测量系统分析计划(APQP要求)

产品质量先期策划(APQP)管理程序

6、1、4 总工程师组织成立跨功能的产品质量先期策划小组（APQP小组）。APQP小组成员由设计开发部、电气事业部、质量部、物流控制部、销售部、服务培训部、办公室等人员组成，客户代表和供应商也可参加。如有必要，可邀请有关专家参加。
6、1、5召开APQP小组会议
选出小组组长；
明确小组各成员的作用和职责；
6、4、7小批试产结束后，生产车间编制过程作业指导书，所有对操作有直接责任的操作人员均应配备易理解、可操作的作业指导书，以有效指导操作和对装配过程进行控制。
6、4、8在小批试产结束后，总工程师组织APQP小组成员对新产品进行产品定型鉴定。评审新产品的设计性能符合性、功能完备性、工艺可行性、安全可靠性、维修方便性、和经济性。并填写《新产品鉴定定型报告》
市场预测分析
产品技术水平
产品结构的继承性和复杂性
产品零件的加工工艺性，
新材料、新工艺的可操作性
生产能力、质量保证能力、时间进度要求。
6、1、7 若APQP小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计还需修改才能达到顾客的要求时，应由销售部或设计部门、应用部门对市场调研作进一步分析，或与顾客进一步沟通联系。分析、联系协调结果应重新召开APQP小组会议。
6、1、1 销售部、设计开发部、电气事业部、应用工程部通过对市场调查、顾客信息反馈、维修记录和质量信息报告和顾客的要求等多种信息进行分析，结合自己的构思，书面提出新产品开发的构思。
6、1、2新产品设计开发的类型可分为：
全新设计开发的新产品
由基本型派生出的系列产品
产品局部结构改进
产品新增功能
6、1、3 设计开发部、电气事业部负责人填写《新产品开发申请表》，同时编写《新产品开发任务书》。
6、3、9质量部制定《测量系统分析计划》、《初始过程能力分析计划》

IATF16949五大工具之间的关系

01 / IATF16949五大核心工具简介1 . 统计过程控制（SPC）SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。

实施SPC的目的：对过程做出可靠的评估；确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作.测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。

实施MSA的目的：了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。

MSA促进了解和改进（减少变差）。

在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证：（1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；（2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。

MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

3 . 失效模式和效果分析（FMEA）潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。

实施FMEA的目的：能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

4 . 产品质量先期策划（APQP）APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。

APQP(标准)

产品保证计划
项目追踪表
资源决定
问题日志
管理者支持
顾客输入要求项目进度设计目标可靠和质量目标可承受的成本目标计划产量关键联系人
产品质量进度计划
产品设计和开发
DFMEA
初始CC/SC清单
设计评审
设计验证计划
设计验证
分供方APQP状态
设备、工装和量具
样件制作控制计划
制造系统分析计划
MSA计划
1-22
产品设计和开发
Feedback Assessment & Corrective Action 反馈、评估和纠正措施
Product & Process Validation 产品与过程确认
Process Design & Devel opment 过程设计和开发
Product Design & Development 产品设计和开发
要素
1. 设施、工具和量具过程流程图车间平面布置图特性矩阵图 5. 过程 FMEA 6. 测量系统分析计划 7. 试生产控制计划 8. 过程指导书 9. 包装规范 10. 初始过程能力研究计划
APQP 风险评审和起动
APQP 系统流程
APQP过程流程
精致工艺
资源决定
顾客输入要求
小组可行性承诺
图纸/规范
车辆/系统/子系统/部件的设计
设计失效模式后果分析（DFMEA）
图纸/规范（文件/电子档）
设计验证计划（DVP）
样件制造控制计划
样件制造
设计/制造评审（在所有APQP要素后
1-3-C
1-25
DFMEA 期望
完成关注设计中进行的更改及其对整个系统的影响的 DFMEA 建立 DFMEA 或类似的分析输出的潜在特殊特性清单解决在要素 2，顾客输入要求中发现的质量问题和学到的经验确保将 DFMEA 信息，包括特殊特性清单传递给 PFMEA 小组

