食品安全管理体系标准理解-HACCP在食用植物油中的应用.
HACCP体系在食品安全管理中的作用及实施方法
HACCP体系在食品安全管理中的作用及实施方法食品安全是人们生活中至关重要的一环，而HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）体系作为一种科学的食品安全管理体系，其在食品生产和加工过程中的作用不可忽视。
本文将从作用和实施方法两个方面来探讨HACCP体系在食品安全管理中的重要性。
一、HACCP体系在食品安全管理中的作用1. 风险分析与防控：HACCP体系通过风险分析和防控步骤，可以识别潜在的危害和风险源，并建立相应的控制措施，以预防和降低潜在风险的发生。
通过对整个食品生产和加工过程的严密监控，可以提前发现食品安全隐患，有效避免食品中毒、污染等问题的发生。
2. 质量控制与品牌保护：HACCP体系的实施可以确保食品质量的稳定和可追溯性，从而提升产品的质量和性能，并为企业打造良好的品牌形象。
通过对食品原料、生产环境和工艺等方面的严格控制，可以提高产品的一致性和可信度，增强企业的市场竞争力。
3. 法律合规与监管要求：HACCP体系是许多国家和地区食品安全管理的基本要求，其实施可以帮助企业满足法律法规和监管部门的要求，保证食品生产与加工过程的合法合规性。
通过建立完善的HACCP体系，企业能够更好地应对政府和监管机构的检查和审计，有效降低受罚和风险。
二、HACCP体系的实施方法1. 建立HACCP团队：企业应组建专业的HACCP团队，由包括食品科学家、工艺师和质量控制人员在内的多个部门共同组成。
该团队负责整个HACCP体系的规划、实施和监控，确保体系的科学性和可行性。
2. 制定HACCP计划：团队应根据食品生产和加工的特点，制定HACCP计划。
该计划包括风险分析、危害识别、关键控制点的确定和监控措施的建立等。
同时，要基于实际情况设定监控限值和采样频率，确保食品安全的可控性和效果。
3. 实施监控和纪录系统：HACCP体系需要建立全面的监控和纪录系统，以确保食品生产和加工过程中各个环节的可控和可追溯性。
HACCP在食品安全管理中的应用及效果评估
HACCP在食品安全管理中的应用及效果评估一、引言食品安全是人们生活中不可或缺的一部分。
为了确保食品供应链中的食品安全，许多国家和组织都采用了一系列的食品安全管理体系。
其中，HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）即危害分析关键控制点，是一个系统性的、预防性的食品安全管理方法。
本文将重点探讨HACCP在食品安全管理中的应用，并评估其效果。
二、HACCP的基本原理和流程HACCP的基本原理是通过识别食品生产过程中的危险因素，确定关键控制点，并建立监控措施，以防范和降低危害对食品安全的影响。
其主要流程包括：危险分析、确定关键控制点、建立监控措施、建立纠正措施、建立记录过程和验证过程。
三、HACCP在食品安全管理中的应用1. 食品生产过程中的危险因素分析和评估HACCP要求对食品生产过程中潜在的危险因素进行准确的分析和评估。
通过对原材料的检验、生产环境的监控以及人员操作的可追溯性等方面的控制，有效防止危害因素的产生和传播。
2. 确定关键控制点在食品生产过程中，通过HACCP对关键控制点进行明确的划定和设立，从而有效掌握食品安全管理的关键环节。
通过与食品相关的卫生标准和规定相结合，确保关键控制点的有效监控和控制。
3. 建立监控和纠正措施HACCP强调预防性措施，而不仅仅是事后控制。
通过建立监控措施和纠正措施，及时发现和解决潜在的食品安全问题。
监控措施包括实施温度、时间和流程的监控，纠正措施包括停产、下线产品等。
4. 建立记录和验证过程HACCP要求建立系统性的记录和验证过程，以确保食品安全管理体系的有效性。
通过记录食品生产过程中的关键环节，并定期进行验证，可及时纠正和改善食品安全管理体系的问题，确保其长期稳定和可持续性。
四、HACCP在食品安全管理中的效果评估1. 提高了食品安全管理水平HACCP的应用促使企业对食品安全管理进行全面的评估和改进，从而提高了食品安全管理的水平。
HACCP在食品安全管理中的实际应用
HACCP在食品安全管理中的实际应用HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种广泛应用的食品安全管理系统，其目的是预防和控制食品生产过程中可能出现的化学、生物和物理危害，从而确保食品安全。
HACCP的实际应用在食品行业中非常重要，本文将就HACCP在食品安全管理中的实际应用展开详细讨论。
首先，HACCP要求食品企业进行危害分析，明确可能存在的危害源。
这一步骤对于食品生产过程中的危险因素进行全面的分析和评估，有助于识别和理解食品安全问题的根本原因。
例如，在肉类加工中，可能存在的危害源包括细菌污染、残留农药和兽药等。
只有通过准确的危害分析，企业才能有针对性地采取控制措施，确保食品质量和安全。
其次，HACCP要求设立关键控制点（Critical Control Points，CCPs），并建立监控系统进行严格管控。
关键控制点是指在食品生产过程中对危害源进行有效控制的位置，例如熟食加工中的烹饪温度控制和冷链管理。
在关键控制点上，企业需要通过实施监控措施，例如温度监测、检测设备和记录表等，对食品生产过程进行实时监测和记录，确保危害源得到有效控制。
