第七章冲压工艺过程的制定
冲压件工艺过程设计的内容及步骤
第二章冲压件工艺过程设计的内容及步骤不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何,其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序（如退火，酸洗，表面处理等）加工出图纸所要求的零件。
对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削，焊接或铆接等加工，才能完成。
冲压件工艺过程的制定和模具设计是冷冲压课程设计的主要内容。
进行冲压设计就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，最优地选用，确定各工艺参数的大小和变化范围，设计模具，选用设备等，以使零件的整个生产过程达到优质，高产，低耗，安全的目的。
2.1 工艺过程设计的基本内容冲压工艺规程是模具设计的依据，而良好的模具结构设计，又是实现工艺过程的可靠保证，若冲压工艺有改动，往往会造成模具的返工，甚至报废。
冲制同样的零件，通常可以采用几种不同方法。
工艺过程设计的中心就是依据技术上先进，经济上合理，生产上高效，使用上安全可靠的原则，使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下，达到最佳的技术效果和经济效益。
冲压件工艺过程设计的主要内容和步骤是：一. 分析零件图(冲压件图)产品零件图是分析和制定冲压工艺方案的重要依据，设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图人手。
分析零件图包括技术和经济两个方面：1. 冲压加工的经济性分析冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用。
由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。
例如在零件上加工孔，批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件，采用旋压比拉深会有更好的经济效果。
所以，要根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。
2. 冲压件的工艺性分析冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。
冲压工艺方案制定
冲压工艺方案确定工艺方案确定是在对冲压件的工艺性分析之后应进行的重要环节。
确定工艺方案主要是确定各次冲压加工的工序性质、工序数量、工序顺序、工序的组合方式等。
冲压工艺方案的确定要考虑多方面的因素，有时还要进行必要的工艺计算，因此实际中通常提出几种可能的方案，进行分析比较后确定最佳方案。
（1）冲压工序性质的确定工序性质是指冲压件所需的工序种类。
如剪裁、落料、冲孔、弯曲、拉深、局部成形等，它们各有其不同的变形性质、特点和用途。
实际确定时，要综合考虑冲压件的形状、尺寸和精度要求、冲压变形规律及其它具体要求。
①从零件图上直观的确定工序性质平板件冲压加工时，常采用剪裁、落料、冲孔等冲裁工序；当零件的平面度要求较高时增加校平工序；当零件的断面质量和尺寸精度要求较高时，需增加修整工序，或直接用精密冲裁工序加工。
弯曲件冲压时，常采用剪裁、落料、弯曲工序。
当弯曲件上有孔时，需增加冲孔工序；当弯曲半径小于允许值时，需增加整形工序。
拉深件冲压时，常采用剪裁、落料、拉深和切边工序，对于带孔的拉深件，需增加冲孔工序；拉深件径向尺寸精度要求较高或圆角半径小于允许值时，需增加整形工序。
胀形件、翻边件、缩口件若一次成形，常采用冲裁或拉深制成坯料后直接采用胀形、翻边（翻孔）、缩口工序成形。
②对零件图进行工艺计算、分析，确定工序性质如图8-4所示的两个形状相似的冲压件，材料均为08钢，料厚1.5mm。
翻边高度分别为8.5mm和13.5mm。
从表面看似乎都可采用落料、冲孔、翻孔三道工序或落料冲孔与翻孔两道工序完成，但经过分析计算，图8-4a的翻边系数大于极限翻边系数，可以通过落料、冲孔、翻边三道工序冲压成形；图8-4b的翻边系数接近极限翻边系数，若采用三道工序，很难达到零件要求的尺寸，因而应改为落料、拉深、冲孔、翻边四道工序冲压成形。
图8-4 内孔翻边件的工艺过程③为改善冲压变形条件，方便工序定位，增加附加工序所增加的附加工序使工序性质及工艺过程的安排也发生相应的变化。
汽车制造冲压工艺流程
汽车制造冲压工艺流程汽车制造冲压工艺是指通过冲压设备和工艺将金属板材进行加工和成形，从而制作出汽车的车身零部件。
冲压工艺是汽车制造过程中不可或缺的环节，它不仅对汽车的质量和性能有着重要影响，同时也决定了汽车的外观和安全性。
汽车制造冲压工艺流程可以分为以下几个主要步骤：1. 材料准备：在冲压工艺开始之前，首先需要准备好金属板材。
常用的金属板材包括钢板、铝板等。
这些板材需要经过切割、去毛刺等处理，以保证其质量和表面的光洁度。
2. 设计模具：冲压工艺需要使用模具来将金属板材进行成形。
根据所需零部件的形状和尺寸，设计师会制作相应的模具。
模具通常由上模和下模组成，通过上下压力的作用，将金属板材强力冲击，使其按照模具的形状进行变形。
