内墙砖生产工艺流程图及简述

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瓷砖生产工艺流程介绍(ppt 47页)

均化：通过挖机混合原料的各个位置，使原料不同位置的物理、化学性能相近
5、投料
通过皮带将电子喂料机上的已配好的各种物料输送到球磨机内进行投料球磨。
6、球磨
通过输送带将泥砂料装入球磨机内，加入水和其他添加剂。根据泥浆细度要求设定球磨时间至一定的细度测浆确定是否合格。
球石是帮助原料研磨、破碎的物质
磨性比较好。淋釉釉坯表面光滑适于高度精细的图案
印刷或胶辊印花。
6、印花
胶辊印花
平板印花
印花是按照预先设计的图样，通过转印花网或雕刻胶辊，将印花釉透过网孔或胶辊的毛细孔转印到釉坯上。
平板印花与胶辊印花的区别
1、成本：平板印花产品价格稍低，胶辊印花的价格较高些。
2、操作：平板印花操作方面简单，但部分产品经常出现粘网现象。胶辊印花操作自动化程度高，对胶辊仪器操作要求比较高。
3、效果：胶辊印花图案细腻，有层次感，较案变化多样，平板印花图案单一，没有变化。
7、其他装饰手法
施釉、印花结束后，根据产品需要有时还要用到其他方法装饰瓷砖，如打点釉，甩闪点。
8、上砖底粉
什么是砖底粉呢？瓷砖在高温烧制时会产生液相，假如不
上砖底粉会对辊棒造成破坏。上过砖底粉的砖坯入窑烧成时才不易粘
瓷砖生产工艺流程介绍
陶瓷的定义
陶瓷的定义：以粘土为主要原料加上其他天然矿物原
料经过拣选、粉碎、混练、煅烧等工序制作的各类产品称作陶瓷。分为日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷。以上陶瓷制品使用的主要原料是自然界的硅酸盐矿物（如粘土、长石、石英）所以又归属硅酸盐类及制品范畴。
陶瓷发展史
我国是陶瓷生产大国，陶瓷生产有悠久历史和辉煌成就。我国最早烧制的是陶器。由于古代人民经过长期实践，积累经验，在原料的选择和精制、窑炉的改进及烧成温度的提高，釉的发展和使用有了新的突破，实现陶器到瓷器的转变。陶瓷工业的新工艺、新技术、新设备层出不穷。

