转销磁粉探伤工艺
磁粉探伤操作规程
磁粉探伤操作规程《磁粉探伤操作规程》一、引言磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
它通过在被检测物体表面施加磁场，使磁粉在缺陷处聚集，从而显示出缺陷的位置和形状。
为了确保磁粉探伤的准确性和可靠性，操作人员必须严格遵守操作规程。
二、适用范围本操作规程适用于各种金属材料的磁粉探伤，包括铁磁性材料和非铁磁性材料。
三、设备组成及工作原理设备组成 磁粉探伤设备主要由磁化电源、磁化线圈、磁粉喷枪、磁粉悬浮液、紫外线灯等组成。
工作原理 磁粉探伤的基本原理是利用铁磁性材料在磁场中被磁化后，在缺陷处产生漏磁场，吸附磁粉形成磁痕，从而显示出缺陷的位置和形状。
四、操作前准备操作人员必须经过专业培训，熟悉磁粉探伤的操作流程和安全注意事项。
操作人员必须穿戴好劳动防护用品，如工作服、手套、护目镜等。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的外观是否完好，有无损坏或变形。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的电源线是否完好，有无破损或短路现象。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的磁化电源是否正常，有无异常声音或振动现象。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的磁化线圈是否正常，有无弯曲或损坏现象。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的磁粉喷枪是否正常，有无堵塞或损坏现象。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的磁粉悬浮液是否正常，有无沉淀或变质现象。
操作人员必须检查磁粉探伤设备的紫外线灯是否正常，有无损坏或失灵现象。
操作人员必须检查被检测物体的表面是否清洁，有无油污、灰尘或其他杂质。
操作人员必须根据被检测物体的材质、形状和尺寸，选择合适的磁化方法和磁化电流。
操作人员必须根据被检测物体的表面状态，选择合适的磁粉悬浮液和磁粉喷枪。
操作人员必须在被检测物体的表面上画出检测区域，并标明检测方向和检测顺序。
五、操作步骤磁化 （1）将被检测物体放置在磁化线圈中，确保被检测物体的表面与磁化线圈的表面接触良好。
（2）根据被检测物体的材质、形状和尺寸，选择合适的磁化方法和磁化电流。
磁粉探伤操作规程
磁粉探伤操作规程磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，广泛应用于工业领域中对金属材料的表面和近表面缺陷的检测。
磁粉探伤操作规程是指在进行磁粉探伤作业时，所需遵守的一系列规定和程序。
本文将从磁粉探伤操作规程的制定、设备准备、操作步骤和安全措施等方面进行介绍，以期能够帮助读者更好地了解和掌握磁粉探伤的操作流程和注意事项。
一、磁粉探伤操作规程的制定磁粉探伤操作规程的制定要根据工作任务的具体要求和相关标准进行，确保操作的科学性和规范性。
首先，要明确磁粉探伤的对象和要求，包括检测的材料、缺陷类型和尺寸等。
其次，要确立操作过程中的安全措施和作业要求，以保障人员的生命财产安全。
最后，制定详细的操作步骤和流程，确保操作的准确性和一致性。
二、磁粉探伤设备的准备在进行磁粉探伤之前，需要准备相应的设备。
首先，要对磁粉根据具体的材料和检测要求进行选择，确保其适用性和可靠性。
其次，要对磁粉检测设备进行检查和维护，确保其正常运行和无故障。
同时，还应准备好其他必要的检测工具，如照明设备、喷雾器等，以保证设备的完整性和一致性。
三、磁粉探伤的操作步骤1. 准备工作：清理被检测材料的表面，确保其干净无尘，并对需要探伤的区域进行标记，以便后续操作的准确性和一致性。
2. 搅拌磁粉：将磁粉倒入合适的容器中，并使用手工或机械方式进行充分搅拌，确保磁粉的均匀性和流动性。
3. 喷雾磁粉：使用喷雾器将搅拌好的磁粉均匀喷洒在被检测材料的表面上，保持均匀的喷洒距离和速度，避免产生过量或不足的磁粉。
4. 磁化：在喷雾磁粉完成后，使用磁场或电流对被检测材料进行磁化处理，确保其表面产生足够的磁力线。
磁化的方式可以根据具体的应用要求和设备性能选择。
5. 观察和记录：在磁化完成后，观察被检测材料表面的磁粉沉积情况，并及时记录缺陷的位置、尺寸和数量等信息。
6. 清除磁粉：在观察和记录完成后，使用适当的清洁剂和工具对被检测材料进行清洗，彻底清除磁粉以防止对材料产生影响。
磁粉探伤-工艺方法概述
第六章磁粉检测工艺磁粉检测工艺流程：预处理、工件磁化（含选择磁化方法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。
磁粉检测的检测方法，可分为：连续法和剩磁法、干法和湿法等。
一、预处理及检测时机1、预处理磁粉检测是用于检测工件的表面缺陷，工件表面状态对于磁粉检测的操作和灵敏度都有很大的影响，所以磁粉检测前，对工件表面应做好以下预处理工作：⑴清除清除工件表面的油污、铁锈、毛刺、氧化皮、焊接飞溅物、油漆等涂层、金属屑和砂粒等；使用水磁悬液时，工件表面要认真除油；使用油磁悬液时，工件表面要认真除水；干法探伤时，工件表面应干净和干燥。