五大手册简介-APQP、PPAP、MSA、FMEA、SPC简介

五大手册简介-APQP、PPAP、MSA、FMEA、SPC简介16949五大手册简介-APQP、PPAP、MSA、FMEA、SPC简介ISO/TS 16949:2009参考手册的应用与案例目录前言一、产品质量先期策划和控制计划(A P Q P) 11.产品质量先期策划的由来 12.产品质量策划责任矩阵图 13.产品品质规划的基本原则 14.产品质量策划的基本步骤 25.A P Q P的主要内容 4 案例：先期产品质量策划控制程序13二、生产性零组件核准程序(P P A P)161.范围、定义和目的162.何时要求提交163.生产件核准的要求174.提交等级175.过程要求196.记录和原型样品的保存207.零组件提交状态20案例：生产件核准程序21三、失效模式与效应分析(F M E A)221.F M E A简介222.实施重点233.设计的D F M E A(D e s i g n F M E A)234.分析方式(A n a l y s i s A p p r o a c h)245.F M E A程序(F M E A P r o c e s s)246.F M E A表格内容说明25案例：F M E A制作办法30 附件：F M E A软件30四、测量系统分析(M S A—M e a s u r e m e n t S y s t e m s A n a l y s i s)311.测量系统变差的类型312.测量系统分析33附件：M S A软件46五、统计过程控制(S P C—S t a t i s t i c P r o c e s s C o n t r o l)471.控制图47案例X—R控制图应用案例58 案例P控制图(不合格品率控制图)58 案例缺陷数控制图(C图)61 案例工序能力指数计算68 案例：S P C控制程序683附件：SPC系统实施步骤 694前言ISO/TSl6949:2009并未指定其核心工具的具体内容，故组织在推行ISO/TSl6949:2009时，对核心工具的选择有较大的自由度。

APQP-26测量系统分析计划

5
0-25外径千分尺
0182
车丝径/18.39+0.100
极差法
重复性和再现性/偏倚
XXX．2001.12.25
6
0-25螺纹千分尺
0456
螺纹中径/18.37-0.04-0.20
▲
极差法
重复性和再现性
XXX．2001.12.25
7
0-25微米千分尺
010486
精磨丝径/18.27+0.02
▲
极差法
测量系统分析计划
编号：APQP-26
序号
量具名称量ຫໍສະໝຸດ 编号被测量的产品特性特性分类
应用的分析方法
研究测量系统的特性
责任人及完成日期
备注
1
0-150游标卡尺
006174
六角对边/27-0. 330
极差法/独立样本法
重复性和再现性/偏倚
XXX．2001.12.25
2
0-150游标卡尺
0064518
头部厚度/19.5±0.4
极差法/独立样本法
重复性和再现性/偏倚
XXX．2001.12.25
3
0-150游标卡尺
0061476
头部厚度/19.5±0.4
极差法/独立样本法
重复性和再现性/偏倚
XXX．2001.12.25
4
0-25外径千分尺
0497
切磨光杆/20-0.270
▲
极差法
重复性和再现性/偏倚
XXX．2001.12.25
重复性和再现性/线性
XXX．2001.12.25
8
螺纹环规M16X1.5
06
螺纹通止
▲
小样法

