焦化厂化产车间的工艺流程与参数1详解
焦化厂生产工艺流程
焦化厂生产工艺流程
焦化厂是煤炭加工企业中非常重要的一环，其生产工艺流程对
于煤炭的加工和利用具有至关重要的意义。
下面我们将介绍焦化厂
的生产工艺流程。
首先，原料的准备是焦化厂生产工艺流程中的第一步。
焦化厂
的原料主要是煤炭，而且通常是选用质量较好的烟煤。
在原料准备
阶段，煤炭需要经过除尘、除湿等处理，以确保后续生产过程中的
安全和稳定。
接下来是煤炭的炼焦过程。
在焦化厂中，煤炭被放入焦炉中进
行加热，经过高温热解，煤中的挥发分和焦油被释放出来，留下焦炭。
这个过程需要严格控制温度和时间，以确保焦炭的质量和产量。
随后是焦炭的处理和冷却。
经过炼焦过程后，焦炭需要进行处
理和冷却，以便后续的储存和运输。
在这个过程中，焦炭需要经过
除渣、除硫等处理，同时需要通过冷却设备使其降温至适宜的温度。
最后是焦炭的储存和运输。
经过处理和冷却的焦炭被储存在焦
堆中，等待运往下游企业进行利用。
在储存和运输过程中，需要注
意防潮防晒，以确保焦炭的质量不受影响。
总的来说，焦化厂的生产工艺流程包括原料准备、炼焦、焦炭
处理和冷却、以及焦炭的储存和运输。
这些步骤相互联系、相互作用，共同完成了焦化厂的生产过程。
通过严格控制每个环节，可以
确保焦炭的质量和产量，同时也能够提高生产效率，降低生产成本。
在实际生产中，焦化厂还需要考虑环保、安全等诸多因素，以
确保生产过程的安全和可持续发展。
希望通过本文的介绍，读者对
焦化厂的生产工艺流程有了更深入的了解。
焦化厂工艺流程及设备
焦化厂工艺流程及设备焦化厂是煤炭加工的重要环节，其工艺流程和设备对于生产效率和产品质量有着重要影响。
本文将对焦化厂的工艺流程及设备进行详细介绍，以便读者对焦化厂有更深入的了解。
一、煤炭预处理。
在焦化厂工艺流程中，煤炭预处理是非常重要的一环。
煤炭经过破碎、筛分、除铁等工序，使其达到适合焦炉炼焦的要求。
在这一过程中，常用的设备有破碎机、振动筛、磁选机等。
二、煤气化。
煤气化是焦化厂的关键环节，通过高温、高压条件下将煤炭转化为一氧化碳和氢气，为后续焦炉提供燃料。
在煤气化过程中，需要使用气化炉、气化反应器等设备。
三、焦炭生产。
在焦化厂工艺流程中，焦炭生产是最核心的环节。
在焦炉中，经过干馏和热解，煤炭中的挥发分和焦油被释放，形成焦炭。
焦炉是焦化厂中最重要的设备，其结构和运行状态对焦炭质量有着直接影响。
四、焦炭处理。
焦炭处理是指对焦炭进行冷却、除尘、筛分等工序，以得到符合要求的焦炭产品。
在这一过程中，需要使用焦炉冷却设备、焦炭筛分机、焦炭除尘设备等。
五、余热回收。
在焦化厂工艺流程中，余热回收是非常重要的环节。
通过余热锅炉等设备，将焦炉产生的余热转化为蒸汽或热水，用于工厂的供热和发电，提高能源利用效率。
六、环保设备。
焦化厂作为重要的能源化工企业，环保设备的安装和运行至关重要。
除尘设备、脱硫设备、脱硝设备等的使用，可以有效减少焦化过程中产生的污染物排放，保护环境。
总结。
焦化厂工艺流程及设备是一个复杂而又精密的系统工程，其中的每一个环节和设备都有着重要的作用。
只有通过科学合理的设计和运行，才能保证焦化厂的生产效率和产品质量，同时做好环保工作，实现可持续发展的目标。
希望本文对焦化厂工艺流程及设备有所帮助，让读者对焦化厂有更清晰的认识。
最全的焦化厂生产工艺流程（附现场图、流程图）
最全的焦化厂生产工艺流程（附现场图、流程图）焦化厂总工艺流程图接下来，小编从5个方面带你进入焦化厂工艺流程现场！一原料二备煤工艺三炼焦工艺四化工生产工艺五化工产品一原料——煤煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，自然界的煤可分为三大类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。
腐植煤在自然界中分布最广，储量最大，在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。
煤炭分类及参数示例如下表：二备煤工艺1 备煤流程——备煤作业区操作完成备煤：对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。
达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。
流程：洗精煤(<80mm)由汽车运来（预留火车卸料系统）——螺旋卸料机卸入卸煤槽——按煤的种类分别由不同的运煤皮带输送机——堆取料机主皮带——堆存作业——上煤——堆取料机取煤经带式输送机——配煤仓——电子自动配料秤——按相应比例配给到仓下皮带和除铁器除铁后——可逆反击锤式粉碎机被粉碎至<3mm占85%以上——焦炉煤塔内供炼焦用。
2 设备图解螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料——汽车来煤自卸车直接入卸煤槽，非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/小时精煤堆场——煤场贮煤面积～34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的用煤量；堆场设两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库，辅助堆取料机作业。
在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。
配煤仓煤塔配煤——按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。
每个仓的储量约为500t。
煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。
仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤, 系统控制为PLC 控制。