3. 加工工艺：在冲压工艺中，常用的加工工艺包括拉伸、拉延、剪切、压制等。
拉伸工艺主要用于制作薄壁杯状零部件，拉延工艺用于制作形状复杂的零部件，剪切工艺用于将板材切割成所需形状，压制工艺用于将板材按照模具的形状压制成型。
4. 成形工艺：在冲压工艺中，成形工艺是一个关键的环节。
通过模具的作用，金属板材在冷冲压或热冲压的作用下，逐渐变形成所需的零部件形状。
成形工艺需要考虑材料的塑性变形特性、板材的冲压性能以及模具的设计和制造等因素。
5. 加工精度控制：在冲压工艺中，加工精度是一个非常重要的指标。
通过控制冲压力度、冲压速度和模具的精度等因素，可以保证零部件的尺寸精度和表面质量。
同时，还需要进行适当的模具修正和调整，以确保零部件的准确性和一致性。
6. 表面处理：在冲压工艺完成后，还需要对零部件的表面进行处理。
常见的表面处理方法包括镀锌、喷涂、抛光等，这些方法可以提高零部件的耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
7. 质量检验：在冲压工艺完成后，还需要对零部件进行质量检验。
通过使用测量仪器和设备，对零部件的尺寸、形状和表面质量进行检测，以确保其符合设计要求和标准。
8. 组装和装配：最后一步是将冲压成型的零部件进行组装和装配。
冲压试题库及答案和复习
冲压试题库及答案和复习文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]冲压工艺与冲模设计试题复习第一章概述一、填空、解释、选择类型题:1、冷冲压工艺方法大致分为分离工序、成型工序.2、分离工序分落料，冲孔和切割等。
成型工序分弯曲、拉深、翻边、翻孔、胀形等。
3冷冲压生产过程的主要特征是依靠冲模和冲压设备完成。
便于实现自动化，效率高。
第二章冷冲压变形基础1.影响金属塑性和变形抗力的因素1，金属组织2.变形温度3. 变形速度4.尺寸因素2.塑性条件决定受力物体内质点由弹性状态向塑性状态过度的条件3.加工硬化随变形程度增加，所有强度指标均增加，硬度也增加，同时塑性指标下降的现象4.冲压件的质量指标主要是尺寸精度，厚度变化，表面质量及成形后的物理力学性能。
5.影响工件表面质量的主要因素是原材料的表面状态，晶粒大小，冲压时材料占模2的情况以及对工件的表面擦伤6.反载软化现象是反向加载时材料的屈服应力效拉伸时的屈服应力有所降低，出现所谓反载软化现象7.冷冲压常用材料有：黑色金属，有色金属，非金属材料8板料力学性能与冲压成形性能效为重要的有那几项p21第三章冲裁一、填空、解释、选择类型题1、冲裁是利用模具使板料产生分离的工序。
从板料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称落料，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，称冲孔。
2、冲裁变形过程三个阶段是从弹、塑性变形开始的，以断裂告终。
3、冲裁变形过程使工件断面明显地分成四个特征区：塌角，光面，毛面，和毛刺。
4. 影响冲裁件质量的诸多因素中，间隙是主要的因素。
5.分析冲裁件的工艺，主要从冲裁件的结构工艺性，冲裁件的精度和断面粗糙度三方面进行分析6、凸、凹模刃口的制造公差要按工件的尺寸要求来决定7、冲裁凸、凹模的常以磨钝、与崩刃的形式失效。
8、排样三种方法有废料排样、少废料排样、无废料排样。
9. 凸、凹模刃口分开加工法为了保证间隙值应满足的条件|δp|＋|δd|≤Zmax－Zmin10.搭边的作用是补偿定位误差和剪板误差，还可以使条料有一定的刚度，便于送进11.降低冲裁力的方法有材料加热冲裁、阶梯凸模、斜刃冲裁12. 冲裁时所产生的总压力包括冲裁力，卸料力，顶件或推件力13. 冲模加工方法不同，刃口尺寸的计算方法基本分为两类1凸，凹模分别加工法2凸，凹模配作法14.模具压力中心应该通过压力机滑块的中心线。
冲压工艺学-7-成形工序_曲面成形与翻边
应力防内皱。 3）当 t / D0 100 0.5 时，
容易发生内皱。用带拉深筋的凹模或反拉深。
采用拉深筋 13
反锥形压料面
预拉深过渡成形
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第七章 曲面形状零件成形
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第八章 翻边
b) 切向应变 在内边缘最大，其值可达 max ln(D / d0 ) ； 整个变形区都要变薄，内边缘最严重，t / 2 ； r 在一部分区域为压应变，因此变形区（ D d0 ）的宽度将略有收缩，即翻 边终了时，零件高度略有降低。
c) 属伸长类成形，变形程度主要受内边缘拉裂的限制。
压边力对球形零件成形的影 响
外皱
内皱 压边力不足时的情况
内、外混合皱
顶部破裂 压边力过大时的情况
合格零件 压边力合适时的情况
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第七章 曲面形状零件成形
较深的抛物面零件拉深模（带拉深筋）
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第七章 曲面形状零件成形
7.2 球形零件的拉深方法
