PLC故障诊断
plc故障诊断和处理
PLC在实际生产中故障诊断及处理方法一、PLC工作原理PLC是按集中输入、输出，周期性循环扫描的方式进行工作的，每一次扫描所用的时间称为扫描周期。
CPU从第一条指令开始，按照顺序逐条地执行用户程序直到结束，然后返回第一条指令开始新的扫描。
工作全过程可分为三个阶段：第一部分是上电处理，机器上电后对PLC进行一次扫描，包括硬件初始化，I/O模块配置检查，停电保持范围设定及其他初始化处理。
第二部分是扫描过程，上电后对系统进入扫描工作过程，先完成输入处理，其次完成与其他外设的通讯处理，带次进行时钟，特殊寄存器更新。
当CPU处于STOP状态时，转入执行自诊断检查。
当CPU 处于RUN方式时，还要完成用户程序的执行和输出处理，再转入执行自诊断检查。
第三部分是出错处理，PLC每扫描一次，执行一次自诊断检查，确定PLC自身的动作是否正常，如CPU自身动作是否正常，电池电压，I/O和通讯等，如检查异常时，CPU面板上的LED及异常继电器会接通，在特殊寄存器中会存入错误代码，当出现致命错误时，CPU会强制为STOP方式，所有扫描停止。
针对以上情况，我主要对第三部分来分析和学习，因为在实际生产应用中，需要我们解决的是PLC在运行中出现的故障和提高解决问题的办法二、故障分析在线项目调用诊断视窗来查看硬件故障：1在项目窗口中，使用菜单命令VIEW/ONLINE建立与PLC的在线连接。
2选择一个站双击并打开3然后打开其中的“HARDW ARE”对象。
4选择一个模板，使用命令PLC/diagnostics/settings/module information 调用期其模板信息。
打开之后错误信息将以高亮显示。
判断停机原因的基本步骤：1选择已停机的CPU2选择菜单命令PLC/diagnostics/settings/module information3选择diagnostic buffer诊断缓冲区标签4可从诊断缓冲区中最后一项判断停机原因检查扫描循环时间以避免时间错误在模板信息“scan cycle time”循环扫描时间标签中可以给出有关用户程序扫描循环时间的信息。
西门子PLC故障诊断简易教程
程序检查法
总结词
检查PLC的程序是否存在错误或异常 ，以确定故障原因。
详细描述
通过查看PLC的程序，检查程序逻辑 是否正确，是否存在死循环、错误指 令等问题；同时检查程序中是否有异 常的输入或输出。
模拟信号检查法
总结词
模拟输入信号，观察PLC的输出是否正常，以确定输入输出模块是否存在故障。
详细描述
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW ERA
西门子PLC故障诊断简易教 程
汇报人：可编辑 2024-01-11
• PLC故障诊断基础 • 西门子PLC常见故障 • 西门子PLC故障诊断方法 • 西门子PLC故障诊断实例
目录
CONTENTS
01
PLC故障诊断基础
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
检查电源和通讯
检查PLC的电源和通讯是否正常 ，这是最基本的故障排查步骤 。
诊断软件和硬件
通过诊断软件检查PLC的软件系 统和硬件状态，确定故障的具 体位置。
修复或更换故障部件
根据故障的具体情况，修复或 更换故障部件，恢复PLC的正常
运行。
PLC故障诊断工具
诊断软件
示波器
西门子提供的诊断软件，可以检测PLC的硬 件和软件状态，帮助用户快速定位故障。
详细描述
通信故障可能由网络通信线缆损坏、通信端口设置不正确、通信协议不匹配等 因素引起。诊断时，应检查通信线缆是否完好，通信端口设置是否正确，以及 通信协议是否匹配。
输入/输出故障
总结词
输入/输出故障可能导致PLC无法接收外部信号或无法正确输出控制信号。
详细描述
输入/输出故障可能由输入/输出模块损坏、信号线连接不良、外部设备故障等因 素引起。诊断时，应检查输入/输出模块是否正常工作，信号线连接是否牢固， 以及外部设备是否正常工作。
plc故障类型和诊断方法
plc故障类型和诊断方法
PLC（可编程逻辑控制器）故障类型和诊断方法：