粉碎——选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h, 一开一备。
焦化厂详细工艺流程
焦化厂详细工艺流程
《焦化厂详细工艺流程》
焦化厂是将煤炭热解成焦炭和其他副产品的工业设施。
这个过程包括碳化、干馏和气化等多种工艺，下面将详细介绍焦化厂的工艺流程。
1. 煤炭预处理：将原料煤炭进行粉碎、除尘和干燥等预处理工序，以提高煤炭的可燃性和加工性能。
2. 焦炭炉炼制：将预处理后的煤炭送入焦炭炉，进行高温煅烧，使煤炭中的挥发性物质挥发出来，留下固定碳，最终得到焦炭。
3. 煤气净化：通过炼焦过程产生的煤气中含有苯、酚、硫化氢等有毒有害物质，需要经过净化处理，以达到环保排放标准。
4. 钛渣回收：在焦化过程中，煤炭中的一部分钛元素会生成钛渣，需要对钛渣进行回收利用，以降低成本和资源浪费。
5. 焦炭质检：对得到的焦炭进行化验和检测，确保焦炭的质量符合要求。
6. 焦炭运输和储存：将符合要求的焦炭运输到目的地，并进行储存，以备后续使用。
7. 副产品处理：对焦化过程产生的副产品进行处理，例如焦油、氨水、苯等，以提取其中有价值的化工产品。
总的来说，焦化厂的工艺流程复杂而严谨，需要精密的设备和严格的操作流程，以确保生产出符合质量标准的焦炭和其他副产品，并将有害物质排放控制在规定范围内，以保护环境和人类健康。
焦化厂化产车间预处理工艺流程
焦化厂化产车间预处理工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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焦化厂化产车间的工艺流程与参数
焦化厂化产车间的工艺流程与参数焦化厂是炼焦过程中的一个重要环节，主要通过对煤炭进行加热、干馏等操作，将其转化为焦炭、焦油、气体等产品。
化产车间是焦化过程中的关键部分，下面详细介绍焦化厂化产车间的工艺流程与参数。
一、原料准备：二、干馏：在化产车间，原料会被放入焦炉中进行干馏。
干馏过程中，煤炭受热分解，分解产物包括焦炭、焦油和气体。
干馏过程中的一些关键参数有：1.温度：干馏温度是控制干馏过程的重要参数，一般在800℃到1300℃之间。
温度过高会导致焦炭质量下降，而温度过低则会影响干馏效率。
2.加热方式：焦炉的加热方式有焦炉自身燃烧加热和外部燃烧器加热两种方式。
不同的加热方式会对干馏过程有不同的影响。
3.在焦炉内的停留时间：焦炉内的停留时间是指原料在焦炉内的加热时间，通常在16小时到24小时之间。
停留时间越长，焦炭质量越好，但干馏效率也会相应下降。
三、产物分离：在干馏过程中，焦炉中产生的焦炭、焦油和气体需要进行进一步的分离。
1.焦炭：焦炭是焦化的主要产品，是由煤炭分解后残留下来的固体物质。
焦炉内的温度、原料成分、干馏时间等因素都会影响焦炭的质量。
2.焦油：焦油是焦炭分解后产生的液体物质，主要用于生产沥青、染料和化学品等产品。
焦油的质量取决于焦炉内的温度和干馏时间等因素。
3.气体：焦化过程中产生的气体主要包括一氧化碳、二氧化碳、氢气、甲烷等。
这些气体可以用于炼铁、发电等行业。
四、废气处理：焦化过程中会产生大量的废气，其中含有大量的苯、酚、硫化物等有害气体和粉尘，对环境和人体健康有一定的危害。
因此，废气处理是焦化厂必不可少的一部分。
废气处理的主要措施包括：1.烟气洗涤：通过洗涤剂将废气中的有害物质吸附或溶解，然后进行沉淀和过滤，最终得到清洁的排气。
2.脱硫：废气中的硫化物是主要的大气污染物之一，需要进行脱硫处理。
常用的脱硫方法包括湿法脱硫和干法脱硫。
3.除尘：通过电除尘器、布袋除尘器等设备，将废气中的颗粒物进行捕集，以保证排气的清洁。
焦化厂生产工序及工艺流程图
焦化厂生产工序及工艺流程焦化厂的生产车间由备煤筛焦车间、炼焦车间、煤气净化车间及相配套的公用工程组成。
产品焦炭和副产品煤焦油、硫膏、硫铵、粗苯等外售。
焦炉煤气经净化后，部分返回焦炉和化产系统作为燃料气，剩余煤气全部外供发电用燃料气。
焦化厂主要生产工序包括：备煤，炼焦、熄焦，筛贮焦，冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工序。
洗精煤—备配煤—炼焦—熄焦—筛贮焦—煤气净化及化产回收—煤气外送。
生产工序如下图所示：外供燃料气1. 备配煤工序备配煤是焦化工程的第一道工序，主要是负责洗精煤的贮运、配煤、粉碎、输送，为焦炉提供合格原料。
备配煤工序主要由储煤场及地下配煤槽、粉碎机楼和胶带机通廊及转运站等组成。
2. 炼焦、熄焦工序炼焦、熄焦是焦化工程的第二步工序，也是最核心的工艺，主要负责将合格的配合精煤采用高温干馏工艺炼成焦炭，并采用湿法熄焦工艺将焦炭熄火降温。
炼焦过程副产荒煤气。
焦化厂炼焦、熄焦工序包括1#、2#焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、装煤出焦除尘地面站、熄焦系统、熄焦塔、晾焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套焦炉机械。
3. 筛贮焦工序筛贮焦是焦化工程的第三步工序，筛贮焦工序主要负责将炼焦工序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。
焦炭筛分为>35mm、35-15mm、<15mm三个级别外售。
4. 冷凝鼓风工序冷凝鼓风工序的主要任务是对来自焦炉的荒煤气进行冷凝冷却、加压，脱除煤气中的萘及焦油雾，焦油与氨水的分离贮存及焦油、循环氨水、剩余氨水的输送等。
5. 脱硫及硫回收工序脱硫及硫回收工序的任务是将来自冷凝鼓风工序焦炉煤气中所含各种硫化物和氰化物脱除，使煤气中的硫化氢含量脱至200mg/Nm3以下送出。
浮选出的硫泡沫经熔硫釜连续熔硫，副产硫磺外售。
6. 蒸氨工序蒸氨工序的任务是将冷鼓来的剩余氨水在蒸氨塔中用蒸汽蒸出，蒸出的氨汽经氨分缩器冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的氨汽用循环水冷凝成浓氨水送脱硫工序作为脱硫补充液。