第三，HACCP注重于食品安全的预防性控制。
与传统的检验检疫型管理相比，HACCP更强调预防性控制，通过对食品生产过程的有效控制，尽量消除或降低食品安全风险的产生。
这一理念大大提高了食品安全管理的科学性和有效性。
例如，在乳制品生产中，使用符合食品安全要求的原料、控制加工温度和时间等措施，可以有效预防细菌污染和滋生。
此外，HACCP强调建立完善的记录和文件管理系统。
记录和文件的建立有助于监控和追溯食品生产过程中的各个环节，这对于问题的排查和食品安全事件的追溯非常重要。
相关的记录和文档记录了生产过程中的关键信息，例如危害分析报告、监控记录、供应商信息等。
这些记录和文档不仅是企业自身质量管理的重要依据，也为监管部门的检查提供了可靠的证据。
食品安全管理中的HACCP系统及应用
食品安全管理中的HACCP系统及应用食品安全一直是人们关注的焦点，随着食品供应链的延伸和复杂化，确保食品安全成为了一项极其重要的任务。
在食品安全管理中，HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）系统被广泛应用，其目的是通过预防控制食品生产过程中的潜在危害，保证食品安全。
HACCP系统是一种系统性、预防性和科学的食品安全管理方法。
它的核心理念是从食品生产过程中的关键控制点出发，识别、评估并控制潜在的食品安全危害，确保食品不会因为微生物、化学或物理因素而对消费者的健康造成危害。
HACCP系统的应用包括以下七个步骤：1. 建立HACCP团队：由食品生产人员、食品安全专家和其他相关人员组成的团队，负责制定和实施HACCP计划。
2. 描述食品生产过程：详细描述食品生产过程中的每一个环节，包括原料采购、加工、贮存、运输、销售等。
3. 识别潜在危害：对食品生产过程中可能存在的生物、化学和物理危害进行识别，并进行风险评估。
4. 确定关键控制点：确定影响食品安全的关键控制点，即对危害进行控制的重要环节。
5. 确定监测方法：制定监测程序和方法，对关键控制点的参数进行监控和验证，确保危害得到控制。
6. 制定纠正措施：当监测结果表明关键控制点未能满足要求时，制定纠正措施，防止食品安全的潜在危害进一步扩大。
7. 建立文件记录和审核程序：建立完善的记录和文档控制程序，对HACCP计划进行定期审核和纠正，确保质量控制的持续性和有效性。
HACCP系统的应用可以带来许多好处。
首先，它可以帮助企业识别和控制食品安全的风险，减少食品安全事故的发生。
其次，它可以提高生产效率，消除可能的浪费和质量问题。
此外，还可以增强企业信誉度和品牌形象，增加消费者对产品的信任感。
除了以上步骤，HACCP系统还应与其他食品安全管理标准和规范相结合，例如ISO 22000和GMP（Good Manufacturing Practice）等。
HACCP在食品生产企业质量管理体系中的应用
HACCP在食品生产企业质量管理体系中的应用随着人们对食品安全日益关注，食品生产企业不得不加强其质量管理体系。
Hazard Analysis and Critical Control Points（食品安全风险分析和关键控制点）简称HACCP，是一种被广泛接受的质量管理体系，旨在预防控制食品安全风险。
在食品生产企业中，HACCP系统的应用能够有效地识别、评估和控制食品安全风险，从而确保生产的食品安全可靠。
首先，HACCP的应用在食品生产企业中能够有效地识别食品安全风险。
通过对食品生产过程中可能出现的食品安全隐患进行分析和评估，HACCP系统能够确定影响食品安全的关键控制点。
这些关键控制点是指在食品生产过程中必须采取相应措施以控制食品安全风险的关键环节。
通过识别这些关键控制点，食品生产企业能够更加准确地针对性地进行管控，从根源上预防食品安全事故的发生。
其次，HACCP的应用在食品生产企业中能够评估和管理食品安全风险。
在HACCP系统中，食品生产企业需要根据科学依据和经验判断确定适用于各个关键控制点的监控措施和界限值。
这些界限值能够帮助企业实时监测食品生产过程，并确保产品的安全性。
同时，通过建立监测记录和数据分析，企业可以对食品安全风险进行实时评估和管理，及时采取相应的控制措施，从而确保产品的质量和安全。
第三，HACCP的应用在食品生产企业中能够控制食品安全风险。
通过对食品生产过程中关键控制点的监测和控制，HACCP系统能够有效地控制食品生产中的食品安全风险。
例如，通过建立温度监控系统、原材料检验和新鲜度控制等控制措施，食品生产企业能够确保食品在生产过程中不受细菌、病毒和其他有害物质的污染，从而提高产品的安全性。
此外，HACCP系统还要求食品生产企业建立纠正措施和预防措施，并进行定期的内部和外部审核，以持续改进和提高食品质量。
最后，HACCP的应用在食品生产企业中能够建立信任与声誉。
随着消费者对食品安全的关注不断增加，食品生产企业需要建立可靠的质量管理体系来获取消费者的信任。
食品安全管理体系标准理解-HACCP在水果蔬菜中的应用(精)
一、HACCP体系在蔬菜种植过程中农残控制的应用
近年来，蔬菜中农残问题危害人健康的事件 越来越多，已成为人们普遍关注的社会热点问题。 有关HACCP原理在农产品原料生产方面特别是 在蔬菜种植业中的应用目前尚属空白，随着消费 者对食品安全认识程度的深入及政府对食品安全 工作的越来越重视，蔬菜的农残控制从源头种植 开始显得尤为重要。