1. 电源故障：可能是电源线路故障、电源模块故障或电源供应不稳定。
诊断方法包括检查电源线路连接是否良好、使用电压表检测电源输出电压是否正常，以及检查电源模块是否损坏。
2. 输入/输出（I/O）故障：可能是输入/输出模块故障、输入/输出信号线路故障或传感器/执行器故障。
诊断方法包括检查输入/输出模块是否正确连接、使用示波器或多用途表检测信号线路是否正常，以及检查传感器/执行器是否损坏。
3. 程序错误：可能是程序逻辑错误、程序存储器故障或通信故障。
诊断方法包括检查程序逻辑是否正确、使用PLC 编程软件检查程序存储器是否正常，以及检查通信模块是否正常工作。
4. 通信故障：可能是通信模块故障、通信线路故障或网络故障。
诊断方法包括检查通信模块是否正确连接、使用示波器或多用途表检测通信线路是否正常，以及检查网络设置是否正确。
5. 输出执行故障：可能是输出模块故障、输出信号线路故障或执行器故障。
诊断方法包括检查输出模块是否正确连接、使用示波器或多用途表检测信号线路是否正常，以及检查执行器是否损坏。
6. 内部故障：可能是PLC主板故障、CPU故障或存储器故障。
诊断方法包括检查PLC主板是否有明显损坏迹象、使用示波器或多用途表检测CPU工作状态，以及使用PLC编程软件检查存储器是否正常。
以上仅是一些常见的PLC故障类型和诊断方法，具体的故障和诊断方法可能因PLC型号和配置而有所不同。
在进行PLC故障诊断时，建议参考PLC的用户手册和技术规格书，以获取更详细的故障排除指南。
西门子plc故障诊断 _1
西门子plc故障诊断西门子S7-400 plc 的CPU面板上，有一系列的指示灯和拨码开关，它们的含义分别如下所示：1. REDF红灯这个红色指示灯在正常状况下是不亮的。
假如红灯亮，表示S7-400H系统的两个CPU在同步过程中发生错误，即2个CPU未实现同步，这时用户需要检查连接2个CPU的同步光纤是否连接正确，假如连接正确将CPU重新启动再观看是否还有此现象；假如红灯闪耀，表示S7-400H系统的两个CPU正在进行同步过程中。
2. EXTF红灯这个红色指示灯表示系统有外部错误，例如：S7-400H系统连接有远程I/O模块ET200M，在ET200M的机架上有1个I/O模块消失故障，这时CPU的EXTF红灯会常亮。
用户将消失故障的模块更换后，红灯会灭，恢复正常。
3. INTF红灯这个红色指示灯表示系统有内部错误，一般这个内部错误为软件错误。
例如：用户使用STEP7软件进行程序设计，在程序中消失了OB35这个组织块中的程序量过大，运行周期超过了OB35规定的100ms，这时掌握系统的CPU的INTF红灯会常亮，还有可能会消失CPU停机的状况。
用户可以通过削减程序量，或者将OB35的部分程序添加到OB1中来解决此问题。
4. BUS1F/BUS2F红灯这两个红色指示灯表示从站接口故障，其中BUS1F表示第一个接口，即MPI/DP端口；BUS2F表示其次个接口，即DP端口。
假如指示灯红灯常亮的话，说明相应端口连接的从站或远程I/O模块通讯消失故障；假如红灯闪亮的话，说明相应端口连接的从站或远程I/O模块在CPU中未能找到，即通讯未建立。
5. FRCE黄灯这个黄色指示灯表示用户在使用STEP7编程软件中，有的变量使用了强制功能。
为了掌握系统软件规律的正常运行，用户需将强制输出的变量取消即可。
6. IFM1F/IFM2F这两个红色指示灯表示扩展接口错误，故障诊断方法与BUS1F/BUS2F类似。
7. RUN绿灯这个绿色指示灯表示S7-400PLC的CPU运行状态，假如绿灯常亮，表示CPU正常运行中；假如绿灯闪亮，表示CPU正在启动过程中；假如绿灯始终闪亮并不消失常亮状态，表示系统的硬件或软件配置有错误，CPU无法正常运行。
PLC的自诊断及故障诊断功能
PLC的自诊断及故障诊断功能PLC（可编程逻辑控制器）是一种专门设计用于工业自动化控制的电子器件。
它具有自诊断和故障诊断功能，使得工厂能够更有效地进行故障排除和维护。
自诊断是PLC的一项重要功能，它能够自动检测和标识系统中存在的任何问题。
随着PLC技术的发展，越来越多的自诊断功能被集成到PLC中。