焦化化产车间工艺流程简述
焦化化产车间工艺流程简述荒煤气的主要成分有净焦炉煤气、水蒸气、煤焦油气、苯族烃、氨、萘、硫化氢、其他硫化物、氰化氢等氰化物、吡啶盐等。
回收炼焦化学产品具有重要的意义。
煤在炼焦时，除有75%左右变成焦炭外，还有25%左右生成多种化学产品及煤气。
来自焦炉的荒煤气，经冷却和用各种吸收剂处理后，可以提取出煤焦油、氨、萘、硫化氢、氰化氢及粗苯等化学产品，并得到净焦炉煤气，氨可以用于制取硫酸铵和无水氨；煤气中所含的氢可用于制造合成氨、合成甲醇、双氧水、环己烷等，合成氨可进一步制成硫酸铵等化肥；所含的乙烯可用于制取乙醇和三氯乙烷的原料，硫化氢是生产单质硫和元素硫的原料，氰化氢可用于制取黄血盐钠或黄血盐钾；粗苯和煤焦油都是很复杂的半成品，经精制加工后，可得到的产品有：二硫化碳、苯、甲苯、三甲苯、古马隆、酚、甲酚和吡啶盐及沥青等，这些产品有广泛的用途，是合成纤维、塑料、染料、合成橡胶、医药、农药、耐辐射材料、耐高温材料以及国防工业的重要原料。
回收工艺的组成为：焦炉炭化室生成的荒煤气在化学产品回收车间进行冷却、输送、回收煤焦油、氨、硫、苯族烃等化学产品，同时净化煤气。
化产回收车间一般由冷凝鼓风工段、HPF脱硫工段、硫铵工段、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段等工段组成。
冷凝工段1、煤气的初冷和焦油氨水的分离2、煤气初冷的目的一是冷却煤气，二是使焦油和氨水分离，并脱除焦油渣。
在炼焦过程中，从焦炉碳化室经上升管逸出的粗煤气温度为650～750℃，首先经过初冷，将煤气温度降至25～35℃，粗煤气中所含的大部分水汽、焦油气、萘及固体微粒被分离出来，部分硫化氢和氰化氢等腐蚀性物质溶于冷凝液中，从而可减少回收设备及管道的堵塞和腐蚀；煤气经初冷后，体积变小，从而使鼓风机以较小的动力消耗将煤气送往后续的净化工序；煤气经出冷后，温度降低，是保证炼焦化学产品回收率和质量的先决条件。
煤气的初冷分为集气管冷却和初冷器冷却两个步骤。
1.1煤气在集气管内的冷却煤气在集气管内冷却机理煤气在桥管和集气管内的冷却，是用表压为147～196Kpa，温度为70～75℃的循环氨水通过喷头强烈喷洒进行的。
焦化厂工艺流程、焦炉及其设备、车间配置、炼焦准备详解
工艺流程、焦炉及其设备、车间配置、炼焦准备详解目录1•焦化厂主工艺流程和车间配置： (3)2•焦炭与炼焦用煤的准备： (3)2.1焦炭: (3)2.2焦炭的化学组成及高炉焦质量指标: (4)2.2.1焦炭的化学组成 (4)\」_y刁》• (4)B、（弓虽■4C、yipjJc ■5D、的热性• (5)2.2.2炼焦用煤： (5)2.2.3配合煤概念、配合煤质量： (6)2.2.3.1 : (6)2・^^・3・2 ■.・・・・・・・・・・・・・・62.2.3.3配合煤流程: (7)2.3焦炉及其设备 (7)2.3.1焦炉结构: (7)2・3・2 72.3.3以JN43-80型焦炉为例解析: (8)2.3.4废气设备: (9)235焦炉机械（四大车）: (10)1 •焦化厂主工艺流程和车间配置:备煤：来煤的卸车和倒运至煤场储存，通过皮带将不同煤种的煤送配煤盘按一定配煤比混合，再送粉碎机粉碎后通过皮带送往焦炉煤塔。
炼焦：装煤车从煤塔取煤装入焦炉，生成焦炭和荒煤气，焦炭熄灭后筛除焦粉通过皮带送往炼铁；荒煤气送回收车间。
回收：经煤气鼓风机将荒煤气抽入系统，通过除油、脱硫脱氧、脱氨、脱苯等，生成比较洁净的焦炉煤气外送，同时得到不同的化学产品。
精制：（目前己拆除）对回收分离出的粗焦油进行深加工，得到不同的化工产品。
干熄焦（目前只针对3、4#焦炉）:将焦炉推出的赤热红焦通过冷惰性气体（氮气）冷却至200 度以下，转运至筛焦。
2.焦炭与炼焦用煤的准备：2.1焦炭:什么是焦炭:由烟煤、沥青或其他液体碳氢化合物为原料，在隔绝空气的条件下干饰得到的固体产物都可称为焦炭。
根据焦炭的用途分类：（根据原料煤的性质，干镭的条件不同）用于高炉炼铁的称为高炉焦，用于冲天炉熔铁的称为铸造焦；用于铁合金生产的称铁合金用焦，以及气化用焦、电石用焦等。
焦碳的一般性质：焦炭是一种质地坚硬，多孔、呈银灰色并有不同粗细裂纹的碳质固体块状材料，其相对真密度为1.8〜1. 95,堆积密度为400〜520kg/m3。
焦化厂各车间工作流程
焦化厂一般由备煤、炼焦、回收、精苯、焦油、其他化学精制、化验等车间组成。
1、备煤
备煤的任务是为炼焦及时供应合乎质量要求的配合煤。
2、炼焦工艺流程
炼焦工艺的生产流程是：装煤车从贮煤塔取煤后，运送到已推空的碳化室上部将煤装入碳化室，煤经高温干馏变成焦炭，并放出荒煤气由管道输往回收车间；用推焦机将焦炭从碳化室推出，经过拦焦车后落入熄焦车内送往熄焦塔熄焦；之后，从熄焦车卸入凉焦台，再经输送带送往筛焦炉分成各级焦炭。
炼焦过程中将入炉煤装入炭化室后，通过控制焦炉煤气在燃烧室内燃烧后对炭化室传热，使煤密闭干馏，从而形成以固定碳为基础的各种性能的块状炭。
3、化产工艺流程
在炼焦过程中产生的化学产品经过回收、加工提取焦油、氨、萘、硫化氢、粗苯等产品，并获得净焦炉煤气、煤焦油，粗苯精制加工和深度加工后，可以制取苯、甲苯、二甲苯、二硫化碳等。
目前中国炼焦化学工业已能从焦炉煤气、焦油和粗苯中制取一百多种化学产品。
焦化厂化产车间的工艺流程与参数1详解
实习报告参考资料焦化厂化产车间的工艺流程与参数 1.冷鼓工段从荒煤气管上分离出的焦油、氨水与焦油渣在机械化氨水澄清槽(V81502A.B)，澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。
分离的氨水满流至循环氨水槽(V81503A.B)，然后用循环氨水泵(P81501A.B)送至炼焦炉冷却荒煤气，当初冷器、电捕器和终冷器需要清扫时，从循环氨水泵后抽出一部分定期清扫，多余的氨水经循环氨水泵(P81501A.B)，抽送至剩余氨水槽(V81504)，在剩余氨水槽分离出焦油后，氨水进入气浮除油机，在此浮选出焦油，然后进入氨水中间槽，再用剩余氨水泵(P81502A.B)送至脱硫及硫回收工段进行蒸氨，分离出的焦油进入废水槽，由废水泵抽送到机械化澄清槽;机械化氨水澄清槽分离的焦油至焦油分离器(V81505)进行焦油的进一步脱水、脱渣，分离的氨水进入废液收集槽(V81511)，由液下泵抽送到机械化氨水澄清槽，分离的焦油定期用焦油泵(P81503A.B)送到酸、碱、油品库区的焦油槽进行贮存，分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。