1.半球形零件
拉深系数：与零件直径大小无关的常数。
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第七章 曲面形状零件成形
2.变形机理
第一种变形机理：
假如变形毛坯厚度不发生变化， 按面积相等，变形前平板毛坯上一点 D变形后于D1点贴模，而d1<d0，这时 D点金属必产生一定的切向压缩变形， 这种变形性质与圆筒拉深时一向受拉
D
一向受压的变形特点相同。这是曲面
零件第一种变形机理—拉深变形。
冲压工艺流程冲压件加工工艺过程
冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络,由深圳机械展收集整理更多冲压加工展示,就在深圳机械展冲压件加工流程：1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。
2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。
3.加工半成品至成品。
4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。
攻牙及螺纹加工：1.内螺纹先钻底孔直径及深度底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸根据螺纹规格确定尺寸。
2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。
3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。
附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。
冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件冲压件的成形加工方法。
冲压和锻造同属塑性加工或称压力加工 ,合称锻压。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
冲压件主要是将金属或非金属板料,借助压力机的压力,通过冲压模具成形的,它主要有以下特点：⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下,经冲压制造出来的,其零件重量轻、刚度好,并且板料经过塑性变形后,金属内部的组织结构得到改善,使冲压件强度有所提高。
⑵冲压件具有较高的尺寸精度,同模件尺寸均匀一致,有较好的互换性。
不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。
⑶冲压件在冲压过程中,由于材料的表面不受破坏,故有较好的表面质量,外观光滑美观,这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。
冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力,使板料在模具里直接受到变形力并进行变形,从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。
板料,模具和设备是冲压加工的三要素。
冲压加工是一种金属冷变形加工方法。
所以,被称之为冷冲压或板料冲压,简称冲压。
它是金属塑性加工或压力加工的主要方法之一,也隶属于材料成型工程技术。
冷冲压工艺方案的制定方法和步骤
一 冷冲压工艺方案的制定方法和步骤
（八） 冲压设备的选择
根据工厂现有设备情况以及要完成的冲压工序性质，冲压加工 所需的变形力、变形功以及模具闭合高度、轮廓尺寸等主要因素， 合理选定设备的类型和吨位。
以上工艺方案制定的步骤在很多时候需要反复进行，如工艺方 案是否可行，往往与模具强度有关；模具结构和形式的选定，又与 选用的冲压设备类型和技术参数有关。如果方案中途被否定，还得 另外选择方案，重新进行必要的计算。
模块八 冷冲压工艺制定
一 冷冲压工艺方案的制定方法和步骤 二 玻璃升降器外壳冲压工艺方案制定
大连理工大学出版社
模块八 冷冲压工艺制定
本模块内容
介绍冷冲压工艺方案制定方法和步骤，并以升降器外壳 零件的冲压为例详细介绍了其工艺制定过程以及模具结构设 计过程。
大连理工大学出版社
一 冷冲压工艺方案的制定方法和步骤
大连理工大学出版社
一 冷冲压工艺方案的制定方法和步骤
（四） 工序顺序的确定
(1)对于带有缺口或孔的平板形零件，使用简单冲模时，一般先落料后 冲缺口或孔；使用级进模时，则先冲缺口或孔后落料。
弯曲前冲孔
大连理工大学出版社
多孔拉深件拉深后冲孔
一 冷冲压工艺方案的制定方法和步骤
（四） 工序顺序的确定
(2)对于多角弯曲件，如果分几次弯曲，应先弯外角再弯内角。 (3)拉深件上所有尺寸精度要求高的孔，应在拉深成形后冲出， 以避免拉深时变形。拉深复杂零件时，一般先拉深内部形状，后拉 深外部形状。
(3)工序组合后，应不会给模具制造及维修带来太大困难。例如需要 冲侧孔或斜孔的拉深件，不宜采用与其他工序组合的复合冲压工序，否 则模具结构过于复杂，且制造、调试与维修也非常困难。
冲压模具设计与制造-冲模结构及设计
§7.2 冲模主要零件设计
七.连接与固定零件
1.固定板
