应定期（至少每年1次）对挑战件进行校验，以确保其满足防错的要求。
5.2.4技术部应依据《防错装置清单》组织制造部、相关车间主管、工/模具管理人员、现场质量控制人员对各工序和工位的防错位置（包含模具、工装、检具等）进行标识，标识卡（见附件1）应包含防错编号、防错功能、临时替代方案内容等信息，并悬挂在防错工位附近。
5.2.5 每个操作者应按《防错验证指导书》的要求，经过防错的培训。
培训包括防错装置的使用和失效后的应急措施。
5.2.6 《防错验证指导书》应采取图文并茂的方式，识别主要要素和顺序，以及位置和代号（区分同类防错装置）。
《防错验证指导书》应展示在现场操作工位，并让操作者易于取到。
5.2.7为了防止防错装置因磨损、失效移位，操作者应对本工位的防错装置进行至少每天一次的验证，一般是在首件检查、模具更换和设备维修后。
必要时，应通知质量部安排人员使用防错挑战件检查防错装置是否有效。
当过程不稳定或过程能力下降或产品报废明显增加时，提高验证频次至每班1次或每班2次。
5.2.8防错验证合格后方能继续生产，操作者验证后同时应按
5.2.9 车间主管和质量部过程巡检员应做好防错的日常确认和监督工作，包括防错装置是否有效、操作者是否对防错装置避而不用。
5.2.10在用的防错装置应定期进行审核，审核的频次按下表，并对检查结果进行通报；其中车间/班组的审核按照《防错功能检查表》进行检查，质量部依据《防错审核检查表》进行专项审核。
防错审核也同时列入《LPA分层过程审核检查清单》。
5.3 防错失效的紧急措施
5.3.1 必须确保防错装置在任何时候都是有效的，如果防错失效，应采取以下措施：
5.3.2 A级——发现装置的防错功能失效，必须立即停止生产（操作者有权停止生产）, 装置经维修合格后才能恢复生产，并按《作业准备验证和停工后验证规定》要求执行。
5.3.3 B级——发现设备的防错功能失效，可以不停止生产，但必须按临时替代方案进行控制，替代方案的过程应按照《工程变更和过程临时变更控制程序》的要求实施。
5.3.4
5.3.5 操作者维持现状并立即报告班长，班长按照《快速响应管理程序》的要求进行升级响应，并通知技术部工艺工程师立即到达现场确认防错失效的事实。
5.3.6 质量部立即确定断点（从检查的最后一个合格样件开始，之后生产的所有零件都必须当作可疑品处理）并对该批次产品进行标识和隔离。
5.3.7 内部的可疑品应确定100%检测的遏制措施。
5.3.8 如可疑品已经流向客户，应立即通知顾客并采取紧急措施，如退换货。
5.3.9 通知设备部紧急抢修防错装置。
5.4 防错失效的处置和问题解决
5.4.1操作工和车间/班组日常检查、分层审核检查中发现防错失效的情况由车间主管填写《设备防错功能失效－整改计划》，描述：发现日期、失效防错装置、防错编号、失效工位后3个工作日内提交技术部。
5.4.2质量部定期审核发现的防错失效，由质量主管填写《设备防错功能失效-整改计划》。
描述：发现日期、失效工位、失效防错装置、防错编号后3个工作日内提交技术部。
5.4.3技术部将《设备防错功能失效-整改计划》汇总后进行原因分析，制定纠正预防措施后组织相关责任人遵照《纠正措施控制程序》的要求实施整改。
必要时通知持续改进小组成员会议评审和讨论。
5.4.4 技术部对各工位防错验证出现的问题和每个已解决问题的分析方法及解决过程进行汇总（1次/1月，10号前完成），记录在《防错验证汇总表》上。
5.4.5《防错验证汇总表》由分管副总经理审核，由分管副总经理决定是否把汇总结果纳入《知识储备库（经验教训）》中，供相关部门和人员借鉴和学习。
并为持续改进防错方法、设施、
设备做理论支持。
5.5纠正/预防措施和改善活动的防错策划和实施
5.5.1 技术部根据日常制造过程的产品质量统计状况、顾客抱怨、售后索赔、退换货发生后，为防止问题重复发生，应该优先考虑防错。
5.5.2 制造过程防错也可在批量生产阶段开发。
多方论证小组依据设备部模具维护保养、周期性检修情况，采取优先减少的原则对现有制造过程质量控制采用防错管理。
5.5.3 各部门对不合格项的纠正措施策划和实施过程防错装置的设立以《纠正措施控制程序》、《持续改进控制程序》为策划依据，严格遵照持续改进流程要求执行，组织实施人员为持续改进小组成员。
5.5.5 在应用防错后，技术部需要更新PFMEA、控制计划和标准作业指导书，PFMEA、控制计划、标准作业指导书三者应保持一致性。
发行对象：
总经理、副总经理、技术部、质量部、制造部、设备部
编制审核批准日期日期日期
附件1：防错标识牌
正面反面。