定期用焦油泵将循环氨水槽底部聚集的焦油抽送至机械化氨水澄清槽。
各设备的蒸汽冷凝液及脱硫工段来的蒸汽冷凝液均接入凝结水槽(V81510)定期用凝结水泵(P81506A.B)送往循环水系统或送入脱硫事故槽。
经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽(V81509)，由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽(V81502A.B)，当沉淀管需用循环氨水冲洗时，停高压电冲洗半小时，然后间隔30 分钟再送高压电。
冲洗液亦进入电捕水封槽中，离心鼓风机(C81501A.B)及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽(V81508A.B)，然后与电捕水封槽(V81509)中的电捕液分别加压后一并送机械化氨水澄清槽(V81502A.B)。
为防止各贮槽含氨尾气逸散，来自循环氨水槽及剩余氨水槽顶部的放散气集中后通过自控调节装置返回荒煤气系统。
焦化厂生产工艺流程及说明
焦化生产工艺及部分焦化专用阀门焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：3、炼焦的重要意义由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物，供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料，也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。
因此，高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径，也是冶金工业的重要组成成分。
政策性风险煤炭是我国最重要的能源之一,在国民经济运行中处于举足轻重的地位,焦化行业属于国家重点扶持的行业。
为建立大型钢铁循环结构，在钢铁的重要生产基地和炼焦煤生产基地建设并经营现代化大型焦化厂符合我国产业政策和经济结构调整方向,也是焦化工业发展的一个前景。
五、原料煤的准备备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。
其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。
1、煤的接收与储存原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来，邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄，峰峰和山西等地。
当汽车、火车到达后，与受煤坑定位后，用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，当送料小车开启料仓开口后，用皮带把煤料运到规定位置。
注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。
为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量，应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。
邯钢焦化厂的备煤车间用的气煤、肥煤、焦煤和瘦煤四种，按规定分别堆放在煤场的五个区。
2、煤原料的特性及配煤原则①气煤气煤的煤化程度比长焰煤高，煤的分子结构中侧链多且长，含氧量高。
在热解过程中，不仅侧链从缩合芳环上断裂，而且侧链本身又在氧键处断裂，所以生成了较多的胶质体，但黏度小，流动性大，其热稳定性差，容易分解。
在生成半焦时，分解出大量的挥发性气体，能够固化的部分较少。
焦化厂生产工艺流程
焦化生产工艺及部分焦化专用阀门焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：3、炼焦的重要意义由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物，供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料，也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。
因此，高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径，也是冶金工业的重要组成成分。
政策性风险煤炭是我国最重要的能源之一,在国民经济运行中处于举足轻重的地位,焦化行业属于国家重点扶持的行业。
为建立大型钢铁循环结构，在钢铁的重要生产基地和炼焦煤生产基地建设并经营现代化大型焦化厂符合我国产业政策和经济结构调整方向,也是焦化工业发展的一个前景。
五、原料煤的准备备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。
其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。
1、煤的接收与储存原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来，邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄，峰峰和山西等地。
当汽车、火车到达后，与受煤坑定位后，用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，当送料小车开启料仓开口后，用皮带把煤料运到规定位置。