其中一些功能包括：1.I/O自检：PLC可以通过扫描所有输入和输出模块来检测模块故障。
如果有任何模块发生故障，PLC将发出警报并记录故障信息，以便维护人员进行检修。
2.内部电源监测：PLC会定期检测内部电源的电压和电流。
如果存在任何异常，PLC将提醒操作员进行修复。
3.数据完整性检查：PLC会周期性地检查所有数据的完整性，以确保数据存储和传输的准确性。
如果发现任何错误或异常，PLC将记录错误并通知运维人员。
4.CPU性能监测：PLC会定期检查中央处理单元（CPU）的性能。
如果CPU的运行速度不达标，PLC将提醒操作员处理。
另一个重要的PLC功能是故障诊断。
故障诊断是指在系统发生故障时，PLC能够识别故障的位置和原因，并提供解决方案。
以下是一些常见的故障诊断功能：1.报警和警报：当PLC检测到故障时，它可以发出警报和警报，以提醒操作员通过检查和修复来解决问题。
2.故障代码和故障报告：PLC会生成故障代码和故障报告，以便维护人员核实故障并确定解决方法。
3.反馈和报告：PLC可以通过网络或其他通信方式向操作员发送故障信息和报告，并提供建议的解决方案。
4.远程诊断：PLC可以与远程监控系统连接，使工程师能够通过远程访问来诊断故障，并在没有物理干预的情况下解决问题。
PLC的自诊断和故障诊断功能能够极大地提高工厂的效率和可靠性。
它们使得故障排除更加快速和准确，并使得维护更加容易。
此外，PLC还可以存储历史故障数据，以便进行故障趋势分析和改进措施的制定。
总之，PLC的自诊断和故障诊断功能对于现代工业自动化系统来说是不可或缺的。
PLC的故障诊断与常规维护
PLC的故障诊断与常规维护1. 简介PLC（可编程逻辑控制器）是一种常用于工业自动化控制系统的电子设备。
它主要用于接收和处理数字和模拟输入信号，并根据预设的逻辑规则，控制输出设备的开关状态。
PLC在工业生产中起着关键的作用，但由于长时间的运行和环境因素，PLC可能会出现故障。
本文将介绍PLC的故障诊断与常规维护方法，帮助工程师和技术人员解决PLC故障并保持其正常运行。
2. PLC的故障诊断2.1 故障分类PLC的故障主要可以分为硬件故障和软件故障两类。
硬件故障包括但不限于电源故障、输入输出模块故障、通信模块故障、CPU故障等。
这些故障往往通过检查相关连接线路、更换故障模块或重新配置PLC的设置来解决。
软件故障通常是由于程序错误、逻辑错误、参数设置错误等引起的。
诊断软件故障的主要方法包括检查程序代码、参数设置、逻辑判断等。
2.2 故障诊断步骤2.2.1 收集故障信息在故障发生时，及时收集相关的故障信息是解决问题的第一步。
可以通过观察操作界面上的报警信息、检查PLC的指示灯状态、查看历史记录等方式获取故障信息。
2.2.2 分析故障原因根据收集到的故障信息，结合对PLC的基本原理和工作模式的了解，分析故障的可能原因。
如果是硬件故障，可以通过检查相关部件的状态、内部连接线路等来判断故障原因；如果是软件故障，可以通过检查程序代码、参数设置等来分析问题。
2.2.3 解决故障根据故障的原因，采取相应的措施解决故障。
对于硬件故障，可以更换故障部件、修复连接线路等；对于软件故障，可以修改程序代码、调整参数设置等。
2.2.4 测试与验证在解决故障后，进行相关的测试与验证步骤，确保问题已经解决并PLC能够正常工作。
通过模拟测试和实际操作来检验故障修复的有效性。
3. PLC的常规维护除了故障诊断之外，定期进行常规维护对于保持PLC的稳定运行也至关重要。
以下是一些常规维护的建议：3.1 清洁与防尘定期清理PLC设备，特别是散热器、风扇等部件。
PLC控制系统的应用与故障诊断及维护范文
PLC控制系统的应用与故障诊断及维护一、概述PLC（可编程控制器）技术已广泛应用于各控制领域，尤其是在工业生产过程控制中，它具有其它控制器无可比拟的优点：可靠性高、抗干扰能力强，在恶劣的生产环境里，仍然可以十分正常地工作。
PLC的故障发生率非常低，但以PLC为核心的PLC控制系统，其外部元器件（如传感器和执行器）、外部输入信号和软件本身却都很可能发生故障，从而使整个系统发生故障，有时还会烧坏PLC，使整个系统瘫痪，造成极大的经济损失，甚至危及人的生命安全。
