磁粉探伤-工艺方法概述
机车磁粉探伤的工艺流程
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探伤工工艺标准
探伤工工艺标准一、检测方法1.1 磁粉探伤磁粉探伤是通过在待测工件上施加磁场，使工件磁化，然后在工件表面或近表面撒上磁粉，利用工件表面的漏磁来检测工件是否有裂纹、气孔等缺陷。
1.2 超声波探伤超声波探伤是利用超声波在工件中传播的特性，通过反射和折射来检测工件内部的缺陷。
二、检测设备2.1 磁粉探伤仪磁粉探伤仪是进行磁粉探伤的主要设备，应具备足够的磁感应强度和稳定的输出电压，以保证检测的准确性和可靠性。
2.2 超声波探伤仪超声波探伤仪应具备稳定的输出波形和足够的频率，以保证检测的准确性和可靠性。
三、检测条件3.1 环境条件探伤工作应在干燥、无尘、无振动的环境中进行，以保证检测结果的准确性和可靠性。
3.2 温度和湿度条件探伤工作应在适当的温度和湿度条件下进行，以保证检测结果的准确性和可靠性。
四、检测步骤4.1 准备工作在进行探伤前，应对待测工件进行清洁和干燥处理，去除表面杂质和水分。
4.2 施加磁场或超声波根据检测方法的要求，对工件施加磁场或超声波。
施加时应保证均匀，避免出现过强的磁场或超声波对工件造成损伤。
4.3 撒磁粉或观察反射波根据检测方法的要求，在工件表面撒上磁粉或观察反射波。
撒磁粉时应保证均匀，观察反射波时应保证角度正确。
4.4 结果判断根据观察到的磁粉分布或反射波特征，判断工件是否有缺陷。
如有缺陷，应记录位置和类型，并及时上报处理。
五、检测标准5.1 磁粉探伤标准磁粉探伤标准应符合国家相关标准和行业规范的要求，如《钢制压力容器磁粉探伤》(JB/T4730-2005)等。
标准中规定了各种缺陷的判定准则和验收标准。
5.2 超声波探伤标准超声波探伤标准也应符合国家相关标准和行业规范的要求，如《钢制压力容器超声波探伤》(JB/T4730-2005)等。
标准中规定了各种缺陷的判定准则和验收标准。
磁粉探伤-工艺方法概述
磁粉探伤-⼯艺⽅法概述第六章磁粉检测⼯艺磁粉检测⼯艺流程：预处理、⼯件磁化（含选择磁化⽅法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。
磁粉检测的检测⽅法，可分为：连续法和剩磁法、⼲法和湿法等。
⼀、预处理及检测时机1、预处理磁粉检测是⽤于检测⼯件的表⾯缺陷，⼯件表⾯状态对于磁粉检测的操作和灵敏度都有很⼤的影响，所以磁粉检测前，对⼯件表⾯应做好以下预处理⼯作：⑴清除清除⼯件表⾯的油污、铁锈、⽑刺、氧化⽪、焊接飞溅物、油漆等涂层、⾦属屑和砂粒等；使⽤⽔磁悬液时，⼯件表⾯要认真除油；使⽤油磁悬液时，⼯件表⾯要认真除⽔；⼲法探伤时，⼯件表⾯应⼲净和⼲燥。
⑵打磨（通电磁化时,⼯件通电的电极两端）将⾮导电物打磨掉。
⑶分解装配件⼀般应分解后探伤，因为：①装配件⼀般形状和结构复杂，磁化和退磁都很困难；②分解后探伤容易操作；③装配件动作⾯（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损；④分解后能看到所有探伤⾯；⑤交界处可能产⽣漏磁场形成磁痕，引起误判。
⑷封堵若⼯件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应⽤⾮研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。
⑸涂敷如果磁痕与⼯件表⾯颜⾊对⽐度⼩，或⼯件表⾯粗糙影响磁痕显⽰时，可在探伤前先给⼯件表⾯涂上⼀层反差增强剂。
2、检测时机（⼯序安排）⑴磁粉检测的⼯序应安排在容易产⽣缺陷的各道⼯序之后进⾏。
（如：焊接、热处理、机加⼯、磨削、矫正和加载试验等）⑵对于有延迟产⽣裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24⼩时后进⾏。
⑶磁粉检测⼯序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表⾯处理之前进⾏。
⑷磁粉检测可以在电镀⼯序后进⾏，必要时电镀前后均应进⾏磁粉检测。
⼆、连续法1、连续法在外加磁场磁化的同时，将磁粉或磁悬液施加到⼯件上进⾏磁粉检测的⽅法。
2、应⽤范围⑴适⽤于所有铁磁性材料和⼯件的磁粉检测。
⑵⼯件形状复杂不易得到所需剩磁时。
⑶表⾯覆盖层较厚的⼯件。
⑷使⽤剩磁法检验时设备功率达不到时。
磁粉探伤
3.磁化电流
目前磁粉探伤常用的磁化电流：交流电、直 流电、整流电和冲击电流等几种。
3.磁化规范
3.1磁化电流大小的确定 磁化电流的大小对磁粉探伤灵敏度有决定性的影响。确定 磁化电流的原则是使工件表面或近表面规定深度和大小的缺 陷得到清晰显示。具体确定方法有几种：一是根据工件材料 的磁化曲线来确定，一般以使工件表面的磁感应强度达到饱 和磁感应的80%为宜。这样既可防止磁化不足引起漏检；又 可防止过渡磁化，产生杂乱显示。二是利用灵敏度试片进行 试验来确定所需的磁化电流值，这种方法较可靠。三是利用 一些成功的经验公式或理论公式来确定磁化电流值，这种方 法简便可行。
2. 引用标准与依据
检验依据： GB 50205-2001《钢结构工程施工质量验收 规范》 引用标准：
JB/T 6061-2007《焊缝磁粉检测方法和缺陷磁痕的 分级》 JB4730.4-2005 《承压设备无损检测 磁粉检测》
3. 作业准备
3.1 仪器准备 3.2 磁粉准备 按使用方法分类为：a按磁痕的观察方法分：荧光磁 粉和非荧光磁粉；b按分散介质不同分：干磁粉和湿磁粉。 3.3 探伤面准备 在探伤前必须准备好要探伤的探伤面，清除工件表面 的油污、铁锈、毛刺、氧化皮、金属和砂粒等；使用水磁 悬液，表面要认真除油；使用油磁悬液时，工件表面不应 有水分；干法检验时，工件表面应干净和干燥。有非导电 覆盖层的工件，在电磁化时，必须将与电极接触部位的非 导电覆盖层打磨掉。装配件一般应分解后探伤。若工件有 盲孔和内腔，磁粉液流进后难以清洗，探伤者应将孔洞用 费研磨性材料封堵。如果磁痕和工件表面颜色对比度小， 可在探伤前先在工件表面涂敷一层反差增强剂。