注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。
为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量，应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。
邯钢焦化厂的备煤车间用的气煤、肥煤、焦煤和瘦煤四种，按规定分别堆放在煤场的五个区。
2、煤原料的特性及配煤原则①气煤气煤的煤化程度比长焰煤高，煤的分子结构中侧链多且长，含氧量高。
在热解过程中，不仅侧链从缩合芳环上断裂，而且侧链本身又在氧键处断裂，所以生成了较多的胶质体，但黏度小，流动性大，其热稳定性差，容易分解。
在生成半焦时，分解出大量的挥发性气体，能够固化的部分较少。
焦化厂生产工艺流程
焦化厂生产工艺流程捣固焦是采用捣固炼焦技术在专用炉型内生产出的焦炭。
捣固炼焦技术是根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发份煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
采用侧装煤。
而我们普通的则是采用顶装技术，将煤从煤塔装入焦炉。
焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：3、炼焦的重要意义由高温炼焦获得的焦炭可以可供高炉炼钢、铸成、气化和化工等工业部门做为燃料和原料；炼焦过程中获得的电炉煤气经废旧、精制可以获得各种芳香烃和杂环混合物，可供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业搞原料；经净化后的焦炉煤气既是低热值燃料，也就是合成氨、制备燃料和一系列有机合成工业的原料。
因此，高温炼焦不仅就是煤综合利用的重要途径，也就是冶金工业的关键共同组成成分。
五、原料煤的准备对备煤车间的生产任务就是给炼焦车间提供更多数量充裕、质量符合建议的协调煤。
其工艺流程为：原料煤→受到煤坑→煤场→阵槽→分体式煤盘→粉碎机→煤塔。
1、煤的接收与储存原料厂去的煤用螺旋滚煤机把煤卸到料仓里，当扇型小车打开料仓开口后，用皮带把煤料运往规定边线。
特别注意：每个料仓一次就可以盛载同一种类别的煤。
当需要哪种煤时，用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里，斗槽里的煤再次通过皮带送向配煤盘按要求进行配煤。
在步入粉碎机之前，一部分达至原料煤细度的煤轻易由皮带运往煤塔，另一部分未达标的由制砂工段运到的协调煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后步入粉碎机，再由皮带运往煤塔。
在四海焦化厂的配煤车间用的就是对称锤式粉碎机，在粉碎机旁还建有除尘装置。
4、备煤车间设备简介螺旋滚煤机：转动机构、提高机构、跑行机构、机架。
堆取料机：取料机构、回转机构、变幅机构、悬臂皮带机、尾车、走行机构。
阵槽；14个。
配煤盘：圆盘、刮料机、加减套筒、减速机、电机。
粉碎机：转子、锤头。
焦化厂详细工艺流程
焦化厂详细工艺流程焦化是一种将煤炭转化为焦炭和其他深加工产品的工艺过程。
其工艺流程通常包括煤炭初加工、煤气分离、焦炭生产和余热回收等环节。
下面将对焦化厂的详细工艺流程进行介绍。
1.煤炭初加工：在焦化厂，原料煤炭通常需要经过破碎、筛分和混合等初加工过程。
首先，将原料煤炭送入破碎机进行破碎，将煤块破碎成适当的颗粒大小。
然后，通过振动筛将破碎后的煤炭进行筛分，去除杂质和过大的颗粒。
最后，将不同种类的煤炭按照一定比例进行混合，以获得符合要求的配煤。
2.煤气分离：煤气分离是焦化过程中的重要环节，其主要目的是将煤气从煤炭中分离出来。
在焦化炉中，原料煤炭在高温下发生热解反应，产生大量煤气。
这部分煤气需要通过煤气分离设备进行处理。
首先，煤气通过除尘器去除其中的灰尘和颗粒物。
然后，进一步通过洗涤塔进行湿法洗涤，去除其中的硫化物和其他有毒成分。
最后，通过冷却器降低煤气的温度，并进一步除除其中的水蒸气和油烟。
3.焦炭生产：在焦化过程中，焦炭的生成是焦化厂主要的产品。
焦炭的生产过程包括炼焦和焦炉脱硫两个主要环节。
炼焦过程中，将配煤装入焦炉，然后通过加热使煤炭热解。
在高温下，煤炭中的挥发分和焦油被释放出来，并在焦炉内形成焦炭。
同时，焦炉内的煤气通过上述的分离设备进行处理，并从炉顶排出。
焦炉脱硫是为了进一步去除焦炭中的硫化物。
在焦炉顶部引入一定数量的脱硫剂（通常是氨水），与焦炭中的硫化物反应生成易挥发的硫化氢。
然后，再通过分离设备去除硫化氢，以获得更纯净的焦炭产品。
4.余热回收：焦化过程中产生的大量热能可以通过余热回收设备进行利用，提高能源利用效率。
通常采用余热锅炉和余热发电机组进行余热回收。
余热锅炉将煤气余热转化为蒸汽或热水，供给厂区和附属设施使用。
同时，余热发电机组将煤气余热转化为电能，用于焦化过程自用或外部供电。
总结起来，焦化厂的详细工艺流程可以分为煤炭初加工、煤气分离、焦炭生产和余热回收等环节。
这些环节相互配合，通过合理的工艺参数和设备配置，实现高效的焦炭生产和能源利用。
焦化厂生产工艺流程
焦化厂生产工艺流程一、焦系统工艺流程图煤塔→振动给料机→ 捣固机→捣固装煤车→荒煤气→上升管→桥管→集气管→吸气管→气液分离器→回收分厂↑→ 焦炉→罩式拦焦车→熄焦车→熄焦塔→凉焦台→焦1皮带→焦2皮带→↑ ↘↓推焦车↘↑ ↓ ↓消烟除尘车→除尘通风机→ 烟囱→焦3皮带→焦4皮带→单层振动筛→焦5皮带→分料器→焦6皮带↓ ↓ ↓↓ 焦7皮带可逆输送机↓ ↓ ↓中焦焦仓←25~40㎜级←双层振动筛焦8皮带大焦焦仓→火车外运↙↓ ↓小焦焦仓←10~25㎜级＜10㎜级→焦沫仓＞40㎜级大焦焦场→汽车外运二、鼓冷系统工艺流程从焦炉来的荒煤气、氨水、焦油首先在气液分离器进行气液分离，分离出的粗煤气分别进入初冷器；分离下来的焦油、氨水和焦油渣一起进入进入机械化氨水澄清槽。
