一管道系统吹扫和清洗
管道系统吹洗冲洗及吹扫规定、规范、方法与技术规程
管道系统吹洗冲洗及吹扫规定、规范、方法与技术规程（一）、概述：1、管道系统强度试验合格后，或严密性试验前，应分段进行吹扫与清洗，简称吹洗。
2、当管道内杂物较多时，也可在压力试验前进行吹洗。
3、对管道吹洗的目的是为了清除管道内的焊渣、泥土、砂等杂物。
4、吹洗前应编制吹洗方案。
（二）、吹洗介质的选用：1、管道吹洗所用的介质有水、蒸汽、空气、氮气等。
2、一般情况下，液体介质的管道用水冲洗。
3、蒸汽介质的管道用蒸汽吹扫。
4、气体介质的管道用空气或氮气吹扫。
5、例如：水管道用水冲洗；压缩空气管道用空气吹洗；乙炔、煤气管道也用空气吹扫；氧气管道用无油空气或氮气进行吹扫。
（三）、吹洗的要求：1、吹洗方法：吹洗方法是根据管道脏污程度来确定的。
吹洗介质应有足够的流量，吹洗介质的压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速。
2、吹洗的顺序：管道吹洗的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。
脏液不得随便排放。
3、保护仪表吹洗前应将管道系统内的仪表加以保护，并将孔、喷嘴、滤网、节流阀及单流阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。
3.4吹扫时应设置禁区。
（四）、水冲洗：1、水冲洗的排放管应从管道末端接出，并接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全。
2、排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60％。
3、冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液。
如用海水冲洗时，则需用清洁水再冲洗。
4、奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量超过的水进行冲洗。
5、水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m／s的流速进行。
6、水冲洗应连续进行，当设计无规定时，则以出口处的水色和透明度与入口处水色和透明度目测一致为合格。
7、管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。
（五）、空气吹扫：1、空气吹扫一般用具有一定压力的压缩空气进行吹扫，其流速不应低于20m/s。
2、空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他杂物即为合格。
管道系统冲洗吹扫记录
管道系统冲洗吹扫记录背景介绍管道系统是工业生产中常用的一种系统。
在使用管道系统过程中，由于管道系统内易堆积污渍、杂质等物质，会影响管道的正常使用。
因此，在管道系统运行过程中，进行定期的冲洗和吹扫工作变得至关重要。
为保证管道系统正常运行，需要记录每次的冲洗和吹扫情况。
冲洗记录在管道系统使用过程中，每次对管道进行冲洗时，应当记录以下内容：1.管道种类和规格2.冲洗时间和日期3.冲洗的原因和目的4.冲洗的方法和流程5.阀门、泵等设备的开闭情况6.冲洗液的性质、浓度和用量7.冲洗结束后的检查和测试结果8.与此次冲洗相关的设备维护信息和处理方式吹扫记录为了保证管道系统的正常运行，在冲洗之后需要进行吹扫工作。
在管道系统使用过程中，每次对管道进行吹扫时，应当记录以下内容：1.管道种类和规格2.吹扫时间和日期3.吹扫的原因和目的4.吹扫的方法和流程5.阀门、泵等设备的开闭情况6.吹扫介质的性质、浓度和用量7.吹扫结束后的检查和测试结果8.与此次吹扫相关的设备维护信息和处理方式记录格式针对每次的冲洗和吹扫，可以使用表格的形式进行记录，如下：冲洗记录表格管道种类和规格冲洗时间和日期冲洗原因和目的冲洗方法和流程设备开闭情况冲洗液性质、浓度和用量检查和测试结果设备维护信息和处理方式管道A，直径50mm 2022年1月1日上午9点清除内部沉积物，保证流体高压水枪阀门和泵20L清水，浓度100%冲洗结束后，检查管道内部清洗液储存到特定储罐，准管道种类和规格冲洗时间和日期冲洗原因和目的冲洗方法和流程设备开闭情况冲洗液性质、浓度和用量检查和测试结果设备维护信息和处理方式流通冲洗关闭无残留物备回收吹扫记录表格管道种类和规格吹扫时间和日期吹扫原因和目的吹扫方法和流程设备开闭情况吹扫介质性质、浓度和用量检查和测试结果设备维护信息和处理方式管道A，直径50mm 2022年1月1日下午2点保证管道内部干净，避免阻塞氮气吹扫阀门和泵处于开启状态2L氮气，纯度99%吹扫结束后，检查管道内部无残留物设备清洗和维护总结管道系统的冲洗和吹扫是确保管道正常运行的重要过程。
管道吹扫与清洗流程
管道吹扫与清洗流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在进行管道吹扫与清洗之前，需要进行一系列准备工作。
管道系统吹扫及清洗记录
管道系统吹扫及清洗记录管道系统吹扫及清洗是保持管道系统正常运行的重要工作之一、通过定期进行吹扫和清洗，可以清除管道内的积存物、沉积物和污垢，保持管道的通畅性，减少故障和堵塞的发生，确保管道系统的安全和稳定运行。
下面是一份管道系统吹扫及清洗记录，对吹扫和清洗过程进行详细描述。
日期：20XX年XX月XX日工作内容：根据设备运行情况和管道使用情况，进行管道系统的吹扫及清洗工作。