⑵打磨（通电磁化时,工件通电的电极两端）将非导电物打磨掉。
⑶分解装配件一般应分解后探伤，因为：①装配件一般形状和结构复杂，磁化和退磁都很困难；②分解后探伤容易操作；③装配件动作面（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损；④分解后能看到所有探伤面；⑤交界处可能产生漏磁场形成磁痕，引起误判。
⑷封堵若工件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应用非研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。
⑸涂敷如果磁痕与工件表面颜色对比度小，或工件表面粗糙影响磁痕显示时，可在探伤前先给工件表面涂上一层反差增强剂。
2、检测时机（工序安排）⑴磁粉检测的工序应安排在容易产生缺陷的各道工序之后进行。
（如：焊接、热处理、机加工、磨削、矫正和加载试验等）⑵对于有延迟产生裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24小时后进行。
⑶磁粉检测工序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表面处理之前进行。
⑷磁粉检测可以在电镀工序后进行，必要时电镀前后均应进行磁粉检测。
二、连续法1、连续法在外加磁场磁化的同时，将磁粉或磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。
2、应用范围⑴适用于所有铁磁性材料和工件的磁粉检测。
⑵工件形状复杂不易得到所需剩磁时。
⑶表面覆盖层较厚的工件。
⑷使用剩磁法检验时设备功率达不到时。
3、操作程序⑴在外加磁场作用下进行检验（用于光亮工件）。
磁粉探伤的工艺流程
磁粉探伤的工艺流程磁粉探伤是一种常见的无损检测方法，主要用于检测金属工件表面和亚表面的缺陷和裂纹。
下面将介绍一下磁粉探伤的工艺流程。
磁粉探伤的工艺流程主要分为充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。
首先是充磁。
充磁是为了在金属工件中产生足够的磁场，以使细小的表面或亚表面缺陷能够吸引磁粉。
通常使用电磁铁或永磁铁进行充磁。
将工件放置在充磁装置中，通过通电或靠近永磁铁使工件饱和磁化。
接下来是涂粉。
涂粉是将磁粉散布在工件表面，以便在磁化后检测到缺陷。
磁粉通常是细粉末状的铁粉或非磁性粉末，可以是干粉或湿粉。
方法可以是直接手工撒粉或使用喷涂设备均匀涂敷在工件表面。
然后是磁化。
磁化是通过产生磁场，使涂粉能够被吸引到工件表面缺陷处。
可以使用交流或直流磁场进行磁化。
直流磁化主要用于检测表面缺陷，而交流磁化则可以检测到更深的亚表面缺陷。
磁化设备一般是通过电流通过线圈或夹具产生磁场。
之后是观察。
观察是将工件放在有合适照明条件的黑光或白光检测室进行观察。
在黑光检测中，使用紫外灯照射工件，缺陷处吸引的磁粉会发出荧光，通过观察荧光来识别缺陷。
在白光检测中，观察工件表面是否有磁粉颜色的变化或线型的缺陷痕迹。
最后是清洗。
清洗是为了去除掉工件表面的磁粉和其他污染物，以便进一步的检验和处理。
可以使用溶剂、清洗机和蒸汽清洗等方法进行清洗。
清洗后的工件表面应保持干燥。
总结一下，磁粉探伤的工艺流程主要包括充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。
通过这些步骤，能够较为准确地检测金属工件的表面和亚表面缺陷，是一种常用的无损检测方法。
磁粉探伤工艺
磁粉探伤工艺1 检测范围和要求1.1 本工艺适用于铁磁性材料制成的锅炉压力容器及其零部件表面、近表面缺陷的检测和缺陷等级评定。
1.2 本工艺包括干磁粉、湿磁粉检测方法。
2 检测人员2.1 凡从事锅炉压力容器及零部件磁粉检测的人员, 都必须经过技术培训, 并进行考核鉴定。
2.2 磁粉检测人员按技术等级分为高、中初级。
各等级的人员，只能从事与该等级相应的磁粉检测工作，并负相应的技术责任。
2.3 磁粉检测人员的校正视力不得低于1.0，并一年检查一次，且不得有色盲、色弱。
3 设备和磁粉3.1 设备3.1.1 磁粉检测设备必须符合GB3721的规定。
3.1.2 按“磁粉检测设备说明书”，定期进行提升力试验。
3.1.3 为保证磁粉检测工作的顺利进行，应备有下列辅助设备：3.1.3.1 A 型试片和C 型试片3.1.3.2 2～10 倍放大镜3.2. 磁粉及磁悬液3.2.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质, 磁粉之间不应相互吸引。
3.2.2 磁粉粒度应均匀。
湿法用磁粉的平均粒度为2～10μm, 最大粒度应不大于180μm。
3.2.3 磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。
3.2.4 湿粉法应用煤油或水作为分散媒介。
若以水为媒介时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂。