离开气液分离器的煤气进入横管式初冷器，初冷器分上、下两段，在初冷器上段，用循环水间接冷却煤气冷却至45℃，再经下段制冷水间接冷却，使煤气进一步降温至22℃，冷却后的煤气进入旋流板捕雾器，最后进入煤气鼓风机进行加压，加压后煤气进入电捕焦油器，捕集焦油雾滴后的煤气，送往脱硫及硫回收工段。
初冷器的煤气冷凝液分别由初冷器上、下段流出，分别经初冷水封槽进入上、下段冷凝液循环槽，由冷凝液循环泵送至初冷器上、下段喷淋，吸收净化煤气中的奈，多余部分下段冷凝液循环泵外排气液分离器前荒煤气管上或焦油氨水机械分离槽内。
由气液分离器来的氨水焦油混合液自流入机械化氨水澄清槽，在槽内经重力分离作用，上层为澄清的氨水，连续满流至循环氨水槽，经循环氨水泵加压后，送焦炉桥管处喷洒冷却荒煤气。
多余的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至脱硫工段进行蒸氨。
中部为焦油，经焦油液位调节器连续压入焦油中间槽，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽，焦油需外售时，用焦油泵送往装车台装车外售。
焦油渣则沉淀于澄清槽底部，经链条刮板机连续刮出槽外。
定期送往煤场掺混炼焦。
三、循环水流程由循环水池来的循环水经循环水泵加压后分别供给横管初冷器一段、风机油冷却器、予冷塔换热器，氨水废水冷却器、氨分缩器，粗苯冷凝冷却器，一段油水换热器、空压站。
焦化厂化产车间的工艺流程与参数教程文件
焦化厂化产车间的工艺流程与参数教程文件一、工艺流程1.焦炉岛焦炉是焦化工艺的主要设备，焦化过程中的焦炉岛包括多个焦炉，焦炉内会产生焦炭、焦头、焦尾、废气等产物。
焦炭主要用于冶金工业，焦头和焦尾会进一步处理，废气要通过脱硫等方法进行净化。
2.焦炭取出焦炭取出是焦化厂化产车间的主要工作之一、焦炭在焦炉中冷却后，需要进行取出操作。
操作人员需要佩戴防护设备，使用专门的工具将焦炭从焦炉中取出，并将其转运到下一步处理环节。
3.焦炭处理焦炭取出后需要进行一系列的处理，以提高焦炭的质量和使用价值。
常见的焦炭处理工艺包括筛分、破碎、烘干和混匀等。
筛分可以将焦炭按照不同的粒度进行分级，破碎可以将过大的焦炭颗粒进行细碎，烘干可以去除焦炭中的水分，混匀可以使焦炭的性质均匀分布。
4.脱水焦炭中含有一定的水分，需要通过脱水工艺进行处理。
常见的脱水方法包括采用离心分离机或其他机械设备将水分从焦炭中分离出去。
脱水后的焦炭具有更好的质量和使用性能。
5.包装与储存经过处理后的焦炭需要进行包装和储存。
包装过程中需要注意选择适当的包装材料，以防止焦炭受潮或变质。
储存过程中需要注意控制温度和湿度，以保持焦炭的稳定性和品质。
二、工艺参数在焦化厂化产车间的工艺流程中，需要控制和调节一些关键的工艺参数，以确保焦炭的质量和生产效率。
下面列举了一些常见的工艺参数：1.焦炭取出温度焦炭取出温度是指焦炭在焦炉中冷却后的温度。
过高的取出温度可能导致焦炭质量下降，过低的取出温度可能会影响生产效率。
因此，需要通过合理的控制焦炭取出温度来保证焦炭的质量和生产效率。
2.烘干温度和时间烘干温度和时间是指烘干焦炭时所需的温度和时间。
烘干温度和时间的选择会直接影响烘干效果和焦炭质量。
一般情况下，高温和长时间的烘干可以更彻底地去除焦炭中的水分，但也可能会导致焦炭质量下降。
因此，需要根据具体情况合理选择烘干温度和时间。
3.混匀时间和混匀强度混匀时间和混匀强度是指混匀焦炭时所需的时间和强度。
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实习报告参考资料焦化厂化产车间的工艺流程与参数 1.冷鼓工段从荒煤气管上分离出的焦油、氨水与焦油渣在机械化氨水澄清槽(V81502A.B)，澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。
分离的氨水满流至循环氨水槽(V81503A.B)，然后用循环氨水泵(P81501A.B)送至炼焦炉冷却荒煤气，当初冷器、电捕器和终冷器需要清扫时，从循环氨水泵后抽出一部分定期清扫，多余的氨水经循环氨水泵(P81501A.B)，抽送至剩余氨水槽(V81504)，在剩余氨水槽分离出焦油后，氨水进入气浮除油机，在此浮选出焦油，然后进入氨水中间槽，再用剩余氨水泵(P81502A.B)送至脱硫及硫回收工段进行蒸氨，分离出的焦油进入废水槽，由废水泵抽送到机械化澄清槽;机械化氨水澄清槽分离的焦油至焦油分离器(V81505)进行焦油的进一步脱水、脱渣，分离的氨水进入废液收集槽(V81511)，由液下泵抽送到机械化氨水澄清槽，分离的焦油定期用焦油泵(P81503A.B)送到酸、碱、油品库区的焦油槽进行贮存，分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。
定期用焦油泵将循环氨水槽底部聚集的焦油抽送至机械化氨水澄清槽。
各设备的蒸汽冷凝液及脱硫工段来的蒸汽冷凝液均接入凝结水槽(V81510)定期用凝结水泵(P81506A.B)送往循环水系统或送入脱硫事故槽。
经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽(V81509)，由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽(V81502A.B)，当沉淀管需用循环氨水冲洗时，停高压电冲洗半小时，然后间隔30 分钟再送高压电。
冲洗液亦进入电捕水封槽中，离心鼓风机(C81501A.B)及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽(V81508A.B)，然后与电捕水封槽(V81509)中的电捕液分别加压后一并送机械化氨水澄清槽(V81502A.B)。
为防止各贮槽含氨尾气逸散，来自循环氨水槽及剩余氨水槽顶部的放散气集中后通过自控调节装置返回荒煤气系统。
