[工学]项目二螺纹轴加工工艺
二螺纹轴的编程与模拟加工课题设计
教学目标：1. 能自觉遵守和执行仿真室管理制度。
2. 能熟练在仿真软件中进行启动软件、文件保存、刀具管理、工件设置、回零等操作。
3. 能根据零件图样完成工件的选择与装夹。
4. 能进行对刀操作。
5. 能建立新程序，能在程序中进行数据的修改。
学习过程：遵守仿真室管理制度，对仿真软件的操作。
学习重点：遵守仿真室管理制度、仿真软件的操作，培养资料查阅、阅读、自我学习、规范养成等能力。
进一步熟练仿真软件的准备操作，培养学习能力与获取资料的能力。
教学环节教学内容教师活动学生活动设计意图1 、任务引入1.回顾台阶轴的模拟加工流程，引入螺纹轴的模拟加工流程1、教师阐明工作任务内容。
2、进入计算机机房，说明机房管理制度，强调安全、文明、卫生。
3. 播放影像资料1.观看影像资料。
2.讨论螺纹轴与台阶轴的模拟加工过程中的相同点与不同点。
1.对螺纹轴的模拟加工有一个基础的认知。
2.任务分析1. 确定三角螺纹深度、选择切削用量2. 三角螺纹的质量分析方法1. 指导学生分析螺纹轴的加工工艺1. 探讨数控车削螺纹的加工工艺1.深度分析针对螺纹轴模拟加工的加工工艺。
3.加工准备1. 刀具的选择2. 螺纹的加工工艺1. 编制螺纹轴的加工工艺1.根据模拟加工螺纹轴的加工需求，自主讨论选择使用相应的刀具。
2.编制螺纹轴的加工工艺针对性提高学员对加工工艺的分析能力，与对刀具的选择能力。
教学活动2：编程指令（G92、G71、G70）（课时x）学习目标：1. 能正确使用编程指令G92、G71、G70.2. 正确选择三角螺纹深度、切削用量.3. 能了解螺纹的种类及参数。
4. 能计算三角螺纹相应参数。
一、编程指令（G92、G71、G70）。
（1）指令格式G76 P(m)(r)(a) Q(∆dmin) R(d); G76 X(U)__ Z(W)__ R(I) P(k) Q(∆d) F__;m为精加工重复次数01~99；r为倒角量，即螺纹切削退尾处（45°）的Z向退刀距离。
轴类零件中螺纹的程序加工工艺设计
螺纹轴的数控加工工艺设计王波摘要：这里分析了轴类零件中螺纹的工艺方案制订及采用BEIJING-FANUC Oi Mate-TB 系统进行数控编程的方法。
关键词：螺纹；工艺；编程从20世纪中叶数控技术出现以来，数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。
数控加工具有如下特点：加工柔性好，加工精度高，生产率高，减轻操作者劳动强度、改善劳动条件，有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高。
数控机床是一种高度机电一体化的产品，适用于加工多品种小批量零件、结构较复杂、精度要求较高的零件、需要频繁改型的零件、价格昂贵不允许报废的关键零件、要求精密复制的零件、需要缩短生产周期的急需零件以及要求100%检验的零件。
数控机床的特点及其应用范围使其成为国民经济和国防建设发展的重要装备。
数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。
这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。
因此，世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。
在我国，数控技术与装备的发展亦得到了高度重视，近年来取得了相当大的进步。
特别是在通用微机数控领域，以P C平台为基础的国产数控系统，已经走在了世界前列。
但是，我国在数控技术研究和产业发展方面亦存在不少问题，特别是在技术创新能力、商品化进程、市场占有率等方面情况尤为突出。
在新世纪到来时，如何有效解决这些问题，使我国数控领域沿着可持续发展的道路，从整体上全面迈入世界先进行列，使我们在国际竞争中有举足轻重的地位，将是数控研究开发部门和生产厂家所面临的重要任务。
为完成此任务，必须确立符合中国国情的发展道路。
为此，本文以螺纹的加工简单地介绍一下数控加工方面的一些知识。
一、加工工艺分析常用螺纹的牙型有三角形、梯形、矩形等。
螺纹的加工方法多种多样，大规模生产直径较小的三角螺纹，常采用滚丝、搓丝或轧丝的方法，对数量较少或批量不大的螺纹常采用车削的方法。
随着数控技术的逐渐普及，轴类零件越来越多的采用数控车床加工。
螺纹及丝杆加工工艺.