将凸模或凹模按一定相对位置压 入固定后，作为一个整体安装在上 模座或下模座上。(H7/m6、H7/n6)
2.垫板
直接承受凸模的压力，以降低模 座所受的单位压力，防止模座被局 部压陷，
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§7.2 冲模主要零件设计
3.模柄
作为上模与压力机滑块连接的零件。 ① 与压力机滑块上的模柄孔正确配合，安装可靠； ② 与上模正确而可靠连接(H7/m6、H7/h6) 。
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§7.2 冲模主要零件设计
(2) 凹模刃口的结构类型
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§7.2 冲模主要零件设计
a. 直壁刃口 ① 刃口强度较高，修磨后刃口尺寸不变。 ② 凹模内易积存废料或冲裁件，尤其间隙较小时，刃口直壁
部分磨损较快。 ③ 用于冲裁形状复杂或精度要求较高的零件。
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§7.2 冲模主要零件设计
b. 非圆形凸模
a) 台肩固定
b) 铆接固定
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c) 直通式凸模
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§7.2 冲模主要零件设计
c. 大、中型凸模 镶拼式凸模不但节约贵重的模具钢，而且减少锻造、热处理和 机械加工的困难。
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§7.2 冲模主要零件设计
工艺结构部分
定位零件
6.定位销（定位板）
7.侧压板
8.侧刃
9.卸料板
压、卸料及出件零件
10.压料板（压边圈） 11.顶件器
12.推件器
第七章 冲压工艺规程制订
第七章冲压工艺规程制订本章学习要求：1.掌握编制冲压加工工艺规程的步骤；2. 熟悉编制冲压加工工艺规程的内容。
7.1冲压工艺规程编制的主要内容和步骤冲压工艺规程是指导冲压件生产过程的工艺技术文件。
冲压工艺文件一般指冲压工艺过程卡片，是模具设计以及指导冲压生产工艺过程的依据。
冲压工艺规程的制订主要有以下步骤：7.1.1 分析冲压件的工艺性冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即设计的冲压件在结构、形状、尺寸及公差以及尺寸基准等各方面是否符合冲压加工的工艺要求。
产品零件图是编制和分析冲压工艺方案的重要依据。
7.1.2 确定冲压件的成形工艺方案确定冲压件的工艺方案时需要考虑冲压工序的性质、数量、顺序、组合方式以及其它辅助工序的安排。
1.工序性质的确定（如图）工序性质是指冲压件所需的工序种类。
如分离工序中的冲孔、落料、切边；成形工序中的弯曲、翻边、拉深等。
工序性质的确定主要取决于冲压件的结构形状、尺寸精度，同时需考虑工件的变形性质和具体的生产技术条件。
2.工序数量的确定工序数量是指冲压件加工整个过程中所需要的工序数目（包括辅助工序数目）的总和。
工序数量的确定，应遵循以下原则：（1）形状简单的工件，采用单工序模。
冲裁形状复杂的工件，内外轮廓应分成几部分冲裁，采用多道冲压工序。
平面度要求较高的工件，增加一道校平工序。
油封内夹圈和油封外夹圈的冲压工艺过程a）油封内夹圈；b）油封外圈材料：08钢，厚度0.8 mm（2）弯曲件的工序数量主要根据弯曲角的数目、相对位置和弯曲方向而定。
弯曲件的弯曲半径小于允许值时，则在弯曲后应增加一道整形工序。
（3）拉深件的工序数量需经拉深工艺计算才能确定。
当拉深件圆角半径较小或尺寸精度要求较高时，则需在拉深后增加一道整形工序。
（4）当工件的断面质量和尺寸精度要求较高时，可以考虑在冲裁工序后再增加整修工序或者直接采用精密冲裁工序。
3.工序顺序的安排工序顺序是指冲压加工过程中各道工序进行的先后次序。
路基工程冲击碾压施工方案
第一章、编制依据第二章、工程概况工程概况工程地质条件水文地质气象特征第三章、工期安排第四章、资源配置施工机械人员配置仪器配置第五章、施工工艺及方法施工准备施工方法试验检测施工注意事项第六章、质量保证措施第七章、安全保证体系及措施安全保证体系安全生产管理制度安全保证措施第八章、环境保护及消防安全措施环境保护现场文明施工消防安全措施第九章、雨季应急措施太焦铁路TJZ0-8标路基工程冲击碾压施工方案路基工程冲击碾压施工方案第一章、编制依据（）新建太原至焦作铁路站前工程标施工图设计文件。
（）新建太原至焦作铁路指导性施工组织设计。
（）大西铁路客专公司文件汇编。
（）新建太原至焦作铁路《指导性施工组织设计》（）《高速铁路路基工程施工技术规程》（）。
（）《铁路工程地基处理技术规程》（）。
（）《高速铁路路基工程施工质量验收标准》（）。
（）《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（）。
（）《铁路路基工程施工安全技术规程》（）。
（）《高速铁路施工技术》（路基工程分册）。
（）《铁路路基工程施工机械配置技术规程》（）。