一、HACCP体系在蔬菜种植过程中农残控制的应用 ⑥农药及农药施用的差异 蔬菜种植过程中通常使用的农药主要用于蔬 菜的病虫害防治及杂草防除。 就农药对蔬菜作用方式来看，可分为表面杀 虫、除菌及内吸杀虫、除菌二种。表面杀虫、除 菌的农药对蔬菜影响相对较小，为此蔬菜种植中 的农药使用根据不同的农药、不同的施用方法， 最后确定其是否是关键控制点也会存在很大的差 异。
一、HACCP体系在蔬菜种植过程中农残控制的应用
（4）建立监控关键控制点的措施：通过一系列规定的操作， 观察、检查、测试对关键控制点的控制进行监测，包括监控 对象、监控方法、监控频率和监控人员等。 （5）确定纠偏措施当监测发现某个关键控制点未处于控 制之下时，所必须采取的纠正措施。 （6）建立验证程序 用来确定HACCP体系是否按照HACCP 计划运转，或者计划是否需要修改以及再次被确认生效使用 的方法、程序、检测及审核手段。 （7）建立记录和文件保存系统 建立一个包括全部蔬菜种植 过程的档案系统和符合HACCP原则及其应用的记录保存系 统，记录各关键控制点的监控内容、偏离或失控以及纠正措 施等。
表面杀虫除菌的农药对蔬菜影响相对较小为此蔬菜种植中的农药使用根据不同的农药不同的施用方法最后确定其是否是关键控制点也会存在很大的差一haccp体系在蔬菜种植过程中农残控制的应用二haccp体系在在果蔬类食品原料中的应用国家和有关部门缺乏作为食品原料的农产品中有害物质含量的限制标准或因检测手段有限未将农产品原料中的有害物和畜禽水产动物饲料中的违禁化学物的检测作为重点在食品生产的源头就形成了对食品安全的威胁
食用油HACCP计划
食用油HACCP计划1.引言食用油是我们日常生活中不可或缺的食品，在烹饪和烘焙中起到关键作用。
然而，由于其易受污染和氧化的特性，必须采取适当的控制措施来确保其安全性和品质。
HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统化的食品安全管理方法，为食用油的生产和加工提供了一套科学的控制措施。
本文旨在制定一份食用油的HACCP计划，以确保产品的安全和品质。
2.原材料选择和存储首先，在选择原材料时应确保其质量和安全性。
只选择经过认证的供应商提供的食用油原料。
在存储原材料时，应将其分别储存在清洁、干燥、阴凉的环境中，避免与有害物质接触，避免灰尘和异物的污染。
3.原料检验对每批收到的原材料进行全面的检验。
检验项目包括外观、气味、颜色、酸值、过氧化值、残留物等。
确保原料符合国家和地区相关标准。
4.加工过程控制在油的加工过程中，需要注意以下控制措施：-控制温度：根据不同类型的食用油，设置适当的加热温度，确保不会导致过高的酸值和过氧化值。
-控制加热时间：控制加热时间，以充分破坏油中可能存在的微生物和潜在的有害物质。
-避免接触空气：在加工过程中，油应避免与空气接触，以减少氧化反应的发生。
-严格控制添加剂：对于添加剂，如抗氧化剂、防腐剂等，应根据标准规定的使用量添加。
定期检查添加剂的有效性和质量。
5.设备清洁和消毒设备的清洁和消毒对于防止油的交叉污染和细菌滋生至关重要。
应建立清洁和消毒操作程序，并使用适当的清洁剂和消毒剂。
设备的清洗和消毒频率应根据加工工艺和使用情况进行合理安排。
6.成品检验和包装每批生产出的食用油应进行全面的检验。
检验项目包括外观、酸值、过氧化值、残留物等。
成品油质检合格后，应对油进行净化、过滤和包装。
包装材料应安全、清洁，符合相关标准。
7.合格品的保留和追溯8.培训和文件记录为确保HACCP计划的有效实施，必须对从事食用油生产和加工的员工进行培训。
HACCP在油脂行业的应用
二、 ."/ 对 (/!!0 的法
一种使食品管理机构得以对食品工厂的运行进行综合评价的方法， 亦可作为一种 很有价值的检验工具， 用以保证消费者能够得到安全优质的食品。 ."/ （美国食品与药 物管理局） 和其它联邦及州府的食品管理机构发现， (/!!0 检验技术正是这样一种有 价值的工具。随着食品生产、 销售和供给的日益复杂， 食品管理机构采用 (/!!0 检验 方法这一有效手段来确保只有法律认可的食品方准上市。 （一） 食品管理机构和工业部门的责任 食品工业、 联邦、 州府和地方食品管理机构、 国会及各州立法机构、 消费者保护团
第六章
油脂加工企业 !"##% 方法的应用
第六章
油脂加工企业 !"# $ #% 方法的应用
第一节
!"##% 方法介绍
一、 !"##% 安全保证体系的概念