瓷砖的工艺流程

瓷砖的工艺流程瓷砖作为一种常用的装饰材料，广泛应用于室内外的地面和墙面等各个领域。

下面我将详细介绍瓷砖的工艺流程。

瓷砖的工艺流程主要包括原材料准备、面料制备、成型、干燥、烧成和包装等环节。

首先是原材料准备。

瓷砖的主要原材料包括粘土、砂、黏土和硅酸钠等。

这些原材料需要经过筛选、清洗、混合和研磨等步骤，以确保原材料的纯净度和均匀性。

接下来是面料制备。

将经过调配的原材料添加到混合机中，进行湿式混合和研磨，使原材料充分混合，形成均匀的泥浆状混合物。

然后是成型。

将经过调配的泥浆注入模具中，在模具中震动，使泥浆充分填充模具中的空隙，并确保瓷砖的形状和尺寸符合要求。

完成成型后，开始干燥。

将成型的瓷砖放置在通风干燥室中进行自然干燥，以去除瓷砖中的水分和有机物，提高瓷砖的强度和稳定性。

然后是烧成。

将经过干燥处理的瓷砖放入瓷砖窑中进行烧制。

烧制过程分为升温、保温和冷却三个阶段。

在烧制过程中，通过控制温度和时间，使瓷砖成品达到所需的硬度、厚度和颜色。

最后是包装。

成品瓷砖经过冷却后，经过质量检验和分类后，然后进行包装。

常见的包装方式有纸箱装，以保护瓷砖的完整性和光洁度。

瓷砖的工艺流程虽然简单，但其中的每个环节都需要严格控制，以确保成品的质量和性能符合要求。

因此，制瓷工艺流程中需要设备先进、技术精湛，并且严格遵循操作规范和质量标准。

总的来说，瓷砖的工艺流程包括原材料准备、面料制备、成型、干燥、烧成和包装等环节。

只有在每个环节都严格把控和精细操作，才能制作出质量优良的瓷砖产品。

瓷砖作为一种重要的装饰材料，可为人们的居住环境增添美观和舒适。

瓷砖生产工艺流程

瓷砖生产工艺流程
《瓷砖生产工艺流程》
瓷砖是一种常见的建筑材料，用于室内和室外的装饰和覆盖。

瓷砖的生产工艺经过多道工序，包括原料准备、成型、烧制和表面处理等步骤。

首先，瓷砖的原料主要包括粘土、矿物质和颜料等。

这些原料需要经过粉碎、混合、过筛等处理，以便达到制砖的要求。

随后，原料会被送入模具中进行成型，常见的成型方式包括干压、半干制和湿制。

干压成型的瓷砖质地坚硬，半干制的瓷砖质地较为细腻，湿制的瓷砖则容易塑形。

成型完成后，瓷砖需要经过烧制工艺。

烧制是整个生产工艺中最为重要的环节之一，它能够使原料中的水分和有机物挥发，提高瓷砖的硬度和耐磨性。

烧制的温度和时间会对瓷砖的性能产生重要的影响，通常会在1100℃-1300℃的高温下进行。

最后，瓷砖还需要进行表面处理工艺，以增加其美观度和防污性。

这一步骤通常包括上釉、印花和包边等工序，以便使瓷砖表面拥有更好的光泽和颜色。

经过这些工序后，瓷砖就能够被送至仓储和销售环节。

总的来说，瓷砖的生产工艺流程通过一系列细致的步骤，不断完善和提高瓷砖的品质和性能，从而满足人们对于美观、坚固建材的需求。

内墙砖生产工艺流程图及简述

内墙砖生产工艺流程图及简述一、内墙砖生产工艺流程示意图二、工艺流程说明1、原料：各种原料进厂后存入密封好的储料仓库；2、配料系统：按工艺要求，用铲车装入喂料机料斗，在装料过程产生的粉尘经布料除尘器吸收，吸收料粉用作原料使用；3、球磨：原料车间根据技术科提供的配方装磨，按规定时间研磨到一煤气发生炉原料配料系统球磨干燥塔压制成型水煤浆炉检验包装入库待售釉烧施釉素烧酚水废渣粉尘残次品残次品残次品粉尘二氧化硫烟气热烟气烘干脱硫塔脱硫塔粉尘废渣废气原料车间废气热烟气球磨磨边废水经多级沉淀去水循环废泥除尘器除尘器除尘器煤气印花废水废水定细度后，化验、放浆、过筛；4、干燥塔：有煤浆炉提供热源，干燥塔喷浆烘干制粉。

煤浆炉、干燥塔工作产生的二氧化硫和粉尘经串联式旋风除尘和布袋除尘器脱硫净化器脱硫后按排放标准达标后排放，除尘料粉直接用作制浆使用；煤气发生炉制气经旋风除尘、电捕焦等工序后，提供给联合车间素烧、釉烧窑，煤气发生炉产生的酚水直接用作水煤浆制造，煤浆炉燃烧产生的炉渣，按区指定地点排往垃圾场；煤气发生炉产生的炉渣，外卖水泥厂做原料；5、压制成型：料粉经过压机压制，制成生坯。

压机在压砖过程中所产生的粉尘，经布袋除尘器吸收后，料粉用作原料使用，产生的废坯经收集回收用作生产原料；6、素烧：将压机制成的生坯经窑炉烧制成素坯。

产生的残次品经收集回收配与原料使用；7、施釉：素烧制成的素坯施上底釉、面釉后进入到印花。

磨边产生的废水经沉淀池沉淀后循环使用，不外排；8、印花：将印花釉通过印花机印在釉面。

磨边产生的废水经沉淀池沉淀后循环使用，不外排；9、釉烧：印花后的素坯经窑炉烧制成釉砖。

产生的废砖经收集回收配与原料使用；10、磨边：烧制成的釉砖进行磨边。

磨边产生的废水经沉淀池沉淀后循环使用，不外排；磨边产生的废泥经晾晒后用作原料使用；11、烘干：水磨后砖经烘干窑烘干进入选级；12、检验包装：经烘干后的砖经检选车间选级、分色、分级，包装成品入库。

