塑胶模具设计指引
塑料模具课程设计指导书
塑料模具课程设计指导书（一）塑料模具课程设计的目的塑料模具课程设计是《塑料成型工艺与模具设计》课程中的最后一个实践性教学环节，也是一次对学生进行比较全面的塑料模具设计的训练，其目的是：（1）通过模具课程设计，要求学生综合应用《塑料成型工艺与模具设计》及其他相关课程的基本知识来解决工程实际中的具体设计问题，以进一步巩固和深化所学课程的知识。
（2）通过模具课程设计，学生进行了一次较为完整的塑料模具设计的实际训练，使学生初步掌握塑料模具设计的内容、步骤和基本方法，进一步提高学生的结构设计能力和独立工作能力，为毕业设计和今后从事模具设计与制造工作奠定基础。
（3）通过模具课程设计，提高学生查阅技术资料和手册的能力，熟悉并正确应用有关的技术标准。
（4）通过模具课程设计，培养学生认真负责、踏实细致的工作作风和严谨的科学态度，强化学生的质量意识和时间观念，使学生初步形成从业的基本素职。
（二）课程设计的任务塑料模具课程设计的题目，一般选择中等复杂程度的塑料注射模进行设计，要求学生在规定的时间内完成如下任务：（1）绘制塑料制件图一张（A4）（用计算机绘图）（2）绘制塑料注射模装配图一张（A1）（手工绘图）（3）绘制模具零件工作图2～3张（用计算机绘图）（4）编写设计说明书一份(三)塑料注射模具设计步骤1.塑件成型工艺分析（1）塑件成型特性的分析根据塑件图中标明的塑料品种，分析该塑料的使用性能及成型性能；查阅该塑料的比重、比容、收缩率及流动性等特性。
（2）塑件的结构工艺性分析认真阅读塑件图，审核塑件的几何形状、尺寸公差等级、表面粗糙度、塑件壁厚及其他技术要求，必要时还需阅读该塑件所属的部件图（或组件图）和了解该塑件的使用条件、使用寿命、载荷特性及其数值等。
据此分析塑料注射成型工艺的可行性和经济性。
（3）明确生产批量小批量生产时，为了降低成本，模具尽可能简单，通常采用单型腔；大批量生产时，应在保证塑件质量的前提下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构、合模导向机构、塑件和浇注系统凝料的脱模以及凸、凹模的结构提出了严格的要求。
塑胶模具设计(PL面之选取及注意事项)
优化进料和排气结构
总结词
进料和排气结构对塑胶模具的性能和生产效率有着重要影响，需要进行优化设计。
详细描述
进料结构应保证塑料能够均匀、顺畅地流入模具型腔，避免产生涡流或滞留。排气结构则应确保在注塑过程中能 够及时排出气体，防止气体的滞留和形成气泡。优化进料和排气结构可以提高塑胶模具的生产效率和产品质量。
通过加强生产过程中的监控和 检测，确保PL面的质量和稳定 性，提高产品的合格率。
提高设计人员的专业水平
加强设计人员的培训和技术交 流，提高其专业水平和创新能 力，推动PL面设计的不断进步 。
THANKS
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04
PL面的加工和保养
PL面的加工工艺的选择
01
02
03
机械加工
通过切削、磨削等机械加 工方法，对PL面进行加工， 以满足模具设计要求。
电加工
利用电火花、电化学等电 加工技术，对PL面进行加 工，具有加工精度高、表 面质量好的特点。
激光加工
利用激光束的高能量对PL 面进行加工，具有加工速 度快、热影响小等优点。
塑胶产品的使用要求
考虑塑胶产品的使用要求，如强度、耐磨性、耐热性等，选择适当的PL面以优 化产品性能。
根据模具的结构和尺寸选取
模具的总体布局
根据模具的总体布局，选择合适 的PL面，以确保模具结构的紧凑 性和稳定性。
模具的尺寸精度
根据模具的尺寸精度要求，选择 适当的PL面，以确保模具制造的 准确性和产品的合格率。
PL面的定义和重要性
PL面是指塑胶模具中分型面与成型 孔的侧面，是模具的重要组成部分。
PL面的设计直接影响到塑胶产品的外 观、尺寸精度、生产效率等方面，因 此，合理选取PL面对于保证产品质量 和提高生产效益至关重要。
塑胶模具设计过程讲解
模具设计之公差调整
模具设计之公差调整
进行模具设计前，需审查客户产品图，对需要调 整公差的尺寸，要进行公差调整，如下所述： 尺寸之单向公差，一般需调整公差。 尺寸公差带较偏小时，一般要需调整公差（视尺寸之 大小而定）。 公差调整之原则：“往可型修方向调整” 备注：本章结合客户产品图讲解
母模2~5度，公模0.5~3度（脱模面越高，角度越小）。
咬花面（皮纹面）之脱模斜度，需按纹面规格设定 脱模斜度在3D分模前或后设计均可。
6
模具设计之3D分模
模具设计之3D分模
3D分模是模具设计很重要之阶段，利用UG软件，依据开 模报告之开模方案分模，拆分出公模仁、母模仁、公母 模镶块、滑块、斜顶及布置顶针位置。 3D分模课程以软件操作为主，详见3D分模课程 注意排多穴数时产品不可镜向。
2