磁悬液的粘度应控制在5000～20000Pa.s（25℃）。
3.2.5 磁悬液深度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。
一般情况下新配制的非荧光磁粉浓度为10～20g/l。
荧光磁粉浓度为1～3g/l。
4 磁化方法4.1 纵向磁化检测与工件轴线方向垂直或夹角大于45。
的缺陷时，应使用纵向磁化方法。
4.2 周向磁化检测与工件轴线方向平行或夹角小于45。
的缺陷时, 应使用周向磁化方法。
4.2.1 轴向通电法;4.2.2 触头法;4.2.3 中心导体法;4.3 通电方式我所一般使用连续法的工件磁化通电方式。
磁粉或磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为1～3s 。
焊接工艺- 磁分探伤工艺过程
开裂多表现为粗而平直，对于塑性开裂多呈现为 一条曲析的线条，或者在主裂纹上产生一定的分 叉，它可连续分布。也可以断续分布，中间宽而 两端较尖细。 （2）发纹 发纹的磁痕呈直线或曲线状短线条。
课后作业
1. 影响磁粉探伤灵敏度的因素有哪些？ 2. 进行磁粉探伤时，工件的预处理应做哪些工作？ 3. 什么是湿粉法和干粉法？请说一说其各自的优
点和局限性。 4. 为什么要退磁？较交流退磁法和直流退磁法各
有哪些特点？
退磁，常采用直流换向衰减法和超低频电流自动退磁。 （1）直流换向衰减退磁 通过机械的方法不断改变直流电（包括三相全波整流电）
的方向，同时使通过工件的电流递减到零进行退磁。电 流衰减的次数应尽可能多（一般要求30次以上），每次 衰减的电流幅度应尽可能小。 （2）超低频电流自动退磁 超低频通常指频率为0.5～10Hz。由于超低频电流可以 透入工件内较深的部位，所以可用于对直流磁化的工件 进行退磁。
能力知识点1 磁粉探伤工艺过程
（三）退磁方法的选择 （1）用交流电磁化的工件，用交流电退磁是
有效的。尤其交流通过式退磁，方法简单，速度 快，退磁效果好，因而被广泛采用。但由于趋肤 效应的影响，限制了磁场的透入深度，交流电退 磁对直流电磁化的深层剩磁是无效的。 （2）直流换向衰减退磁和超低频电流自动退磁， 几乎对任何磁化方法磁化的工件都能退磁到不影 响使用的水平，但这种退磁方法成本高，效率低。
(5)涂敷 如果磁痕和工件表面颜色对比度小，可 在探伤前先给工件表面涂敷一层反差增强剂。
能力知识点1 磁粉探伤工艺过程
2.工序安排 (1)磁粉探伤的工序应安排在容易产生缺陷的各道工序
磁粉探伤工艺规程
磁粉探伤工艺规程
嘿，朋友们！今天咱来聊聊磁粉探伤工艺规程这玩意儿。
你说这磁粉探伤啊，就好比是给工件做一次超级全面的身体检查！想象一下，工件就像是一个需要精心呵护的宝贝，而我们就是那负责给宝贝做细致检查的医生。
那怎么进行这个检查呢？首先得准备好各种工具和材料呀，磁粉就像是我们的秘密武器，能让那些小缺陷无所遁形。
然后呢，要把工件清理得干干净净，可不能让灰尘啥的干扰了我们的检查。
接下来，就是最关键的时刻啦！给工件加上磁场，就好像给它施了个魔法，让那些隐藏的缺陷都能乖乖现形。
这时候磁粉就会在缺陷处聚集，就像小侦探一样指出问题所在。
这过程中可得细心再细心，不能有一点马虎！你想想，如果没检查仔细，那不就等于放过了潜在的危险嘛，那可不行！咱得对自己的工作负责呀！
然后呢，检查完了还得好好记录下来，这就像是给这次检查留个纪念，也方便以后查看和对比。
磁粉探伤工艺规程里的每一个步骤都很重要啊，就像建房子得一块砖一块砖地垒起来一样。
要是哪个环节出了差错，那可就全乱套啦！
咱再说说这磁粉，不同的磁粉也有不同的特点呢，就跟人一样，各有各的脾气。
选对了磁粉，那检查效果才能事半功倍呀！
还有啊，操作的时候可得注意安全，可别不小心被磁场给吸住啦，哈哈！
总之啊，磁粉探伤工艺规程可不简单，需要我们认真对待，用心去做。
只有这样，才能确保工件的质量，让它们在工作中安全可靠地运行。
这可不是开玩笑的事情呀，朋友们！大家都要重视起来，让我们一起把磁粉探伤工艺做得棒棒的！。
使用无损检测技术进行磁粉探伤测试的详细步骤解析
使用无损检测技术进行磁粉探伤测试的详细步骤解析磁粉探伤是一项常用的无损检测技术，用于检测金属工件表面和近表面的裂纹、夹杂物、疲劳损伤等缺陷。
这种技术通过利用磁场和磁粉的特性，可以快速、有效地检测出工件的问题，辅助优化生产过程，提高产品质量。
下面将详细介绍无损检测技术进行磁粉探伤测试的步骤。
1. 准备工作在进行磁粉探伤之前，首先需要进行准备工作。
检测区域应该清洁干净，无杂质、油污等影响测试结果的物质。
同时，需要准备好磁粉供应设备，如磁粉喷涂器、磁化设备等。
2. 表面处理对于待测试的工件，应该进行必要的表面处理。
这包括打磨、清洗和去除氧化层等步骤。
表面处理的目的是为了保证磁粉能够充分渗透到工件表面和裂纹中，提高探伤的准确性。
3. 磁粉喷涂对于需要探测的工件表面，需要使用磁粉喷涂器喷涂磁粉。
磁粉可以是干粉或湿粉，根据实际情况选择合适的磁粉类型。
磁粉喷涂时，需要均匀地覆盖在被测工件表面，确保完全覆盖并且不会形成异常堆积。
4. 磁化完成磁粉喷涂后，需要对工件进行磁化处理。
磁化过程中，可以使用交流或者直流磁场，具体选择根据实际需求。