四川工程职业技术学院 机电工程系
一、螺纹的结构分析
1.定义 螺纹是指在圆柱表面或圆锥表面上，沿着 螺旋线形成的、具有相同断面的连续凸起 和沟槽。
一、螺纹的结构分析
2.螺纹的分类
名 称 普通螺纹 管螺纹 梯形螺纹 锯齿形螺纹 矩形螺纹
特征代码
M
G
Tr
B
无
图样
一、螺纹的结构分析
3.大径、中径、小径
三、螺纹的加工方法
3.螺纹车削加工
三、螺纹的加工方法
三、螺纹的加工方法
4.螺纹铣削加工
三、螺纹的加工方法
5.螺纹磨削
四、丝杠加工工艺
（一）概论 丝杠加工工艺丝杠是一种精度很高的零件，它能精 确地确定工作台坐标位置，将旋转运动转换成直线 运动，面且还要传递一定的动力，所以在精度、强 度及耐磨性等方面都有很高的要求。所以，丝杠的 加工从毛坯到成品的每道工序都要周密考虑，以提 高其加工精度。
二、螺纹的种类
1.按标准分类
类型 标准螺纹 特殊螺纹 非标准螺纹
定义
牙型、大径、螺距均符合 国家标准
牙型符合国标、大径或螺 距不符合国标
牙型不符合国标
二、螺纹的种类
2.按用途分类
类型 联接螺纹 传动螺纹
牙型
普通螺纹（M）、 管螺纹（G）
梯形螺纹（Tr）、 锯齿形螺纹（B）、 矩形螺纹
二、螺纹的种类
三、螺纹的加工方法
1.各种加工方法能达到的精度
三、螺纹的加工方法
2.攻丝加工
对M8以下的小直径螺纹进行攻丝，一 般都在排钻上加工，用一般的弹性夹头夹 持住机用丝攻，在排床下面装置脚踏开关， 攻削时手扶工件，钻床转速一般采用480— 860转/分，适当地加些菜油。在攻丝过程中， 钻床主轴保持不动，丝攻进刀和退刀完全 靠手控制，靠手感感觉，如果丝攻负荷增 加，可立即踏下反转开关，就可以方便而 迅速 。
螺纹轴的加工
教学方案一、任务导入在日常生活中有许多零件都需要有螺纹。
由于螺纹既可以用于联接、紧固和调整，又可以用来传递动力、改变运动形式等，因此应用十分广泛，如钢笔、水管、螺丝、机床丝杆等。
因此在机械切削加工中螺纹的加工是十分重要的，而外三角螺纹的加工又是加工其他螺纹的基础。
二、螺纹的形成和种类1、螺纹的形成（1）螺旋线——螺旋线是沿着圆柱或圆锥表面运动的点的轨迹，该点的轴向位移和相应的角位移成定比。
（2）螺纹——螺纹是在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起。
凸起是指螺纹两侧面间的实体部分，又称牙。
在圆柱表面上所形成的螺纹称圆柱螺纹.连接螺纹（三角形螺纹）普通螺纹、英制螺纹、管螺纹2、螺纹分类传动螺纹——矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹、滚珠形螺纹用实物进行展示，让学生对螺纹有个直观的认识和使用。
向学生灌输螺纹的种类，与实际生活中的相关联，拉近学生螺纹和生活使用中的设施的应用，使学生对螺纹有个初步的认识和了解。
三、螺纹轴的加工图图样分析图螺纹轴所示是有三个不同的台阶组成的，材料为45号钢料，右端是个公制的三角螺纹。
左边是个圆柱体，两边各有个退刀槽，加工难度一般，精度要求一般，主要以练习三角螺纹车削为主，螺纹要懂得公制和英制的区分，国标与非标的差异，这几部分加工工艺完全不同，所用的技术有一定的反差，所以有一定操作难度。
四、普通螺纹的主要参数 普通螺纹的主要参数有：大径、小径、中径、螺距、导程、牙型角和螺纹升角等7个。
1、大径（D ，d ）普通螺纹的大径是指与外螺纹或内螺纹牙底相切的假想圆柱的直径。
内螺纹的大径用代号D 表示，外螺纹的大径用代号d 表示。
螺纹的公称直径是指代表螺纹尺寸的直径。
普通螺纹的公称直径是大径（D,d ）.车外螺纹前的圆柱直径(大径)的计算d 在螺纹车削过程中，车刀对工 件的作用是工件表面发生塑性变形，结果使工件直径变大，所以车外螺纹前的圆柱直径要比公称直径小，车螺纹前的圆柱直径为：d ＝公称直径－0.13P 2、小径(D1d1)普通螺纹的小径是指与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相切的假想圆柱的直径。