无
损
探
伤
磁 粉 探 伤
磁粉探伤(铁路轨道)方法
磁粉探伤(铁路轨道)方法简介磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，用于检测铁路轨道的表面或近表面缺陷。
本文将介绍磁粉探伤方法的原理和步骤。
磁粉探伤原理磁粉探伤利用磁粉吸附在缺陷表面，通过观察磁粉的分布来发现和评估缺陷。
当磁场通过铁路轨道时，如果存在表面或近表面的缺陷，磁场会发生畸变，使磁粉聚集在缺陷附近，形成可见的磁粉条纹。
磁粉探伤步骤1. 清洁铁路轨道：在进行磁粉探伤之前，首先需要彻底清洁铁路轨道的表面。
这可以确保磁粉的粘附效果和检测的准确性。
清洁铁路轨道：在进行磁粉探伤之前，首先需要彻底清洁铁路轨道的表面。
这可以确保磁粉的粘附效果和检测的准确性。
2. 准备磁粉混合液：将磁粉和适量的液体（通常是水）混合，形成磁粉混合液。
混合液需要具有适当的粘度和流动性，以确保在涂敷到铁路轨道表面后能够均匀分布。
准备磁粉混合液：将磁粉和适量的液体（通常是水）混合，形成磁粉混合液。
混合液需要具有适当的粘度和流动性，以确保在涂敷到铁路轨道表面后能够均匀分布。
3. 涂敷磁粉混合液：使用刷子或喷涂器将磁粉混合液均匀地涂敷到铁路轨道的检测区域上。
确保覆盖整个检测区域，并保持涂层的均匀性。
涂敷磁粉混合液：使用刷子或喷涂器将磁粉混合液均匀地涂敷到铁路轨道的检测区域上。
确保覆盖整个检测区域，并保持涂层的均匀性。
4. 施加磁场：将电磁铁放置在铁路轨道两端，施加恒定的磁场。
磁场的方向应垂直于铁路轨道的表面，以便实现最佳的磁粉分布。
施加磁场：将电磁铁放置在铁路轨道两端，施加恒定的磁场。
磁场的方向应垂直于铁路轨道的表面，以便实现最佳的磁粉分布。
5. 观察磁粉条纹：待磁粉涂层干燥后，使用裸眼或磁粉检测仪观察铁路轨道的表面。
任何可见的磁粉条纹都可能表示缺陷的存在。
观察磁粉条纹：待磁粉涂层干燥后，使用裸眼或磁粉检测仪观察铁路轨道的表面。
任何可见的磁粉条纹都可能表示缺陷的存在。
6. 评估缺陷：根据磁粉条纹的形状、大小和密度，评估缺陷的类型和程度。
磁粉探伤方法和工艺简介
磁粉探伤方法和工艺简介射阳县德阳电子有限公司一．剩磁法和连续法1．剩磁法指先将工件磁化，再将磁粉或磁悬液施加到工件表面以检查工件缺陷的方法。
适用于经淬火，调质处理等增强强度或硬度的热处理后的高碳钢和合金钢，不适用于低碳钢和经退火处理或热变形钢材，马氏体不锈钢用剩磁法效果不如连续法。
剩磁法特别适用于批量小件的探伤，此时生产效率高。
2．连续法又称外加法，系指在外加磁场的作用下，将磁粉或磁悬液施加到工件上去进行探伤的方法。
目前该法比较流行的工艺是，先喷洒磁悬液，接着磁化(通电1-3秒)，此时仍继续浇注磁悬液，停止浇注后再通电数次，每次秒，中断磁化后观察缺陷，最后退磁。
连续法适用于所有铁磁性材料。
教科书中推荐优先使用剩磁法，实际中多采用连续法。
二．直流磁化和交流磁化1．直流磁化目前已很少采用纯直流电，而采用单相半波或全波，三相半波或全波整流电。
2．交流磁化一般采用工频交流电。
交流磁化时，起作用的是电流的峰值，但一般标示的电流值是有效值。
交流磁化和直流磁化都能检测表面和近表面缺陷，交流磁化对表面缺陷的检测灵敏度高，直流磁化检测表面下的缺陷的能力强一些。
一般说来，电流中包含的脉动成份越大，探测内部缺陷的能力越弱。
直流磁化用于剩磁法时剩磁稳定，交流磁化则剩磁不够稳定，加断电相位控制器可解决此问题（采用过零点断电的方法叫断电相位控制，以防止对工件形成退磁作用）。
直流磁化退磁困难，交流磁化退磁容易。
目前一般推荐使用交流磁化，且多采用连续法，此时一般也加断电相位控制。
使用交流连续磁化，设备结构简单，成本低，磁化效果一般都能满足要求。
也有使用交直流混合磁化的，此时，交流磁化在前，直流磁化在后，以利于退磁。
三．磁化方法1．周向磁化。
指给工件直接通电，或者使电流流过贯穿工件中心孔的导体，旨在工件中建立一个环绕工件的并与工件轴垂直的闭合磁场。
周向磁化主要用于发现与工件轴线平行的缺陷。
2．纵向磁化。
指将电流通过环绕工件的线圈，使工件沿纵长方向磁化的方法，工件中的磁力线平行于线圈的轴心线。
磁粉探伤的工艺流程
磁粉探伤的工艺流程磁粉探伤是一种常见的无损检测方法，主要用于检测金属工件表面和亚表面的缺陷和裂纹。
下面将介绍一下磁粉探伤的工艺流程。
磁粉探伤的工艺流程主要分为充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。
首先是充磁。
充磁是为了在金属工件中产生足够的磁场，以使细小的表面或亚表面缺陷能够吸引磁粉。
通常使用电磁铁或永磁铁进行充磁。
将工件放置在充磁装置中，通过通电或靠近永磁铁使工件饱和磁化。
接下来是涂粉。
涂粉是将磁粉散布在工件表面，以便在磁化后检测到缺陷。
磁粉通常是细粉末状的铁粉或非磁性粉末，可以是干粉或湿粉。
方法可以是直接手工撒粉或使用喷涂设备均匀涂敷在工件表面。
然后是磁化。
磁化是通过产生磁场，使涂粉能够被吸引到工件表面缺陷处。
可以使用交流或直流磁场进行磁化。
直流磁化主要用于检测表面缺陷，而交流磁化则可以检测到更深的亚表面缺陷。
磁化设备一般是通过电流通过线圈或夹具产生磁场。
之后是观察。
观察是将工件放在有合适照明条件的黑光或白光检测室进行观察。
在黑光检测中，使用紫外灯照射工件，缺陷处吸引的磁粉会发出荧光，通过观察荧光来识别缺陷。
在白光检测中，观察工件表面是否有磁粉颜色的变化或线型的缺陷痕迹。
最后是清洗。
清洗是为了去除掉工件表面的磁粉和其他污染物，以便进一步的检验和处理。
可以使用溶剂、清洗机和蒸汽清洗等方法进行清洗。
清洗后的工件表面应保持干燥。
总结一下，磁粉探伤的工艺流程主要包括充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。
通过这些步骤，能够较为准确地检测金属工件的表面和亚表面缺陷，是一种常用的无损检测方法。