瓷砖的生产工艺流程

瓷砖的生产工艺流程瓷砖是一种常见的建筑材料，广泛应用于地面、墙面等领域。

瓷砖的生产工艺流程可以分为原材料准备、制备瓷坯、干燥、釉料涂布、烧制和包装等几个主要步骤。

瓷砖的生产需要准备各种原材料，包括石英砂、长石、粘土、瓷土、白云石等。

这些原材料需要经过粉碎、筛分等处理，以获得所需的颗粒大小和纯度。

接下来，通过将原材料与适量的水混合，制备成瓷坯。

制备瓷坯的过程中，需要注意控制原材料的配比和搅拌的时间，以确保瓷坯的质量。

常见的制备瓷坯的方法有干法制砖和湿法制砖两种。

干法制砖是将干粉原料与水混合，形成瓷泥后通过压制成型；湿法制砖则是将湿泥原料通过挤压或注塑成型。

制备完成的瓷坯需要进行干燥处理。

干燥的目的是去除瓷坯中的水分，使其能够承受烧制时的高温。

通常采用自然干燥和人工干燥两种方法。

自然干燥是将瓷坯放置在通风良好的环境中，通过自然蒸发的方式去除水分；人工干燥则是利用热风或太阳能等外部热源，加速瓷坯中水分的蒸发。

干燥后的瓷坯需要进行釉料涂布。

釉料是一种能够形成瓷砖表面光亮、耐磨的保护层。

釉料的制备包括原料配比、研磨、搅拌等步骤。

涂布釉料可以采用刷涂、喷涂等方法，确保釉料均匀、完整地覆盖在瓷坯表面。

涂布完成后的瓷砖需要进行烧制。

烧制是瓷砖生产中最重要的环节之一，其目的是通过高温处理使釉料与瓷坯充分结合，并形成瓷砖的最终外观和性能。

烧制温度通常在1000℃以上，烧制时间根据瓷砖的尺寸和要求而定。

烧制完成后，瓷砖表面会形成一层光亮、坚硬的釉面。

经过烧制的瓷砖需要进行包装。

包装的目的是保护瓷砖在运输和搬运过程中不受损坏。

常见的包装方式有纸箱包装、木箱包装、托盘包装等。

在包装过程中，需要对瓷砖进行清点、分类和标识，确保产品的质量和数量符合要求。

以上就是瓷砖的生产工艺流程。

通过原材料准备、制备瓷坯、干燥、釉料涂布、烧制和包装等步骤，最终可以获得质量稳定、外观美观的瓷砖产品。

瓷砖的生产工艺需要严格控制各个环节，以确保产品的质量和性能。

陶瓷墙地砖生产工艺流程

降温阶段开裂又称风裂或冷裂，在快速烧成的辊道窑中较易发生，但也容易在烧成过程中依靠经验采取正确的窑炉操作调试而加以克服。该缺陷在石英晶型转化区最易出现，应调节好冷却带鼓入冷风与抽出热风的各闸板，使 600～500℃温度范围内降温缓慢。有时出窑产品靠窑墙边部开裂较多，这很可能是辊子与孔砖间密封不严，而缓冷段窑内呈负压，吸入冷风从而引起风裂，应经常检查辊孔密封情况，并及时用陶瓷棉补充以堵塞漏风处。
1、升温阶段开裂
升温阶段开裂多发生在砖坯边缘（见图7-3），最常发生在预热带前段，即蒸发阶段。主要原因是坯体入窑水分较高而窑头升温又过急，传热速率大于水分向外蒸发的传质速率，坯体表面硬化使内部水气不易排出而造成开裂，故此种开裂一般裂口较大，又称大口裂。解决办法是严格控制坯体入窑水分，在窑炉操作上通过调整排烟支闸等来降低窑头温度，对明焰辊道窑还可调小或关闭预热带辊下第一、二对烧嘴，以避免预热带开始时温度升得太快。在预热中后期如升温过急由于晶型转化等也可能发生开裂，此时开裂一般裂口很小，锯齿也细小。辊道窑烧成，这种缺陷不多见，有也多出现在外
层裂是与砖面平行的开裂，在墙地砖生产中常有出现，但问题不是出在烧成，原因主要是成型时粉料内空气排除不足而封闭在坯体内，烧成时排出不顺畅造成膨胀（产生夹层）或裂开（产生层裂）。解决这一缺陷要从配方开始入手，减少片状结构的原料（如滑石、方解石等），改进造粒方法，正确掌握压砖操作等。
2、降温阶段开裂
（三）大小头：是指出窑砖坯尺寸边长相比大小不一。
大小头形成的主要原因是粉料压制后坯体致密度分布不均，或模具的影响，或窑炉的影响。一般情况下，大小头总是和厚度偏差有密切联系。
形成的原因：
（1）布料不均匀

