电气检修危险源

电气检修危险源辨识及风险评价表汇编

开展查找编制危险点预控分析活动

2008年，电气检修在以往开展的危险点分析和预控的基础上，加强生产现场的安全管理，结合分厂开展的“创建安全生产零违章班组活动”，对危险点的分析和预控进行了补充和完善，加入了临时人员的安全教育和习惯性违章的预防，细化了检修工作中遇到的危险点的分析和辩识，通过实践证明，开展危险点分析预控，辅以反习惯性违章活动，对提高公司安全生产，保障员工人身安全，防止各类事故的发生，起到积极的促进作用，为进一步做好分厂安全管理工作，在总结以往对检修和运行操作上进行危险点分析预控的基础上，编制了2008年度的危险点分析预控手册。

一.编制目的：

“危险点分析”或“危险点控制”的完全表述应该是“工作前危险点危险源的分析与工作中危险点危险源的控制”。通过对在检修和运行作业过程中可能发生事故的地点、部位、场所、工器具或行为等诱发事故的危险因素进行全面分析，并制定可靠的安全控制措施，变被动防范为主动控制，有利于辩识和治理事故隐患，有利于把“安全第一，预防为主”的方针落到实处，确保工作安全。

二.开展“危险点分析”活动的作用：

1.增强作业人员在作业过程中的自我保护能力。

2.能够有效地防止作业人员的行为过错而导致的违章作业发生。

3.能够弥补作业人员个人素质因素而引发的事故。

4.确保人身和设备的安全。

三.进行危险点查找的方法：

1.现场查看法。此方法主要用于设备固有危险点的查找，（如作业环境，物的危险因素等）。

2.归纳分析预测法。主要是从已知的一些具体事实中，分析推断出将开始的作业中也会存在

同类的危险点的一种方法，这些已知的具体事实既可以是本班组，本单位过去作业过程中的经验总结，也可以通过在安全学习中的事故教训，逐一加以分析。

3.习惯性违章排摸法。从人员作业中固守旧有的不良作业传统和工作习惯，违反安全工作规

程的行为中查找。分析产生的原因：

（1）麻痹大意心理，认为无所谓，不会出事。

（2）盲目逞强心理，认为自己艺高人胆大，什么事都敢做，忽视安全。

（3）图省事、怕麻烦，在设备抢修过程表现较为突出，该做的安全措施不去做，很容易发生事故。

（4）侥幸心理，表现在明知是违章自己照样去做，把生命当儿戏。

（5）欺瞒思想，认为所做的一切仅仅是表面工作，是做给领导看的，。

（6）反习惯性违章不力，表现在有些管理者及班组长工作负责人有怕得罪人的思想，不愿对违章现象进行考核。

4. 事故原因分析法。电力生产事故，分析其发生的原因，总是由人、设备、器具、环境、方法诸要素组成，采用原因分析法，是通过分析各要素对事故发生的影响，从中找出起决定作用的要素，进行重点预防，这里所说的事故原因，在一定程度上就是诱发事故的危险点，因此，运用事故原因分析法，能够帮助我们分析预测，找准危险点，特别是能够找准起决定作用的危险点，有针对性的加以防范。其法的一般分析步骤为：（1）在作业前，根据每次作业情况，列出可能导致事故发生的所有危险点。（2）分析危险点与事故的联系，分析他们在导致事故时起的作用。（3）进一步分析那些是起到决定作用的危险点，那些是起到一般作用的危险点。（4）根据分析结果，指定安全技术措施，抓好主要危险点的消除和控制工作。

四. 危险点查找的一般工作程序：

运检班组全面系统地开展危险点的查找工作，要做到有计划、有步骤、有措施地逐步推行，遵循自下而上、上下结合的原则，层层发动，层层查找，以班组为单位，结合本专业，本岗位的的各种作业、各种设备，各项操作，查找分析危险点及其分布，一一进行登记整理，在此基础上，针对每个危险点，对照规程及有关制度，提出危险点的控制措施，之后。班组统一上报分场汇编成册，作为今后开展标准化工作的参考依据。

运行作业中危险点预控法的操作。运行预控操作的重点是为了，保证防止发生误操作，保证运行设备及人员安全。

（一）. 运行中的危险点的查找。

1. 设备重要操作过程中的查找，是否按照操作票和运行规程来进行操作，是否注意操作顺序，操作过程中有无监护人，有无仔细核对设备编号和名称，以及操作人员对操作环境是否

了解等。

2. 工作票执行过程中危险点的查找。

（1）许可工作票时存在习惯性违章现象。如许可人没到工作现场，没有仔细核对所做的安全措施，边办票边工作。

（2）没按照规定办理终结手续，不了解缺陷是否得到消除，结票后未将设备恢复到工作许可前的状态。

3. 设备巡视中的危险点查找。根据巡视的线路，从设备，环境对人的影响去分析查找危险点，如上下楼梯，高温设备附近应如何注意人身安全等。

附一：危险点分析查找的要点

(1) 工作场地的特点，如高空、井下、容器内、带电、交叉作业等，可能给作业者带来的危险因素。

(2) 工作环境的情况，如高温、高压、易燃、易爆、幅射、有毒有害气体、缺氧等，可能给工作人员安全健康造成的危害。

(3) 工作中使用的机械、设备、工具等可能给作业人员带来的危害或设备异常。

(4) 操作程序工艺流程的颠倒、操作方法的失误等可能给作业人员带来的危害或设备异常。

(5) 作业人员当时的身体状况不适、思想情绪波动、不安全行为、技术水平能力不足等可能给作业人员带来的危害或设备异常。

(6) 其它可能给作业人员带来危害或造成设备异常的不安全因素。

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