（）《路基工程冲击碾压工艺性试验总结》第二章、工程概况2.1工程概况新建太原至焦作铁路站前工程标范围内共有路基段，长路基工程共有冲击碾压具体里程布置见下表。
标冲击碾压工程量统计表中铁四局集团有限公司12.2工程地质条件本段地层主要有填筑土、黏质新黄土、砂质新黄土、细圆砾土、细角砾土、粗圆砾土、粗角砾土、老黄土、黏土、粉质黏土等，其中新黄土具有湿陷性，粉质黏土胶结层具有弱膨胀性。
地下水位以上的土对处于盐类结晶破坏环境条件下的铁路混凝土结构具盐类结晶侵蚀，环境作用等级为。
2.3水文地质勘测期间测得地水位埋深〜（高程〜）。
水位年变幅〜。
地下水对铁路混凝土结构不具侵蚀性。
2.4气象特征本区属温带大陆性季风气候，四季分明，昼夜温差大，冬季寒冷干燥，夏季炎热多雨，降水量多集中在七、八月份，季风气候明显。
历年平均气温°C,雨季主要集中在〜月，历年平均降水量；历年平均风速。
冲压操作安全规程范文（三篇）
冲压操作安全规程范文第一章总则第一条为了保障冲压操作的安全，防止事故的发生，提高生产效率，制定本规程。
第二章冲压操作的安全要求第二条冲压操作安全要求必须符合国家相关法律法规的规定，并结合企业的实际情况制定。
第三条冲压操作应严格按照操作规程进行。
第四条冲压操作人员必须经过专业培训，持有合格的操作证。
第五条冲压操作人员必须熟悉冲压设备的结构、性能和操作要求，并具备相关机械知识。
第六条冲压操作人员必须遵守相关操作规程，严禁违反操作规程进行操作。
第三章冲压操作的安全措施第七条冲压操作前，必须进行设备检查，确保设备处于正常工作状态，防止故障发生。
第八条冲压操作人员必须穿戴符合标准的防护用品，包括头盔、耳塞、护目镜、防护服等。
第九条冲压操作期间，必须保持操作区域的整洁，防止杂物堆积影响操作和发生意外。
第十条冲压操作期间，必须保持操作区域的通风良好，防止有害气体积聚。
第十一条冲压操作人员必须对设备进行正确的操作设置，避免因设备设置不当导致事故发生。
第十二条冲压操作人员必须根据产品要求，选择合适的模具和切削工具。
第十三条冲压操作人员必须正确安装并调试模具，确保冲裁的准确度和稳定性。
第十四条冲压操作人员必须正确操作控制系统，确保操作的稳定性和安全性。
第四章冲压操作事故的预防与处理第十五条冲压操作人员必须严格按照操作规程进行操作，不得违章作业。
第十六条冲压操作人员必须随时关注设备的运行情况，发现异常立即停止操作，并及时报告。
第十七条冲压操作人员必须定期对设备进行检查和维护，确保设备的正常运行。
第十八条冲压操作人员必须熟悉设备的故障处理方法，并能够及时处理故障。
第十九条冲压操作人员必须严禁破坏和擅自拆卸设备的保护装置。
第二十条冲压操作人员在发生事故后，必须立即停机，保护现场，并及时报告。
第五章附则第二十一条本规程由企业负责人负责解释。
第二十二条本规程自发布之日起生效。
第二十三条本规程的修订由企业负责人负责。
第二十四条本规程解释权归企业所有。
第七章冲压工艺规程的编制(PPT)
工作面一般是敞开面，其加工一般属于外形加工。
对于圆形凸、凹模，一般采用车削和磨削即可，比较简单。 非圆形凸、凹模加工那么有多种方法，如表7.3.2所示。 2.拉深模 凸模一般是外形加工， 而凹模那么主要是型孔或型腔的加工。 凸、凹模常用加工方法如表7.3.3和7.3.4 所示。
第二十九页，共三十九页。
凹模型孔加工和直通式凸模加工常用线切割方法。
第十页，共三十九页。
第七章 典型冲压模具零件制造(zhìzào)与装配
第二节 冲裁模零件(línɡ jiàn)制造与装配
二、凸、凹模加工
1．加工(jiā gōng)方案
分开加工、配合加工 其加工特点和适用范围见表7.2.1。
2．加工方法
常用加工方法见表7.2.2、7.2.3。
第一页，共三十九页。
总目录
第一章 冲压(chòngyā)(裁)加工根本理论
第二章 冲裁工艺(gōngyì)及模具设计
第三章 弯曲(wānqū)及弯曲(wānqū)模设计
第四章 拉深工艺与拉深模设计
第五章 其他成形工艺及模具设计
第六章 多工位精密自动级进模设计 第七章 冲压工艺规程的编制 第八章 典型冲压模具零件制造与装配
难点：
1．模具工作零件和板类零件的加工方法与工艺路线；
2．典型模具装配和调试过程和方法。
第六页，共三十九页。
第七章 典型冲压模具零件制造与装配
本章目录
第一节 概述(ɡài shù) 第二节 冲裁模零件(línɡ jiàn)制造与装配
第三节 成形模零件制造(zhìzào)与装配特点
第四节 成形模的装配与调试
〔5〕卸料和顶件装置的相对位置应符合设计要求，超高量在许用规定范围内， 工作面不允许有倾斜或单边偏摆。
冲压与塑形成型复习题
1.冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了___A________。
A、光亮带B、毛刺C、断裂带2.模具的合理间隙是靠___C________刃口尺寸及公差来实现。
A、凸模B、凹模C、凸模和凹模D、凸凹模3.落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定____A_______。
A、凹模刃口尺寸B、凸模刃口尺寸C、凸、凹模尺寸公差5.对T形件，为提高材料的利用率，应采用_____C______。