（ !&’&() "*&+,-.- #(./.0&+ #1*/(1+ %1.*/） 的简称。早在 !"##% 是危害分析关键控制点 分析其失败原因和控 2342 年由美国开始将 !"##% 的原理在航天飞机制造工业中应用， 美国加利 制其关键环节。之后， 美国联邦食品药品管理局建立了 !"##% 管理系统后， 福尼亚州的一个家禽综合加工企业 %1-/5( 农场于 2346 年建立了自己的 !"##% 系统， 对 禽蛋的孵化、 饲料的配制、 饲养的安全管理、 零售肉的温度测试、 禽肉加工制品等都严格 美国食品安全检验局 （ 9:;:） 授命美国科技协会 （<":） 控制了各种危害因素。2378 年底， 研究所， 评价 !"##% 系统建立以来到现在未发生多大变化的禽肉及禽肉制品检验规程 明确指出， 禽肉在加工中 的科学依据。<": 于 237= 年和 2374 年两次作出了检查报道， 微生物污染是对人们身体健康最主要的危害。美国目前的检验规程不足以保证向人们 提供无污染的肉食品， 并且建议将 %1-/5( 农场的 !"##% 系统作为 9:;: 的危害分析检验 由美国农业部食品安全检验局局长 >? 规程模式， 以便应用于肉类产品。为此， 2374 年， 参观了在加利福尼亚州 %1-/5( 农场的 A@(+10B 工厂， 考察了 !1@-/1* 博士带领一代表团， %1-/5( 农场的 !"##% 项目。结果发现， %1-/5( 农场的 !"##% 程序是一个促进产品质量、 控制微生物污染的完整程序， 并予以很高的评价。 近年来， 有关沙门氏菌、 李斯特菌、 弯杆菌、 空肠结肠弯杆菌、 耶森氏菌和其它细菌 引起的肉品微生物污染的报道， 早已彻底改变了 “质量管理” 的概念。据美国疾病控制
haccp在酱油生产中的应用研究
haccp在酱油生产中的应用研究HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理系统，可用于控制和预防食品生产过程中的危害因素。
酱油是一种非常常见的调味品，因此在酱油生产过程中应用HACCP具有重要意义。
本文将探讨HACCP在酱油生产中的应用研究。
首先，HACCP在酱油生产中的应用可以从原料选择开始。
通过对原料的分析和评估，可以确定酱油生产过程中可能存在的危害因素。
比如，在选择大豆作为主要原料时，应对其进行质量检测，确保没有重金属、农药残留等有害物质。
接下来，酱油的传统发酵过程是酱油生产过程中的关键环节。
在这个环节中，应用HACCP可以发现并控制潜在的风险。
例如，在发酵过程中，可能存在微生物的生长，可能产生有害的毒素。
通过使用HACCP，可以对发酵过程进行监测和控制，确保微生物的数量在可接受的范围内，并确保没有有害毒素的产生。
此外，酱油生产过程中的温度控制也是非常重要的。
HACCP可以应用于监测和控制生产过程中的温度变化。
例如，在酱油发酵过程中，温度过高或过低都可能导致微生物的生长和繁殖，以及其他化学变化。
通过使用温度监测设备和控制系统，可以实时监测酱油发酵的温度，并根据需要进行调整，以确保生产过程的安全性和质量。
此外，酱油生产过程中的卫生措施也是HACCP应用的重要方面。
在酱油生产中，卫生措施包括设备和工具的清洁、员工的卫生要求等。
通过建立和实施卫生措施，可以避免由于污染物进入酱油中而引发的食品安全问题。
同时，还可以减少由于微生物污染或设备污染而引发的质量问题。
最后，HACCP还可以应用于酱油生产过程中的产品包装和储存环节。
在这个环节中，应用HACCP可以保证酱油在包装和储存过程中不受外界污染。
例如，在包装过程中，应控制包装材料的质量，以确保不会释放有害物质。
在储存过程中，应控制储存温度和湿度，以防止酱油变质。
综上所述，HACCP在酱油生产中的应用研究十分重要。
HACCP系统在食品生产中的基本原理及应用
HACCP系统在食品生产中的基本原理及应用HACCP系统（危害分析与关键控制点体系）是一种广泛应用于食品生产中的食品安全管理系统，旨在通过预防食品安全风险的发生，从而确保食品的安全性和可靠性。
它不仅是一项法律规定的要求，也是企业自我保护和发展的重要工具。
为了能够实施有效的HACCP系统，我们首先需要理解其基本原理。
HACCP 系统是基于七个原则构建的：1. 进行危害分析：通过识别生产过程中可能存在的危险因素，从原材料购买、储存、加工到最终产品包装等各个环节，全面评估食品安全风险。
2. 确定关键控制点（CCPs）：在生产过程中，通过分析确定危害可被有效控制的环节，即关键控制点。
这些控制点是关乎食品安全的关键环节，必须采取有效的控制措施。
3. 确定临界限度：针对每个关键控制点，确定特定的参数或标准，用于判定该环节是否处于可接受的水平。
例如，设定食品在加工过程中的温度、湿度或pH值的上下限。
4. 建立监测控制手段：确定适合各个关键控制点的监测方法，并制定合理的频率和程序，确保生产过程中的参数符合要求。
5. 确定纠正措施：如果监测结果显示关键控制点的参数超出了临界限度，必须采取适当的纠正措施，以确保食品安全。
这些纠正措施可能包括调整生产工艺、修复设备或重新培训员工。
6. 建立验证程序：验证程序用于确认HACCP系统是否有效、可行和可靠。
这包括进行验证测试、检查记录以确保各项控制措施和纠正措施的有效性。
7. 建立文件记录和追溯体系：在整个生产过程中，必须建立完善的文件记录和追溯体系，从原料采购到最终产品销售，确保能够追溯到每一步操作，以便有效地进行风险管理和召回。
HACCP系统的应用涵盖了各个食品生产领域，包括农业、养殖、加工和配送等过程。
通过HACCP系统的应用，能够不仅满足法律法规的要求，还能够提高企业在食品市场中的竞争力。
在食品生产中，HACCP系统的应用有以下几个重要的方面：1. 食品质量管理：HACCP系统通过设置关键控制点和监测程序，帮助生产企业及时发现和解决可能影响食品质量和安全性的问题。
浅析HACCP食品安全管理体系在食品生产企业中的应用
浅析HACCP食品安全管理体系在食品生产企业中的应用浅析HACCP食品平安管理体系在食品生产企业中的应用前言2004年4月，***公司获得中国质量认证中心CQC颁发的HACCP食品平安管理体系认证。