APQP各阶段工作内容

7
工程规范
8
材料规范
9
图样和规范更改
三.过程设计和开发
输入
输出
1
DFMEA(动态文件）
1
包装标准
2
可制造性和装配设计
2
产品/过程质量体系评审
3
设计验证
3
过程流程图
4
设计评审
4
车间平面布置图
5
制造样件---控制计划生育
5
特殊矩阵图
6
工程图样（包括数字数据）
6
PFMEA
7
工程规范
7
试生产控制计划
8
材料规范
APQP各阶段工作内容
APQT作为IATF16949的五大工具之一，与设计人员日常工作内容相关。对于初始从事设计人员来说，了解各个阶段工作的相关输入与输出是很有必要的，以下就是各阶段的具体工作内容：
一.计划和确定项目
输入
输出
1
顾客的呼声
1
设计目标
市场研究/保修记录和质量信息/小组经验
2
可靠性和质量目标
3
交付和服务器（有效应用经难总结/最佳实践）
4
生产件批准
5
生产确认实验
6
包装评价
7
生产控制计划
8
质量策划认定和管理者支持
4
车间平面布置图
4
生产件批准
5
特殊矩阵图
5
生产确认实验
6
PFMEA
6
包装评价
7
试生产控制计划
7
生产控制计划
8
过程指导书
8
质量策划认定和管理者支持
9
测量系统分析计划
10

详解丨APQP五个阶段SQE怎么做

详解丨APQP五个阶段，SQE怎么做？SQE对供应商的APQP进行全程跟踪，以确保所要求的步骤按时完成。

那么APQP的五大阶段，SQE具体需要怎么做呢？SQE当然要重点关注PPAP，但其它过程也不能简单放过，对SQE在APQP过程中的工作内容梳理如下：第一阶段：计划和项目确定1.1）SQE和研发人员一同做质量功能展开，对顾客图纸进行评审【评审客户需求】▪前期要明确客户的需求是什么，什么东西要给供应商做，是否有具备经验的供应商。

▪评审顾客的图纸，反馈图纸错误、设计不合理、公差无法满足、或供应商无法满足的技术要求。

1.2）重要零件和质量特性确认【确定关键特性】▪要知道哪些零件是非常重要的，有什么样的质量特性。

前期要多沟通，才能避免后期被动。

1.3）项目整体进展【确定项目进度】▪规划好项目开发进度，把各个阶段需要的周期定义好，避免整个团队炮轰SQE和供应商发新零件太慢。

1.4）决定第一阶段里程碑是否可以结束▪图纸还有不明确的、错误的或业内供应商都达不到要求的，要赶紧把问题抛出来。

第二阶段：产品设计和开发验证2.1）工程释放的图纸要内部审核【设计评审】▪工程释放的图纸，理论上SQE要审核，关注一些质量要求，不然没有可制造性、没有重点、没有可靠性要求、没有外观要求等。

2.2）供应商定点【TQR评审】▪SQE一定要深入参与并决策，选择最合适的供应商。

供应商要理解所有明显的、潜在的质量技术要求，重点考核技术、质量、交期、成本、合作意愿、质量体系、相关产品经验、配合意愿、快速响应等，团队评估如果不会影响到合作和产品质量，其他方面弱一点，可以少考虑一点。

对于风险供应商，强烈要求签订小组可行性承诺。

2.3）手工样件、OTS样件部分阶段【手工样件、OTS阶段评审】▪工程会让供应商做Prototype原型样品，这时要求供应商提供DFMEA和CP，供应商订做模、工、刀、夹、量、检具。

▪图纸的最终确定和修改。

供应商做手工样件、OTS样件试验，要评估供应商制程能力是否满足所有公差要求。

测量系统分析计划

测量系统分析计划测量系统分析计划（Measurement System Analysis Plan，简称MSA）是APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量策划）的一个重要要求。