瓷砖生产工艺流程

瓷砖生产工艺流程
瓷砖生产工艺主要包括：
1.预制：将被生产瓷砖的原料（如天然石料、坯料、砖坯等）分别经过筛选、抽真空、粉碎、搅拌和预成型，最终形成母料或预制砖;。

2.焙烧：将预制砖放入定型电磁炉进行焙烧，成型后砖体经过
2600~1450℃的高温处理，以使釉面断面更加均匀，并使颜色均匀稳定;。

3.釉头烧制：将焙烧后的砖体放入高温的
釉头炉中，通过恒定的温度和湿度，使釉面均匀结合;。

4.包装：将完成的瓷砖放入条纹收纳箱中，进行轻微的整理，并让箱中的砖体处于空间的一致，最终进行包装；
5.釉层检查：将已焙烧完毕的瓷砖放入收纳箱中，进行釉面检查，检查釉面是否存在脱落、油渍等缺陷，以保证品质；
6.成品检查：将瓷砖进行质量抽检，检查其规格、釉面颜色和图案是否一致，以确保品质达到要求;。

7.包装：将合格的瓷砖放入收纳箱中，进行轻微的整理，并让箱中的砖体处于空间的一致，最终进行包装，以保证产品的稳定性和质量;。

8.装运：将包装完成的瓷砖进行安全运输，将瓷砖运抵到客户所需目的地，以此完成运货任务。

瓷砖制造工艺流程

瓷砖制造工艺流程瓷砖制造工艺流程一般包括原料准备、原料破碎、原料粉碎、配料、成型、烧成等环节。

下面将介绍一下每个环节的具体工艺流程。

首先是原料准备环节。

瓷砖的主要原料是瓷土、长石、石英和辅助原料等。

这些原料需要进行贮存、筛分和混匀等处理。

贮存时要求存放在阴凉干燥的地方，避免受潮或受污染。

筛分是为了去除多余的异物，确保原料的纯净度。

混匀则是将原料进行充分搅拌均匀，使成品的品质稳定。

接下来是原料破碎环节。

原料破碎的目的是将原料进行粗碎，使其符合成型的要求。

原料破碎主要分为初级破碎和中细碎两个阶段。

初级破碎通常采用颚式破碎机、反击式破碎机等设备进行，将原料破碎成较大的颗粒。

中细碎则采用细碎机械进行，将初级破碎得到的颗粒进一步细化。

然后是原料粉碎环节。

原料粉碎的目的是将破碎后的原料进行细碎，使其达到制砖的要求。

粉碎通常采用球磨机和细碎机等设备进行。

将原料投入到粉碎机中进行摩擦和冲击，使其变成细小的颗粒，提高其表面积和活性。

接下来是配料环节。

配料是将不同种类的原料按照一定比例进行混合，制成瓷砖生坯。

配料过程中需要精确控制各个原料的配比，以确保瓷砖的质量和外观。

配料一般分为湿配和干配两种形式，湿配适合于添加量较小的原料，干配适合于添加量较大的原料。

然后是成型环节。

成型是将瓷砖生坯按照一定的形状和尺寸进行成型的过程。

成型分为压制、注塑和挤出等形式。

压制是将湿配的砂浆放入压型机中进行挤压成型。

注塑是将干配的砂浆放入模具中进行注塑成型。

挤出是将砂浆通过挤压机进行连续挤出并切割成型。

最后是烧成环节。

烧成是指将成型后的瓷砖生坯进行高温烧结，使其变得坚硬且具有一定的强度和密度。

烧成的温度和时间要根据瓷砖的种类和质量要求进行调控。

烧成一般分为预烧和烧成两个阶段。

预烧是在较低的温度下进行预处理，消除瓷砖内部的残留气体。

烧成则是在高温下进行，使瓷砖中的物质发生熔融和晶化，形成坚固的结构。