磁化设备应该设置合适的磁场强度和方向，确保磁粉在工件表面形成明显的磁纹，并使之传播到裂纹、缺陷等目标区域。
5. 观察和评估在磁化后，需要对工件表面进行观察和评估。
观察可以使用肉眼或者照相机等设备，根据个人技能和实际情况选择合适的方法。
观察时应该注意磁粉上是否有磁纹、裂纹、缺陷等。
6. 清理检测完成后，需要对工件进行清理。
这包括清洁表面的磁粉，以及清除磁场。
清理工作需要细致，以免造成二次污染或影响下一次测试的结果。
需要注意的是，上述步骤仅仅是磁粉探伤测试的基本步骤，具体的操作细节可能因不同设备、不同工件类型和要求而有所差异。
在实际操作中，可以根据需要进行适当调整。
此外，无损检测技术进行磁粉探伤测试的结果需要根据专业人员的经验和判断进行准确评估。
因此，在进行磁粉探伤测试时，应该由经验丰富的技术人员进行操作，并对结果进行合理解读。
磁粉探伤工艺规程（国标）
磁粉探伤工艺规程(国标)超声波探伤工艺规程（国标）版本标记：受控状态：编制：＿＿＿＿＿＿＿审核：＿＿＿＿＿＿＿批准：＿＿＿＿＿＿＿1 总则：1.1本规范依据API RP 2X—2004《海上平台起重机（Specification for OffshorsPedestal Mounte Cranes）》AWS D1.1:2008《钢结构焊接检验规范（Structrual Welding Codt—Steel）》，ASTM E709＆E125,《CCS起重设备规范（2007）》，《CCS材料与焊接规范（2006）》,JB/4730，JB/T6061等有关标准规范编写。
1.2技术协议中未注明或需要变更的地方应与客户进行协商，得到客户承认后再执行，并将协议的意见记录成文。
2 适用范围：本工艺适用于铁磁性材料焊缝及其附近表面和近表面缺陷的磁粉检查方法，并规定了缺陷磁痕的分级，不适用于奥氏体不锈钢和其他非铁磁性材料的磁粉检测。
由于焊件和焊缝接头的形状，材质，状态，所能产生的缺陷，质量要求等有所不同，因此，一个或成批产品的焊缝在实施磁粉检验时，应选用经实验证明确有成效的方法，对所用的磁化技术与规范，设备器材，施加磁粉或磁悬液时间，验收质量等级加以具体的规定。
3检验人员：3.1检验人员需持有相应考核组织颁发的等级资格证书，必须掌握磁粉探伤的基础知识，并掌握一定的材料，焊接基础知识。
审核报告者需2级以上人员。
3.2探伤人员应无色盲，色弱。
近距离视力或矫正后近距离视力不得低于1.0，并且一年检查一次。
4探伤前的准备：4.1探伤前要了解工件材质，尺寸，几何形状，环境，数量及探伤标准。
4.2被探工件表面应无影响磁粉探伤的油污，铁锈，涂料，镀层，飞溅物等，工件表面整洁光滑。
4.3对机械零部件有油孔槽和工件内部难以清理的区域，探伤工作前要适当用物品封堵防止磁粉渗入。
4.4被探工件表面粗糙度低于6.3μm以下或对比度差的区域，要在探伤前喷涂薄而均匀的反差增强剂，强化表面对比度。
磁粉探伤的工艺流程
磁粉探伤的工艺流程
《磁粉探伤的工艺流程》
磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，适用于检测零部件表面和表面下的裂纹、疲劳、焊接缺陷等隐蔽缺陷。
下面我们将介绍一下磁粉探伤的工艺流程。
第一步：准备工作
在进行磁粉探伤之前，首先要对待检测的零部件进行清洁处理，去除零件表面的油脂、污垢等。
然后，根据需要选择合适的磁粉材料和磁粉探伤设备。
第二步：磁化
将待检测的零部件进行磁化处理，使其产生磁场。
可以通过直流电磁铁或交流电磁铁进行磁化。
磁化后，零部件表面会产生磁场线，同时在存在裂纹或疲劳等缺陷的地方，磁场线会发生偏转。
第三步：涂粉
将磁粉和干燥剂混合均匀后，均匀地涂覆在待检测零部件表面。
磁粉的颜色可以根据需要选择，一般有白色、红色和黑色等。
涂粉后，磁粉会在存在缺陷的地方聚集，形成磁粉束。
第四步：观察
待检测零部件在涂粉后，可以利用透射照相或透射观察仪对其进行检测。
观察的过程中，如果出现磁粉束的形成、扩展和偏转等现象，就说明存在缺陷。
同时，通过观察磁粉束的形态和
颜色等，可以初步判断缺陷类型和大小。
第五步：清洁
检测完成后，需要对零部件进行清洁处理，清除表面的磁粉和干燥剂残留。
同时，对于不合格的零部件，需要做好标记，进行修理或报废处理。
总之，磁粉探伤是一种简单、快速、有效的无损检测方法。
通过严格的工艺流程和操作规程，可以确保对零部件进行高质量的检测，提高产品质量和安全性。
磁粉探伤检测工艺规程
磁粉探伤检测工艺规程1 适用范围1．1 本规程规定了铁磁性材料及其产品的磁粉探伤方法和检测工艺。
1．2 本规程适用于造船、修船、海洋工程及军工产品的铁磁性材料磁粉探伤。
1．3 本规程不适用于陆用锅炉压力容器产品的铁磁性材料探伤。
2 引用标准GB3721-8 3 磁粉探伤机ZBJ04006-87 钢铁材料的磁粉探伤方法JB／T606 3-92 粉探伤磁粉技术条件JB／T6065-92 磁粉探伤用标准试片JISG0565-74 钢铁材料的磁粉探伤试验方法及缺陷磁粉花纹的等级分类AWS D1.1-2001 美国焊接协会无损检验标准3 探伤人员3．1 从事磁粉探伤人员的视力，校正后应不低于1．0，并不得有色盲和色弱。