APQP是一种全面的、标准化的产品质量管理方法，致力于在产品开发过程中预防和消除质量问题。

而MSA则是APQP的一部分，旨在确保测量系统的准确性和可靠性，以保证产品质量。

MSA的目标是评估测量系统的可靠性和准确性，并确定系统的可接受性。

通过MSA，可以分析测量系统的误差源和变异源，以及它们对测量结果的影响程度。

通过量化测量系统的能力，可以判断测量系统是否满足产品质量要求，并采取相应措施，以确保测量结果的准确性和稳定性。

MSA计划应包括以下几个主要部分：1.目标和范围：明确MSA的目标和范围。

例如，评估测量系统的准确性、稳定性和重复性。

2. 测量系统分析方法：描述所采用的测量系统分析方法。

常用的方法包括Gage R&R（重复性与再现性）分析、稳定性分析、线性度分析等。

对于Gage R&R分析，需要说明使用的数据收集方法、样本数量和评估标准等。

3.测量设备：列出用于测量系统分析的各种测量设备和工具，并说明其规格、测量能力和校准周期等。

还需要说明如何选择合适的测量设备，以及如何保证设备的准确性和稳定性。

4. 数据收集和分析：说明数据收集的方法和过程，以及如何分析测量系统数据。

对于Gage R&R分析，需要指明样本数量和测量重复次数，并说明如何计算重复性、再现性和引起变异的因素。

5.结果评估和改进措施：根据测量系统分析结果，评估测量系统的能力，并确定改进措施。

例如，如果测量系统的重复性和再现性不达标，可以考虑校准设备、培训操作人员或更换测量方法等。

6.跟踪和验证：说明如何跟踪测量系统改进措施的实施情况，并进行验证。

可以使用统计方法和控制图等工具，监控测量系统的稳定性和准确性。

APQP产品质量的先期策划和控制计划书

APQP工作流程及责任分配（7）
APQP工作流程及责任分配（8）
APQP工作流程及责任分配（9）
APQP工作流程及责任分配（10）
控制计划（CP）
目的： ➢ 协助按顾客要求制造出优质产品。 ➢ 最大限度的减少过程和产品的变差作书面描述。 ➢ 将资源正确分配在重要项目上有助于降低成本。 ▪ 几点说明： ➢ 是质量策划过程的一个重要阶段。 ➢ 不能替代包含在详细的作业指导书。 ➢ CP是动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。 ➢ CP识别过程特性，并帮助识别产品特性变差（输出变量）和
产品先期策划和控制计划（APQP）进度归纳一览表
III.过程设计和开发输入是产品设计和开发阶段的输出
产品先期策划和控制计划（APQP）进度归纳一览表
III.过程设计和开发（输出）
•包装标准; •产品/过程质量体系评审; •过程流程图; •场地平面布置图; •试生产控制计划; •过程指导书;
测量系统全面的文件化描述。
控制计划栏目说明（1）
样件、试生产、生产：控制计划编号：用于追溯Y2001-01… ；SS 2001-01… ；S
2001-01… 零件号/最新更改程度：填写系统、子系统或部件编号、最新
更改等级/或发布日期零件名称/描述：供方/工厂：供方编号：填顾客要求的识别号主要联系人/电话：CP的主要联系人核心小组：CP最终版本主要联系人，附表填所有成员及电话。供方/工厂批准/日期： ※
做APQP。（无新型号要补一套）质量认证时，APQP有专人负责。质量认证时，APQP不能出多个不合格项。※
APQP工作流程及责任分配（1）
APQP工作流程及责任分配（2）
APQP工作流程及责任分配（3）

APQP五个阶段描述

APQP五个阶段描述1.什么是质量策划？2.什么是质量计划？3.质量策划和质量计划有什么不同？4.质量计划和控制计划又有什么不同？5.控制计划和WI有什么不同，WI上有规范，是不是就不需要控制计划了？第一阶段：计划和确定项目本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。

产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。

第一阶段之输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段的输出(作为第二阶段的输入)设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。

市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量的研究运行情况良好(TGR)报告保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。

运行情况不良(TGW)报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货和废品现场退货产品分析小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情况良好(TGR)/运行情况不良(TGW)报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审业务计划／营销策略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。

业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。

APQP培训试题(含答案)

APQP培训试题部门：姓名：分数：一. 选择题(每题2分，共30分)1．在计划和确定项目阶段，成功的产品/过程基准的确定方法包括: ( ABC )A.识别合适的基准；B. 了解目前状况和基准之间产生差距的原因；C. 制定计划，以缩小与基准差距、符合基准或超过基准；2．控制计划包括：( ABC )A.样件控制计划；B. 试生产控制计划；C. 生产控制计划；3．以下项目中，在产品设计和开发阶段属于设计责任部门的输出为：( A)A. 设计FMEAB. 初始材料清单C. 过程流程图4．以下对控制计划描述正确的是：( C )A. 控制计划可以根据检验指导书来制定B. 控制计划制定后就无需再更改了C. 对所有受影响的操作，任何时候都应具备可供使用的控制计划。