焊缝磁粉探伤评定
焊缝磁粉探伤评定
【原创版】
目录
1.焊缝磁粉探伤评定的概述
2.焊缝磁粉探伤评定的方法
3.焊缝磁粉探伤评定的步骤
4.焊缝磁粉探伤评定的应用
5.焊缝磁粉探伤评定的优缺点
正文
焊缝磁粉探伤评定是一种常用的无损检测技术，主要通过磁粉在磁场作用下在缺陷处形成磁痕，从而检测出焊缝的内部缺陷。
这种技术在航空、航天、机械制造等领域有着广泛的应用。
焊缝磁粉探伤评定的方法主要有两种：湿法和干法。
湿法是将磁粉悬浮在液体中，然后将磁粉涂覆在焊缝表面，通过磁场作用，磁粉在缺陷处形成磁痕。
干法则是将磁粉直接撒在焊缝表面，再通过磁场作用形成磁痕。
焊缝磁粉探伤评定的步骤主要包括：首先是预处理，将焊缝表面清理干净；然后是磁化，通过电流或磁铁将焊缝磁化；接着是施粉，将磁粉施加在焊缝表面；最后是检查，通过观察磁粉在焊缝表面的分布，判断焊缝是否有缺陷。
焊缝磁粉探伤评定的应用主要体现在对焊缝的质量控制和缺陷检测。
通过焊缝磁粉探伤评定，可以及时发现焊缝的内部缺陷，从而避免因焊缝质量问题导致的事故。
焊缝磁粉探伤评定的优点在于其无损性，不会对焊缝造成损害；同时，其检测结果准确，可以有效地发现焊缝的缺陷。
然而，焊缝磁粉探伤评定也存在一些缺点，如对焊缝表面状态要求较高，如果焊缝表面存在油脂等
物质，可能会影响检测结果。
磁粉探伤
磁粉探伤磁粉探伤利用工件缺陷处的漏磁场与磁粉的相互作用，它利用了钢铁制品表面和近表面缺陷(如裂纹，夹渣，发纹等)磁导率和钢铁磁导率的差异，磁化后这些材料不连续处的磁场将发生崎变，形成部分磁通泄漏处工件表面产生了漏磁场，从而吸引磁粉形成缺陷处的磁粉堆积--磁痕，在适当的光照条件下，显现出缺陷位置和形状，对这些磁粉的堆积加以观察和解释，就实现了磁粉探伤。
磁粉探伤，是通过磁粉在缺陷附近漏磁场中的堆积以检测铁磁性材料表面或近表面处缺陷的一种无损检测方法。
将钢铁等磁性材料制作的工件予以磁化，利用其缺陷部位的漏磁能吸附磁粉的特征，依磁粉分布显示被探测物件表面缺陷和近表面缺陷的探伤方法。
该探伤方法的特点是简便、显示直观。
磁粉探伤与利用霍耳元件、磁敏半导体元件的探伤法，利用磁带的录磁探伤法，利用线圈感应电动势探伤法同属磁力探伤方法。
主要分类磁粉探伤种类:1、按工件磁化方向的不同，可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。
2、按采用磁化电流的不同可分为:直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。
3、按探伤所采用磁粉的配制不同，可分为干粉法和湿粉法。
4、按照工件上施加磁粉的时间不同，可分为连续法和剩磁法。
操作方法将待测物体置于强磁场中或通以大电流使之磁化，磁粉探伤若物体表面或表面附近有缺陷(裂纹、折叠、夹杂物等)存在，由于它们是非铁磁性的，对磁力线通过的阻力很大，磁力线在这些缺陷附近会产生漏磁。
当将导磁性良好的磁粉(通常为磁性氧化铁粉)施加在物体上时，缺陷附近的漏磁场就会吸住磁粉，堆集形成可见的磁粉痕迹，从而把缺陷显示出来。
第一步:预清洗所有材料和试件的表面应无油脂及其他可能影响磁粉正常分布、影响磁粉堆积物的密集度、特性以及清晰度的杂质。
第二步:缺陷的探伤磁粉探伤应以确保满意的测出任何方面的有害缺陷为准。
使磁力线在切实可行的范围内横穿过可能存在于试件内的任何缺陷。
第三步:探伤方法的选择1:湿法:磁悬液应采用软管浇淋或浸渍法施加于试件，使整个被检表面完全被覆盖，磁化电流应保持1/5~1/2秒，此后切断磁化电流，采用软管浇淋或浸渍法施加磁悬液。
磁粉探伤工艺
磁粉探伤工艺1 检测范围和要求1.1 本工艺适用于铁磁性材料制成的锅炉压力容器及其零部件表面、近表面缺陷的检测和缺陷等级评定。
1.2 本工艺包括干磁粉、湿磁粉检测方法。
2 检测人员2.1 凡从事锅炉压力容器及零部件磁粉检测的人员, 都必须经过技术培训, 并进行考核鉴定。
2.2 磁粉检测人员按技术等级分为高、中初级。
各等级的人员，只能从事与该等级相应的磁粉检测工作，并负相应的技术责任。
2.3 磁粉检测人员的校正视力不得低于1.0，并一年检查一次，且不得有色盲、色弱。
3 设备和磁粉3.1 设备3.1.1 磁粉检测设备必须符合GB3721的规定。
3.1.2 按“磁粉检测设备说明书”，定期进行提升力试验。
3.1.3 为保证磁粉检测工作的顺利进行，应备有下列辅助设备：3.1.3.1 A 型试片和C 型试片3.1.3.2 2～10 倍放大镜3.2. 磁粉及磁悬液3.2.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质, 磁粉之间不应相互吸引。
3.2.2 磁粉粒度应均匀。
湿法用磁粉的平均粒度为2～10μm, 最大粒度应不大于180μm。
3.2.3 磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。
3.2.4 湿粉法应用煤油或水作为分散媒介。
若以水为媒介时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂。
磁悬液的粘度应控制在5000～20000Pa.s（25℃）。
3.2.5 磁悬液深度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。
一般情况下新配制的非荧光磁粉浓度为10～20g/l。
荧光磁粉浓度为1～3g/l。
4 磁化方法4.1 纵向磁化检测与工件轴线方向垂直或夹角大于45。
的缺陷时，应使用纵向磁化方法。
4.2 周向磁化检测与工件轴线方向平行或夹角小于45。
的缺陷时, 应使用周向磁化方法。
4.2.1 轴向通电法;4.2.2 触头法;4.2.3 中心导体法;4.3 通电方式我所一般使用连续法的工件磁化通电方式。
磁粉或磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为1～3s 。
磁粉探伤技术