二、PLC控制系统的应用多年来，PLC从其产生到现在，实现了接线逻辑到存储逻辑的飞跃；其功能从弱到强，实现了逻辑控制到数字控制的进步；其应用领域从小到大，实现了单体设备简单控制到胜任运动控制、过程控制及集散控制等各种任务的跨越。
今天的PLC在处理模拟量、数字运算、人机接口和网络的各方面能力都已大幅提高，成为工业控制领域的主流控制设备，在各行各业发挥着越来越大的作用。
目前，PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业，使用情况主要分为如下几类：1.开关量逻辑控制取代传统的继电器电路，实现逻辑控制、顺序控制，既可用于单台设备的控制，又可用于多机群控及自动化流水线。
如注塑机、印刷机、订书机械、组合机床、磨床、包装生产线、电镀流水线等。
2.工业过程控制在工业生产过程当中，存在一些如温度、压力、流量、液位和速度等连续变化的量（即模拟量），PLC采用相应的A/D和D/A转换模块及各种各样的控制算法程序来处理模拟量，完成闭环控制。
PID调节是一般闭环控制系统中用得较多的一种调节方法。
过程控制在冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合有非常广泛的应用。
3.运动控制PLC可以用于圆周运动或直线运动的控制。
一般使用专用的运动控制模块，如可驱动步进电机或伺服电机的单轴或多轴位置控制模块，广泛用于各种机械、机床、机器人、电梯等场合。
西门子PLC故障诊断简易教程ppt课件
DP接口
LED
含义
LED
含义
INTF（红色） EXTF（红色） FRCE（黄色） CRST（黄色）
内部出错 外部出错 强制
DP INTF（ 红 色）
DP EXTF（ 红 色）
BUSF
完全复位（冷）
在DP接口内部出错
在DP接口外部出错
在DP接口上的总线出 错
RUN（绿色） 运行状态RUN
STOP（黄色） 运行状态STOP
有不同的波特率 ·站出错 ·至少有一个指定的
从站不可寻址
丢失或不正确的配置 （ 当 CPU 未 作 为 DP 主 站起动时，也发生此 情况）
·检查总线电缆是否短路或断开 ·评估诊断信息，定义新的配置 或
纠正原先的配置
检查连接到CPU31x-2DP的总线电 缆。等待直至CPU31x-2D已经起 动。如果此LED不停止闪烁，则 检DP从站或评估DP从站的诊断信 息 评估诊断信息 定义新的配置或纠正原先的配置
检查DP地址 检查IM153-2模块 检查总线连接器是否插好
检查连接到DP主站的总线电缆 是否中断
接通和断开电源模块上的24V DC开关 检查配置和参数集
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DP从站的LED
ET 200M/IM153-2模块的状态和出错LED（续）
LED
ON
SF
含义 BF
措施
点亮 点亮
点亮
无关 点亮
熄灭
点亮 无关
无关
无关
点亮
检查出DP接口上的一个总线出错（如，电 缆断或不同的总线参数）
14
DP从站的LED
ET200B 16DI/16DO模块的状态和出错指示
LED
光信号
含义
PLC的自动检测功能及故障诊断
PLC的自动检测功能及故障诊断PLC具有很完善的自诊断功能，如出现故障，借助自诊断程序可以方便的找到出现故障的部件，更换后就可以恢复正常工作。
故障处理的方法可参看S7-200系统手册的故障处理指南。
实践证明，外部设备的故障率远高于PLC，而这些设备故障时，PLC不会自动停机，可使故障范围扩大。
为了及时发现故障，可用梯形图程序实现故障的自诊断和自处理。
1. 超时检测机械设备在各工步的所需的时间基本不变，因此可以用时间为参考，在可编程控制器发出信号，相应的外部执行机构开始动作时起动一个定时器开始定计时，定时器的设定值比正常情况下该动作的持续时间长20%左右。
如某执行机构在正常情况下运行10s后，使限位开关动作，发出动作结束的信号。