模具设计需具备之基础知识
模具设计需具备之基础知识
机械制图知识，需有基本的识图能力 了解形位公差方面知识 会基本的电脑操作 UG或PRO/E等3D设计软件 Autocad绘图软件(2D软件）
3
模具设计之前期评估检讨
模具设计之前期评估检讨
确认产品是否可以开模、是否有成形不良处？需向客户 提出变更建议。 根据客户要求之塑材，确定合适的缩水率。 根据产品外观及结构要求，确定取数，设定进浇方式和 浇口数量、浇口位置。（很多客户要求做模流分析） 依据产品之结构，确定分模线（PL)位置。 外观件分模线一般不能影响外观，内构件尽量简化PL。 根据产品结构，排布合理的顶针位置。
3D分模
组立图和零件图设计（2D设计）
1
模具设计流程图
模具设计流程图
客户图档 模具评估报价 开模报告制作 产品打合（检讨）
塑胶模具设计规范-1
一：材料规格选取：1.模仁材料：1.1．产品为高亮面，模仁中有斜销、滑块等结构，产品表面需咬花，采用STAVAX S136，热处理硬度45~52 HRC1.2．产品为亮面，且加工中需要放电结构较多，采用日本大同NAK80，硬度为HB 370~4001.3．对于快速模具，模仁材料通常选用P20，对于有亮面要求的选用国产NAK80 即可2.模仁尺寸：1.1厂内常用规格为有两种：120mm*160mm, 对应模架规格为2025(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;150mm*210mm, 对应模架规格为2530(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;150mm*250mm, 对应模架规格为2535(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;如需特殊规格，根据实际情况决定1.2规格选用：模仁边缘距产品（包含骨架）尺寸需大于25mm；模仁厚度T与产品区深度H，T≧2H。
二. 骨架设计规范1. 后制程有喷涂制程的设计要点1.1．key外形尺寸调整:喷涂镭雕KEY的表面必须预留喷涂厚度，一般喷每涂XY方向单边预留0.01mm（总预留0.02mm）,Z方向预留0.015mm, （客户有特殊要求除外）。
3D绘图时直接扣除,后续放电加工直接按图面加工到位即可！1.2．key间距及堆列柱位置定义.Key与key之间的间距需要大于key高度.堆列柱与key之间的间距需要大于堆列柱的高度.1.3．若产品表面喷涂为高亮要求,产品顶面与侧边交界处需要作不等圆角.为(1.5~1.2)*0.4mm,顶面为1.5~1.2mm, 侧边为0.4mm.2. 后制程有印刷制程的设计要点2.1．不可有任何凸出物高于印刷面，防止凸出物刮伤网板，3．确定进(出)胶方式:按键类产品须有进胶口和出胶口,其方式主要有直接进(出)胶和搭接进(出)胶两种,进胶方式决定于产品结构:①, 产品侧边允许有毛边,或者产品周边有裙边,通常采用直接进胶.②, 产品侧边不允许有毛边,且无裙边的产品通常采用搭接进胶.C.进(出)胶位置及数量:①按键类产品如果进(出)胶选择在长边,长边尺寸小于14mm,尽量做1个进胶1个出胶的方式;(进出胶需错位) 长边尺寸大于14mm,可采用1个进胶2个出胶的方式;②按键类产品如果进(出)胶选择在短边, 采用1个进胶1个出胶的方式即可.(进出胶无需错位)③对于圆环型产品需要做1进3出,分别均匀分布在产品四周.D. 进(出)胶口尺寸:㈠对于直接进出胶：进(出)胶口宽度尺寸设计，视KEY的形状而定，通常进胶比出胶口大0.5~1.0mm。
2024版塑料模具设计教学(精选)
合金钢
具有较高的强度、韧性和 耐磨性，适用于制造大型、 复杂、高精度的塑料模具。
不锈钢
具有优良的耐腐蚀性和耐 磨性，适用于制造有腐蚀 性介质或外观要求较高的 塑料模具。
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热处理工艺对性能影响
退火处理
消除内应力，提高塑性 和韧性，改善切削加工
性能。
2024/1/28
正火处理
细化晶粒，提高强度和 韧性，改善综合力学性
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07 案例分析与实践 操作指导
2024/1/28
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典型案例分析讨论
案例一
手机壳塑料模具设计
设计需求分析
探讨手机壳的材质、尺寸精度、表面处理等要求。
模具结构设计
分析分型面、浇注系统、冷却系统等关键设计要 素。
2024/1/28
28
典型案例分析讨论
2024/1/28
制造工艺及装配
01
讲解模具的加工工艺、装配过程及调试方法。
脱模机构设计