A、多排B、直对排C、斜对排6.冲裁多孔冲件时，为了降低冲裁力，应采用______A_____的方法来实现小设备冲裁大冲件。
A、阶梯凸模冲裁B、斜刃冲裁C、加热冲裁7.斜刃冲裁比平刃冲裁有_____C______的优点。
A、模具制造简单B、冲件外形复杂C、冲裁力小9.模具的压力中心就是冲压力____C_______的作用点。
A、最大分力B、最小分力C、合力11.如果模具的压力中心不通过滑块的中心线，则冲压时滑块会承受偏心载荷，导致导轨和模具导向部分零件______B_____。
A、正常磨损B、非正常磨损C、初期磨损12.冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用_____ C______。
A、导板模B、级进模C、复合模15.对步距要求高的级进模，采用_____B______的定位方法。
A、固定挡料销B、侧刃+导正销C、固定挡料销+始用挡料销18.在导柱式单工序冲裁模中，导柱与导套的配合采用_____C_____。
A、H7/m6B、H7/r6C、H7/h621、侧刃与导正销共同使用时，侧刃的长度应______C____步距。
A、≥B、≤C、＞D、＜22.对于冲制小孔的凸模，应考虑其_____A_____A、导向装置B、修磨方便C、连接强度3.弯曲件在变形区内出现断面为扇形的是____B____。
A、宽板B、窄板C、薄板11.对塑性较差的材料弯曲，最好采用____C____的方法解决。
A、增大变形程度B、减小相对弯曲半径C、加热1.拉深过程中，坯料的凸缘部分为_____B_____。
冲压工艺规程的制定
第9章冲压工艺规程的制定冲压件的生产过程包括：原材料的准备、冲压工艺过程和其它必要的辅助工序；有时还要和切削加工、焊接、铆接配合才能完成。
冲压工艺规程的制定，是冲压生产中非常重要的工作。
正确的制定工艺规程，对保证产品质量、提高劳动生产率、降低制件成本、减轻劳动强度和保证安全生产是十分必要的。
制定工艺方案时，应从企业现有生产条件出发，同时要尽量采用国内，外先进技术对各种不同的工艺方案加以分析和比较，从中选择最佳的工艺方案。
9.1 冲压工艺规程制定的步骤和内容制定冲压工艺规程的内容和工作步骤如下，9.1.1 分析制件的冲压工艺性根据产品图纸，分析冲压件的形状特点，尺寸大小，精度要求，表面质量及所用材料是否符合冲压工艺要求，能否用冲压的方法制造出来，是否用冲压的方法最经济以及根据冲压工艺要求对图纸提出合理的修改意见。
1.分析冲压件的图纸在了解了冲压件在机器上的作用、功能及工作条件之后，更主要的是以下两点。
(1)分析冲压件的几何形状和技术要求。
在此基础上，利用经验对比就能大致定出制件的主要冲压工序、对工序和模具的基本要求以及是否采用精密冲压方法等。
例如，对圆筒形件可以拉为主进行加工；对形状复杂的旋转体则可用拉深或拉深与成形配合或旋压的方法进行生；对精度高的落料件则应考虑精密冲裁或普通冲裁后整修的方法。
特别对一些形状复杂或某些几何参数不十分明显时，还要通过进一步研究分析、比较、计算和论证。
(2)判定制件用冲压加工的难易程度，找出加工难点。
零件上的超常尺寸，定位基准的选择，容易出现质量问题的部位等，这些都要采取工艺措施加以解决。
2.冲压工艺性分析分析零件图的同时，还应对冲压工艺性进行分析。
良好的冲压工艺性使材料消耗少、变形容易、成形稳定、工序数目少，模具通用性强且结构简单易制造、使用寿命长，操作方便、安全、可靠。
如果发现零件工艺性差，则应该在不影响使用要求的前提下，对零件的形状尺寸及其它要求作必要的修改。
如图9.l所示，图(a)原设计左边R3和右边封闭的铰链弯曲，在板厚为4mm情况下都很难实现。
冲压管理制度范文
冲压管理制度范文冲压管理制度第一章总则第一条为了规范冲压工艺过程中的操作行为，提高冲压工艺的质量和效率，确保操作人员的人身安全和设备的安全稳定运行，制定本管理制度。
第二条本管理制度适用于公司冲压车间所有相关工作人员。
第三条冲压车间的日常管理包括：制定工艺规范和操作规程，设立工艺文件和操作文件，制定操作流程，确保冲压工艺的稳定性和可靠性。
第二章工艺规范第四条冲压工艺的规范化管理是冲压车间的基本要求，冲压工艺的设计、确定和调整必须按照相应的规范和流程进行。
第五条冲压车间的工艺规范应包括冲压工艺参数的设定和调整、产品尺寸和形状的要求、模具和设备的选用和维护等内容。
第六条冲压车间负责人应组织专业人员编制冲压工艺规范，并向相关操作人员进行培训和指导，确保操作人员熟悉并按照规范操作。
第七条冲压工艺的规范应根据产品特点和市场需求进行调整和优化，确保冲压过程稳定、高效和安全。
第三章操作规程第八条冲压车间的操作规程是操作人员进行工艺操作的依据，操作人员必须按照操作规程进行工作。
第九条操作规程应包括冲压工艺的步骤和要求、设备和工具的使用方法和注意事项、操作人员的安全防护要求等内容。
第十条操作规程的编制和修改由冲压车间负责人负责，必须经过冲压车间负责人审查批准后方可使用。
第十一条操作规程必须与工艺规范相一致，并随着工艺规范的调整和优化进行相应的调整和修改。
第十二条操作人员必须熟悉并遵守操作规程，严禁擅自修改和更改操作规程，发现问题要及时报告负责人并进行整改。
第四章工艺文件第十三条冲压车间应建立健全的工艺文件管理制度，确保工艺文件的编制和使用符合要求。