经过近三年的体系实施和运行，为**公司的食品平安和质量提供了坚实的屏障。
笔者作为该HACCP小组组长，领导和组织了该体系的建立及运行，积累了一定的经验，对HACCP体系的科学性和严谨性有着非常深刻的认识。
在**公司日益强调食品平安和餐食质量的今天，在**范围全面推广和实施HACCP食品平安管理体系具有积极的重要意义。
一、HACCP体系的根本原理HACCP(hazardanalyiandcriticalcontrolpoint即危害分析与关键控制点)体系起源于美国，是目前世界上最具权威性的食品平安管理体系。
它是一种控制食品平安危害的预防性体系，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害，其宗旨是将这些可能发生的食品平安危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。
实施HACCP的目的是对食品生产、加工进行最正确管理，确保提供应消费者更加平安的食品，而且还可以用它来提高消费者对食品加工企业的信心。
HACCP体系最早出现在二十世纪六十年代，美国的一家宇航公司〔Pillbury公司〕在为美国太空方案提供食品期间，率先应用HACCP概念。
他们认为现存的质量控制技术，在食品生产中不能提供充分的平安措施防止污染。
以往对产品的质量和卫生状况的监督均是以最终产品的抽样检验为主。
当产品抽验不合格时，已经失去了改正的时机；即使抽验合格，由于抽样检验方法本身的局限，也不能保证产品100％的合格。
确保食品平安的唯一方法，是开发一个预防性体系，防止生产过程中危害的发生。
HACCP管理体系是对现行食品加工行业管理法规的延伸和补充，它针对食品加工生产的特点，专门总结制定出来一套科学的、系统的、标准的管理模式，它根据食品的卫生与平安完全取决于对食品加工全过程中的危害分析与监控这一理论，提出了HACCP〔即危害分析HazardAnalyi和关键控制点-CriticalControlPoint〕管理原那么，该管理原那么由七大要素组成：1.进行危害分析。
HACCP在食品生产中的关键控制点分析及应用
HACCP在食品生产中的关键控制点分析及应用近年来，食品安全问题引起了广泛关注和讨论。
HACCP（危害分析和关键控制点）是一种全面的食品安全管理系统，可以在食品生产过程中识别、评估和控制潜在的危害。
在这篇文章中，我们将详细探讨HACCP在食品生产中的关键控制点分析及应用。
首先，了解HACCP的定义和原则是必要的。
HACCP是一个基于科学原则的系统，旨在预防食物中的危害。
它的七个原则是：1. 危害分析：识别潜在的危害和危害源；2. 关键控制点（CCP）的确定：确定能够控制危害的关键控制点；3. 确定关键控制点的限度：制定CCP的限度，以确保食品安全；4. 监测CCP：制定监测控制措施，确保CCP在可接受的限度内运行；5. 采取纠正措施：当CCP超过限度时，采取纠正措施；6. 确定纠正和预防措施：确定纠正措施和预防措施，以避免同样的问题再次发生；7. 建立记录和文件：建立记录和文件，以证明系统的有效性。
一旦我们了解了HACCP的原理，就可以开始进行关键控制点（CCP）分析。
关键控制点是指在生产过程中需要严格控制以确保食品安全的环节。
关键控制点的分析包括以下几个步骤：1. 根据危害分析确定控制点：通过危害分析，我们可以确定可能存在的危害以及危害源。
在这一步骤中，我们需要综合考虑所有可能会影响食品安全的因素，如原料的质量、处理方法、储存条件等。
2. 确定关键控制点的限度：一旦确定了关键控制点，我们需要制定相应的限度，以确保食品安全。
例如，对于熟食加工过程中的细菌控制，限度可能是确保产品在达到一定温度时细菌数量降低到安全水平。
3. 监测关键控制点：为了确保关键控制点的限度得到遵守，我们需要制定监测措施。
这些措施可以包括温度测量、pH值测定、微生物检测等，以确保生产过程中的关键控制点处于可接受的限度内。
4. 确定纠正措施：如果监测结果显示关键控制点超过了限度，我们需要及时采取纠正措施。
这可能包括产品的退货、修复工艺或更换供应商等。
食品安全管理体系标准理解-HACCP在食用植物油中的应用.
五、确定植物油生产中关键控制点
关键控制点1:原料接收原料接收是关键控制点，因为发 生较严重化学和生物危害原料，如果未经控制而入厂,后 续加工环节可能无法再消除或降低这些危害。 关键控制点2:原料储存原料正确储存非常重要。 （1）各种原料堆放应有正确规划，防止相互掺混， （2）要控温控湿，防止发霉变质; （3）要防止虫害、鼠害和鸟害。如果这些危害一旦发生， 后续工段将很难消除。 关键控制点3:原料运输原料厂内运输涉及许多设备。运 输中发生危害主要是交叉污染，特别是微生物、蜻类等 污染，因此，建立对运输环节有效控制程序并用油行业的HACCP应用探讨 3.建立食用油的HACCP体系要注重分类 对油脂产品进行合理细致的分类对于HACCP体 系第一步中描述产品性能、用途、适用人群、食 用方法、甚至关键点的确定都非常重要。由于进 行加工的油料不同,所得产品等级要求各异,其生 产工艺将有所不同,关键控制点的设置也将有不 同。
五、确定植物油生产中关键控制点