脱模机构用于将制品从模具中脱出，其设计应保证制品完整无损且易于脱模。设计时需考虑脱模方式、脱模力大 小及方向等因素。同时，还需考虑模具结构、制品形状和尺寸等因素对脱模机构的影响。
2024/1/28
14
04 挤出成型模具设 计
2024/1/28
15
挤出成型原理及设备
挤出成型原理
通过挤出机螺杆的旋转和机筒的加热，使 塑料在机筒内熔融塑化，并在螺杆的推动 下，以一定的压力和速度通过机头模口挤 出，得到截面形状一定的塑料型材。
3
塑料材料特性
热塑性塑料
受热软化、冷却硬化，可反复加 热和冷却，具有良好的可塑性。 如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）
塑料模具设计方案
塑料模具设计方案1. 引言塑料模具是用于生产塑料制品的关键工具，它的设计和制造质量直接影响到塑料制品的质量和生产效率。
本文档将介绍塑料模具设计的一般原则和步骤，并提供一个具体的案例分析，以帮助读者更好地理解塑料模具设计的过程。
2. 设计原则塑料模具设计过程中需要遵循以下原则：•功能性原则：模具的设计应能满足所需产品的各种功能要求，例如尺寸精度、表面质量等。
•可制造性原则：模具的设计应考虑到制造过程中的技术要求和制造设备的限制，以提高生产效率并降低成本。
•可靠性原则：模具的设计应考虑到长期使用时的稳定性和可靠性，避免设计上的瑕疵和易损部件。
•易维护性原则：模具的设计应考虑到维修和保养的方便性，避免过于复杂的结构和难以拆卸的部件。
3. 设计步骤塑料模具设计的一般步骤如下：1.产品分析：对所需产品进行全面分析，包括尺寸、形状、材料等方面的要求，以确定模具的设计参数。
2.模具结构设计：根据产品分析的结果，设计模具的整体结构，包括模具的核心、模腔、排气系统等。
3.模具零件设计：根据模具结构的设计，详细设计各个零部件的结构和尺寸，包括模具的导向系统、冷却系统、顶针系统等。
4.模具装配设计：将各个零部件进行装配设计，确保它们能够正确地配合和工作。
5.模具画图：利用CAD等工具绘制模具各个零部件的图纸。
6.模具加工制造：根据图纸进行模具的加工制造，包括数控加工、电火花等工艺。
7.模具调试和试模：进行模具的调试和试模工作，确保模具能够正常运行并达到设计要求。
4. 案例分析以下是一个具体的塑料模具设计方案的案例分析：产品介绍：设计一款塑料杯子，杯子尺寸为直径80mm，高度100mm，材料为食品级聚丙烯。
模具设计参数： - 轮廓尺寸：根据产品尺寸确定模腔和模芯的轮廓尺寸。
- 分型面位置：确定模具分型面的位置，以便顺利取出制品。
- 排气系统：设计一个合适的排气系统，以避免在注塑过程中产生气泡。
- 冷却系统：设计一个有效的冷却系统，以提高生产效率。
塑胶模具设计指引
设计标准目录第一篇产品一、抄图二﹑产品分析与检测三﹑常用塑料分析（一）常用塑料缩水率（二）常用塑料成型性能（三）常用塑料壁厚值（四）常用塑料拔模角度第二篇模具一、排位二﹑模具系统设计（一）浇注系统1.1主流道1.2分流道1.3冷料井1.4浇口1.5转水口1.6典型产品流道浇口布置（二）成形系统2.1行位系统行位斜顶2.2镶件（三）顶出系统4.1顶出系统设计要点4.2顶出机构的基本方式 4.2.1顶针4.2.2司筒4.2.3扁顶针4.2.4直顶4.2.5推板4.3先复位机构(四) 冷却系统5.1.运水位置5.2.水路大小5.3.水路与模胚位置关系5.4.水井(五) 导向定位系统(六) 排气系统7.1产品排气7.2导套排气槽7.3尼龙螺丝排气孔（七）模胚结构件（支撑）及周边辅助件 7.1撑头7.2垃圾钉7.3锁模机构7.4温控箱、水管、紧固件三﹑细水口模设计四、模具零部件材料选择六、分模（一）模具档分模（二）组立档分模七、注射机选择第三篇图档一、出图要求1．排位图2．装配图3．顶针图4．线割图5．零件图6．分模图7．爆炸图二、图纸管理与进度控制（一）图纸管理（二）审图（三）进度三、电脑图档管理第四篇附录一、标准件二、工程表格产品篇抄图一．抄图前,先要看懂,看透产品线图,然后班顺思路,特别是外形面的画法。
抄好产品图要转为2D线图与设计部提供的平面线图套。
要保证主要的视图和边界线完全重合一致。
若有不重合、不一致的情况，首先分析是2D线图本身表达有问题，还是抄图时造成的。
若为2D线图表达问题则应及时标明，并与设计部沟通、反映；若为抄图问题，及时修改。
二．一个产品通常要多次转图与标题栏对上几次逐步确认(看版本)，避免最后的问题堆积。
三．在抄图的整个过程中，最为重要的是基体外形面的控制和核对。
四．抄好的UG尽可能保证可以再生，以实现UG的参数设计功能。
五．通常抄图应先抄好影响模具结构之处，如外形面、行位处倒勾、前后模基面加减胶。
塑料模具设计实训指导书
塑料模具设计指导书模具教研室编写一、设计目的通过毕业设计加深学生对塑料模具设计基本理论的理解，培养学生设计和实践能力的重要环节和必要手段，培养学生设计塑料模具的能力。