以上就是瓷砖制造工艺流程的大致介绍。

通过对原料的准备、原料的加工、成型和烧成等环节的处理，可以制造出各种不同品质和样式的瓷砖产品。

陶瓷砖主要生产工艺全流程

陶瓷砖主要生产工艺全流程1、生产工艺：生产产品主要是地砖、墙砖，生产过程中各原料经配料、球磨、过筛除铁、喷干制粉、过筛除铁、粉料陈腐、压制、干燥、施釉、印花、烧成、磨边、抛光、检选分级、包装等工序制成成品。

具体工艺及产污环节如下：（1）配料项日将钾长石、钠长石、粘士、高温砂、高铝石、石英等各种原料按照定的比例配合，采用喂料机将配合好的原料投入球磨机进行球磨。

配料喂料过程中项目采用运输车将各原料分别存放至喂料机储料仓内，喂料机在自动系统控制下，可将各原料均匀、定量、连续的供给受料装置，后由输送带将配合完毕的原料送至球磨机球磨加工。

此工序主要产生机械噪声、配料粉尘以及装卸粉尘。

（2）球磨为了使物料颗粒均匀细滑，并使各物料实现充分混合，项目将物料颗粒送至球磨机内球磨成均匀细粉，项目采用湿法球磨，球磨过程中球磨机水与物料(干重)比例为1:2，球磨机是依靠球磨石的旋转、抛落及相对滑动，对物料进行撞击和研磨，使物料达到粒度要求，球磨石在旋转抛落过程中被消磨掉，球磨机内球磨石需要定期补加。

此工序主要产生机械噪声和清洗废水。

（3）料浆除铁及过筛由于原料里含有一些过粗物质和微量的铁元素，容易导致产品出现熔洞及黑点的缺陷。

将球磨好的浆料先经过除铁器去除铁磁性杂质再进行过滤，以防止影响产品表面的色泽，提高原料品位；浆料过滤的目的主要是筛分浆料，将球磨过程中未能磨制到规定要求粒度的大块颗粒筛选出来，满足粒度要求的浆料送至下一工序加工，过滤出的大块颗粒送至球磨机重新磨制。

技改工程生产线除铁过程采用除铁器处理；过滤过程采用固定筛过滤球磨后的浆液。

除铁器是一种能产生强大磁场吸引力的设备，它能够依靠自身磁场吸引力将混杂在物料中的铁磁性杂质分离出来，除铁过程在提高原料品位的同时，还能够保证输送系统中各种机械设备安全正常工作，防止混杂在浆料中的大、长铁件划伤机械设备。

除铁前铁含量为0.297kg/t(干重)，浆料除铁率为90%，除铁后铁含量降为0.0297kg/t(干重)。

瓷砖生产工艺流程介绍之欧阳家百创编

瓷砖生产工艺流程介绍欧阳家百（2021.03.07）一、坯料的制备二、釉料的制备三、生产线工艺流程一、坯料制备流程投料测浆过筛入仓陈腐1、泥砂料进厂以黏土为代表的可塑性原料以含石英砂料为代表的瘠性原料以长石为主的熔剂性原料如果说石英是瓷砖的骨架，黏土就是瓷砖的经脉，而长石则是连结两者的血液。

2、验收原料进厂后由分厂验收人员取样进行检测，合格后过磅放入室外仓均化。

均化后的原料才允许生产加工。

3、均化均化：通过挖机混合原料的各个位置，使原料不同位置的物理、化学性能相近4、下配料单（1）坯料和釉料的组成应满足产品的物理，化学性质和使用要求；（2）拟定配方时应考虑生产工艺及设备条件；（3）了解各种原料对产品性质的影响；（4）拟定配方时应考虑经济上的合理性以及资源是否丰富、来源是否稳定。