磁粉探伤技术本技术只适用于检验A3和16Mn等钢结构焊缝及其母材的表层裂纹等缺陷的探伤。
一、磁化方磁化方法应优先选用交叉磁轮式旋转磁化法，也可以使用磁轮法（即电磁铁）或触头法（即局部通电法）。
（一）交叉磁轮旋转磁化法1 磁化程度。
当交叉磁轮的4个磁极紧贴在构件上时，在4个磁极对称中心点处的任意方向的磁场强度应不小于1500e（1200A/m）。
2 磁极与构件的间隙。
磁极端面与构件之间保持一定间隙是为了连续行走探伤时不产生摩擦，此间隙应尽量小，一般应不大于1mm。
3 磁轮行走方向及跨越宽度。
行走方向应在交叉磁轮旋转磁场的长轴方向上，跨越宽度应不小于被探工件厚度的2倍。
4 激磁电流。
应使用两相成三相正弦交变电流激磁。
5 磁轮。
（1）永久磁轮和直流电磁轮的提升力应不小于20kg，磁极间距应不大于150mm。
永久磁轮和直流电磁轮只适用于厚度小于6mm的构件，或因无法作用其它磁化方法的情况下。
（2）交流电磁轮。
交流电磁轮的磁极间距一般应不大于200mm，提升力应不小于5kg。
（二）触头法（局部通电法）此方法是通过2个触头（电极）将电流直接通入被探工件，从而产生磁场进行磁粉探伤的。
由于激磁电流通过触头直接通入工件，因此有产生电弧烧伤工件表面的危险，操作时应格外注意。
1 触头间距。
探伤时触头间距应调整到不大于20mm。
为避免烧伤工件，可在工件与触头之间垫以铜网，在通风良好的情况下也可以使用铅衬垫。
2 磁化电流应根据触头间距确定磁化电流，一般应为4～5A/mm。
二、磁粉与磁悬液（一）磁粉磁粉可分为荧光磁粉和非荧光磁粉。
在条件允许的情况下，为提高反差、便于观察可用荧光磁粉。
磁粉粒度选用：用湿法探伤时，磁粉粒度应不小于200目；用干法探伤时，应为80～120目。
（二）磁悬液磁悬液是由磁粉和载液配成的悬浮液体，一般用煤油或水作载液。
1 当用煤油作载液时，其磁粉浓度可按下列比例配制：非荧光磁粉1～20g/L（煤油）；荧光磁粉1～3g/L（煤油）。
塔吊磁粉探伤操作方法
塔吊磁粉探伤操作方法
塔吊磁粉探伤是一种常见的无损检测方法，用于检测塔吊结构的裂纹、疲劳和缺陷等问题。
操作方法如下：
1. 准备工作：首先，需要确定探伤区域，并对区域进行清洁，确保没有污垢和铁屑等物质。
2. 准备磁粉：将磁粉与合适的工作液混合，根据具体要求选用适当的磁粉颜色和粒径。
确保磁粉悬浮状态良好，并且没有结块。
3. 涂布磁粉：使用刷子、喷雾器或滚涂方法将磁粉工作液均匀地涂布在探伤区域上。
在涂布过程中，要保证涂布面积广泛并达到适当的液膜厚度。
4. 磁化：使用合适的磁场线圈或电流通过导线，对探伤区域进行磁化。
磁化方式可以是长槽磁化、横槽磁化或者正向和反向磁化。
磁化的目的是使磁粉在裂纹或缺陷处形成明显的磁极和畸变。
5. 观察和记录：在磁化过程中，通过裸眼或照明设备观察探伤区域，注意观察磁粉是否有明显的吸引和集聚现象。
同时，使用放大镜、显微镜或相机等设备记录裂纹和缺陷的位置、形态和大小等信息。
6. 清洁：在探伤完成后，务必及时清洁探伤区域，去除磁粉和磁材料，以免对
结构留下腐蚀和损伤。
需要注意的是，磁粉探伤操作方法可能会有所差异，具体操作步骤应根据使用的设备和磁粉探伤技术要求进行调整。
此外，在操作过程中，应遵守相关安全规定，确保人员和设备的安全。
无损检测MT三级(Ⅲ级)工艺编制及优化
MTⅢ级工艺编制及优化1 磁粉探伤工艺方法分类及选择1.1 磁粉探伤工艺方法的分类：1.1.1 按施加磁粉的载体分两种：干法（荧光、非荧光）、湿法（荧光、非荧光）。
1.1.2 按施加磁粉的时机分两种：连续法、剩磁法。
1.1.3 按磁化方法分六种：轴向通电法、触头法、线圈法、磁轭法、中心导体法、交叉磁轭法。
1.2 磁粉探伤工艺方法的一般选择原则：1.2.1 连续法和剩磁法都可进行探伤时，优先选择连续法。
1.2.2 对于湿法和干法，优先选择湿法。
1.2.3对于按磁化方法分类的六种探伤方法，优先选用要根据工件的形状、尺寸、探伤操作的困难程度进行。
2 磁粉探伤工艺方法具体介绍2.1 连续法：2.1.1 概念：在磁化的同时，施加磁粉或磁悬液。
2.1.2 适用范围：①形状复杂的工件；②剩磁Br (或矫顽力Hc)较低的工件；③检测灵敏度要求较高的工件；④表面覆盖层无法除掉（涂层厚度均匀不超过0.05mm）的工件。
2.1.3操作要点：①先用磁悬液润湿工件表面；②磁化过程中施加磁悬液，磁化时间1S-3S；③磁化停止前完成施加操作并形成磁痕，时间至少1S；④至少反复磁化两次。
2.1.4优点：1)适用于任何铁磁性材料。
(2)具有最高的检测灵敏度。
(3)可用于多向磁化。
(4)交流磁化不受断电相位的影响。
(5)能发现近表面缺陷。
(6)可用于湿法和干法检验。
2.1.5局限性：(1)效率低。
(2)易产生非相关显示。
(3)目视可达性差。
2.2 剩磁法：2.2.1 概念：停止磁化后，施加磁粉或磁悬液。
2.2.2 适用范围：①矫顽力Hc在1000A/m以上，并保持剩磁Br在0.8T以上的工件，一般如经过热处理的高碳钢和合金结构钢（淬火、回火、渗碳、渗氮、局部正火）；低碳钢、处于退火状态或热变形后的钢材都不能采用剩磁法；②成批的中小型零件进行磁粉检测时；③因工件几何形状限制连续法难以检验的部位。
2.2.3操作要点：①磁化结束后施加磁悬液；②磁化后检验完成前，任何磁性物体不得接触被检工件；③磁化时间一般控制在0.25-1S；④浇磁悬液2 –3遍，或浸入磁悬液中10—20S，保证充分润湿；⑤交流磁化时，必须配备断电相位控制器。
磁粉探伤的工艺流程
磁粉探伤的工艺流程
《磁粉探伤的工艺流程》
磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，适用于检测零部件表面和表面下的裂纹、疲劳、焊接缺陷等隐蔽缺陷。
下面我们将介绍一下磁粉探伤的工艺流程。
第一步：准备工作
在进行磁粉探伤之前，首先要对待检测的零部件进行清洁处理，去除零件表面的油脂、污垢等。
然后，根据需要选择合适的磁粉材料和磁粉探伤设备。
第二步：磁化
将待检测的零部件进行磁化处理，使其产生磁场。