在该执行机构开始动作时起动设定值为12s的定时器定时，若12s后还没有收到动作结束的信号，由定时器的常开触点发出故障信号，该信号停止正常的程序，起动报警和故障显示程序，使操作人员和维修人员能迅速判别故障的种类，及时采取排除故障的措施。
2. 逻辑错误检查在系统正常运行时，PLC的输入、输出信号和内部的信号（如存储器为的状态）相互之间存在着确定的关系，如出现异常的逻辑信号，则说明出了故障。
因此可以编制一些常见故障的异常逻辑关系，一旦异常逻辑关系为ON状态，就应按故障处理。
如机械运动过程中先后有两个限位开关动作，这两个信号不会同时接通。
若它们同时接通，说明至少有一个限位开关被卡死，应停机进行处理。
在梯形图中，用这两个限位开关对应的存储器的位的常开触点串联，来驱动一个表示限位开关故障的存储器的位就可以进行检测。
PLC的维护与检修虽然PLC的故障率很低，由PLC构成的控制系统可以长期稳定和可靠的工作，单对它进行维护和检查是必不可少的。
一般每半年应对PLC系统进行一次周期性检查。
检修内容包括：（1）供电电源。
查看PLC的供电电压是否在标准范围内。
交流电源工作电压的范围为85～264V，直流电源电压应为24V。
基于PLC的远程监控及故障诊断
基于PLC的远程监控及故障诊断可编程逻辑控制器（PLC）在工业自动化领域发挥着重要的作用。
随着技术的发展，PLC的功能越来越强大，包括远程监控、故障诊断等。
本文将探讨基于PLC的远程监控和故障诊断的相关概念、技术和应用。
PLC是一种专门为工业环境设计的数字运算操作系统，可以通过多种输入设备（如按钮、传感器等）收集数据，并通过程序进行逻辑控制和数据处理，最终通过输出设备（如继电器、指示灯等）实现控制功能。
根据不同的应用场景，PLC可分为多种类型，如基础型、模块型、紧凑型等。
远程监控是指通过计算机网络等远程技术，对设备或系统进行实时监测和控制。
对于PLC来说，远程监控可以实现对现场设备的远程状态监测、参数调整、故障预警等功能，大大提高了设备的可靠性和可维护性。
通过PLC自带的远程监控功能：部分PLC本身就具备远程监控功能，可以通过内置的通信协议与上位机或云平台进行通信，实现远程监控。
通过组态软件进行监控：组态软件是一种专门用于工业自动化控制的软件，可以通过与PLC通信，实时获取设备状态和参数，并在界面上展示出来，方便远程监控。
通过云平台进行监控：云平台是一种集成了设备连接、数据存储、数据处理和应用功能的服务平台。
通过将PLC设备连接到云平台，可以实现对设备状态的实时监测和控制，同时还可以利用大数据和人工智能技术对数据进行处理和分析，实现更高级别的远程监控功能。
故障诊断是指通过一定的技术手段，检测设备或系统的故障，并进行分析和处理的过程。
对于PLC来说，故障诊断可以通过以下几个方面来实现：故障码查询：部分PLC会在出现故障时生成故障码，通过读取故障码可以快速定位故障原因。
历史数据查询：PLC可以记录设备运行过程中的历史数据，包括温度、压力、电流等参数。
通过查询这些历史数据，可以分析设备的运行状况和故障原因。
远程监控和预警：通过远程监控系统，可以实时监测设备的状态和参数，一旦发现异常情况，可以立即进行预警和故障排除，避免设备损坏和生产中断。
PLC系统故障诊断与排除
图16.9 PLC内部结构图
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表16.3 CPU故障的内部故障诊断处理
故障现象
故障原因
处理方法
CPU故障 运算部分故障 存储器故障
CPU异常报警：微处理器故障；接于内部总线上的器件故障（指 对内部总线有影响的器件）；总线断路、短路；微处理器的外部 更换故障单元 回路故障，如振荡回路、复位回路等。程序变化
第16章 PLC系统故障诊断与排除
内容提要
➢ PLC故障的分类及诊断（常见故障分类、故障类型及 诊断方法）
➢ PLC的硬件故障诊断与排除（系统故障、CPU单元故 障、I/O单元故障、噪声故障
1
PLC的控制系统中的故障分布情况是：CPU单元故障占5%； I/O单元故障占15%；系统布线故障占5%；输出设备故障占30%； 输入设备故障占45%。由此可见，在PLC本身的20%的故障中，大 多数是由恶劣环境造成的。而80%的故障是用户使用不当造成的。