5、下配料单配方经确定后由工艺技术员下达配方单，质检员根据泥砂料检测水份计算配方单实际投料量，由原料部负责按配方单配料。

6、司磅配料铲车司机根据《球磨配料看板》中配料单，通过铲车将各种原料加入电子称。

我司严格控制各种泥砂料重量误差，并设质检巡检抽查，确保配料的准确性。

7、投料通过皮带将电子喂料机上的已配好的各种物料输送到球磨机内进行投料球磨。

8、球磨通过输送带将泥砂料装入球磨机内，加入水和其他添加剂。

根据泥浆细度要求设定球磨时间至一定的细度测浆确定是否合格。

9、泥浆泥浆性能的要求：（1）流动性、悬浮性要好，以便输送和储存。

（2）含水率要合适，确保制粉过程中粉料产量高，能源消耗低。

（3）保证泥浆细度，使产品尺寸收缩、烧成温度与性能的稳定。

（4）泥浆滴浆，看坯体颜色。

10、过筛除铁入池陈腐泥浆水份、细度达到标准后放浆过筛、除铁进入浆池内陈腐备用。

11、喷雾干燥喷雾干燥原理：通过柱塞泵压力将达到工艺要求的泥浆，压入干燥塔中的雾化器中，雾化器将泥浆雾化成细滴，在热风作用下干燥脱水制成一定颗粒级配的粉料。

12、粉料检测粉料性能的检测项目：（1）粉料水份的检测，一般瓷砖粉料水份控制在6%-7%。

瓷砖的基本生产流程有哪些方法

瓷砖的基本生产流程有哪些方法瓷砖作为一种广泛应用于室内装饰的建筑材料，其生产过程经历了多道工序，包括原料筛选、配料混合、成型、烧结等多个环节。

下面将介绍瓷砖的基本生产流程及各环节的具体方法。

原料筛选瓷砖的生产首先需要选取合适的原料，主要包括粘土、石英、长石、瓷石等。

在原料筛选环节，生产商通常会对原料进行初步检测和筛选，去除杂质，并确保原料的品质符合要求。

配料混合在确定好原料后，接下来是对各种原料按一定比例进行混合。

配料混合的关键在于确保各种原料能够均匀混合，以保证后续生产过程中的均匀性和稳定性。

生产商通常会借助搅拌设备进行混合，确保混合效果达到标准。

成型配料混合完成后，需要将混合好的原料进行成型。

成型的方法主要有压制法和注塑法两种。

压制法是将混合好的原料放入模具中，通过压制成型，注塑法则是将原料加热至一定温度后通过注射成型。

不论采用哪种方法，关键在于确保成品的形状、尺寸符合设计要求。

烧结成型完成后的瓷砖需要进行烧结处理，以使其具备一定的硬度和耐磨性。

烧结是整个生产过程中最为重要的一环，也是最具挑战性的环节之一。

在高温环境下，瓷砖经过烧结后，结晶体得以重新排列，使得瓷砖具备硬度和抗压性。

表面处理生产的最后一道工序是对瓷砖表面进行处理。

这包括抛光、釉面处理、上釉等环节，以提高瓷砖的光泽度和美观度。

在表面处理环节，生产商通常会根据需求选择合适的工艺和方法，使得最终的瓷砖产品达到最佳的效果。

综上所述，瓷砖的生产流程包括原料筛选、配料混合、成型、烧结和表面处理等多个环节，每个环节都有着关键的作用。

只有整个生产过程各个环节都严格把控和合理设计，才能最终生产出质量上乘的瓷砖产品。

内墙生产工艺流程

①网片布置
②加强筋/抗裂筋布置
加强筋/抗裂/钢筋笼布置
③钢筋笼布置
④水泥垫块布置
水泥垫块放置
反面预埋
预埋准备
按图纸领取封装完毕的86线盒、线管及泡沫预埋件等，根据图纸要求，放置在相应的台车预埋点。
①预埋准备
②水电预埋
水电预埋