可以通过直流电磁铁或交流电磁铁进行磁化。
磁化后，零部件表面会产生磁场线，同时在存在裂纹或疲劳等缺陷的地方，磁场线会发生偏转。
第三步：涂粉
将磁粉和干燥剂混合均匀后，均匀地涂覆在待检测零部件表面。
磁粉的颜色可以根据需要选择，一般有白色、红色和黑色等。
涂粉后，磁粉会在存在缺陷的地方聚集，形成磁粉束。
第四步：观察
待检测零部件在涂粉后，可以利用透射照相或透射观察仪对其进行检测。
观察的过程中，如果出现磁粉束的形成、扩展和偏转等现象，就说明存在缺陷。
同时，通过观察磁粉束的形态和
颜色等，可以初步判断缺陷类型和大小。
第五步：清洁
检测完成后，需要对零部件进行清洁处理，清除表面的磁粉和干燥剂残留。
同时，对于不合格的零部件，需要做好标记，进行修理或报废处理。
总之，磁粉探伤是一种简单、快速、有效的无损检测方法。
通过严格的工艺流程和操作规程，可以确保对零部件进行高质量的检测，提高产品质量和安全性。
品检中的磁粉探伤技术简介
品检中的磁粉探伤技术简介磁粉探伤技术是一种应用广泛的非破坏性检测方法，主要用于检测金属材料表面和近表面的缺陷，如裂纹、夹杂和气孔等。
在品质检查过程中，磁粉探伤技术可以帮助识别和定位材料中的潜在问题，确保产品的质量符合要求。
磁粉探伤技术的原理是利用磁场的作用，通过施加磁场或电流，将磁粉引入待检测物体表面的缺陷中。
当磁粉在缺陷处聚集时，就形成了可见的磁粉堆，从而可以确定材料中的缺陷位置和大小。
磁粉探伤技术具有以下几个特点：磁粉探伤技术对材料的侵害较小。
相比于其他探伤方法，如超声波探伤或射线探伤，磁粉探伤不需要接触待检测物体，并且不会对材料产生辐射或机械损伤，因此不会对产品造成二次污染或损坏。
磁粉探伤技术对缺陷的检测灵敏度高。
磁粉探伤可以检测到微小至几微米的表面缺陷，甚至可以检测到在金属材料内部的微小裂纹。
这使得磁粉探伤技术成为识别隐藏缺陷的可靠工具。
磁粉探伤技术的操作简单，速度快。
只需在待检测物体表面施加磁场或电流，并撒上磁粉，即可快速完成检测。
这种高效的探伤方法能够显著减少生产过程中的停机时间和成本，提高工作效率。
在品质检查中，磁粉探伤技术可以应用于多个行业和领域。
例如，航空航天、汽车制造、船舶制造，甚至金属制品加工和建筑材料生产都可以受益于磁粉探伤技术的应用。
通过对产品进行磁粉探伤，可以提前发现潜在的缺陷，并及时采取措施进行修复或更换，以确保产品的质量和安全。
当然，磁粉探伤技术也有一些限制和注意事项。
磁粉探伤只适用于导电材料。
由于磁粉探伤是基于磁场的原理，只有导电材料才能形成闭合的磁路，从而使磁粉得以在缺陷处聚集。
因此，非导电材料无法使用这种方法。
磁粉探伤技术在对大尺寸工件进行检测时可能存在一些困难。
由于磁粉的散布性和缺陷的复杂性，对于大型或复杂结构的工件，可能需要更多的时间和技术来完成全面的探测。
综上所述，磁粉探伤技术是一种非破坏性的检测方法，具有高灵敏度、操作简单和快速的特点。
在品质检查中，它可以帮助生产商发现并修复产品中的缺陷，确保产品质量符合要求。
磁粉探伤法
磁粉探伤法磁粉探伤法是一种用于检测材料（尤其是铁磁性材料，如铁和钢）表面和近表面缺陷（如裂纹、夹杂物或孔洞）的无损检测（NDT）技术。
这种方法的基本原理和操作步骤如下：一、基本原理1.磁化：首先，将工件磁化。
当工件被磁化时，如果存在裂纹或其他缺陷，这些缺陷会中断磁场的连续性，从而在缺陷处形成局部的磁漏场。
2.磁粉应用：接着，在工件表面施加含有铁磁性粒子的液体或干粉（磁粉）。
这些粒子在磁场的作用下会被吸引到局部磁漏场区域，即缺陷处。
3.缺陷可视化：磁粉会积聚在表面的缺陷位置，形成一种可见的标记，从而使裂纹或其他缺陷变得可见。
二、操作步骤1.表面准备：确保被检测的工件表面清洁，无油污、灰尘或其他杂质。
2.磁化：通过直流、交流或脉冲电流磁化工件。
磁化可以通过多种方式进行，例如通过线圈或使用便携式磁化设备。
3.施加磁粉：在磁化过程中或之后，将磁粉均匀地施加到工件表面。
磁粉可以是干粉形式或悬浮在液体中。
4.检查：在适当的照明下检查工件表面，寻找磁粉累积的迹象，这可能表明表面或近表面缺陷。
5.清洁：检查完成后，清除工件上的磁粉。
6.记录：记录检查结果，并根据需要采取进一步行动。
三、应用领域磁粉探伤法广泛应用于各种行业，包括航空航天、汽车、造船、铁路、石油化工和核工业等。
它特别适用于检测齿轮、轴承、轴、焊缝、管道和结构钢等部件的缺陷。
四、优点和限制1.优点：快速、经济且易于操作；能够检测到非常小的表面裂纹；可以用于复杂形状的工件。
2.限制：只能用于铁磁性材料；不能检测深埋于材料内部的缺陷；需要彻底的表面准备；磁场方向和缺陷方向有关，可能需要多方向磁化以发现所有缺陷。
磁粉探伤是一种有效的工具，特别是在需要快速和经济地检测材料表面和近表面缺陷时。
然而，它的应用需要专业知识和经验，以确保准确和有效的检测。
磁粉探伤的原理及概述
磁粉探伤的原理及概述磁粉探伤的原理及概述磁粉探伤又称MT或者MPT（Magnetic Particle Testing），适用于钢铁等磁性材料的表面附近进行探伤的检测方法。
利用铁受磁石吸引的原理进行检查。
在进行磁粉探伤检测时，使被测物收到磁力的作用，将磁粉（磁性微型粉末）散布在其表面。
然后，缺陷的部分表面所泄漏出来泄露磁力会将磁粉吸住，形成指示图案。
指示图案比实际缺陷要大数十倍，因此很容易便能找出缺陷。
磁粉探伤方法磁粉探伤检测的顺序分为前期处理、磁化、磁粉使用、观察，以及后期处理。
前期处理→磁化→磁粉使用→观察→后期处理以下分别说明各个步骤的概要。
（１）前期处理探探伤面如果有油脂、涂料、锈、或其他异物附着的情况下，不仅会妨碍磁粉吸附在伤痕上，而且还会出现磁粉吸附在伤痕之外的部分形成疑似图像的情况。
因此在磁化之前，要采用物理或者化学处理，进行去除污垢异物的步骤。
（２）磁化将检测物适当磁化是非常重要的。
通常，采用与伤痕方向与磁力线方向垂直的磁化方式。
另外为了适当磁化，根据检测物的形状可以采用多种方法。
日本工业规格（JIS G 0565-1992）中规定了以下7种磁化方法。