其目的是使学生全面了解与掌握注射模具的组成、结构、动作原理及其设计方法与步骤等，并将所学的模具知识、零件设计、制图、工艺、公差与技术测量等知识有机地结合在一起，提高学生对模具零件设计、制图、等知识与技能的综合掌握与应用能力，培养其严谨的实验态度和分析解决问题的能力。
二、设计要求1．要求每一个学生都能独立设计中等复杂程度的注射模具，熟悉典型注射模的工作原理、结构特点，熟悉注射模具各零部件的功用、相互间的配合关系，了解注射模具的闭合高度、轮廓尺寸及注射机技术规格的相互关系；2．及时了解模具技术发展动向，查阅有关资料，作好设计准备工作，充分发挥自己的主观能动性和创造性；3．要求树立正确的设计思想，以科学的态度，严肃认真的对待模具设计，计算准确。
4．要求模具结构合理，凡涉及国家标准之处均应采用国家标准，图面整洁，图样及标注符合国家标准。
5．每个学生独立完成设计说明书的撰写和总装图、零件图的绘制。
三、设计内容本次毕业设计时间为三个月。
内容和时间安排如下：（一）原始数据：工件实物或图纸：见塑料模具设计任务书；生产批量：根据图纸说明；材料：根据图纸标注选用；（二）任务根据所设计工件的尺寸、形状（图纸或实物）、批量等原始数据和要求，每人独立设计、手工绘制完成一套注射模具。
具体包括：模具装配图1张（按照1：1比例，或以适当比例绘图）；模具主要工作零件图至少2张（按照1：1比例，或以适当比例绘图）；设计说明书1份；四、时间安排五、模具设计步骤注塑模具的设计须按照以下几个步骤进行：（一）塑件分析1．明确塑件设计要求仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。
塑胶模具设计规范
模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。
2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。
3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。
4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。
5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。
6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。
7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。
8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。
9．模具方铁高度尽量订做标准高度。
10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。
1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。
2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。
3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。
康铨公司的铲基采用国产S136淬硬至HRC46-50°。
塑胶模具制作流程和注意事项
塑胶模具制作流程和注意事项
嘿呀！今天咱们来聊聊塑胶模具制作流程和注意事项呢！
首先，咱来说说塑胶模具制作流程。
第一步，产品设计，哇！这可太重要啦！得把产品的形状、尺寸、功能啥的都想得明明白白，不然后面可就麻烦啦！
第二步，模具设计，哎呀呀！这得考虑模具的结构、分型面、浇口位置等等，要精心设计才能保证模具好用呀！
第三步，材料选择，哇塞！这可不能马虎，得根据产品需求选对材料，质量不好的材料可不行呢！
第四步，加工制造，这可是个细致活儿，什么铣削、磨削、电火花加工等等，都得认真对待呀！
第五步，装配调试，嘿！把各个部件组装起来，然后调试，看看有没有问题，这一步也不能粗心大意哟！
接下来，咱们讲讲注意事项。
第一，设计要合理，哎呀呀！不合理的设计会导致模具制造困难，甚至影响产品质量呢！
第二，加工精度要保证，哇！精度不够，模具就不好用啦！
第三，材料质量要过关，不然模具容易损坏，这可不得了呀！
第四，装配要精准，错一点都不行呢！
第五，调试要仔细，每个环节都得检查到位，可不能有疏漏哇！
第六，注意安全，加工过程中可别受伤啦！
第七，成本控制要做好，不能浪费材料和时间呀！
第八，跟客户沟通要及时，了解他们的需求变化，免得做出来不符合要求，那可就惨啦！
第九，模具的维护保养也很重要，定期检查，延长使用寿命呢！
第十，不断学习新技术，跟上时代步伐，这样才能做出更好的模具呀！