探讨复杂螺纹轴类零件的加工工艺
探讨复杂螺纹轴类零件的加工工艺摘要：轴类零件是机械装置中不可缺少的重要部件之一，在机械运动装置传递运动形式中得到了广泛应用。
轴类零件的主要作用是承载负荷，还可以作为传动件的连接体传递扭矩使得机械发生运转。
影响轴类零件质量的关键性因素是零件加工工艺，本文重点分析复杂螺纹轴类零件的加工工艺，以保证轴类零件加工中产品质量，增强机械效率，延长零件使用寿命。
关键词：轴类零件；加工工艺；特点引言当前，随着科学技术水平的快速发展，数控机床逐渐朝着智能化、高精度化、复合化和集成化方向发展。
作为机械加工中的典型零件之一，轴在机械中主要用来进行支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。
根据结构形式不同，可以将轴划分为梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。
其中应用最为广泛的是阶梯转动轴，该类型轴的加工工艺可以将轴类零件的加工规律及共性反映出来。
轴类零件在精度方面有较高的要求，车削过程中在确保尺寸精度和表面粗糙度外，还应保证形状和位置达到精度要求。
本文通过对复杂螺纹轴类零件加工工艺进行分析，在提升企业生产效率的同时，还能增强企业的经济利益。
1、轴类零件加工工艺特点通常情况下，轴类零件会优先选择车削和磨削两种加工方式，若对轴类零件表面质量有较高要求，需要做好光整加工处理，加工工艺特点主要有：1.1预备加工预备加工中主要包含有校直、切端面、切断和钻中心孔。
其中在钻中心孔过程中，应始终保证中心孔的锥角准确且尺寸足够。
在对轴类零件进行加工时，因零部件切削力和重力的共同作用，若锥角准确度较低或尺寸不足，中心孔顶尖或磨损情况较为突出。
以两端中心孔为例，应确保其在同一轴心线上。
若顶尖与中心孔出现接触不良，就会有磨损或变形的状况出现，进而增加外圆圆度误差。
1.2零部件定位基准的选择在对轴类零件进行加工的过程中，定位基准应以两中心孔为依据。
在加工外圆中，应首先做好轴两端面和钻中心孔的加工，以确保后续加工的正常开展。
案例--螺纹轴加工
案例四螺纹轴加工案例1、零件图分析图4-1 工件零件图此图主要包含了外圆、外槽、圆半球、圆锥、螺纹等形状。
尺寸精度要求有：外圆的尺寸为φ58-0.03，外槽直径φ24-0.03，及长度120±0.05。
图中无位置精度要求。
表面粗糙度要求为1.6。
2、毛坯、机床、刀具、工具、量具、夹具的选择2.1毛坯根据零件最大尺寸可选择φ60塑料棒。
2.2机床西门子CAK4085Ci 数控车床。
2.3刀具加工外圆选用93°外圆刀，切槽切断选用b=4的切槽切断刀,60°螺纹尖刀。
2.4工具卡盘扳手、套筒、压刀扳手、垫刀片。
2.5量具游标卡尺0～250mm、外径千分尺0～25mm,50～75mm。
2.6夹具三爪卡盘。
表4-1刀具列表3、零件加工工艺分析根据零件图尺寸精度和表面粗糙度要求，该零件采用车削加工的方法完成加工。
一次装夹，加工步骤为粗车外轮廓→精车外轮廓→切槽→加工螺纹→切断。
表4-2 数控加工工序卡4、程序的编制表4-3加工程序表5、操作加工注意事项（1）．机床开机前，应先检查数控机床各部分结构是否完好；液压系统液压油是否正常；手动变速的数控车床其变速手柄位置是否正确。
（2）.在上电和关机之前应按下”急停”按钮，以减少设备的电冲击。
（3）.启动后，应使主轴低速空转，使润滑油散布到各需要之处，数控机床一切正常后才能工作。
（4）.手动对刀时，应注意选择合适的进给速度；手动换刀时，刀架距工件要有足够的转位距离不至于发生碰撞。
（5）.使用手轮或快速进给时，一定要看清机床X、Z各轴方向的正负方向。
（6）．加工程序必须经过验证确认无误后方可加工；加工之前认真检查参数设置是否正确。