D. 制定试生产控制计划时，因生产过程尚不稳定，可以只控制产品而不控制过程参数。

5．以下对FMEA的说法不正确的是：( A )A. 在产品的设计和开发阶段，应对PFMEA进行开发；B. FMEA是一种动态文件，需不断进行评审和更新；C. PFMEA是对过程的一种规范化的评审与分析。

6. 当任何影响( ABCDEF )的更改发生时，应评审并更新控制计划。

A.产品B.制造过程C.测量D.物流E.供应货源F.FMEA7．我公司程序文件中已识别的工程变更/过程变更包括( ABCEFGH )A.人员变更B.设备变更C. 制作工艺变更D.特殊特性清单E.测量方法的变更F.环境变更G.材料变更H.供应商变更8．产品/过程特性的确定是由（ AB ）决定的。

A 顾客指定B APQP小组C 最高管理者D APQP小组长9．对产品/过程特殊特性的确认，应由（ A ）批准。

A 顾客批准B 总经理C 董事长D APQP小组长0．特殊特性必须标识在（ ABCD ）中。

A 工程图纸B 控制计划C FMEAD 过程作业指导书1．APQP小组活动中对顾客的含义应包括（ AB ）。

A 整车厂B 车辆使用者C 作业员D 供应商2．PPAP中给顾客提交的控制计划是（ C ）A 样品控制计划B 量产控制计划C 试生产控制计划D 生产控制计划3．APQP小组主要的活动是（CD ）A 识别出以往产品中存在的缺陷B 识别出现有产品中存在的缺陷C 识别出潜在的产品缺陷D 尽其力全力预防缺陷4．下列那些选项属于产品质量策划循环的内容（ ABCD ）A 计划B 产品/过程开发C 样件验证D 研究5．APQP小组在完成组织活动后的第一项工作是（ B ）A批准项目B召开APQP小组会议C制订进度计划 D获得管理者支持二．判断题(对；错. 每题1分，共30分)1. ( ) 对竞争对手的资料分析应是确定计划和项目的一个输入。

APQP测量系统分析计划

APQP测量系统分析计划APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于新产品和过程开发的质量管理方法。