哎呀呀！总之，塑胶模具制作可不是一件简单的事儿，每个环节都得认真对待，注意这些流程和事项，才能做出高质量的塑胶模具呢！。
塑料模具设计指引
塑模開發手冊製品圖詳閱之事項A.設計變更的項目是否確實地記入最新版的成品圖內？B.有無機種替換？交換模仁之模具結構是否沒問題？是否方便於拆裝？C.樹脂相關的情報是否詳實？是否取得了物性表？1.樹脂名。
2.等級。
3.顏色。
4.成形收縮率。
5.收縮率和射出壓力(或模腔內壓)、保壓時間、肉厚、料管溫度、模具溫度等關係變化。
6.加工流動性(流動長或L / T比)和射出壓力、模具溫度、肉厚、料管溫度等之對應關係。
7.成形條件之最適範圍。
D.是否可做逃氣溝？(參考物性表或哪一種成形法)，可作何種逃氣法？E.採用何種成形法？F.拆模：1.母模(製品表面側)要設計於塑膠機之固定側或可動側？2.拆模線(分模面、插破面、靠破面)是否理想？3.插破面之斜度是否足夠？(最好是3°以上)(插破量)4.製品表面的模仁線可有獲得客戶的承認？5.喇叭網孔脫模斜度是否足夠?其脫模斜度是否配合咬花?G.成品部是否會造成收縮之處？會收縮於哪一側？可有應付的解決辦法與判斷對策了？1.偏肉2.局部較厚之肉厚縮水痕跡如何克服？3.RIB與側壁(或板厚)相連處之肉厚比例，板厚，側壁與RIB之比例為最之極限2/3。
4.BOSS根元處之肉厚與該處板厚之比例。
是否有作全周盜料？5.局部之製品是否會因熱集中，不易冷卻而導致表面收縮？6.是否可確實的判定出收縮於哪一側(製品之表面或內側)？7.採用特殊之成形法是否可不用考慮收縮？例如發泡成形，或SINPRESS法等。
8.設計盜料之小模仁或模仁梢時是否達到平均肉厚之要求？H.短射：(充填不足)如何對策？1.肉厚過薄無法成形時。
2.RIB過薄或過深。
3.BOSS根元處肉厚過薄。
4.BOSS肉厚過薄或過深。
5.RIB或BOSS是否會太接近澆口？6.短射和逃氣溝之關係。
(客戶有提出排氣之指示？)I.短射和收縮二者之間如何取得平衡值？J.流道、澆口系統：(含補助湯道、堵料道)。
1.採用哪種流道(熱流道、冷流道、其他)？2.流道系統適切？(注道、流道之型式及尺寸，澆口之型式、個數、位置、尺寸等)流動平衡OK？3.流道距離/肉厚(L / T )適切？4.流道系統對整個成品之重量百分比合理？5.所採用的澆口型式是否會造成蛇紋或澆口附近產生色澤不均(如模糊、霧狀等)之現象。
塑胶模具设计
塑料模具设计一般程序模具设计人员，必须按客户所提供的上述依据和要求认真进行模具设计，在进行模具设计时，就是将上述逐一具体化，并以图纸或技术文件的形式表示出来。
其设计过程基本是按以下程序进行。
１、对塑料制品图及实样的分析和消化在进行模具设计之前，首先对制品图或实样进行祥细的分析和消化，其内容包括以下几个方面：（１）制品的几何形状；（２）制品的的尺寸、公差及设计标准；（３）制品的技术要求（技术条件）；（４）制品所用塑料名称、牌号；（５）制品的表面要求。
２、注射机的型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。
设计人员在选择注射机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有产面积（注射机拉杆内间距）、容模量、顶出形式及顶出长度。
倘若客户已提供所用注射机型号或规格，设计人员必须对其参数进行较核，若满吓足不了要求，则必须与客户商量更换。
３、型腔数量的砍定及型腔排列模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度。
批量以及经济效益来确定。
型腔数量主要依据以下因素来确定；（１）制品的重量与注射机的注射量；（２）制品的投影面积与注射机的锁模力；（３）模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距）；（４）制品精度；（５）制品颜色；（６）制品有无侧抽芯及其其处理方法；（７）制品的生产批量（月批量或年批量）；（８）经济效益（每一模的生产量）。
以上这些因素有的是相互制约的，因此在确定设计方案时，必须进行协调，以保证满足其主要条件。
型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，亦既型腔位置的布置。
型腔排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计以及热交换系统的设计。
以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体的设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。