（7）．模拟仿图时应关闭防护罩。
（8）.启动程序时要关好防护罩，程序正常运行时禁止开启防护罩。
（9）．多人共用一台机床时，每次只能一人操作并注意其他人安全，其他围观的人员不准乱动任何按钮。
（10）.操作者应穿戴好工作服、工作帽，操作时不得打闹。
螺纹孔加工工艺【详解】
螺纹孔加工工艺【详解】
1、非密封用的管螺纹是牙型角为55°的圆柱管螺纹。
其螺孔的加工可以在车床
上车出，也可以用丝锥在底孔上攻出螺纹。
2、密封管螺纹的牙型角也为55°。
但密封管螺纹的配合形式又分为圆柱内螺纹
与圆锥外螺纹配合及圆锥内螺纹与圆锥外螺纹配合。
3、圆柱内螺纹与圆锥外螺纹配合时的管螺纹孔加工按第1条即可；内外锥外螺纹配合时的管螺纹孔由于是锥孔，需要用锥管螺纹丝锥攻出螺纹。
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课题二 多线螺纹及蜗杆加工
课题二 多线螺纹及蜗杆加工
一、工艺分析
3×π × 4 12
例2：齿根处导程角：tanγf＝ π × 34＝.4 34.4＝0.3488 γf =19.23°
齿顶处导程角tanγa＝
3×π ×4 π × 52
＝0.2308
γa=13°
3×π ×4
分度圆处导程角tanγ1＝ π × 44＝0.2727 γ1=15.25°
Pz 。 πd1
在同一螺旋线上沿某牙侧各点的导程是相等的，但沿其牙型深度
方向上各点的直径不相等，所以它们各点处的导程角均不相同。当
把d1换成齿根圆直径d f时，γ值增大；当把d1换成齿顶圆直径da时， γ值减小。当线数z1增大时，γ值也以一定的倍数增大，不难看出刀 具后角的刃磨应在γ值的基础上再磨出后角，靠近刀尖处刃磨后角 为γf＋α，靠近外圆处刃磨后角为γa＋α。刃磨刀具后角时，考虑 γ刃磨>γf，才能使切削顺利。
成，两侧钻中
（2）将图样上Φ18mm的外圆 心孔作为定位 粗 车 至 Φ19mm 、 长 39mm ， 基准
Φ16mm的外圆粗车至Φ17mm、
长14mm
2. 掉头，夹住Φ30mm的外圆 ，伸出长度为35mm
（1）车端面，控制总长 100mm，钻中心孔
（ 2 ） 将 图 样 上 Φ18mm 的 外 圆 粗车至Φ19mm、长19mm
加工简图
课题二 多线螺纹及蜗杆加工
三、操作步骤
操作步骤
工艺要点
3. 用两顶尖装夹
（1）将图样上Φ28mm 的外圆半精车至Φ28.3mm
（2）用刀尖划齿顶宽 线1.8mm（放宽划）
（3）粗、精车二线蜗 杆
（4）精车Φ28mm外圆 （5）精车Φ16mm及两 侧Φ18mm的外圆 （6）倒角20°及C1mm （两处）
双头螺纹零件的编程加工及工艺
双头螺纹零件的编程加工及工艺双头螺纹零件的编程加工及工艺1.零件图样分析双头螺纹零件图样如图1-4-4所示。
其余技术要求：1、锐角去毛刺0.3-0.52、未注尺寸公差按IT13级加工3、未注倒角1.5×45°双头螺纹零件图样如图1-4-4所示。
该零件表面是由外圆柱、双线外螺纹等表面组成。
零件材料为#45钢，无热处理和硬度要求。
尺寸标注完整，轮廓描述清楚。
其中外圆右端需倒角452?，其余未注倒角455.1?。
选毛坯￠120X50，对图样上的几个精度要求不高的尺寸，全部取其自由尺寸即可。
精度要求高的尺寸，保证在公差范围之内。
2.选择设备（1）根据被加工零件的外形和材料等条件，选用SIEMENS 802D 系统CKA6140数控车床。
（2）量具选择：25-50mm （0.01mm ）、50-75mm （0.01mm ）的外径千分尺，0-150mm （0.02mm ）的游标卡尺常用的测量螺纹的量具有：螺纹环规、螺纹塞规，单针测量、三针测量法等。
3.确定零件的定位基准和装夹方式（1）定位基准。
确定坯料轴线和左端面为定位基准。
（2）装夹方式。
首先采用三爪自定心卡盘装夹夹紧毛坯左端加工零件的。
毛坯伸出长度应考虑安全加工距离，避免限位或者车削卡盘。