（2）如果在更换电池后仍然出现电池异常报警，就可判定是存储器或是外 部回路的漏电流异常增大所致。
（3）电源的通断总是与机械系统同步发生，这时可检查机械系统产生的噪 声影响。因为电源的断开是常与机械系统运行同时发生的故障，绝大部分 是电机或线圈所产生的强噪声所致。
8
7．PROM不能运转 当PROM不能运转时，先检查PROM插入是否良好，然后 确定是否需要更换芯片。 8．电源重新投入或复位后，动作停止 这种故障可认为是噪声干扰或PLC内部接触不良所致。噪 声原因将在后续内容中讨论，对结构原因则可通过轻轻敲PLC 机体进行检查。还要检查一下电缆和连接器的插入状态。
11
图16.4Байду номын сангаасPLC故障检查总流程图
12
PLC故障诊断方法
PLC故障诊断方法
1.PLC故障的分析方法
通常全局性的故障一般会在上位机上显示多处元件不正常，这通常是CPU、存储器、通信模块和公共电源等发生故障。
PLC故障分析方法如下：
1）根据上位机的故障信息查找，准确而且及时。
2）根据动作顺序诊断故障，比较正常和不正常动作顺序，分析和发现可疑点。
3）根据PLC的输入/输出口状态诊断故障。
如果是PLC自身故障，则不必查看程序即可查询到故障。
4）通过程序查找故障。
2.电源故障的分析方法
PLC的电源为DC24V，范围是24V±5%，而是AC220V范围是220V±10%。
当主机接上电源，指示灯不亮，可能的原因有：若拔出+24V端子，指示灯亮，表明DC负载过大，这种情况，不要使用内部24V电
源；若拔出+24V端子，指示灯不亮，则可能熔体已经烧毁，或者内部有断开的地方。
当主机接上电源，指示灯POWER闪亮，则+24V和COM短路了。
BATT灯亮表明锂电池寿命结束，要尽快更换电池。
3.PLC电源的抗干扰
PLC电源的抗干扰处理的方法如下：
1）控制器、I/O电源和其他设备电源分别用不同的隔离变压器供电会更好。
2）控制器的CPU用一个开关电源，外部负载用一个开关电源。
plc控制设备故障的诊断方法
plc控制设备故障的诊断方法PLC（可编程逻辑控制器）是工业自动化领域常用的控制设备，用于控制和监测各种机械设备和生产过程。
然而，由于不可避免的原因，PLC控制设备可能会出现故障，影响正常运行。
本文将介绍一些常见的PLC控制设备故障，并提供相应的诊断方法和解决办法。
1.通信故障故障描述：PLC与外部设备或网络之间的通信中断或异常。
解决办法：检查通信线缆：检查通信线缆是否完好无损，确认连接端口是否正确。
检查通信配置：检查PLC的通信配置参数，确保与外部设备或网络的设置匹配。
检查通信模块：检查通信模块是否正确插入并固定，确保模块与PLC的通信接口良好连接。
测试通信信号：通过使用示波器等工具来测试通信信号的传输情况，判断是否存在信号干扰或损坏。
2.输入/输出故障故障描述：PLC的输入或输出模块无法正常工作。
解决办法：检查输入/输出线缆：检查输入/输出线缆是否连接正确，并确保线缆没有断路或短路。
检查输入/输出模块配置：检查输入/输出模块的配置参数，包括地址、类型和状态等，确保配置正确。
检查电源供应：检查输入/输出模块的电源供应是否正常，确认电源电压是否符合要求。
更换故障模块：如果经过检查后仍然存在问题，可能需要更换故障的输入/输出模块。
3.编程错误故障描述：PLC程序编写存在错误或逻辑问题。
解决办法：代码审查：仔细审查PLC程序的代码，查找可能存在的语法错误、逻辑问题或死循环等。
调试模式：使用PLC的调试模式，逐步执行程序并观察其运行情况，以确定具体的问题所在。
修改程序：根据调试结果，对程序进行修改，修复错误和优化逻辑。
固件升级：如果发现PLC的固件版本较旧，可以考虑升级固件以解决已知的问题和错误。
4.电源故障故障描述：PLC的电源供应存在问题，如电源中断、过载等。
解决办法：检查电源连接：检查电源线是否连接牢固，确认插头和插座之间没有松动或脱落。
电源负载平衡：确保各个设备和模块的电源负载均衡，避免某一部分过载而导致电源故障。
PLC的自诊断及故障诊断功能
PLC的自诊断及故障诊断功能
一、故障特性