４、分型面的确定分型面，在一些国外的制品图中也作具体规定，但在很多模具设计中要由模具设计人员来确定。
塑料模具设计一般程序
分析试模结果，修正模具
分析数据
对试模过程中记录的数据进行分析，评估模具的 性能和产品的质量。
修正模具
根据分析结果和检查出的缺陷，对模具进行修正， 如修改浇口位置、增加排气孔等。
ABCD
检查缺陷
检查试模产品是否存在缺陷，如缩水、气泡、翘 曲等。
再次试模
对修正后的模具进行再次试模，重复以上步骤， 直到模具性能和产品质量符合要求为止。
编写设计说明书
设计说明书
编写详细的设计说明书，包括模具的设计思路、结构特点、使用注意事项等， 以便于其他人员理解和使用模具。
操作手册
编写操作手册，详细介绍模具的操作步骤、维护保养方法等，以便于操作人员 快速掌握使用技巧。
审核与校对
审核
对设计图纸和说明书进行审核，确保设计方案的正确性和可行性。
校对
设计主流道、分流道
根据塑料制品的形状和尺寸，设计出相应的主流道 、分流道，确保塑料能够以最佳流动状态充填型腔 。
选择浇注系统材料
根据塑料的种类和性能，选择合适的浇注系水道
根据模具结构和塑料制品的形状，设计出相应的冷却 水道，确保模具在冷却过程中能够均匀散热。
选择冷却介质
出、气动顶出等。
确定顶出位置
03
根据塑料制品的形状和尺寸，确定合适的顶出位置，确保塑料
制品能够顺利脱模且不变形。
03
后期工作
绘制模具装配图
模具装配图
根据模具设计方案，绘制出详细的模 具装配图，包括模具的整体结构、零 件组成、尺寸标注等。
模具零件图
根据装配图，绘制出各个模具零件的 零件图，包括零件的形状、尺寸、材 料等。
对图纸和说明书进行校对，纠正错误和遗漏，提高设计质量。
塑胶模具设计规范
模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。
2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。
3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。
4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。
5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。
6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。
7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。
«Skip Record If...»8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。
9．模具方铁高度尽量订做标准高度。
10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。
1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。
«Skip Record If...»2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。
3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。
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设计标准目录第一篇产品一、抄图二﹑产品分析及检测三﹑常用塑料分析（一）常用塑料缩水率（二）常用塑料成型性能（三）常用塑料壁厚值（四）常用塑料拔模角度第二篇模具一、排位二﹑模具系统设计（一）浇注系统1.1主流道1.2分流道1.3冷料井1.4浇口1.5转水口1.6典型产品流道浇口布置（二）成形系统2.1行位系统行位斜顶2.2镶件（三）顶出系统4.1顶出系统设计要点4.2顶出机构的基本方式4.2.1顶针4.2.2司筒4.2.3扁顶针4.2.4直顶4.2.5推板4.3先复位机构(四) 冷却系统5.1.运水位置5.2.水路大小5.3.水路及模胚位置关系5.4.水井(五) 导向定位系统(六) 排气系统7.1产品排气7.2导套排气槽7.3尼龙螺丝排气孔（七）模胚结构件（支撑）及周边辅助件7.1撑头7.2垃圾钉7.3锁模机构7.4温控箱、水管、紧固件三﹑细水口模设计四、模具零部件材料选择六、分模（一）模具档分模（二）组立档分模七、注射机选择第三篇图档一、出图要求1．排位图2．装配图3．顶针图4．线割图5．零件图6．分模图7．爆炸图二、图纸管理及进度控制（一）图纸管理（二）审图（三）进度三、电脑图档管理第四篇附录一、标准件二、工程表格产品篇抄图一．抄图前,先要看懂,看透产品线图,然后班顺思路,特别是外形面的画法。