4.确定加工顺序及进给路线（1）加工顺序按由粗到精，由近到远（自左到右）的原则确定。
即先从右到左进行粗车（留1mm 精车余量），然后从右到左进行精车。
CKA6140数控车床具有粗车循环和精车循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需人认为确定）。
该零件从右到左沿零件表面轮廓路线精车进给，以保证零件的各部分加工尺寸。
5. 刀具参数设置表 1.4.4数控刀具卡片6. 加工操作流程（1）开机、返回参考点。
（2）检查毛坯尺寸（3）装夹刀具、工件并找正工件、夹紧。
外圆粗车刀安装在1号刀位，外圆精车刀安装在2号刀位，外螺纹T形刀安装在3号位。
螺纹及丝杆加工工艺
螺纹及丝杆加工工艺螺纹及丝杆是机械传动中常用的零件之一，广泛应用于各种机械设备中。
螺纹及丝杆的加工工艺对于产品质量和使用效果具有重要影响。
下面我们来简要介绍一下螺纹及丝杆的加工工艺。
首先是螺纹的加工。
螺纹加工主要有切削加工和塑性加工两种方式。
切削加工一般通过车削或者螺纹铣削来实现。
在螺纹切削时，通过合理选择刀具和刀具的切削参数，控制切削切削速度、进给速度和切削深度，以达到所需的螺纹几何形状和尺寸精度。
塑性加工主要是通过冷挤压或者滚压的方式来实现。
在塑性加工中，通过将螺纹材料置于模具中，然后通过压力使材料发生塑性变形，从而获得所需的螺纹形状。
塑性加工一般用于生产大批量的标准螺纹。
其次是丝杆的加工。
丝杆的加工一般采用精密车削和磨削的方式进行。
在精密车削过程中，通过合理选择刀具和切削参数，控制切削速度、进给速度和切削深度，以达到所需的丝杆形状和尺寸精度。
磨削是在精密车削后进行的，通过砂轮的高速旋转和工件的相对旋转使工件与砂轮不断摩擦，从而使工件表面获得更高的光洁度和更高的尺寸精度。
最后，对于螺纹及丝杆的加工还需要进行后续处理。
一般来说，螺纹及丝杆加工后需要进行退火处理，以消除加工应力并提高材料的机械性能。
此外，还需要进行表面处理以保护螺纹及丝杆免受环境腐蚀和摩擦磨损的影响，常用的表面处理方法包括镀层、喷涂等。
综上所述，螺纹及丝杆的加工工艺涉及到多个环节，包括螺纹加工和丝杆加工，以及后续的退火处理和表面处理。
通过合理选择合适的加工方法和工艺参数，可以获得满足产品需求的螺纹及丝杆。
而且，加工过程中要严格控制质量，以确保加工出的螺纹及丝杆具有所需的几何形状、尺寸精度和机械性能。
螺纹及丝杆是机械传动中常见的部件，其加工工艺对产品的质量和性能至关重要。
下面我们将继续探讨螺纹及丝杆的加工细节。
在进行螺纹加工时，选择适当的切削工具是至关重要的。
如我们常见的切削工具有螺纹刀具、车刀、车削刀片等。
螺纹刀具通常采用镗式结构，能够在车削时同时切削内孔和外径，提高加工效率。
一种螺纹的加工方法
一种螺纹的加工方法
螺纹的加工方法有几种，常见的包括：
1. 螺纹车削：使用螺纹车床或车床上的螺纹进给机构进行加工。
首先，根据螺纹参数设置车床，安装合适的刀具和进给机构。
然后，将工件安装在车床上，通过旋转主轴和进给机构的运动，使工件上的刀具按照规定的螺纹深度、步距和螺旋方向进行车削。
2. 螺纹攻丝：使用螺纹攻丝刀具在孔径内切削螺纹。
首先，在工件上钻孔，然后将螺纹攻丝刀具插入孔中，通过适当的进给和转速，切削出所需的螺纹。
3. 螺纹滚压：使用螺纹滚压刀具在工件上辗压出螺纹。
这种方法通常应用于大批量生产，具有高效、高精度的特点。
首先，将滚压刀具安装在滚压机上，然后将工件放置在机床台面上，通过辗压刀具将螺纹形状转移到工件上。
4. 螺纹铣削：使用螺纹铣刀具进行加工。
这种方法适用于较大直径、大步距的螺纹加工。
首先，在工件上进行铣削前处理，然后使用螺纹铣刀具进行铣削，将螺纹形状切削出来。
这些螺纹加工方法各有优缺点，选择合适的加工方法取决于螺纹的类型、尺寸和加工要求。
螺纹加工方法
螺纹加工方法