3．2 从事磁粉探伤人员应具有国内外各船级社互相认可的Ⅱ级以上资格证书。
4磁粉探伤设备4．1 磁粉探伤设备应符合GB3721—83《磁粉探伤机》的规定4．2 我厂使用的磁粉探伤设备采用便携式电磁轭和永久磁铁探伤仪。
4．3 电磁轭磁极间距50—200 n皿，交流电磁轭应具备44N以上提升力(磁吸力)。
直流电磁轭应具有177N提升力(磁吸力)。
4．4 旋转磁场的磁极间距为100—120 mm。
交流磁轭在被探工件表面上行进扫查时，四个磁轭端面与探测面之间间隙不超过2．0 mm。
激磁安匝数不得低于1300ATx 2。
4．5 使用电磁轭和旋转磁场探伤仪，被探工件不必做退磁处理。
5磁粉和磁悬液5．1磁粉应具有高导磁率和低剩磁材料制成。
磁粉颗粒之间不应互相吸引，用磁称量法检验时，其称量值应大于7—10g。
测试磁悬液浓度时，非萤光磁粉每100mL悬浮液的体积中为1．2—2．4mL的浓度。
萤光磁粉应符合JB／T6063-92《磁粉探伤用磁粉技术条件》的规定，每100mL体积为0．1—0．5mL。
5．2 磁粉材料应采用经有关技术监督部门验收合格的产品。
颗粒度应均匀。
湿法用的磁粉平均颗粒度为2—10µm，最大颗粒度不大于45µm(即大于320目)。
磁粉探伤工艺规程10
文件编号：NPIC-YR-WP-10 版本： A页数：共5页中国核动力研究设计院压力容器制造质量保证体系通用工艺规程磁粉探伤工艺规程编写：____________________校对：____________________审核：____________________批准：____________________1总则1. 1本规程适用于铁磁性材料制成的圧力容器及其零部件表面、近表面缺陷的检测和评定；1.2本规程包括干磁粉、湿磁粉的非荧光磁粉检测方法；1.3本规程结合焊缝磁粉检测工艺卡同时使用，焊缝磁粉检测工艺卡山I【级人员编写。
2朋资格2.1凡从事本院压力容器及零部件检测人员，都必须经过技术培训，并按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》经考核，取得II级以上资格证书的人员担任。
2.2凡从事无损检测工作人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足校正视力不低于1.0,并且一年检查_次，不得有色盲。
3设备3.1磁化设备见表1。
表13.2为保证磁粉检测顺利进行,应备有下列辅助设备3.2.1磁场指示器、A型试片和C型试片。
3.2.2磁悬液浓度沉淀管。
3.2.3 2〜10倍放大镜。
3.2.4 交直流特斯拉计CT3-1 0〜1T3.2.5 交直流特斯拉讣CT3-2 0〜1T3.2.6 交直流特斯拉计CT3-2 0 〜5mT3.2.7 白光照度计4材料使用湿式非荧光铁磁粉或磁粉育，且磁粉的颜色应与被检表面有适半的对比度，用水或油（用变压器油和煤油各50%配成的混合油）作为载液，配置成磁悬液，湿磁粉悬浮液的浓度按下列规定的沉淀值检查。
4.1每］00ml非荧光磁粉悬浮液其沉淀值为1. 2〜2. 4mlo4.2瓶或槽中的磁悬液浓度用梨形离心管测定其沉淀值来确定。
在取样前，将磁悬液在循环系统中至少流动30分钟，以保证所有磁粉完全混和，再从槽中取100ml悬浮液使其沉淀大约30分钟，管底沉淀的体积即为沉淀值，也即是浓度指标值。
(完整版)磁粉探伤工艺规程-.docx
磁粉探伤工艺规程磁粉探伤工艺规程编制：年月日审核：年月日批准：年月日1目的和范围1.1目的：使产品磁粉探伤作业质量符合质量要求，并处于受控状态。
1.2范围：本规程适用于检验钢质模锻件及其加工件表面及近表面的裂纹和其它缺陷。
2岗位任职条件2.1必须具有高中、技校、中专及以上学历，视力（包括矫正视力）达到 1.0以上，无色盲；熟练掌握磁粉探伤基本知识，热爱本职工作。
2.2必须经过铁道部门无损检测鉴定考核委员会组织的磁粉探伤专门培训，并取得铁道部门无损检测人员考核委员会颁发的Ⅱ级及以上级别的磁粉探伤技术资格证书。
3工具、量具、工装设备及材料顺号名称数量规格效验周期1DZS- Ⅻ型销轴磁粉1DZS-Ⅻ型小修 6 个月中修 2.5年大修 5 年探伤机2磁强计1XCJ－ A一年3沉淀管1100ml/4钢直尺1500mm/5试片/A1 15/50/6紫外线辐射照度计1/一年710 倍以上放大镜110X/8实物试块1//9荧光磁粉/大于 320 目铁道部认证厂家合格产品，入厂复验合格10紫外线灯/2≧ 1500μ W/cm11其他紫外线防护眼镜、裂纹深度尺、胶带纸、扁铲、手锤、锉刀、记号笔备注：磁悬液的配制，可用荧光磁粉与专用载液按一定比例配制。
4环境条件4.1探伤作业场地应远离翻砂、锻打、电焊、潮湿、粉尘场所，地面须经硬化；室内温度达到10— 30℃。
4.2探伤作业场地应整洁明亮，采用荧光磁粉探伤时，观察磁痕显示处紫外灯的辐照度不得低于1500μ2W/cm。
4.3磁粉探伤机所用电源必须与大型机械、动力电源分开。
4.4探伤作业场地应设有工件存放架或箱, 待探、待处理、合格的零件应隔离放置, 并设有明显的标识。
5检验规则5.1 新造工件的磁粉探伤应在最终热处理工序或机加工工序之后进行。
最终热处理工序之前的磁粉探伤结果不能作为产品交验的依据。