测量系统分析计划则是APQP的一部分，旨在评估并确保使用的测量系统能够提供准确可靠的数据来支持决策和改进。

本文将详细介绍APQP测量系统分析计划的重要性以及其具体步骤。

1.为什么需要测量系统分析计划？测量系统是在产品开发和生产过程中使用的工具，用于收集和分析关键数据。

如果测量系统不准确或不可靠，那么收集的数据将无法反映实际情况，导致错误的决策和不准确的改进措施。

因此，必须进行测量系统分析，以评估和提高测量系统的准确性和可靠性。

2.测量系统分析计划的步骤：测量系统分析计划通常包括以下几个步骤：2.1确定测量特性和要求：首先，需要明确要测量的特性和相关的要求。

这些特性和要求通常来自于产品设计、制造和客户需求等方面。

2.2 选择评估方法：根据测量特性和要求，选择合适的评估方法。

常用的方法有测量系统分析（MSA）和测量系统能力指数（Cpk）等。

2.3实施测量系统分析：使用选择的评估方法对测量系统进行分析。

这通常包括重复测量、对比分析和统计分析等。

2.4数据分析和评估：根据测量系统分析的结果，分析和评估测量系统的准确性和可靠性。

如果发现问题，需要采取适当的措施进行改进。

2.5制定改进计划：根据评估结果，制定改进计划，并确保计划得到适当的资源和支持。

2.6实施改进措施：根据改进计划，实施相应的改进措施。

这可能涉及培训、设备改进和过程改进等方面。

2.7监控和验证：在改进措施实施后，需要定期监控和验证测量系统的准确性和可靠性。

这可以通过定期进行测量系统分析和评估来完成。

3.测量系统分析计划的重要性：测量系统分析计划对于产品开发和生产过程的质量管理至关重要。

它有几个关键的重要性：3.1提供准确可靠的数据：通过评估测量系统的准确性和可靠性，可以确保所收集的数据真实反映实际情况，从而支持正确的决策和改进措施。

APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA

APQPAPQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是:产品质量先期策划(或者产品质量先期策划和控制计划),是一种结构化的方法,用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

目标是促进与所涉及每一个人的联系,以确保所要求的步骤按时完成。

它包括从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产,以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动,参加的成员可包括:技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。

持续改进是APQP循环的要点,APQP是质量系统中不可或缺的重要子系统,APQP子系统中还包含其它许多系统,如FMEA,控制计划PPAPppap是production part asspoval procedure的简称生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。

PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求,以及其生产过程是否具有潜在能力,在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品SPCSPC(Statistical Process Control)即统计过程控制,是20世纪20年代由美国休哈特首创的。

SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控,发现过程异常,及时告警,从而达到保证产品质量的目的。

这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法,而以控制图理论为主。

但SPC有其历史局限性,它不能告知此异常是什么因素引起的,发生于何处,即不能进行诊断,而在现场迫切需要解决诊断问题,否则即使要想纠正异常,也无从下手MSA就其字面意思来讲就是:measuring system analyze ,即:测量系统分析。

它是运用各种技术对量测系统进行分析,以确认量测系统的短期与长期稳定性,从而确保量测结果数据的真实性,可靠性及可利用性,以指导实际的制程作业。

主要分析包括:偏倚性(即准确性)线性重复性再现性稳定性俗称五性分析FMEA 简介FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。

apqp全套文件案例

apqp全套文件案例本文旨在介绍APQP全套文件案例的目的和重要性。

APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量策划）是一种质量管理方法，旨在确保新产品或过程的开发和设计将满足客户需求，并且具备可靠性和稳定性。

在汽车和其他制造业中，APQP已成为一种广泛使用的方法，以确保产品的质量和可靠性，从而满足客户的需求和要求。

在开展APQP项目时，全套文件案例对于项目的顺利进行至关重要。

全套文件案例包括各种文件和记录，如项目计划、设计评审报告、过程流程图、设计验证计划、产品可靠性测试报告等。

这些文件提供了对项目进展和质量管理的全面记录，帮助团队成员了解项目的目标和要求，并确保每个阶段的计划和操作都得到正确执行。

案例中的全套文件将展示一个符合APQP要求的项目实施过程。

通过详细介绍每个文件的内容和用途，读者可以了解到APQP项目的流程和各个阶段需要关注的关键点。

同时，案例中的文件也可作为实践参考，帮助读者理解如何合理编制和管理APQP项目的各类文件和记录。

在使用案例中的全套文件时，请注意根据实际项目需求和公司内部管理规定进行适当的调整和定制。

这样才能确保文件的真实性和有效性，进而提高APQP项目的管理水平和质量。

在接下来的部分中，我们将逐个介绍案例中的各个文件，并详细阐述它们的用途和重要性。

APQP（Advance Product Quality Planning）是指先期产品质量计划，它是质量管理体系中的一种管理工具，旨在确保产品的质量和交付能够满足客户的要求。

为了有效执行APQP，以下是APQP文件的基本要求和内容：项目计划（Project Plan）：项目计划是APQP的基础，它描述了产品的开发和交付时间表，包括各个阶段的里程碑和关键活动。

项目计划应清晰明确，以确保项目按时完成。

产品设计记录（Product Design Record）：产品设计记录包括产品的技术规格、绘图、CAD数据等。

测量系统分析MSA程序(含表格)