①轴通电法……在检测物轴方向直接通过电流。
②直角通电法……在检测物垂直于轴的方向直接通过电流。
③Prod法……在检测物局部安置2个电极（称为Prod）通过电流。
④电流贯通法……在检测物的孔穴中穿过的导电体中通过电流。
⑤线圈法……在检测物中放入线圈，在线圈中通过电流。
⑥极间法……把检测物或者要检测的部位放入电磁石或永磁石的磁极间。
⑦磁力线贯通法……对通过检测物的孔穴的强磁性物体施加交流磁力线，使感应电流通过检测物。
（３）磁粉使用磁粉探伤的原理①磁粉的种类为了让磁粉吸附在伤痕部的磁极间形成检出图像，使用的磁粉必须容易被伤痕部的微弱磁场磁化，吸附在磁极上，也就是说需要优秀的吸附性能。
另外，要求形成的磁粉图像必须有很高的识别性。
一般，磁粉探伤中使用的磁粉有在可见光下使用的白色、黑色、红色等不同磁粉，以及利用荧光发光的荧光磁粉。
磁粉探伤检测方法
磁粉探伤检测方法磁粉探伤是利用铁磁性材料在磁场作用下的自磁感应现象，对材料进行缺陷检测的一种非破坏检测方法。
早在20世纪初期，磁粉探伤技术已经产生。
该技术利用铁磁性材料的磁学性质，将磁性粉末铺散在工件表面或缺陷上，再施加磁场使之磁化，即可在缺陷处形成磁通量漏磁场。
在黑暗环境下，可以通过显微镜或肉眼在工件表面观察到磁性粉末的聚集，从而识别出缺陷。
以下是磁粉探伤检测方法的步骤：第一步：准备工作磁粉探伤检测前，首先需要对被检测材料进行表面处理，清除表面的油脂、锈蚀等杂质，以免影响检测效果。
检测时也需要保持环境清洁且无外界磁干扰。
第二步：磁场制备磁场制备和测量是磁粉探伤的关键。
常用的有直流磁场和交流磁场两种方式。
在磁场制备时，应注意磁场方向和大小的控制，以确保磁场作用下的缺陷能够充分显现。
第三步：粉末施加施加粉末通常采用湿法或干法两种方式，灵活掌握选择。
湿法时，将磁性粉末加水制成糊状，均匀涂抹在被检测部位上，使其均匀地覆盖工件或缺陷。
干法则是将粉末均匀喷洒或撒在工件或缺陷表面。
第四步：缺陷检测当磁性粉末在被检测部位上聚集后，就可以通过显微镜或肉眼观察其密集程度来判断被检测部位的情况。
如果有缺陷，将会形成暗色或断续的磁线或短细链条。
接下来需要检测员对缺陷的情况进行判断和记录。
第五步：清洗处理磁粉探伤检测完成之后，需要及时清除磁性粉末，以免影响工件质量。
清洗处理通常采用水洗、酸洗、碱洗等方式。
总之，磁粉探伤是一种比较成熟、经济、有效的检测方法，广泛应用于汽车、造船、航空航天、军工等领域。
依托本方法可在缩短生产周期和提高产品质量之间找到平衡点，为行业节省大量的工艺控制和质量检测成本。
磁粉探伤400度
磁粉探伤400度磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，通常用于检测金属材料中的表面和近表面缺陷。
在一些特殊的情况下，需要进行高温磁粉探伤，即在高温环境下进行探伤工作。
这种情况下，磁粉探伤的温度限制通常是400度。
下面将为大家详细介绍高温磁粉探伤的工艺流程、适用范围和注意事项。
高温磁粉探伤的工艺流程大致如下：1.准备工作：确保工作区域的通风良好，并配备必要的防护设备。
检查探伤设备和磁粉粉剂的质量，确保其符合规定标准。
2.清洁表面：对待检测物体的表面进行彻底清洁，确保无油污和杂质。
可以使用化学清洗剂和溶剂进行清洗，也可以使用机械方法，如刮削或打磨。
3.涂粉：将磁粉粉剂均匀地涂覆在待检测物体的表面，确保表面完全覆盖，并保证磁粉粒子固定于表面缺陷处。
4.施加磁场：通电或通过电磁线圈施加恒定磁场，使磁粉粒子沿着磁感应线分布。
磁场的强度和方向应根据待检测物体的特性和缺陷类型确定。
5.观察和记录：通过目视或使用磁粉仪器来观察和记录磁粉粒子在待检测物体表面的分布情况。
当磁粉粒子聚集在缺陷处时，可以通过视觉或仪器观察到明显的磁粉集中区域。
6.清洁表面：待检测物体的表面应彻底清洗，以去除残留的磁粉粒子，避免对后续工序造成干扰。
高温磁粉探伤主要适用于一些需要在高温环境下工作的设备和构件，如炉温管道、高温反应器、燃烧器、汽轮机叶片等。
通过高温磁粉探伤，可以有效检测出这些设备和构件中存在的各种表面和近表面缺陷，如裂纹、疲劳损伤、脱落和氧化等。
同时，高温磁粉探伤也被广泛应用于一些高温工艺过程的监测和质量控制中，如焊接、铸造和热处理等。
在进行高温磁粉探伤时，需要特别注意以下几点：1.安全注意：高温环境下工作，要注意防火和防烫。
工作人员应戴好防火防热手套和防护服，并保持工作区域的通风良好。
2.选用适合的磁粉粉剂：由于高温磁粉探伤的工作温度较高，需要选择具有良好耐热性能的磁粉粉剂，以确保在高温环境下磁粉粒子的粘附性和磁感应性能。
3.考虑热胀冷缩：高温环境下，待检测物体可能会发生热胀冷缩，导致磁粉粒子在表面上的分布不均匀。
螺栓磁粉探伤工艺
螺栓磁粉探伤工艺螺栓磁粉探伤工艺1. 简介•螺栓磁粉探伤工艺是一种常用于检测螺栓表面缺陷的非破坏性检测方法。
•该工艺通过利用磁粉在磁场作用下对螺栓表面缺陷的敏感性，快速检测螺栓的质量。
2. 工艺步骤•清洁螺栓表面：在进行磁粉探伤前，必须确保螺栓表面干净无杂质。
•涂布磁粉溶液：用专用的磁粉溶液均匀地涂布在螺栓表面。
•施加磁场：通过电磁铁或永磁体产生均匀的磁场，使磁粉在螺栓表面形成磁线圈。
•观察磁粉表面现象：在施加磁场的同时，观察磁粉表面是否出现裂纹、裂缝等异常情况。
•记录结果：根据观察到的磁粉表面现象，记录螺栓的检测结果。
3. 优势和应用•非破坏性检测：螺栓磁粉探伤工艺无需破坏螺栓，能够快速检测螺栓表面缺陷。
•高效准确：该工艺使用简便，成本低廉，且能够对螺栓进行全面检测。
•广泛应用：螺栓磁粉探伤工艺广泛应用于航空、汽车、铁路等领域，保证了螺栓连接的质量和安全性。
4. 注意事项•专业操作：螺栓磁粉探伤工艺需要由经过专业培训和持有相关证书的操作人员进行。
•安全防护：操作人员必须严格遵守安全操作规程，并佩戴适当的防护设备，以防止磁粉对身体造成伤害。
•设备检查：定期对所使用的磁场设备进行检查和维护，确保其正常工作状态。