抄好产品图要转为2D线图及设计部提供的平面线图套。
要保证主要的视图和边界线完全重合一致。
若有不重合、不一致的情况，首先分析是2D线图本身表达有问题，还是抄图时造成的。
若为2D线图表达问题则应及时标明，并及设计部沟通、反映；若为抄图问题，及时修改。
二．一个产品通常要多次转图及标题栏对上几次逐步确认(看版本)，避免最后的问题堆积。
三．在抄图的整个过程中，最为重要的是基体外形面的控制和核对。
四．抄好的UG尽可能保证可以再生，以实现UG的参数设计功能。
五．通常抄图应先抄好影响模具结构之处，如外形面、行位处倒勾、前后模基面加减胶。
至于柱位、骨位可最后再抄。
六．要区别常用的做曲面命令。
七．分清结构线及效果线。
原则上结构线一定要及线图完全一致，效果线应尽可能接近。
八．抄整体产品外形，要考虑产品出模基体外形的出模角(拔模方向)应在最初放好，不然，到最好去做，通常是不会成动和很麻烦的。
九．特别注意，在倒角前应将拔模做好。
十. 产品外形抄好后，应做一个全面、细致的抄图报告。
详细说明UG图及线图间的不同之处和处理方案。
二、产品分析及检测（一）、装配检测（二）、结构检测1．检查产品各部分结构是否合理，对加工、注射是否存在明显不利影响。
2．检查产品是否存在难出模或不能出模之处，如倒勾等。
（三）、拔模角检测1.首先在分析----形状----面----斜率指定及开模方向为一致的矢量方向,将最合最小值设为对称值(正负),选择产品确定就可以得到用颜色区分的拨模面角度颜色.拨模斜度要特别注意插穿位拔模角的大小,一般为3～5°。
2.产品各骨位（火花直接打出）、柱位拔模角可不考滤。
3.当需增加拔模角时,一般原则是往减胶方向拔模,以利今后改模。
（四）、肉厚检测三、常用塑料分析(一)常用塑料缩水率（二）常用塑料成型性能以上均为热塑性通用塑料.（四）常用塑料拔模角度二、模具篇一、排位1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。
2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。
应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。
4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。
5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6．排位时以产品零线为定位基准。
当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。
二、模具系统设计浇注系统内模结构行位系统顶出系统冷却系统导向定位系统排气系统模胚结构件。
说明﹕在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐直至最后确认。
(一)﹑浇注系统浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。
在设计浇注系统时,要考虑: 制品最主要的要求是什么？外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不及主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到进浇的均匀及顺畅。
1.1.主流道主流道一般为圆锥形,角度2~4o主流道要设计的尽量的短。
1.2.分流道1.2.1 .分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状。
当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,当流道只开在前模或者后模时,则选用梯形流道。
1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。
1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,壁厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。
流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应1.2.4.如图1.3.侧浇口加工容易、易保证浇口加工精度.有浇口痕迹、浇口修改困难.CD门、中层、镜件、按钮、布网架、手挽、电池门、CD座、装饰件、面板、盖板.潜伏式浇口浇口痕迹不明显、可自动切断浇口.加工困难、浇口尺寸精度不易保证.齿轮、手挽、按钮(仅指钮身高度大于15MM的情况).点浇口开模时自动切断浇口、浇口周围残留应力小、痕迹小、可设置多点浇口.压力损失大、要求较高的注射力.底壳、面壳、按钮(仅指钮周边均有骨位的情况)例CD109钮组.1.4.2.侧浇口在选择侧浇口时,必须充分考虑制进胶,例如大装饰件等制品.因为这样可以减少夹水纹。