第十四条工艺文件应包括产品设计图纸、工艺规范、操作规程和工艺操作记录等内容。
第十五条冲压车间负责人应按照相关规定编制和更新工艺文件，并负责工艺文件的归档和保管。
第十六条操作人员必须按照工艺文件进行作业，严禁擅自更改工艺文件，如有必要应及时向负责人提出更改申请。
第五章操作流程第十七条冲压车间的操作流程应包括产品接收、工艺设定、设备调试、工艺操作和工艺检验等环节。
冲压模具生产工艺流程
冲压模具生产工艺流程冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。
小编给大家整理了关于冲压模具生产工艺流程，希望你们喜欢!冲压模具生产工艺流程五金冲压模具制作流程一.毛胚材料加工：1.铣六面对角尺(垂直度误差不大于0.1/300)，同一付模具材料长宽尺寸一致即可，厚度留0.2mm磨量(需淬火件留0.5mm磨量);棱边倒角。
2.磨上下两平面，(需淬火工件留0.3mm)二.机加工：1.根据图纸分别钻、攻各螺钉牙孔及过孔以及穿丝孔等;2.铣各漏料孔或成形部分;3.热处理后，工件需磨上下两平面及基准边;4.车加工各回转件，公差按图要求。
☆☆所有销钉孔都不能先加工：需热处理的钻穿丝孔，其余都在装配是配钻、铰三.线割：按图纸规定的配合要求线割各个成型部分。
导柱、导套与模架紧配合;冲头与固定板过渡配合;销钉与各孔均为过渡配合。
四.装配：1.先按图装配模架，确保导柱、导套与模架垂直并运动顺畅;2.在模架上先固定凹模，按图纸给定间隙将相应厚度的铜皮均匀地放在凹模周边，再装入凸模，试冲纸片确定四周毛刺均匀后，紧固凸、凹模并配打销钉。
(如果是复合模，还需对好冲头间隙再固定凸、凹模)。
3.之后再装好卸料及顶出机构五.模具整体加工顺序：1.优先加工需要热处理的工件2.其次加工.需要线切割的工件3.然后加工模架部件即上托和底座4.再后加工其它部件。
5.装配、试模五金冲压模具的分类按完成工序的性质分类，包括冲裁模、弯曲模、拉深模等;按工序的组合程度分类，包括单工序模、级进模、复合模等;按自动化程度分类，包括全自动模、半自动模、手动模;按模具材料分类，包括聚氨酯橡胶模、钢模等;看你从哪个角度说。
如果是按第一种分类，具体包括冲孔模、落料模、切边摸、切断模、剖切模、整修模、切舌模、弯曲模、拉弯模、拉伸模、卷圆模、胀形模、翻边模、翻孔模、缩口模、扩口模、整形模、校平模、精冲模等。
第七章 冲压技术工艺文件
八、绘制模具图 六、冲压文件的填写(冲压工艺过程卡和工序卡)
第二节 制订冲压工艺方案实例
一、工艺分析
冲压工序是落料、拉探和冲孔 1）外径φ100+1. 4，精度大致为ITl5级； 2）底部孔为φ40+
0.15，IT11级；
3）圆角半径r8满足拉深要求r≥(2-3)t 4 ）底部孔 φ40 远远大于冲裁工艺对最小孔
第七章
冲压技术工艺文件
工艺规程是指导零件生产过程的技术文件，冲压工艺文件一 般指冲压工艺过程卡，是模具设计以及指导冲压生产工艺过程 的依据。
冲压件的生产过程包括：原材料的准备，各种冲压工序和必 要的辅助工序。有时还需配合一些非冲压工序，如切削加工、 焊接、铆接等，才能完成一个冲压零件的全部制作过程。 在编制冲压工艺规程时，通常是根据冲压件的特点、生产批 量、现有设备和生产能力等，拟订出数种可能的工艺方案，在 对各种工艺方案进行全面的综合分析和比较之后，选定一种较 先进、最经济、最合理的工艺方案。
零件拉深次数为2次。
三、工艺方案
方案一：落料——冲孔——一次拉深——二次拉深
方案二：落料——一次拉深——二次拉探——冲孔
方案三；落料与冲孔复合——一次拉深——二次拉深
方案四；落料与一次拉深复合——二次拉深——冲孔
方案五；落料与冲孔复合——一次拉深与二次拉深在 同套模具上完成 方案六：落料、冲孔与一次拉探三工序复合——二次 拉深
径的要求(d≥1.0t)；
5）底部孔壁到筒形件壁部距离为27mm，远离圆角处。
二、工艺计算
工件直径：d=100-3=97mm；高度：H=120-1.5=118.5mm
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7.1 制定冲压工艺过程的基础
两类成形的变形性质和出现的问题完全不同，因而影响成形 极限的因素，提高成形极限的方法就不同。伸长类变形的极 限变形参数主要决定于材料的塑性，而且可以用材料的塑性 指标（简单拉伸试验中的伸长率或断面收缩率）直接或间接 地表示。 至于有的板料成形工序，在其变形区中既有伸长类变形又有 压缩类变形，则必须区别不同情况，采取不同措施来解决成 形中出现的问题。如果以伸长类变形为主，如弯曲、锥形件 拉深等，其变形区中伸长类变形部分出现的破裂问题是主要 的，可以用解决伸长类成形问题的方法来解决。
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7.1 制定冲压工艺过程的基础
变形区的应力状态可以归纳为四类，即两向受拉、两向受压、 经向拉纬向压、经向压纬向拉。而变形情况则比较复杂，在同 一工序的变形区内，往往存在不同性质的变形，如弯曲、拉深、 扩口等。
对于两类成形，由于应力状态和变形性质不同，因而产生的问 题和解决问题的方法也不同。在伸长类成形中，变形区的拉应 力占主导地位，厚度变薄，表面积增大，有产生破裂的可能性； 在压缩类成形中，变形区内压应力占主导地位，厚度增厚，表 面积减少，有产生失稳起皱的Biblioteka 能性。上-页 下-页 返回