检修工件的磁粉探伤应在分解抛丸除锈工序之后进行。
5.2工件探伤部位表面经过处理应达到规定清洁度, 探伤部位应光滑平整, 不得存在油污、尘垢、锈蚀、氧化皮等影响磁化及磁痕识别的物质。
2023年-2024年关于磁粉探伤操作规程
磁粉探伤操作规程目录磁粉探伤操作规程 (1)引言 (2)磁粉探伤的概述 (2)磁粉探伤的重要性 (2)磁粉探伤的原理 (3)磁粉探伤的基本原理 (3)磁粉探伤的工作原理 (4)磁粉探伤的准备工作 (5)检测设备的准备 (5)检测区域的准备 (6)检测样品的准备 (7)磁粉探伤的操作步骤 (8)表面清洁 (8)磁粉涂覆 (9)磁化 (10)观察和记录 (11)清洗和评估 (11)磁粉探伤的安全注意事项 (13)个人防护措施 (13)设备安全操作 (14)废弃物处理 (15)磁粉探伤的质量控制 (16)标准参考 (16)检测结果的评估 (17)磁粉探伤的常见问题及解决方法 (18)检测结果不准确的原因 (18)操作中遇到的困难及解决方法 (19)结论 (20)磁粉探伤的应用前景 (20)磁粉探伤操作规程的重要性 (20)引言磁粉探伤的概述磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，广泛应用于工业领域中对金属材料的缺陷检测和质量控制。
它通过利用磁场和磁粉的相互作用，检测出材料表面或近表面的缺陷，如裂纹、夹杂、气孔等，从而评估材料的完整性和可靠性。
磁粉探伤的原理是基于磁性材料的磁性特性。
当磁场通过材料时，如果材料中存在缺陷，如裂纹，磁场会发生畸变，从而引起磁粉在缺陷处的聚集。
通过观察磁粉的分布情况，可以确定缺陷的位置、形状和大小，进而评估材料的质量。
磁粉探伤的操作过程主要包括准备工作、磁化、涂粉、观察和评估等步骤。
在准备工作中，需要对待检测材料进行清洁和表面处理，以确保磁粉的粘附和缺陷的暴露。
磁化是将待检测材料置于磁场中，使其成为一个临时磁体，以便于磁粉的吸附和缺陷的显示。
涂粉是将磁粉均匀地涂布在待检测材料表面，通过磁粉的吸附来显示缺陷。
观察是使用特定的照明条件和观察设备，对涂粉后的材料进行检查，以确定缺陷的位置、形状和大小。
最后，根据缺陷的特征和相关标准，对材料的质量进行评估。
磁粉探伤具有许多优点，使其成为一种广泛应用的无损检测方法。
磁粉探伤方法和工艺简介
磁粉探伤方法和工艺简介射阳县德阳电子有限公司一. 剩磁法和连续法1. 剩磁法指先将工件磁化，再将磁粉或磁悬液施加到工件表面以检查工件缺陷的方法 。
适用于经淬火，调质处理等增强强度或硬度的热处理后的高碳钢和合金钢 ，不适用于低碳钢和经退火处理或热变形钢材 ，马氏体不锈钢用剩磁法效果不如连续法 。
剩磁法特别适用于批量小件的探伤，此时生产效率高。
2. 连续法又称外加法，系指在外加磁场的作用下，将磁粉或磁悬液施加到工件上去进行探伤的,先喷洒磁悬液，接着磁化（通电1-3秒）,此时仍继续浇 ,每次0.5-1秒，中断磁化后观察缺陷，最后退磁。
连续法适用于所有铁磁性材料 。
二. 直流磁化和交流磁化1 .直流磁化目前已很少采用纯直流电，而采用单相半波或全波，三相半波或全波整流电。
2. 交流磁化般采用工频交流电。
交流磁化时，起作用的是电流的峰值，但一般标示的电流值是有效值。
方法。
目前该法比较流行的工艺是 注磁悬液，停止浇注后再通电数次教科书中推荐优先使用剩磁法 ,实际中多采用连续法。
交流磁化和直流磁化都能检测表面和近表面缺陷,交流磁化对表面缺陷的检测灵敏度高，直流磁化检测表面下的缺陷的能力强一些。
一般说来，电流中包含的脉动成份越大，探测内部缺陷的能力越弱。
直流磁化用于剩磁法时剩磁稳定，交流磁化则剩磁不够稳定加断电相位控制器可解决此问题(采用过零点断电的方法叫断电相位控制，以防止对工件形成退磁作用)。
直流磁化退磁困难，交流磁化退磁容易。
目前一般推荐使用交流磁化，且多采用连续法，此时一般也加断电相位控制。
使用交流连续磁化，设备结构简单，成本低，磁化效果一般都能满足要求。
也有使用交直流混合磁化的，此时，交流磁化在前，直流磁化在后，以利于退磁。
三.磁化方法1.周向磁化。
指给工件直接通电，或者使电流流过贯穿工件中心孔的导体，旨在工件中建立一个环绕工件的并与工件轴垂直的闭合磁场。
周向磁化主要用于发现与工件轴线平行的缺陷。
2 . 纵向磁化。
磁粉探伤-工艺方法
第六章磁粉检测工艺磁粉检测工艺流程：预处理、工件磁化（含选择磁化方法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。
磁粉检测的检测方法，可分为：连续法和剩磁法、干法和湿法等。
一、预处理及检测时机1、预处理磁粉检测是用于检测工件的表面缺陷，工件表面状态对于磁粉检测的操作和灵敏度都有很大的影响，所以磁粉检测前，对工件表面应做好以下预处理工作：⑪清除清除工件表面的油污、铁锈、毛刺、氧化皮、焊接飞溅物、油漆等涂层、金属屑和砂粒等；使用水磁悬液时，工件表面要认真除油；使用油磁悬液时，工件表面要认真除水；干法探伤时，工件表面应干净和干燥。
⑫打磨（通电磁化时,工件通电的电极两端）将非导电物打磨掉。