潜水运用使得产品分型面无浇口疤痕,并且可自动切断浇口,同时也改善了制品表面因为喷射产生缺陷的可能,应用广泛。
※分型面在模具设计中，分型面的选择是一项非常重要的工作，确定分型面需从以下几个方面综合考虑：1）．产品的质量及外观要求；2）．开模后产品留前模或后模的方便性；3）．易加工性（例钮CD座中间碰穿孔位）；4）．排气；5）．客户指定。
设计时,考虑到产品的精度、加工的方便性、模具的强度、本公司的加工能力以及排气及冷却的因素,往往需要采用镶拼结构。
2.1. 当产品某处需换呵，必须单独镶出。
2.4. 当产品某处结构复杂，难加工时要镶。
例如CD座上CD门转轴柱位，前后模对碰前后模均需镶出。
2.5 齿轮产品前后模均需做镶件,如图2.11.CH型模胚前模镶针底要加压板。
2.12.固定内模的螺丝位于内模边时，其及内模边的尺寸对应关系见表﹕当需模胚厂开框时，开框深度不超过40MM，四角R10。
开框深度超过40MM，四角R16。
当深度超过60MM时，四角R16，同时底面R6.0。
(三) 行位系统由于制品的特殊要求﹐其某部位的脱模方向及注射机开模方向不一致﹐需进行侧面分型及抽芯方可顺利顶出制品。
侧面分型及抽芯机构有两种：行位和斜顶。
3.1. 行位AB = AC+(2~3)3.1.2. 后模行位均采用压块+斜销+弹弓的结构形式如图所示(有时当行位宽度超过100,又不方便用此结构时,可考虑采用T块结构形3.1.6.行位斜销角度一般为15 o ~25 o,最大不能超过25 o, 斜销角度比行位小2o,一般尽量不采用细小的斜销,以保证行位运动的顺利。
3.1.7.斜销孔比斜销单边大1/64＂,约0.4,当斜销穿过行位时,（40%﹣10%）L=ML=（10/3）M弹弓空间为0.6L.但当L过小时，为了防止弹弓失效，往往要加大弹弓长度。
3.1.11当行位完全包裹制品侧面时,为防止行位运动时拉伤胶件,需在行位上设置侧顶装置,其结构形式如图所示:设计中,应根据模具空间是否足够来选择适合的结构，建议采用图a结构。
为防止失效，往往要加大L尺寸。
3.1.18.前模行位均需做行位拉钩,采用公司自制标准件,见附表3－1.18。
3.1.19前模行位改为T块做在行位上，T槽开在铲鸡上。
3.1.22.前模内抽行位有时产品需设置前模内抽行位，如图所示。
此时，为了避免A板避空过多的问题，常将T块做在行位上，而在铲鸡上开T槽3.1.23.行位上开设“V”型油槽时,应斜向行位运动方向,”O”形油槽则应环环相扣,油槽深0.5~1.00mm,油槽边不做通,以防漏油。
3.1.24.行位上有相互运动的零件,均需淬火处理。
例如限位块、压条等。
3.2.斜顶当制品侧壁内表面或制品顶端内表面出现倒扣时,采用斜顶往往是非常有效的方法.其工作原理为:在顶出制品的同时受斜面限制,同通更改产品。
出来,这一机构称之为顶出系统.同时必须保证,当模具闭合时,它不会及模具其它零部件发生干涉,并回到初始位置,以便开始下一循环。
4.1 顶出系统设计要点4.1.3设计中尽量选用大的顶针,大模不用小顶针,特别是要尽可能地避免采用3/64"的有托顶针.当在产品有相互配合的地方2)当产品弧面上设置顶针时﹐为防止顶针顶出时滑动﹐需在顶针端面开“十”形防滑槽﹐槽深0.5mm.。
7)有时,将顶针顶端加工成”z”形头,达到制品留后模的目的,此时应保证,使”z”形头方向一致。
8)当在流道上设置顶针时,要避免犯如下图所示的错误,图a为镜类产品,中间的顶针应取消。
5种规格的司筒,其司筒针为有托顶针,其规格见图.3040以下模胚选用a类司筒针,3040以上模胚选用b类司筒针.如图:下单时的书写格式为:司筒长x ø3.5x30x ø2.6xL(非标)司筒长x ø3.5x50x ø2.6xL2) 司筒针一般采用无头螺丝固定,但当多支司筒针相距很近时,采用压块及杯头螺丝固定。
4) 原身直顶采用T座及杯头螺丝固定,其及后模的配合关系见如4.34.3.11)2)3)胚,超过意：小否则,如齿轮镶件等圆形镶件,一般设置环形水路;大的行位也要单独冷却。
D=d+(1~2) (d为水道直径)却“OUT”和“IN”的标记。
“OUT”表示出水,“IN”表示入水.同时应加上序号,表示连接的顺序。
5.2. 水路大小5.2.1.尽量选用大的水路,其最小直径为ø1/4”,迫不得已时可采用ø3/16”的水路,但最大也不能超过ø1/2”,常用水路为ø1/4”、ø5/16”、ø3/8”。
水路中各水道的直径应尽量相同,避免流速不均。
模具中,单独一组水路转接不可太多,以免影响冷却效果。
5.3. 水路及模胚位置关系5.3.1.优先考虑在模胚的宽度方向接入﹑导出运水,否则须在模胚长度方向加四支角柱。