7.1 制定冲压工艺过程的基础
以上原理可以用两句话来概括：坯料在冲压成形时“弱区必 先变形，变形区应为弱区”；“强区不变形，传力应为强 区”。
以上基本原理在冲压生产中具有重要的实际意义，这是确定 一些冲压工艺的极限变形参数的依据；是设计冲压工艺过程、 选定工艺方案、确定工序及工序间尺寸必须遵循的原则。
第7章 冲压工艺过程的制定
7.1 制定冲压工艺过程的基础 7.2 冲压工艺过程与冲模设计要点 7.3 冲压工艺过程制定实例
7.1 制定冲压工艺过程的基础
7.1.1 工艺设计的原始资料 在制定冲压件工艺过程之前必须明确冲压件的生产批量，了
解冲压件的结构与在机器中的装配关系及技术要求，原材料 的规格、状态，生产车间的平面布置，设备技术参数及负荷 情况，工人技术水平等。 7. 1.2 掌握变形规律，正确制定工艺过程 金属材料在冲压过程中的变形规律，是制定冲压工艺过程及 设计模具极为重要的基础。 1．冲压成形时坯料各区的划分 在冲压成形时，可以把成形过程的坯料划分为变形区与非变 形区。图7 -1是拉深、翻孔、缩口三种工序在成形过程中
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7.1 制定冲压工艺过程的基础
3．冲压成形中变形的趋向性及其控制 在冲压过程中，经常会遇到这样的情况，即成形坯料的各个
部分在同一模具的作用下，却有可能发生不同的变形，也就 是具有不同的变形趋向性。 控制坯料的变形趋向性措施主要有以下几方面 (1)合理地确定坯料的尺寸 实践证明，变形坯料各部分的相对尺寸关系，是决定变形趋 向性的最重要的因素。通过改变坯料的尺寸，是控制坯料变 形趋向性的有效方法。 (2)正确设计模具工作部分的几何形状和尺寸 这也是控制坯料变形趋向性的一种常用方法。如图7 -2(a)
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7.2冲压工艺过程与冲模设计要点
冲压工艺与冲模设计过程如下。 ①对零件图的分析。 ②冲压件总体工艺方案的确定。 ③坯料形状、尺寸的确定。 ④冲压工序性质、数目和顺序的确定。 ⑤冲模类型和结构形式的确定。 ⑥冲压设备的选择。 ⑦冲模设计计算。 ⑧冲压工艺文件的编写。
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7.2冲压工艺过程与冲模设计要点
必须指出，冲压件的各项工艺性要求并不是绝对的，尤其在 当前冲压技术迅速发展的情况下，应根据生产的实际需要和 可能，综合应用各种冲压技术，合理选择冲压方法，正确进 行冲压工艺与冲模设计，做到既满足产品技术要求，又满足 冲压工艺性要求。
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7.2冲压工艺过程与冲模设计要点
良好的冲压工艺性表现在材料消耗少，冲压成形时不必采取 特殊的控制变形的措施，工艺过程简单，模具结构简单而且 寿命长，产品质量稳定，操作方便等。如果发现零件工艺性 差，则应该在不影响使用要求的前提下对零件的形状、尺寸 及其他要求作必要的修改。
另外，冲压件工艺性与生产批量有一定关系。有的冲压件的 工艺性在小批量生产情况下还可以，但在大批量生产情况下 则很差。
7.2冲压工艺过程与冲模设计要点
7.2.1对零件图的分析 1．冲压生产经济性的分析 零件的生产批量对冲压加工的经济性起着决定性的作用。必
须根据零件的生产批量和零件质量要求，确定是否采用冲压 加工，用何种冲压工艺方法加工。 2.冲压件的工艺性分析 冲压件工艺性，体现在零件的形状特点、尺寸大小、设计基 准、公差等级和形位公差要求、材料厚度及成形后允许的变 薄量、材料的力学性能和冲压性能、在冲压过程中产生回弹 与翘曲的可能性、毛刺大小和方向要求等方面。
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7.1 制定冲压工艺过程的基础
坯料变形区与非变形区的划分，其中A区为变形区，其他区 域为非变形区。 2．冲压成形坯料变形区的应力、应变与分类 从冲压各工序的变形分析中可以看出，本质上讲，各种冲压 成形的过程就是坯料变形区在力的作用下产生变形的过程， 所以坯料变形区的受力情况和变形特点是决定各种冲压变形 性质的主要依据。 板料冲压中，一般可以近似地认为在板厚方向上的应力数值 为零，使坯料变形区产生塑性变形是板料平面上两个互相垂 直的主应力作用的结果。
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7.1 制定冲压工艺过程的基础
所示，如果增大凸模的圆角半径，减小凹模的圆角半径，可 使翻孔变形的阻力减小，拉深阻力增大，所以有利于翻孔变 形的实现。 (3)改变坯料与模具接触表面之间的摩擦阻力 生产中常用这种方法控制坯料的变形趋向。如图7 -2所示， 如果加大工序件与压料圈和工序件与凹模端面之间的摩擦力 （加大压料力或减少润滑），则不利于实现拉深变形而有利 于实现翻孔变形和胀形变形。 (4)降低变形区的变形抗力，增大传力区的强度 这种方法是使变形区产生变形的抗力减小，使之易于进入塑 性状态，而不让传力区进入塑性状态。