2.蒸氨工段由冷鼓来的剩余氨水进入原料氨水过滤器(V82510A.B)进行过滤，除去剩余氨水中的焦油等杂质，然后进入氨水换热器(E82503)与从蒸氨塔(T82504)塔底来的蒸氨废水换热，剩余氨水由75℃左右加热至98℃，进入蒸氨塔，在蒸氨塔中采用0.5Mpa 蒸汽直接汽提，塔内操作压力不超过0.035MPa，蒸出的氨汽进入氨分缩器(E82502)，用31℃循环水冷却，冷凝下来的液体直接返回蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含NH3 约10%的氨汽送入硫铵工段饱和器，塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器(E82503)中与剩余氨水换热后，蒸氨废水由105℃降到95℃，进(E82504) 被31℃的循环水冷却至40℃后至生化处理装置。
蒸氨塔(T82504)塔底排出焦油渣进入焦油桶(X82502)，人工清理外运。
从酸碱库区来的NaOH(32%)溶液送入碱液贮槽(V82512)，然后由碱液输送泵(P82506A.B)，加压后送入剩余氨水蒸氨管线，加入的碱量根据检测的PH 值调节。
2.1 原料氨水经加热后的温度:85℃-98℃; 2.2 蒸氨塔顶部温度:101℃-103℃; 2.3 蒸氨塔底部温度:101℃-105℃; 2.4 氨分缩器后的温度:95℃-98℃;根据蒸氨效果及硫铵母液消耗情况适时调节，但不能高于98℃; 2.5 废水冷却后温度:40℃;冬季适时提高温度，保证生化水温 2.6 蒸氨塔底的表压:0.03-0.04Mpa;2.7 蒸氨塔顶部压力:0.03-0.05Mpa; 2.8 蒸氨废水含氨:≤0.15g/L; 2.9 分缩器后成品氨浓度:≥10%; 2.10 各电机轴承温度≤61℃，温升≤41℃3.硫胺工段硫铵饱和器岗位的工艺流程: 来自冷鼓工段的粗煤气，经煤气预热器，加热至60-70℃与蒸氨来的95-97℃浓氨气合并进入硫铵饱和器上段的喷淋室。
在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环行空间流动，并与喷洒的循环母液逆向接触，煤气与母液充分接触，使其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵，然后煤气合并成一股，沿原切线方向进入饱和器内的除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后被送往洗脱苯工段。
在饱和器下部取结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽至上段喷淋室。
饱和器母液中不断有硫铵晶核生成，且沿饱和器内的中心管道进入下段的结晶室，在此，大循环量母液的搅动，晶核逐渐长大成大颗粒结晶沉积在结晶室底部。
用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，在此分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶，离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回硫铵饱和器。
从饱和器满流口引出的母液，经加酸后，由水封槽溢流至满流槽。
满流槽内母液通过小母液泵，抽送至饱和器喷淋室，经喷嘴喷洒吸收煤气中的氨，母液落至喷淋室下部的母液中，经满流口循环使用，母液贮槽的母液通过小母液泵补入饱和器。
从离心机分离出来的硫铵结晶，由螺旋输送机送至沸腾干燥器，经热空气干燥后，进入硫铵贮斗，然后称量包装进入成品库。
沸腾干燥器用的热空气是由送风机从室外吸入，空气经热风器，用低压蒸汽加热后送入，沸腾干燥器排出的热空气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至湿式除尘器，进行再除尘，最后排入大气。
从罐区来的硫酸进入硫酸高位槽，经控制机构自流入饱和器的满流管，调节饱和器内溶液的酸度。
硫酸高位槽溢流出的硫酸，进入硫酸贮槽，当硫酸贮槽内的硫酸到一定量时，用硫酸泵送回硫酸高位槽作补充。
硫铵饱和器是周期性的连续操作设备。
应定期加酸补水，当用水冲洗饱和器时，所形成的大量母液从饱和器满流口溢出，通过插入液封内的满流管流入满流槽，再经满流槽满流至母液贮槽，暂时贮存。
满流槽和母液槽液面上的酸焦油可用人工捞出。
而在每次大加酸后的正常生产过程中，又将所贮存的母液用母液泵送回饱和器作补充。
此外，母液贮槽还可供饱和器检修、停工时，贮存饱和器内的母液用。
2.7 工艺指标: 2.7.1 离心机润滑油液面不低于视镜2/3。
2.7.2 离心机推料次数在40 次/分。
2.7.3 硫铵游离酸量不大于≤0.03%。
2.7.4 离心机油箱油温不大于35℃，每月分析一次油质。
2.7.5 离心机油压系统工作油压不大于2Mpa。
2.7.6 离心机开车晶比控制在30%，离心机停车晶比10%。
2.7.7 离心机最大处理能力:3-5T/h 转速:700-900r/min 2.7.8 离心机加料均匀，操作时连续水洗，未开油泵不能启动，未停车不得停油泵。
2.7.9 干燥器入口风温:120--140℃。
2.7.10 干燥后硫铵含水<0.2%。
2.7.11 进料前,后室温度不低于:80℃。
2.7.12 生产过程中,后室温不低于50℃。
2.7.13 沸腾干燥器前室压力为3.2-4.2kpa，沸腾干燥器后室压力为2.5-3.5kpa。
2.7.14 风机轴承温度不大于60℃。
2.7.15 各种电机温升不大于45℃。
2.7.16 旋风除尘器阻力:≤1500pa。
2.7.17 硫铵的质量标准: 优等品:白色结晶;无可见机械杂质;氮含量＞21%(干基);水份＜0.2%; 游离酸含量≤0.03%;金属含量Fe≤0.007%;As≤0.00005%; 重金属＜0.005%; 一等品:无可见机械杂质;氮含量＞21%;水份＜0.3%;H2SO4≤0.05%; 湿式除尘器阻力＜2000pa(全压) 4.洗脱苯工段3.1 洗苯工艺流程: 来自硫铵工段的粗煤气，经终冷塔(T42201)上段的循环水和下段的制冷水冷却后，将煤气由45-55℃降到25-27℃，后由洗苯塔(T42202)底入塔。