将86线盒、线管及泡沫预埋件等按图纸要求连接，对图用卷尺测距，在保温板上用黑色签字笔画线定位，然后将连接好的水电预埋布置妥当。确保线盒预埋方向正确，不倾斜，不旋转，且连接牢固。确保吊钉与挡边型材垂直，不歪斜；确保吊钉加强筋与吊钉有效布置；确保吊钉安装数目符合图纸要求，未有遗漏。缠透明胶带确保波纹管露出部分，无缝隙，保证不漏浆到波纹管内部，不沾染螺杆螺纹。
③出窑
后处理
检查清理
混凝土浇捣平面必须与边摸平高，检查构件表面不可有露出钢筋。检查预埋件是否有移位和倾斜，将其校正到标准位置。检查表面是否有石子或马凳筋等凸起物件。用手将墙槽工装压入混凝土内，用力均匀；同时用抹子抹平挤压凸出的混凝土。注意墙槽工装上浮，则上压重物保证压入深度。
布置定位
将86线盒、线管及泡沫预埋件等按图纸要求连接，对图用卷尺测距定位，然后将连接好的水电预埋布置妥当。确保线盒预埋方向正确，不倾斜，不旋转，且连接牢固。
②布置定位
上层层钢筋布置
钢筋网片布置
单块钢筋网不能覆盖的地方另行铺设钢筋网，且两网片相接处需重复。网片与网片之间搭接，至少需要重叠 300mm或一格网片的搭接。网片拼接处需用扎丝绑牢，一格网片搭接时需用扎丝满扎，搭接300mm及以上可隔一扎一。放置钢筋网片的钢筋端头必须与内外边保持20-25mm的距离作为保护层。扎丝的绕圈至少四圈以上，绑扎要牢固但不能绕断扎丝。底层扎丝头的方向要求统一朝上。墙板四周及门窗洞口四周放置加强筋。将外框模、内框模加强筋绑扎在一起形成闭环，再与底层钢筋网绑扎在一起。墙板四周及洞口加强筋绑扎时需满扎。加强筋应绑扎牢固，四周加强筋距边20-25mm，洞口加强筋距模边20-25mm，底层网片下必须放置马镫，确保 20mm保护层。要求每平米放置4个水泥垫块。

瓷砖工艺流程

瓷砖工艺流程瓷砖是一种常见的建筑材料，广泛应用于卫生间、厨房、走廊等区域的地面和墙面装饰。

下面是一个瓷砖的工艺流程。

首先，制作瓷砖所需的原材料是矿石和粘土。

矿石经过开采、破碎、磨粉等处理，得到粉状的矿粉。

粘土经过清洁和粉碎，也得到粉状的粘土粉。

然后，将矿粉和粘土粉按照一定的比例混合在一起，加入水进行搅拌，形成均匀的瓷泥。

瓷泥经过静止和沉淀处理，去除其中的杂质。

接下来，将经过处理的瓷泥进行造型。

一般采用干压成型或挤出成型的方式。

干压成型是将瓷泥放入模具中，经过振动和压制，使其形成规定尺寸的坯体。

挤出成型是将瓷泥放入注模机，通过高速旋转的螺杆，将其挤出成型。

造型完成后，使用烘干机对坯体进行干燥处理。

然后，对干燥的坯体进行修整和研磨。

修整是指修剪、打磨坯体的边缘，以使其更加规整。

研磨是指对坯体表面进行磨光处理，使之光滑平整。

接着，将瓷砖放入窑炉中进行烧制。

烧制是一个非常重要的工艺环节，主要是通过高温将瓷砖坯体烧结，使其达到所需的物理和化学性能。

窑炉中的温度和时间是关键因素，不同类型的瓷砖需要不同的烧制条件。

最后，经过烧制的瓷砖进行包装和质检。

包装一般采用塑料袋或纸箱进行，以保护瓷砖的表面不被刮擦。

质检是对瓷砖的外观质量、尺寸、强度等进行检测，确保符合标准要求。

总之，瓷砖的制作流程包括原材料处理、瓷泥制备、成型、干燥、修整、研磨、烧制、包装和质检等环节。

每个环节都需要严格控制工艺条件，以确保瓷砖的质量和性能。

随着科技的进步，瓷砖工艺也在不断革新，为人们提供更加美观、耐用的瓷砖产品。