5. 结论•螺栓磁粉探伤工艺作为一种无损检测方法，为及时发现螺栓表面缺陷提供了有效手段。
•通过正确操作和注意安全，将能够保证螺栓的质量和连接性，提高相关行业的安全性和可靠性。
注意：此文章仅为示例，实际应用中需要结合实际情况进行适当的修改和扩展。
6. 工艺特点•高灵敏度：螺栓磁粉探伤工艺能够检测到微小的表面缺陷，确保螺栓的完整性。
•快速检测：整个检测过程较为简单，仅需几分钟即可完成，提高了生产效率。
•可视化结果：通过观察磁粉表面现象，可以直观地判断螺栓的质量，并记录下来以供参考。
•可靠性高：螺栓磁粉探伤工艺经过长期实践验证，准确度高，并且可以重复使用。
7. 应用案例航空领域•在航空行业中，螺栓的连接质量对飞机的安全至关重要。
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第六章磁粉检测工艺磁粉检测工艺流程：预处理、工件磁化（含选择磁化方法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。
磁粉检测的检测方法，可分为：连续法和剩磁法、干法和湿法等。
一、预处理及检测时机1、预处理磁粉检测是用于检测工件的表面缺陷，工件表面状态对于磁粉检测的操作和灵敏度都有很大的影响，所以磁粉检测前，对工件表面应做好以下预处理工作：⑴清除清除工件表面的油污、铁锈、毛刺、氧化皮、焊接飞溅物、油漆等涂层、金属屑和砂粒等；使用水磁悬液时，工件表面要认真除油；使用油磁悬液时，工件表面要认真除水；干法探伤时，工件表面应干净和干燥。
⑵打磨（通电磁化时,工件通电的电极两端）将非导电物打磨掉。
⑶分解装配件一般应分解后探伤，因为：①装配件一般形状和结构复杂，磁化和退磁都很困难；②分解后探伤容易操作；③装配件动作面（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损；④分解后能看到所有探伤面；⑤交界处可能产生漏磁场形成磁痕，引起误判。
⑷封堵若工件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应用非研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。
⑸涂敷如果磁痕与工件表面颜色对比度小，或工件表面粗糙影响磁痕显示时，可在探伤前先给工件表面涂上一层反差增强剂。
2、检测时机（工序安排）⑴磁粉检测的工序应安排在容易产生缺陷的各道工序之后进行。
（如：焊接、热处理、机加工、磨削、矫正和加载试验等）⑵对于有延迟产生裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24小时后进行。
⑶磁粉检测工序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表面处理之前进行。
⑷磁粉检测可以在电镀工序后进行，必要时电镀前后均应进行磁粉检测。
二、连续法1、连续法在外加磁场磁化的同时，将磁粉或磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。
2、应用范围⑴适用于所有铁磁性材料和工件的磁粉检测。
⑵工件形状复杂不易得到所需剩磁时。
⑶表面覆盖层较厚的工件。
⑷使用剩磁法检验时设备功率达不到时。
3、操作程序⑴在外加磁场作用下进行检验（用于光亮工件）。
预处理───→磁化────→退磁───→后处理∟→浇磁悬液→检验─┘⑵在外加磁场中断后进行检验（用于表面粗糙的工件）。
预处理───→磁化─→检验→退磁───→后处理∟→浇磁悬液─┘4、操作要点⑴连续法（湿法）先用磁悬液润湿工件表面，在通电磁化的同时浇磁悬液，停止浇磁悬液后再通电数次，待磁痕形成并滞留下来时停止通电，再进行检验。
⑵连续法（干法）对工件通电磁化后开始撒磁粉，并在通电的同时吹去多余的磁粉，待磁痕形成和检验完毕后再停止通电。
5、优点⑴适用于任何铁磁性材料。
⑵最高的检测灵敏度。
⑶可用于多向磁化。
⑷交流磁化不受断电相位的影响。
⑸能发现近表面缺陷。
⑹可用于湿法和干法检验。
6、局限性⑴效率低。
⑵易产生非相关磁痕显示。
⑶目视可达性差。
三、剩磁法1、剩磁法在停止磁化后，再将磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。
2、应用范围⑴矫顽力在1000A/m，剩磁在0.8T以上的铁磁性材料。
如：经热处理的高碳钢和合金结构钢等。
⑵用于因工件几何形状限制连续法难以检验的部位。
如：螺纹根部和筒形件内表面。
⑶用于评价连续法检验出的磁痕显示属于表面还是近表面缺陷显示。
3、操作程序预处理─→磁化─→浇磁悬液─→检验─→退磁─→后处理4、操作要点⑴通电时间：0.25~1s⑵浇磁悬液2~3遍，保证工件各个部位充分润湿。
⑶若浸入搅拌均匀的磁悬液中，在10~20s后取出检验。
⑷磁化后的工件在检验完毕前，不要与任何铁磁性材料接触，以免产生磁写。
5、优点⑴效率高。
⑵足够的检测灵敏度。
⑶缺陷显示重复性好，可靠性高。
⑷目视可达性好，可用于检测管子内表面。
⑸易实现自动化检测。
⑹能评价连续法检测出的磁痕显示属于表面还是近表面缺陷显示。
⑺可避免螺纹根部、凹槽和尖角处磁粉过度堆积。
6、局限性⑴只适用于剩磁和矫顽力达到要求的材料。
⑵不能用于多向磁化。
⑶交流电磁化受断电相位的影响。
⑷检测缺陷的深度小，发现近表面缺陷灵敏度低。
⑸不适用于干法检验。
四、湿法1、将磁粉悬浮在载液中进行磁粉检测的方法。
2、应用范围⑴适用于灵敏度要求高的工件。
⑵适用于大批量工件的检查，常与固定式设备配合使用，磁悬液可回收。
⑶适用于检测表面微小缺陷。
3、操作要点⑴连续法宜用浇法，液流要微弱。
⑵剩磁法用浇法、浸法皆宜，浇法灵敏度低于浸法；浸法的浸放时间要控制，时间长了会产生过度背景。
⑶用水磁悬液时，应进行水断试验。
⑷可根据各种工件的要求，选择不同的磁悬液浓度。
⑸仰视检验和水中检验宜用磁膏。
4、优点⑴用湿法加交流电，检验工件表面微小缺陷灵敏度高。
⑵可用于剩磁法检验。