螺纹的加工方法很多，实际生产中根据工件形状、螺纹牙形、螺纹的尺寸和精度、工件材料和热处理，生产批量等综合因素，选择适宜的加工方法。
常见的螺纹加工方法简介。
1.攻螺纹与套螺纹——加工精度较低，主要用于精度要求不高的普通螺纹。
2.车螺纹——车削各种形状、尺寸和精度的内、外螺纹。
批量较大，采用螺纹梳刀车削。
3.铣螺纹：
•盘形螺纹铣刀铣削——一般用于铣削螺距较大的传动螺纹，铣削时，铣刀轴线与工件轴线倾斜Ф角。
•梳刀螺纹铣刀铣削——一般用于加工短而螺距不大的三角形内、外螺纹。
•旋风铣螺纹——加工效率高，常用于螺杆，丝杠的粗加工。
4.磨螺纹——高精度螺纹的加工方法，常用于淬硬螺纹的精加工。
5.搓螺纹与滚压螺纹
1）搓螺纹——用一对螺纹模板（搓丝板）轧制出工件的螺纹。
2）滚压螺纹——用一副螺纹滚轮、滚轧出工件的螺纹。
与切削螺纹比较，搓螺纹与滚压螺纹具有如下优点：
1）生产率高；2）螺纹强度高；3）节省材料；4）机床结构简单。
螺纹轴零件加工工艺流程的确定过程
螺纹轴零件加工工艺流程的确定过程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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双启动螺纹加工工艺流程
双启动螺纹加工工艺流程Dual start screw machining process requires careful planning and coordination to ensure the highest quality and efficiency of production. 双启动螺纹加工工艺需要仔细计划和协调，以确保生产的质量和效率最高。
This intricate process involves multiple steps, including design, material selection, machining, and quality control. 这个复杂的过程涉及多个步骤，包括设计、材料选择、加工和质量控制。
Each step must be executed with precision and attention to detail to achieve the desired results. 每个步骤都必须精确地执行，注重细节，以达到期望的结果。
It is essential to have a skilled team of machinists and engineers who are familiar with the specific requirements of dual start screw machining. 必须拥有精通双启动螺纹加工特定要求的熟练的机械师和工程师团队。
The first step in the dual start screw machining process is the design phase, where engineers carefully plan out the dimensions, materials, and tooling required for the job. 双启动螺纹加工工艺的第一步是设计阶段，在这个阶段，工程师们会仔细规划工作所需的尺寸、材料和工具。
螺纹轴的加工与分析讲解
车削塑性金属的内螺纹底孔直径≈公称直径d—P
车削脆性金属的内螺纹底孔直径≈公称直径d一1.05P
（4）主轴转速以及进给率
螺纹加工时将以特定的进给量切削，进给量与螺纹导程相同，CNC在螺纹加工模式下控制主轴转速与螺纹加工进给同步运行。螺纹加工是典型高进给率加工，比如加工导程为3 mm的螺纹，进给量则是3mm／r。
螺纹加工的主轴转速直接使用恒定转速（r/min）编程，而绝不是恒线速度(CSS)，这就意味着准备功能G97必须与地址字S一起使用来指定每分钟旋转次数，例如“G97 S500 M03”，表示主轴转速为500r／min。那么如果加工导程为3mm的螺纹，其进给速度计算如下：