关键控制点4:原料清理原料清理主要是去除物理危害， 如清理筛主要去除大杂、轻杂，磁选机主要去除磁性杂 质，如果清理设备不能有效发挥作用，将造成对设备及 人身和消费者伤害。 关键控制点5:制熟坯：在制熟坯过程中过高温度、压力 会使油脂氧化、蛋白质严重变性等，这些情况一旦发生， 后道工段难于消除，进而造成对产品安全性影响。 关键控制点6:制油压榨式制油情形与制熟坯相似，也要 防止油脂氧化和饼坯蛋白严重变性；而浸出制油是要控 制毛油和饼粕中溶剂残留量。 关键控制点7:精炼油脂精炼是植物油厂关键控制工序。 该工序主要作用是去除毛油中有害杂质；使产品卫生指 标达到国家标准要求；若控制不当；不但后续工段无法 消除这些问题；而且会造成新的污染。
图1 食用油生产直至消费的整个过程
HACCP制度在食品生产中的应用与效果
HACCP制度在食品生产中的应用与效果HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析与关键控制点）制度是一种食品安全管理体系，通过识别、评估和控制食品生产过程中的危害点，从而确保生产出的食品安全无虞。
本文将重点探讨HACCP制度在食品生产中的应用，并分析其带来的效果。
首先，HACCP制度在食品生产中的应用主要体现在以下方面：1. 危害分析：HACCP制度要求对食品生产过程中可能存在的危害进行全面的分析。
通过系统地识别和评估潜在危害，企业可以更好地了解可能导致食品安全问题的原因，从而制定相应的控制措施。
2. 关键控制点的确定：HACCP制度强调确定关键控制点（Critical Control Points，CCPs），即食品生产中必须掌控的重要环节。
通过分析食品生产的各个环节，确定关键控制点，可以帮助企业集中精力监控和管理这些环节，提高食品安全控制的有效性。
3. 制定监控措施：HACCP制度要求企业制定适当的监控措施来确保食品生产过程中关键控制点的有效控制。
通过合理的监控措施，企业能及时发现潜在问题，采取相应的纠正措施，确保食品安全。
4. 纠正措施：当发现食品生产过程中存在问题时，HACCP制度要求企业立即采取纠正措施。
这些纠正措施旨在及时消除或控制危险，防止食品安全问题的发生和再次发生。
HACCP制度的应用对于食品生产企业带来了明显的效果。
以下是HACCP制度应用的效果：1. 提高食品安全水平：HACCP制度从源头控制食品安全问题，确保食品生产过程中的关键环节得到有效控制。
通过严格遵守HACCP制度，食品企业能够更好地管理食品安全风险，确保所生产的食品符合国家和地区的食品安全标准。
2. 降低食品安全风险：HACCP制度帮助食品企业识别和评估潜在食品安全风险，并制定相应的控制措施。
通过科学的分析和控制，企业能够降低食品生产过程中的风险，减少食品安全事故的发生概率。
HACCP体系在食用植物油精炼生产中的应用
HACCP体系在食用植物油精炼生产中的应用
魏萍;许喜林;易先琪
【期刊名称】《中国油脂》
【年(卷),期】2005(030)012
【摘要】HACCP体系是保证食品安全和控制食品质量的预防性技术管理体系.论述了HACCP体系的原理、实施步骤及在食用植物油精炼生产过程中的应用,着重讨论了关键点的确定及其危害分析,并详细说明了HACCP计划在油脂精炼中的具体实施过程.
【总页数】4页(P21-24)
【作者】魏萍;许喜林;易先琪
【作者单位】华南理工大学轻工与食品学院,510640,广州市;华南理工大学轻工与食品学院,510640,广州市;中盛粮油工业(东莞)有限公司,523147,广东省东莞市【正文语种】中文
【中图分类】TS225.1+9
【相关文献】
1.食用植物油精炼技术在生产植物绝缘油中的应用研究 [J], 潘逢博;严有兵;万辉;刘得建;顾星海;王强
2.食品安全管理体系HACCP及其在食用植物油生产中的应用 [J], 邱伟芬;江汉湖
3.HACCP体系在饲料安全生产中的应用研究——饲料厂HACCP体系的建立与实施 [J], 王良仓
4.食用植物油(分装)HACCP体系的风险预防控制措施浅析 [J], 陈穗
5.HACCP体系在我国乳制品生产中的应用研究进展 [J], 于太林;张宇婷;乔巍;郭娜因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
食品安全管理体系在食用植物油 生产加工企业的应用实践
食品安全管理体系在食用植物油生产加工企
业的应用实践
食品安全管理体系是现代食品安全管理的重要手段，它通过一系列的规范和控制措施，保障食品的质量和安全，有效地解决了“舌尖上的安全”问题。
在食用植物油生产加工企业中，食品安全管理体系的应用实践尤其重要。
首先，食品安全管理体系可以保障食用植物油的生产环节。
通过采用严谨的质量管理、生产工艺及工艺流程，企业可以在保证油品质量和口感的前提下，严格控制生产环节中的安全隐患，有效防止潜在的食品安全问题，确保生产出的食用植物油符合国家标准和相关法律法规的要求。
其次，食品安全管理体系可以保障食用植物油的储存与运输过程。
为了确保食用植物油存储和运输过程中不受到外部环境污染，保证食品质量安全和营养成分的稳定性，企业需要采用严格的管理程序和技术标准，合理安排运输时间、运输路线和运输方式，确保食用植物油在存储和运输过程中不受到任何污染或变质。
最后，食品安全管理体系可以加强食用植物油生产企业的内部管理。
企业应该建立科学、规范、完整的管理体系，确保生产经营过程中各环节的严密监控和质量检测，同时将生产、工艺、环境、储运等各个方面纳入到企业管理体系之中。