⑶常与固定式设备配合使用，操作方便，检测效率高，磁悬液可回收。
5、局限性检验大裂纹和近表面缺陷的灵敏度不如干法。
五、干法1、以空气为载体用于磁粉进行检测的方法。
2、应用范围⑴适用于表面粗糙的大型锻件、铸件等灵敏度要求不高的工件。
⑵常与便携式设备配合使用，磁粉不回收。
⑶适用于检测大缺陷和近表面缺陷。
3、操作要点⑴工件表面要干净、干燥，磁粉也要干燥。
⑵工件磁化时施加磁粉，并在观察和分析磁痕后再撤去磁场。
⑶将磁粉吹成云雾状，轻轻地飘落在被磁化的工件表面上，形成薄而均匀的一层。
⑷风中的风压、风量、风口距离及吹风的方式均应适当掌握，并应注意不要吹掉磁痕显示。
4、优点⑴检验大裂纹灵敏度高。
⑵用干法加单相半波整流电检验近表面缺陷灵敏度高。
⑶适用于现场检验。
5、局限性⑴检验微小缺陷的灵敏度不如湿法。
⑵磁粉不易回收。
⑶不适用于剩磁法检验。
六、磁粉探伤——橡胶铸型法（暂略）七、磁橡胶法（暂略）八、退磁退磁：就是将工件内的剩磁减少到不影响使用程度的工序。
1、剩磁的产生与影响工件在以下情况都会有意或无意地被不同程度地磁化，并产生剩磁。
如磁粉检测时对工件进行磁化，工件被磨削、电弧焊接、低频加热、与强磁体接触或滞留在强磁场附近，以及当工件长轴与地磁场方向一致并受到冲击或振动被子地磁场磁化等。
铁磁性材料或工件一旦磁化，即使除去外加磁场后，某些磁畴仍保持新的取向而不回复到原来随机取向，于是该材料就保留了剩磁，剩磁大小与材料的磁特性、材料的最近磁化史施加的磁场强度、磁化方向和工件的几何形状等因素有关。
在不退磁时，纵向磁化由于在工件的两端产生磁极，所以纵磁化较周向磁化产生的剩磁有更大的危害性。
而周向磁化，磁路完全封闭在工件中，不产生漏磁场，所以在工件内部的剩磁周向磁化要比纵向磁化大得多。
工件上保留剩磁，会对工件的进一步的加工和使用造成很大的影响，例如：⑴工件上的剩磁，会影响装在工件附近的磁罗盘和仪表的精度和正常使用；⑵工件上的剩磁，会吸附铁屑和磁粉，在继续加工时影响工件表面的粗糙度和刀具寿命；⑶工件上的剩磁，会给清除磁粉带来困难；⑷工件上的剩磁，会使电弧焊过程电弧偏吹，焊道偏离；⑸油路系统的剩磁，会吸附铁屑和磁粉，影响供油系统的畅通；⑹滚珠轴承上的剩磁，会吸附铁屑和磁粉，造成滚珠轴承磨损；⑺电镀钢件上的剩磁，会使电镀电流偏离期望流通的区域，影响电渡质量；由于上述的影响，故应该对工件进行退磁。
有些工件上虽然有剩磁，但并不影响进一步加工和使用，就可以不退磁，例如：⑴工件后道工序是热处理，将被加热到居里点温度以上；⑵工件是低剩磁高磁导率材料，如用低碳钢焊接的容器和机车的汽缸体；⑶工件有剩磁不影响使用；⑷工件将处于强磁场附近；⑸工件将受电磁铁夹持；⑹交流电两次磁化工序之间；⑺直流电两次磁化，后道磁化用更大的磁场强度。
2、退磁原理退磁是将工件置于交变磁场中，产生磁滞回线，当交变磁化的幅值逐渐递减时，磁滞回线的轨迹也起来越小，当磁场强度降为零时，使工件中残留的剩磁B r接近于零，（如图6-2，P102）。
退磁时电流与磁场的方向和大小的变化必须“换向衰减同时进行”3、退磁的方法和退磁设备⑴交流电退磁交流电磁化过的工件用交流电退磁，可采用通过法或衰减法，并可组合成以下几种形式。
通过法：线圈不动工件动，衰减磁场到零。
（线圈法）工件不动线圈动，衰减磁场到零。
（线圈法）衰减法：线圈、工件都不动，衰减电流到零。
（线圈法）两磁化夹头夹持工件，衰减电流到零。
（通电法）两触头接触工件，衰减电流到零。
（触头法）交流电磁轭通电时离开工件，衰减磁场到零。
（交流磁轭法）扁平线圈通电时离开工件，衰减磁场到零。
①通过法。
退磁时，将工件放在拖板上置于线圈前30cm处，线圈通电时，将工件沿着轨道缓慢地从线圈中通过并远离至少1~1.5m以外处断电。
该方法主要用于中、小型工件的批量退磁。
对于不能放在退磁机上退磁的大、重型工件，也可以将线圈套在工件上，通电时缓慢地将线圈通过并远离至少1~1.5m以外处断电。
②衰减法。
由于交流电的方向不断的换向，故可用自动衰减退磁器或调压器逐渐降低电流为零进行退磁，如将工件放在线圈内、夹在探伤机的两磁化夹头之间、或用支杆触头接触工件后将电流递减到零进行退磁。
对于大型锅炉压力容器的焊缝，也可用交流电磁轭退磁。
将电磁轭两极跨接在焊缝两侧，接通电源，让电磁轭沿焊缝缓慢移动，当远离焊缝至少1~1.5m 以外处断电，进行退磁。
对于大面积工件的退磁，可采用扁平线圈退磁器进行退磁。
退磁器内装有U形交流电磁铁，铁心两极上串绕退磁线圈，通以低电压大电流，外壳用非磁性材料制成。
退磁时像电熨斗一样在工件表面来回熨，最后远离工件至少1~1.5m以外处断电。
⑵直流电退磁直流电磁化过的工件用直流电退磁，可采用直流换向衰减或超低频电流自动退磁。
①直流换向衰减退磁通过不断改变直流电（含三相全波整流电）的方向，同时使通过工件的电流关到零进行退磁。
电流衰减的次数应尽可能多（一般要求30次以上）；每次衰减的电流幅度尽可能小，大则达不到退磁的目的。
②超低频电流自动退磁超低频通常指频率为0.5~10Hz, 可用于对三相全波整流电磁化的工件进行退磁。
③加热工件退磁通过加热提高工件温度至居里点以上，是最有效的退磁方法。
但这种方法不经济，也不实用。
4、退磁注意事项⑴退磁用的磁场强度，应大于（至少要等于）磁化时用的最大磁场强度。
⑵周向磁化过的工件退磁时，应将工件纵向磁化后再退磁，以便能检测出退磁后的剩磁存在。
⑶交流电磁化，用交流电退磁；直流电磁化，用直流电退磁。
直流退磁后若再用交流电退磁一次，可获得最佳效果。
⑷线圈通过法退磁时应注意：①工件与线圈轴应平行，并靠内壁放置；②工件L/D≤2时，应接长后退磁；③小工件不应以捆扎或堆叠的方式放在一起退磁；④不能采用铁磁性材料的筐或盘摆放工件退磁；⑤环形工件或复杂工件应旋转着通过线圈退磁；⑥工件应缓慢通过线圈并远离线圈至少1~1.5m以外处断电；⑸退磁机应东西放置，退磁的工件也应东西放置，与地磁场垂直可有效退磁；已退磁的工件不要放在退磁机或磁化装置附近。
5、剩磁测量即使使用同样的退磁设备，不同材料、形状和尺寸的工件，其退磁效果仍不尽相同。