F＝700r／min×3mm／r＝2100mm／min
图1.2
外螺纹内螺纹
1.2
1、螺纹种类
螺纹按用途可分为联接螺纹和传动螺纹两类。常用标准螺纹的种类及用途可参看表1。
表1 常用螺纹的种类和标注
类型
特征代号
用途及说明
普通螺纹
粗牙
M
最常用的一种联接螺纹，直径相同时，细牙螺纹的螺距比粗牙螺纹的螺距小，粗牙螺纹不注螺距
细牙
M
管螺纹
非螺纹密封
G
管道联接中的常用螺纹，螺距及牙型均较小，其尺寸代号以in为单位，近似地等于管子的孔径。螺纹的大径应从有关标准中查出，代号R表示圆锥外螺纹，Rc表示圆锥内螺纹，Rp表示圆柱内螺纹
车削螺纹加工是在车床上，控制进给运动与主轴旋转同步，加工特殊形状螺旋槽的过程。螺纹形状主要由切削刀具的形状和安装位置决定。螺纹导程由刀具进给量决定。
CNC编程加工最多的是普通螺纹，螺纹牙形为三角形，牙型角为60°，普通螺纹分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹。粗牙普通螺纹的螺距是标准螺距，其代号用字母“M”及公称直径表示，如M16、M12等。细牙普通螺纹代号用字母“M”及公称直径×螺距表示，如M24×1.5、M27×2等。
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a 全牙刀片
b泛螺距刀片
c 多齿刀片
二、螺纹车削的加工方法 螺纹数控车削加工的常用方法有3种，如图所示。
（1）直进法 螺纹切削往复行程一次后，车刀沿横向（X
轴向）进给一定距离，这样反复多次切削行程， 完成螺纹的加工，这种方法称直进法，如图4a所示。 直进法车螺纹可以得到比较准确的牙型，但是车 刀刀尖全部参加切削，切削力较大，而且排屑困 难，因此在切削时，两侧切削刃容易磨损，螺纹 不易车光，并且容易产生“扎刀”现象。在切削 螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大刀刃磨损 较快，从而造成螺纹中径出现误差，一般多用于 小螺纹螺距加工。
还是右旋螺纹、是公制螺纹还是英制螺纹。以长度英格刀具刃具有限 公司的产品为例，介绍螺纹车刀的型号。如图为螺纹刀片型号含义。
螺纹车刀刀片形式及特点如图，a图刀片每一种螺距和牙 型需要一种刀片，齿顶修正量为0.03～0.07mm,能保证正确的 深度、底径、顶径，螺纹加工完后不需要去毛刺。b图刀片可 以加工刀尖角相同的各种螺距的螺纹，此类刀片不修整牙形 ，螺纹的外径、内径须在螺纹加工前车到正确的尺寸,刀片寿 命短。C图刀片适用于常用牙型和螺距刀片，切削刃长，切削 力大，要求切削稳定，加工中走刀次数少，刀具寿命长。
（2）左右切削法。 螺纹切削往复行程一次后，车刀除了沿横向
（X轴向）进给外，还要纵向（Z轴向）作微量左、 右两个方向进给（俗称借刀），这样反复多次切 削行程，完成螺纹加工，这种方法称为左右切削 法，如图4b所示。左右切削法精车螺纹可以使螺 纹的两侧都获得较小的表面粗糙度，采用左右法 切削时，车力左、右进刀量不能过大。
螺纹轴加ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ工艺
知识目标
1、掌握含圆柱面、圆锥面、沟槽和螺纹要素复杂轴类零件的结构特点和 工艺特点，正确分析此类零件的加工工艺 2、掌握数控车削加工螺纹的工艺知识和编程指令 3、熟练运用复合循环指令G71、G70
能力目标
1、巩固数控车一般指令的使用方法 2、会分析螺纹轴零件的工艺，能正确选择设备、刀具、夹具与切削用量， 能编制数控加工工艺卡。 3、能正确使用数控系统的螺纹加工指令编制含螺纹结构零件的数控加工 程序，并完成零件的加工 4、能正确使用数控系统的复合循环指令G71、G70编制外圆轮廓的粗、 精加工程序 5、能正确运用数控系统仿真软件，校验编写的零件数控加工程序，并虚 拟加工零件