总之，食品安全管理体系在食用植物油生产加工企业的应用实践中具有非常重要的作用，只有通过建立完善的食品安全管理体系，增强企业的食品安全意识，不断提升技术和品质标准，才能打造靠谱、安全的食用植物油品牌，为消费者提供优质的健康食品。
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四、油脂生产不同环节中危害分析 2.加工过程
（1）压榨法 毛油加工成精制油有以下5种不同工序： ①以压滤或离心法除去油中悬浮的杂质，如种籽及籽饼的 微粒、植物纤维等。 ②加少量水在一定温度下搅拌，使溶于油中的磷脂等膨胀 变为不溶状态，形成沉淀后除出。 ③以碱中和除去游离脂肪酸及（或）可溶的蛋白质。棉籽 油经过处理可使棉酚形成不溶于油的盐类以除去，如油 中含有黄曲霉毒素，经处理后可被破坏。 ④以活性炭或白陶土作吸附剂可除去色素，也可除去黄曲 霉毒素及苯并（a）芘等有害物质，再经过滤除去吸附剂。 ⑤以过热蒸汽于减压下除去有气味的物质。
五、确定植物油生产中关键控制点
所谓关键控制点是指油脂加工的一个点、步骤或程 序,若加以控制,则可预防、消除或减低油脂或其副产品 中安全危害至可接受程度。当一个点、步骤或程序中可 能发生对油脂或副产品某种危害,若不加以控制,后续工 序则无法消除这一危害或无法将危害降低到可接受程度 时,这一点、步骤或程序就是关键控制点。据此原理可确 定植物油厂关键控制点。
主要内容
1当前HACCP在食用油行业中发挥的作用 2 食用油生产及消费过程的安全问题分析
3 食用油行业的HACCP应用探讨
4 油脂生产不同环节中危害分析 5 确定植物油生产中关键控制点
6 制订关键点控制限
7 建立关键控制点监测程序 8 建立纠偏措施
9 建立记录和文件保存制度
10建立验证/审核程序
一、当前HACCP在食用油行业中发挥的作用
七、建立关键控制点监测程序
1. 原料接收点监测程序 2. 原料储存点监测程序 3. 清理设备效率监控程序 4. 制熟坯监控程序 5. 制油监控程序 6. 精炼监控程序 7. 改性监控程序 8. 调制监控程度 9. 成品储存监控程序 10. 成品包装监测程序 11. 成品发放监测程序 12. 检化验工作监测程序 13. 厂房仓房等建筑设施监测程序
六、制订关键点控制限
1. 油料储存条件控制：如储存的温度，时间，安全水分， 微生物、害虫增加检出数限制等。 2. 清理设备除杂效率指标：除铁效率应大于或等于99.5%， 其它杂质去除率也应达99.5%以上。 3. 原料运输控制限：输送过程发生有害物质交叉污染事件 不能出现。 4. 制熟坯控制限：挤压膨化、蒸炒制熟坯的温度、压力应 最大限度减少油脂氧化、蛋白严重变性等情况发生。 5. 制油控制限：压榨式制油工艺应防止油脂氧化和饼坯蛋 白严重变性；而浸出法制油要控制毛油溶剂残留量达到 不得检出程度，饼粕热变性程度应符合其用途卫生标准 或质量标准。 6. 精炼控制限：油脂精炼质量控制要使其卫生指标达到最 新食用油国家标准要求，包括色泽、气味、酸价、过氧 化值、溶剂残留量、黄曲霉毒素含量均要符合标准。 7. 改性控制：油脂改性后应控制有害物质含量低于国家和
四、油脂生产不同环节中危害分析
根据以上食用油脂的加工方法，应注意以下几点： （1）在配料(贮存过程中，产品可能受到微生物/毒素污染 吗？ （2）在加工过程中，微生物/毒素/有害物质将被灭活吗？ （3）加工处理后，有什么微生物或毒物污染油脂？ （4）有害物质在生产/配制或贮存中能产生吗？ （5）包装/容器是否会影响产品质量？
五、确定植物油生产中关键控制点
关键控制点8：改性油脂改性过程也是关键控制工序。 关键控制点9：调制调制过程因要加入其它化学物质而成为 关键控制点。 关键控制点10：成品储存油脂产品及副产品储存也是关键 控制点,由于储存不当而造成油脂氧化、污染或副产品发 生霉变、污染,均会造成食品与饲料安全性问题。 关键控制点11：计量包装包装过程由于包装器材安全卫生 情况和标识正确与否而成为关键控制点。 关键控制点12：成品发放成品发放运输有散装和包装两种 形式。对于散装产品,必须使用清洁专用散装车对于包装 产品而言,也必须清洁运输工具,防雨、防污。 关键控制点13：产品检验产品检验结果是判别产品合格、 安全依据。
三、食用油行业的HACCP应用探讨 3.建立食用油的HACCP体系要注重分类 对油脂产品进行合理细致的分类对于HACCP体 系第一步中描述产品性能、用途、适用人群、食 用方法、甚至关键点的确定都非常重要。由于进 行加工的油料不同,所得产品等级要求各异,其生 产工艺将有所不同,关键控制点的设置也将有不 同。
HACCP能够从油脂加工的源头及时识别出所有可能发生 的危害并在科学的基础上建立预防措施。它将油脂加工企 业对原料的要求传递给原料供应商,从而确保原料的安全性, 减少食品的原始危害。 HACCP体系可使油脂企业降低质量管理成本,减少了生 产和销售不安全产品的风险。HACCP体系能通过预测潜在的 危害以及提出控制措施使新工艺和新设备的设计与制造更 加容易和可靠。 HACCP体系为生产企业和政府监督机构提供了一种最理 想的全程的食品安全监测和控制方法,使食品质量管理与监 督体系更加完善、管理过程更加科学。
四、油脂生产不同环节中危害分析