测量系统分析（MSA）程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的 :对所有量具、量测及试验设备实施统计分析, 藉以了解量具系统之准确度与精确度。

2.0范围 :所有控制计划（Control Plan）中包含的/或客户要求的各种量测系统均适用之。

3.0定义 :3.1MSA:量测系统分析3.2量具：是指任何用来获得测量结果的装置。

经常是用在工厂现场的装置，包括通/止规（go/nogodevice)。

3.3量测系统：是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合；也就是说，用来获得测量结果的整个过程。

3.4量具重复性(EV):一个评价人多次使用一件测量仪器，对同一零件的某一特性进行多次测量下的变差。

3.5量具再现性(AV):由不同的评价人使用相同的量具，测量一个零件的一个特性的测量平均值的变差。

3.6偏性：同一人使用同一量具在管制计划规划地点与在实验室量测同一产品之相同特性所得平均值与真值之间的差异。

3.7稳定性：指同一量具于不同时间量测同一零件之相同特性所得之变异。

3.8线性：指量具在预期内之偏性表现。

4.0权责:4.1量测系统测试的排定、数据分析、仪器操作人员的选择：品保部4.2测试执行：各相关单位4.3MSA操作人员的培训：品保部5.0执行方法5.1QA工程师人员依公司PCP文件建立《xx年MSA实施计划表》或客户要求,并依据计划表之排程进行对仪器做量测系统分析。

5.2取样方法：5.2.1计量型取样：从代表整个工作范围的过程中随机抽取10件样品，但所抽取的10件样品其数值必须涵盖该产品的公差带。

5.2.2计数型取样：取50PCS样品，其中包含临近值，不良品与合格品。

5.2.3.需要2或3个测量者随机抽取对每个产品各测量取一定数量样品.5.3计数型:5.3.1被评价的零件的选定随机抽取50个零件，把零件编号，由研究小组给出该50个零件的标准，必须含合格，不合格，模糊品，条件允许的情况下最好各占1/3。

IATF16949五大工具：APQP、FMEA、MSA、PPAP、SPC及其关系

IATF16949五大工具：APQP、FMEA、MSA、PPAP、SPC及其关系IATF（国际汽车行动组织）为了推动IATF16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。

本文就五大工具向各位作简要介绍。

5大核心工具简介1. 统计过程控制（SPC）SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。

实施SPC的目的：1)对过程做出可靠的评估；2)确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；3)为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；4)减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作。

2. 测量系统分析（MSA）测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。

实施MSA的目的：了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。

MSA促进了解和改进（减少变差）。

在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证：（1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；（2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。

MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

3. 失效模式和效果分析（FMEA）潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。

APQP测量系统

. Best Practices · 销售商意见； · 车队负责人的意见； · 现场服务报告； · 利用指定的顾客代理所作的内部评价； · 道路行驶体验； · 管理者的意见或指示； · 由内部顾客报告的问题和议题； · 政府的要求和法规； · 合同评审。
·引导资源，使顾客满意； ·促进必要变更的早期发现； ·避免过迟的变更； ·提供及时、低成本、高品质的产品。
产品质量策划的基本原则
产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划取决于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划循环
策划的五个阶段
三种类型的组织产品质量策划的范围
设计责任仅限制造
确定范围
X
X
计划和确定项目
X
产品设计和开发
X
可行性分析
X
X
过程设计和开发
X
X
Байду номын сангаас
产品和过程确认
X
X
反馈、评定和纠正措施
X
X
控制计划方法论
X
X
服务组织如热处理贮存、运输等等
X
X X X X X
产品质量先期策划（APQP）的益处
同步工程是跨功能小组为一共同目标而努力
的程序。它将代替逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，其目的是促进优质产品的早日问世。产品品质规划小组要确保其他领域小组计划和执行活动支持共同目标
先期策划的同步工程可用甘特图体现
控制计划
控制计划是控制零件制程系统的书面描述。单独的控制计划涵盖三个不同的阶段：