削般而1影向n螺p距/1的8稳；0定2。 1n、 2的p/数4值0，与0n螺为距主和轴转转速速有，P关为，螺由纹各时系螺统距设。定一。般一
1 取2～5mm， 2 取1～3mm。
（3）斜进法。 在粗车螺纹时，为了操作方便，在每次切削往复行
程一次后，车刀除了沿横向（X轴向）进给外，还要在纵 向（Z轴向）只沿一个方向作微量进给，这种方法称为斜进 法，如图4c所示。由于斜进法为单侧刃加工，刀刃容易损 伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造 成牙型精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小， 排屑容易，并且切削深度为递
素质目标
1、能够根据已掌握的知识对加工工艺进行优化选择。 2、能够根据已掌握的知识对加工程序进行合理优化。 3、能够规范的整理加工工艺技术文件。 4、把成本意识、环保意识融入到日常工作当中。 5、培养学生独立工作的能力和安全文明生产的习惯。
任务的提出 项目知识点 项目实施 项目评价
任务的提出
1. 项目工作任务名称： 典型螺纹轴零件的车削加工。
减式，此加工方法一般适用 于大螺纹螺距加工。斜进法 粗车螺纹后，必须用左右切 削法精车螺纹才能使螺纹的 两侧都获得较小的表面粗糙 度。
三、走刀次数及进刀量的计算 精度要求较高的螺纹，车削加工时需分粗、精加工工序，多次重复
切削可以减小切削力，保证螺纹精度。螺纹加工中的走刀次数和进刀量 （背吃刀量）直接影响螺纹的加工质量，每次切削量的分配应依次递减。 一般精加工余量为0.05～0.lmmn。
项目知识点
项目知识点1：数控车削螺纹加工工艺 项目知识点3：螺纹的测量
项目知识点1：数控车削螺纹加工工艺
本
一．螺纹刀具选择
讲
二．螺纹车削的加工方法
主
三．走刀次数及进刀量的计算
要
内
四．螺纹加工尺寸的计算
容
五．引入距离和引出距离
六．螺纹切削起始位置的确定
一、螺纹刀具选择 选择螺纹车刀时，应该考虑是内螺纹还是外螺纹、是左旋螺纹
（2）车削三角形内螺纹时，因为车刀切削时的挤压作 用，内孔直径会缩小（车削塑性材料较明显），所以车削 内螺纹前的孔径（D孔）应比内螺纹小径 d 1 略大些，实际 生产中，普通螺纹在车内螺纹前的孔径尺寸可以用下列近 似公式计算:
车削塑性金属的内螺纹时:
D孔dP 车削脆性金属的内螺纹时:
D孔d1.05P
五、引入距离 1和引出距离 2 如图所示，车螺纹时，刀具沿螺纹方向的进给应与工件主轴旋转保
持严格的速比关系，刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进 给速度降为零，驱动系统必需有一个过渡过程，因此沿轴向进给的加工 路线长度除保证加工螺纹长度外，还应该增加刀具引入距离 1和引出距 离 2。即升速段和减速段，这样在切削螺纹时，能保证在升速完成后刀 具接触工件，刀具离开工件后再降速，避免在加减速过程中进行螺纹切
四、螺纹加工尺寸的计算
普通螺纹各几何尺寸计算如下：
螺纹大径 d D （螺纹大径的基本尺寸与公称直径相同）
螺纹小径 螺纹中径 螺纹牙深
d1D 1d1.08P 25
d2D 2d0.64P 95
ap 1.3P
其中式中， P 为螺纹时螺距。
（1）高速车削三角形外螺纹时，受车刀挤 压后会使螺纹大径尺寸胀大，因此车螺纹前的 外圆直径，应比螺纹大径小。当螺距为1.5～ 3.5mm时，外径一般可以小0.l5～0.25mm。
2.零件类型描述： 该零件是使用数控车削加工的基本零件轮廓形状。
是数控车削加工中基本零件之一。 3.任务内容描述：
如图所示螺纹轴，已知毛坯规格为Φ45X80mm的棒 料，材料为45#钢，要求制定零件的加工工艺，编写零 件的数控加工程序，并通过数控仿真加工调试、优化 程序，最后进行零件的加工、检验。
任务的提出