⑬分解装配件一般应分解后探伤，因为：①装配件一般形状和结构复杂，磁化和退磁都很困难；②分解后探伤容易操作；③装配件动作面（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损；④分解后能看到所有探伤面；⑤交界处可能产生漏磁场形成磁痕，引起误判。
⑭封堵若工件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应用非研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。
⑮涂敷如果磁痕与工件表面颜色对比度小，或工件表面粗糙影响磁痕显示时，可在探伤前先给工件表面涂上一层反差增强剂。
2、检测时机（工序安排）⑪磁粉检测的工序应安排在容易产生缺陷的各道工序之后进行。
（如：焊接、热处理、机加工、磨削、矫正和加载试验等）⑫对于有延迟产生裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24小时后进行。
⑬磁粉检测工序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表面处理之前进行。
⑭磁粉检测可以在电镀工序后进行，必要时电镀前后均应进行磁粉检测。
二、连续法1、连续法在外加磁场磁化的同时，将磁粉或磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。
2、应用范围⑪适用于所有铁磁性材料和工件的磁粉检测。
⑫工件形状复杂不易得到所需剩磁时。
⑬表面覆盖层较厚的工件。
⑭使用剩磁法检验时设备功率达不到时。
3、操作程序⑪在外加磁场作用下进行检验（用于光亮工件）。
磁粉探伤操作规程
锻造裂纹：其磁痕分散而且不规则
7检查数量
螺杆、摇臂轴、齿条活塞、输入轴100%检查。
说明
批准
审核
标准化
会签
校对
拟定
东风汽车传动轴公司十堰分公司
磁粉探伤操作规程
编号
02
共3页
第1页
内容
磁粉探伤操作规程
摇臂轴、齿条活塞磁粉探伤操作规程
设备：CDG-2000C微机控制荧光磁粉探伤机
2.磁粉溶液的测定：
每周进行一次磁悬液溶度测定，采用国际上通用标准磁悬液测定管
a.把磁粉探伤机上的马达运转几分钟，进行充分搅拌，使磁悬液中的浓度均匀
b.将磁悬液从橡皮管与喷嘴流出几分钟，使橡皮管与喷嘴里的磁粉浓度成为均匀的浓度
c.将磁悬液100cc放进磁悬液测定管，静置30分钟，或使他完全沉淀为止
d.使磁粉完全沉淀之后，读出测定管内底部的磁粉沉积量，检查磁悬液是否在规定的浓度：0.1-0.5cc
纵向磁化采用连续法（磁化电流接通时，同时施加磁悬液）零件磁化检查后必须进行退磁。
6缺陷裂纹特征辨认判定方法:
a.表皮缺陷裂纹：
这类磁痕轮廓清晰而且磁粉紧密聚集，附着良好，各种表皮缺陷裂纹可以从下述特征进行辨认
白点:可能出现在已加工的部位，其磁痕不规则而且分散
热处理裂纹：其磁痕粗浓，常常出现在拐角、沟槽和截面变化的部位
8.目测表面有无裂纹，将有裂纹或缺陷件隔离处理
9.将以磁化并确认无裂纹零件退磁
a.按下“退磁”钮，设备将按程序设定的从大电流衰减到零，如一次达不到要求，可重复1-2次，退磁结束后，用磁强计检查工件的剩磁是否符合要求
b.退磁结束，应及时关闭电源，以防止线圈空载时间过长而造成设备事故
磁粉探伤实用工艺规程-2017
磁粉探伤工艺规程年月日年月日年月日1 目的和X围1.1 目的：使产品磁粉探伤作业质量符合质量要求，并处于受控状态。
1.2 X围：本规程适用于检验钢质模锻件与其加工件外表与近外表的裂纹和其它缺陷。
2 岗位任职条件2.1 必须具有高中、技校、中专与以上学历，视力〔包括矫正视力〕达到1.0以上，无色盲；熟练掌握磁粉探伤根本知识，热爱本职工作。
2.2 必须经过铁道部门无损检测鉴定考核委员会组织的磁粉探伤专门培训，并取得铁道部门无损检测人员考核委员会颁发的Ⅱ级与以上级别的磁粉探伤技术某某书。
3 工具、量具、工装设备与材料4 环境条件4.1 探伤作业场地应远离翻砂、锻打、电焊、潮湿、粉尘场所，地面须经硬化；室内温度达到10—30℃。
4.2 探伤作业场地应整洁明亮，采用荧光磁粉探伤时，观察磁痕显示处紫外灯的辐照度不得低于1500μW/cm2。
4.3磁粉探伤机所用电源必须与大型机械、动力电源分开。
4.4 探伤作业场地应设有工件存放架或箱,待探、待处理、合格的零件应隔离放置,并设有明显的标识。
5 检验规如此工件的磁粉探伤应在最终热处理工序或机加工工序之后进展。
最终热处理工序之前的磁粉探伤结果不能作为产品交验的依据。
检修工件的磁粉探伤应在分解抛丸除锈工序之后进展。
工件探伤部位外表经过处理应达到规定清洁度,探伤部位应光滑平整,不得存在油污、尘垢、锈蚀、氧化皮等影响磁化与磁痕识别的物质。
探伤部位经过修磨或机械加工后,必须进展复探。
5.4探伤后，探伤部位再次经过热处理的工件,热处理后探伤部位必须进展全面复探。
5.5探伤后，探伤部位再次经过机加工的工件加工后探伤部位必须进展全面复探。
6 探伤方法6.1 工件磁粉探伤采用湿法连续法。
6.2 湿法连续法：在磁化的同时,用浇淋或喷洒的方式施加磁悬液。
磁悬液应能在检验区缓缓流过,喷洒磁悬液应比磁化提前完毕,或在施加磁悬液完毕后，再进展一至两次磁化。
7 作业程序与标准7.1 开工前的准备7.1.1上岗前要充分休息，上岗应按规定穿戴好劳保防护用品，准备好工具。