PLC通电后，首先执行系统内部的自诊断程序，检查PLC各部件操作是否正常，并将检查的结果显示给操作人员。
自诊断的内容为I/O部分、存储器、CPU等。
在FPl系列PLC操纵单元的前面板上设置了RUN LED、PROG LED、ERR LED、ALARM LED指示灯。
系统的用户程序在执行过程中，一旦出现故障或者特殊，即可通过上述指示灯显示给操作人员，便于操作人员及时地发现并排除故障。
二、常见故障及其诊断方法
系统工作过程中一旦发生故障，首先是要充分地熟悉故障，比如故障发生时的现象、故障的地点等等，然后再去分析故障产生的原因，并设法排除。
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PLC故障诊断
数控机床PLC的故障形式与诊断方法
数控机床PLC的故障表现形式 1．三种故障表现形式
数控机床的PLC自身故障率很低，PLC的故障80%由输 入、输出电路(外围设备)引起 （1）CNC故障报警。 （2）有CNC故障显示，但不反映故障的真正原因。 （3）没有任何提示。
及PMC参数进行备份和恢复
2020/6/29
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一. FANUC PMC的性能及规格
❖FANOC-0i系统PMC的性能和规格
2020/6/29
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一. FANUC PMC的性能及规格
2020/6/29
14
一. FANUC PMC的性能及规格
❖梯形图概要
❖ 在PMC程序中，使用 的编程语言是梯形 图（LADDER）。对 于PMC程序的执行， 可以简要地总结为 ，从梯形图的开头 由上到下，然后由 左到右，到达梯形 图结尾后再回到梯 形图的开头，循环 往复，顺序执行。
2020/6/29
10
一. FANUC PMC的性能及规格
❖FANUC系统PMC型号
❖ FANUC-0i系统有0iA系列、0iB系列和0iC系列三种。 （0iD？）FANUC-0iA系统的PMC可采用SAl或SA3 两种类型，一般系统配置为SA3。FANUC-0iB/0iC系 统的PMC可采用SA1或SB7两种类型，一般系统配置为 SB7。即使同一类型PMC在不同系统中其性能也有所不 同。
❖ 注意：所有CNC送至PLC或PLC送至CNC的信息含义 和地址（开关量地址或寄存器地址）均由CNC厂家确定 ，PLC编程者只可使用，不可改变和增删。
2020/6/29
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一. FANUC PMC的性能及规格
❖FANUC系统PMC的信息交换流程图
❖ PLC与机床之间的信息交换也可分为两部分。由PLC向机 床发送的信息主要是控制机床的执行元件，如电磁阀、继 电器、接触器以及各种状态指标和故障报警等（Y）；由 机床传送给PLC的信息主要是机床操作面板输入信息和其 上各种开关、按钮的信息，如机床起停、主轴正反转和停 止、各坐标轴点动、刀架卡盘的夹紧与松开、切削液的开 关、倍率选择及运动部件的限位开关信号等信息（X）。
X 110 3
位号(0～7)
地址号 地址类型
❖ 在功能指令中指定字节单位的地址时，位号可以省略。
2020/6/29
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一. FANUC PMC的性能及规格
❖ 注意事项： ❖ 机床侧的输入触点信号（X）和系统部分输出信号（F）
是不能作为线圈输出。 ❖ 对于输出线圈而言，输出地址不能重复定义，否则该地
2020/6/29
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四川工程职业技术学院
2020/6/29
6
一. FANUC PMC的性能及规格
❖FANUC PMC的功能
❖ 除了对数控机床各坐标轴的启停、主轴正反转与 起停、工件的夹紧与松开、刀具更换、工位工作 台交换、液压与气动、切削液开关、润滑等辅助 功能控制，新型数控机床的可编程控制器还可以 实现主轴的PMC控制、附加轴（如刀库的旋转、 机械手的转臂、分度工作台的转位等）的PMC控 制。