1.原料 植物油脂的主要原料，如花生、大豆、玉米、菜籽 、芝麻、向日葵等。 在做危害分析时，应弄清下列问题： （1）使用了哪些植物原料。 （2）这些原料可能存在哪些有害物质①浸拌过农 药的油料种籽；②混有非食用植物的油料（如蓖麻） ；③严重腐败变质的原料；④油料种子被霉菌和霉菌 毒素污染。 （3）有什么原料含有毒性①棉籽中含有棉酚；② 菜籽油中含有芥苷；③植物油本身含有苯并（a）芘 。（4）有什么添加剂，使用量不足或超过限量。
四、油脂生产不同环节中危害分析
（2）浸出法 即应用溶剂萃取植物油，再经过除去溶剂可得毛油。 浸出法依据扩散原理，溶剂通过细胞壁渗入油细胞内，油 则从细胞内进入溶剂，在不断送入新鲜溶剂的情况下，油 几乎全部从细胞内扩散出来。 生产工艺流程是：原料筛选、脱壳和去壳、破碎、轧 压、烘干、加溶剂浸出、3次蒸馏除去溶剂、水化脱磷脂、 真空脱臭后得成品油，再经过碱炼，脱色等工艺得精炼油 或色拉油。
四、油脂生产不同环节中危害分析
3.生物危害: 油料中有害微生物存在原因主要是田间污染、不当储 存或原料在加工、运输中受到污染。有害昆虫污染可能 发生于田间、厂内外运输、储存中,蜡类危害就是这方面 例子。上述这些危害尤其是化学危害和生物危害对消费 者安全健康有重要影响,因此,必须严格控制这些危害发 生。
五、确定植物油生产中关键控制点
关键控制点1:原料接收原料接收是关键控制点，因为发 生较严重化学和生物危害原料，如果未经控制而入厂,后 续加工环节可能无法再消除或降低这些危害。 关键控制点2:原料储存原料正确储存非常重要。 （1）各种原料堆放应有正确规划，防止相互掺混， （2）要控温控湿，防止发霉变质; （3）要防止虫害、鼠害和鸟害。如果这些危害一旦发生， 后续工段将很难消除。 关键控制点3:原料运输原料厂内运输涉及许多设备。运 输中发生危害主要是交叉污染，特别是微生物、蜻类等 污染，因此，建立对运输环节有效控制程序并切实执行 这些程序是非常必要的。
五、确定植物油生产中关键控制点
关键控制点4:原料清理原料清理主要是去除物理危害， 如清理筛主要去除大杂、轻杂，磁选机主要去除磁性杂 质，如果清理设备不能有效发挥作用，将造成对设备及 人身和消费者伤害。 关键控制点5:制熟坯：在制熟坯过程中过高温度、压力 会使油脂氧化、蛋白质严重变性等，这些情况一旦发生， 后道工段难于消除，进而造成对产品安全性影响。 关键控制点6:制油压榨式制油情形与制熟坯相似，也要 防止油脂氧化和饼坯蛋白严重变性；而浸出制油是要控 制毛油和饼粕中溶剂残留量。 关键控制点7:精炼油脂精炼是植物油厂关键控制工序。 该工序主要作用是去除毛油中有害杂质；使产品卫生指 标达到国家标准要求；若控制不当；不但后续工段无法 消除这些问题；而且会造成新的污染。
四、油脂生产不同环节中危害分析
发生各种危害场所或环节可能有: 1.物理危害: 原料在厂外收获、加工、运输、转运中混入金属、石 块及其它异物;原料在厂内由于清理设备失效或操作不当 未将混入杂质去除;油料在加工工程中再次混入物理性杂 质,如投料过程中混入；在破碎、制油、精炼、运输、储 存、包装等加工中由于零部件脱落混入或设备在检修中 管理不善而将螺钉等杂物混入。
六、制订关键点控制限
8. 调制控制：调制过程应控制有害物质含量低于国家和行 业标准规定。 9. 成品储存控制限：控制储存条件使油脂氧化最小、使油 品污染或副产品发生霉变、污染情况不发生。 10. 计量包装控制：要保持包装器材安全卫生符合标准和 标识正确。 11. 成品发放控制限：在散装产品和包装成品发放过程中 不得发生产品受污染或受高温等使油脂氧化情况。 12. 产品检验控制：要有合格的能胜任检验工作人员，检 化验仪器设备应经鉴定合格，检验结果应定期与权威实 验室对比，确保检化验结果正确性和精确性。
四、油脂生产不同环节中危害分析
2.化学危害: 农药残留发生于田间过度使用和不当使用,这些残 留药物进入植物油产品和饼粕中对人和动物有严重影 响,这在植物油厂内通常难于处理；某些重金属等超 标主要是在田间受土壤和水环境污染；油料中 微生物毒素存在原因也主要是田间污染、不当储 存或是原料在加工、运输中受到污染。对于植物油及 副产品中化学危害一方面可能来源于原料,另一方面 也可能产生于加工过程操作不当,如溶剂脱除不充分, 或包装容器受污染等。
HACCP在食用植物油中的应用
植物油是人们重要食品原料,在植物油生产中建立HACCP管 理体系,并使之有效运行和持续改进,可为消费者提供优质安 全植物油产品,同时减少企业可能因产品的安全风险而遭致经 济损失和信誉损失。
食用油脂在我国主要有动物脂肪（动物体脂及乳脂、 海洋鱼类脂肪）和植物油脂（豆油、花生油、菜籽油 等）。 植物油脂的主要原料，如花生、大豆、玉米、菜 籽、芝麻、向日葵等。
四、油脂生产不同环节中危害分析
从加工过程来看，进行危害性分析，这一环节浸出 法中的成品油中溶剂残留是关键控制环节。以浸出法制 取油脂，溶剂残留量，应在生产过程中将溶剂完全除去。 但在实际生产时，往往因生产工艺达不到要求，如在3次 蒸馏脱溶剂时未能将大部分溶剂除去。在真空脱臭时， 未能达到规定的温度、压力及时间等，而造成成品油中 溶剂残留量过高。 关于溶剂残留量的卫生标准，世界卫生组织认为在 生产工艺好的条件下，溶剂残留一般不超过10mg/kg，而 我国食用植物油卫生标准中浸出油溶剂残留量指标为 50mg/kg。