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转销磁粉探伤工艺及流程
1.主题内容与适用范围
本工艺规定了ZPMC转销产品的磁粉检测方法以及验收标准。
本工艺适用于铁磁性材料制ZPMC转销产品成品表面和近表面缺陷的检测。
2.引用标准
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T 5616 常规无损探伤应用导则
GB/T 12604.5 无损检测术语磁粉检测
JB/T 4730—2005 承压设备无损检测
JB/T 6063—1992 磁粉探伤用磁粉技术条件
JB/T 6065—2004 无损检测磁粉检测用试片
JB/T 6066—2004 无损检测磁粉检测用环形试块
JB/T 8290—1998 磁粉探伤机
ASTM/E709-85 美国无损检测标准－磁粉检测实施方法
3．磁粉检测程序
磁粉检测程序如下：
a) 预处理: 清除零件表面油脂、铁锈、氧化皮或其它粘附磁粉的物质；
b) 磁化：根据零件大小调整电流大小，用试片验证磁场效果；
c) 施加磁悬液：均匀浇洒磁悬液，同时磁化；
d) 磁痕的观察与记录：仔细观察零件表面，在缺陷处作适当标记；
e) 缺陷评级：根据观察与记录对缺陷的性质和大小作初步评估；
f) 退磁：在探伤机上自动退磁，用毫特斯拉计检验退磁效果，未达要求可反复几次；
g) 后处理：车间协助清洗涂刷防锈油。
4．磁粉、载体及磁悬液
4.1 磁粉：磁粉应使用日本进口LY-50荧光磁粉，或性能更优的其它荧光磁粉。
4.2 载体：应为变压器油与无味煤油的混合液，变压器油与煤油的比例视环境温度宜为1:1～1:3。
4.3 磁悬液：荧光磁悬液浓度范围应符合下表的规定，测定前应对磁悬液进行充分的搅拌：
5．标准试件
5.1 标准试片：主要用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确。
本标准主要采用A
-30/100型试片。
其规格、尺寸和图
1
形见下表。
5.2 标准试片使用方法
a）标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外，使试片与被检面
接触良好，试片平放略有倾斜。
b）标准试片表面有锈蚀、褶折或磁特性发生改变时不得继续使用。
6．磁化
6.1 磁化方向复合磁化：利用两端线圈和通电同时进行纵向磁化和周向磁化。
6.2 磁化规范因两线圈距离相对固定，纵向磁场推荐大于2000AT。
6.2.1 磁场强度用标准试片（块）来确定磁场强度是否合适。
6.2.2 周向磁化规范根据工件大小按下表中公式计算。
7．检测方法：湿式连续法
7.1 湿法：在工件表面均匀喷洒磁悬液，不留死角，不应使检测面上磁悬液的流速过快。
7.2连续法：被检工件的磁化、施加磁粉的工艺以及观察磁痕显示都应在磁化通电时间内完成，通电
时间为1s～3s，停施磁悬液后还须反复磁化两次。
8．磁痕显示的分类和记录
8.1 磁痕的分类和处理
8.1.1 磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。
8.1.2 长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理，长度与宽度之比不大于3的磁痕，按圆形磁痕处理。
8.1.3 长度小于0.5mm的磁痕不计。
8.1.4 两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距不大于2mm时，按一条磁痕处理，其长度为两条磁痕之和加间距。
8.1.5 缺陷磁痕长轴方向与工件（轴类或管类）轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。
8.2 缺陷磁痕的观察
8.2.1 缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。
8.2.2 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷处理。
8.3 缺陷磁痕显示记录
缺陷磁痕的显示记录可采用照相、录相和可剥性塑料薄膜等方式记录，同时应用草图标示。
9．退磁
零件探伤完毕后在探伤机上进行自动退磁。
若剩磁超过下表规定要求应进行反复退磁。
工件的退磁效果用剩磁检查仪测定。
剩磁具体规定如下：
10. 磁粉检测验收标准：不允许存在下列缺陷
a) 不允许存在任何裂纹和白点；
b) 不允许非工作面发纹长度大于4mm；
c) 不允许工作面发纹长度大于2mm；
d) 不允许同一零件上发纹总条数超过3条；
e) 不允许距零件倒角边缘2mm以内存在发纹；
11．磁粉检测报告
磁粉检测报告至少应包括以下内容：
a）委托单位；b）被检工件：名称、编号、规格、材质；c）检测设备：名称、型号；d）检测规范：磁化方法及磁化规范，磁粉种类及磁悬液浓度和施加磁粉的方法，检测灵敏度校验及标准试片、标准试块；e）磁痕记录或工件草图（或示意图）； f）检测结果及质量分级、检测标准名称和验收等级；g）检测人员和责任人员签字及其技术资格；h）检测日期。