❖ 扫描周期：8ms
❖ 基本指令执行时间： SA3:0.15s/步 SA1:5.0s/步 SB7:0.033s/步
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一. FANUC PMC的性能及规格
❖FANUC系统PMC特点
❖ 1．PMC程序的备份、修改及恢复方便。 ❖ 2．采用总线（FSSB）控制，速度快和可靠性高 ❖ 3．功能指令丰富 ❖ 4．具有信号跟踪功能 ❖ 5．系统具有内装PMC编辑功能 ❖ 6．具有“PMC的强制功能” ❖ 7．利用存储卡或LADDER-Ⅲ编程软件对系统的梯形图
数控机床PLC的故障诊断方法 1．根据PLC报警号诊断故障 2．根据动作顺序诊断故障 3．根据控制对象的工作原理诊断故障 4．根据PLC的输入、输出状态诊断故障 5．通过PLC梯形图诊断故障 6．动态跟踪梯形图诊断故障4FANU Nhomakorabea系统PMC
一. FANUC PMC的性能及规格 二. PMC的基本指令 三. PMC的功能指令
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一. FANUC PMC的性能及规格
❖ PMC程序的分级
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一. FANUC PMC的性能及规格
❖ PMC程序的分级
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一. FANUC PMC的性能及规格
❖ PMC的地址
❖ PMC程序中的地址，也就是代号，用于代表不同的信号 。一个位组成一个位地址，八位组成一个字节，一个字 节组成PMC字地址，其格式如图所示。
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一. FANUC PMC的性能及规格
❖FANUC系统PMC的信息交换流程图
F
Y
CNC
PMC
机 床 (M T)
G
X
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一. FANUC PMC的性能及规格
❖FANUC系统PMC的信息交换流程图
❖ PLC与CNC之间的信息交换分为两部分。CNC传送给 PLC的信息主要包括各种功能代码M、S、T的信息，手 动/自动方式信息及各种使能信息等（F）；PLC传送给 CNC的信息主要包括M、S、T功能的应答信息和各坐标 轴对应的机床参考点等（G）。
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数控机床PLC的故障形式与诊断方法
2．PLC故障诊断的要点 （1）熟悉数控机床各部分检测开关的安装位置 （2）了解执行机构的动作顺序 （3）了解PLC各种条件标志
如起动、停止、限位、夹紧和松开等标志信号。借助 PLC跟踪梯形图的动态变化，分析故障的原因，根据数 控机床的工作原理作出正确的诊断
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数控机床PLC的故障形式与诊断方法
❖ 如果所示：
触点
X 0.0
X 0.1
Y 0.0
线圈
X 0.0
Y 1.0
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一. FANUC PMC的性能及规格
❖PMC程序的分级
❖ PMC程序由第一级程序和第二级程序两部分组成。在 PMC程序执行时，首先执行位于梯形图开头的第一级程 序，然后执行第二级程序。
❖ 在第一级程序中，程序越长，则整个程序的执行时间（包 括第二级程序在内）就会被延长，信号的响应就越慢。因 此，第一级程序应编得尽可能的短，在第一级程序中一般 仅处理短脉冲信号，如急停、各轴超程、返回参考点减速 、外部减速、跳步、到达测量位置和进给暂停信号。