自下而上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯族烃被循环洗油吸收，经过塔的捕雾段除去雾滴后，离开洗苯塔，送到脱硫工段。
3.2 脱苯工艺流程洗苯塔底富油由贫富油泵加压后送至轻苯冷凝冷却器(E42201)与脱苯塔(T42203)顶出来的轻苯蒸汽换热，将富油加热到60℃左右，然后至油油换热器(E42203A-D)，与脱苯塔(T42203)底出来的热贫油换热，由60℃升到110℃,最后进入管式炉(F42201)被加热至180℃左右，进入脱苯塔(T42203)，从脱苯塔塔(T42203)顶蒸出的轻苯、水蒸汽混合物进入轻苯冷凝器冷却器，先与冷富油换热后，被16℃制冷水冷却至30℃左右，然后进入轻苯油水分离器，进行轻苯与水的分离。
轻苯入回流槽，部分轻苯经轻苯回流泵(P42203A.B)送至脱苯塔(T42203)塔顶作回流，其余部分流入轻苯贮槽(V42202A、B)，轻苯由轻苯输送泵(P42202A.B.C)送往罐区;分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的洗油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入贫油槽，分离出的水去冷凝液贮槽。
脱苯后的热贫油从脱苯塔(T42203)底流出，自流入油油换热器(E42203A-D)与富油换热，使温度降至120℃左右,入贫油槽并由贫富油泵加(P42201)压送至一段贫油冷却器(T42202A、B)，和二段贫油冷却器(E42205A.B)，分别被30℃循环水和16℃制冷水冷却至约27℃，送洗苯塔喷淋洗涤煤气。
来自油品库区的新洗油进入贫油槽(V42201)，作为循环洗油的补充。
约0.5MPa(表)蒸汽被管式加热炉(F42201)加热至400℃左右，部分作为洗油再生器(E42202)的热源，另一部分直接进脱苯塔(T42203)底作为其热源，管式加热炉(F42201)所需燃料由洗苯后的煤气经煤气过滤(X42201)过滤后供给。
在洗苯、脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，由洗油再生器(E42202)将部分贫油再生，用过热蒸汽加热，蒸出的油气进入脱苯塔(T42203)，残渣排入残油池定期送往煤场。
由终冷塔(T42201)冷凝所得的冷凝液由冷凝液输送泵(P42204A.B)送至冷鼓工段机械化澄清槽。
3.3 主要工艺技术指标3.3.1 洗苯岗位工艺指标:3.3.1.1 新洗油质量特性指标: 指标名称指标密度ρ(kg/cm3) 1.04-1.07g/ml 230℃前馏出量(容积%) ≤3 300℃前馏出量(容积%) ≥90 含酚(%) ≤0.5 含萘(%) ≤13 含水(容积%) ≤1.0 粘度E50 ≤1.5 15℃结晶物无 3.3.1.2 循环洗油质量特性指标: 指标名称指标密度ρ≤1.07g/m3 粘度E50 ≤1.5о E 230℃前馏出量≤10 270℃前馏出量≥60% 300℃前馏出量≥85 水份% ≧0.5 含萘% ≧1 含酚% ≧0.5 3.3.1.3 终冷塔出口煤气温度保持在25-27℃ 3.3.1.4 终冷塔阻力:≤1kpa 3.3.1.5 洗苯塔阻力:＜1.0kpa 3.3.1.6 进终冷塔上段的循环水温度:32℃3.3.1.7 进终冷塔下段的制冷水的温度:16℃出口:23℃ 3.3.1.8 洗苯塔后煤气含苯≤3-5g/m3 3.3.1.9 入洗苯塔贫油温度:(冬季)比煤气温度稍高4-7℃(夏季)比煤气温度稍高2-4℃ 3.3.1.10 贫油含苯量:≤0.3% 3.3.1.11 洗苯塔底富油含苯:1.3-2.5% 3.3.1.12 各泵轴承温度:≤65℃ 3.3.1.13 各电机温升不超过45℃ 3.3.2 脱苯工艺指标: 3.3.2.1 出轻苯冷却器富油温度:50-60℃ 3.3.2.2 出油油换热器的富油温度:~110℃ 3.3.2.3 管式炉的富油温度:180℃-190℃ 3.3.2.4 贫富油一段换热器后富油温度:110℃左右 3.3.2.5 贫富油二段换热器后富油温度:90℃ 3.3.2.6 脱苯塔顶部温度:79-80℃ 3.3.2.7 富油含水:＜1% 3.3.2.8 脱苯塔底部油温度:≥175℃ 3.3.2.9 再生器顶部温度:≥180℃3.3.2.10 一段油油冷却器后贫油温度:120℃-130℃二段油油冷却器后贫油温度:100℃-110℃ 3.3.2.11 一段贫油冷却器后贫油温度:40-50℃二段贫油冷却器后贫油温度:27-31℃ 3.3.2.12 再生器底部温度:≦180℃ 3.3.2.13 入再生器过热蒸汽温度:~400℃ 3.3.2.14 管式炉对流段温度:450℃ 3.3.2.15 轻苯冷凝冷却后富油温:60℃ 3.3.2.16 富油泵出口压力:＜0.8MPa 3.3.2.17 贫油泵出口压力:＜0.6MPa-0.7MPa 3.3.2.18 回流泵出口压力:＜0.5MPa 3.3.2.19 脱苯塔底部压力:＜20-35kpa 3.3.2.20 脱苯塔顶部压力:＜4kpa 3.3.2.21 再生器底顶压力:＜30kpa 3.3.2.22 低压蒸汽压力:0.5MPa 3.3.2.23 入管式炉煤气压力:≥2kpa 3.3.2.24 烟囱废气温度:＜300℃ 3.2.2.25 烟囱吸力:-30~-60pa 3.3.2.26 脱苯塔回流比:4-5 3.3.2.27 再生洗油量:1-2% 3.3.2.28 洗油消耗量＜60kg/Ton 轻苯 3.3.2.29 管式炉煤气消耗量:≤450-550m3/Ton 苯 3.3.2.30 脱苯塔直接汽消耗量:1-2.0Ton/Ton 苯 3.3.2.31 再生残渣300 前馏出量:≧30% 3.3.2.32 各泵轴承温升≧45℃3.3.2.33 各泵电机轴承温升不超过45℃，包括室温在内不超过75℃。