具体的吹扫和清洗范围包括主管道、分支管道、管道接头、阀门、管道附件等，将所有管道内的杂质和污垢清除，确保管道畅通无阻。
工作人员：本次管道系统吹扫及清洗工作由以下人员完成：1.管道工程师：负责工作计划的制定和指导；2.管道运维人员：负责具体的吹扫和清洗工作。
工作准备：1.工作计划：根据管道系统的使用情况和设备维护周期，确定本次吹扫和清洗的时间、范围和工作内容；2.材料准备：准备各种清洗工具和设备，如高压水枪、清洗剂、吹扫装置等；3.安全措施：进行安全培训，提醒工作人员注意工作安全，着装齐全，佩戴好防护用品。
工作流程：1.停机准备：提前通知相关部门停止对管道进行使用，确保工作的安全性；2.管道检查：对管道系统进行外观检查，发现异常情况及时处理，如漏水、破损等；3.吹扫工作：使用高压气源将管道内的灰尘、积存物吹扫干净，确保管道畅通无阻；4.清洗工作：使用高压水枪和清洗剂对管道内的污垢进行清洗，保持管道的清洁；5.阀门操作：对各个阀门进行操作，确保阀门的灵活性和正常工作；6.清洗附件：对管道附件进行清洗，如过滤器、冷却器等，保持其正常运行；7.清洗记录：在工作过程中，记录吹扫和清洗的时间、范围、工作人员等信息，以备查阅。
工作总结：本次管道系统吹扫及清洗工作顺利完成，通过吹扫和清洗，清除了管道内的污垢和杂质，确保了管道的畅通，减少了管道堵塞和故障的发生。
工作中，工作人员严格按照工作流程进行操作，保持了工作的有序性和安全性。
在工作中，未发生任何安全事故和工作质量问题。
管道系统的吹扫和清洗
一、管道系统的吹扫和清洗
（一）吹扫
1、管道在压力试验合格后应进行吹扫与清洗。
2、吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度进行。
公称直径大于或等于DN700mm的液体或气体管道，宜采用人工清洗；公称直径小于DN700mm的气体管道宜采用空气吹扫；公称直径小于DN700mm的液体管道宜采用水冲洗。
3、对有特殊要求的管道应按设计规定采用相应的吹洗方法。
4、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
5、吹洗顺序应按主管、支管、疏排管等依次进行。
吹洗出的污物不得进入已合格的管道。
6、管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、安全阀等重要阀门。
（二）、冲洗
1防水管道，冷却水管道的冲洗利用水泵的动力进行冲洗。
在不允许的设备及管道前用临时管道短接，或接临时水泵冲洗。
（三）、要求
1、空气吹扫的排气管应引至地面，并有明显标志。
管口应朝下保证安全排放。
排气管应有牢固的支架，排气管直径不宜小于被吹管的管径，吹扫压力不得超过管道的设计压力。
流速不宜小于20m/s。
2、空气吹扫时，在排气口用白布或有白油漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、无尘土等脏污为合格。
3、空气吹扫时如压力和流速达不到要求时，则采用憋压对管道进行吹扫，憋气压力为0.3-0.4MPa，憋压吹扫的橡胶板厚度按计算结果选用。
4、试压时应注意安全，放气时不得面对放气孔，操作人员不准站在堵头、靶板的正前方，非操作人员不得在盲板、法兰、焊口等处停留。
任何人员不得在堵头、靶板等处停留。
压力高的管道，吹扫时应划出危险区域，禁止无关人员进入。
管道系统清洗和吹扫程序
管道系统清洗和吹扫程序
１、系统清洗和吹扫前应具备以下条件：
（１）编制系统清洗和吹扫流程图，图中需要标出清洗和吹扫方向和顺序。
（２）系统管线压力试验合格经认可。
（３）管道系统上的孔板、文丘里管、喷嘴、过虑网、调节阀和流量计等应拆除换上短管。
（４）不参与清洗和吹扫的管道和设备已与系统隔离。
（５）系统已进行临时加固。
２、水冲洗应连续进行，水的流速不小于1.5米/秒，冲洗排放口尽量靠近排水井或沟附近。
设计无规定时，冲洗则以出口的水色和透明度与入口目测一致为合格。
３、空气吹扫采用工业风或仪表风，考虑到风压力和流量，吹扫不能连续进行，在排气口用白布或涂有白油漆的木板检查，如木板上无铁锈、尘土及其它脏物即为合格。
４、管道清洗和吹扫时，业主有关人员应参与，合格后填写管道系统清洗和吹扫记录。
5、管道系统复位
（1）管道系统试压、合格后，管线应立即复位，要求把试压、吹扫卸下的孔板、文丘里管、喷嘴、过虑网、调节阀和流量计、止回阀阀心等按图纸要求装上，试压吹扫时加的盲板应拆除，所有临时垫片换上正式垫片。
（2）与动设备相连的管道，复位前应重新调整法兰平行度，管线与设备最终封闭连接，重新检查设备联接轴径向位移不能超过制造厂家的要求，否则重新调整管线，直至合格为止。
（3）拆下所有试压、吹扫时加的临时支架，重新检查和调整所有支、吊架和弹簧支吊架达到图纸要求。
（4）管道系统复位应填写管道系统封闭记录。
管道系统吹扫及清洗记录
管道系统吹扫及清洗记录管道系统的吹扫及清洗是保证管道畅通和系统正常运行的重要工作之一、下面是一份关于管道系统吹扫及清洗的记录。
【日期】【地点】【工程师】【施工单位】【工作目的】【工作内容】1.吹扫工作:(1)要对所有的管道进行吹扫，包括主管道和支管道。
(2)使用高压气体或空气对管道进行吹扫，将管道内的杂质和堵塞物清除干净。
(3)根据管道的不同材质和直径，采用不同的吹扫压力和方法。
2.清洗工作:(1)首先对管道进行视觉检查，确定是否存在严重的杂质或堵塞情况。
(2)根据管道的情况，选择合适的清洗方法，如高压水洗、化学清洗等。
(3)使用相应的清洗装置和工具，对管道进行清洗，并确保清洗剂彻底清除。
(4)清洗后对管道进行再次视觉检查，确认管道完全清洁。
3.检测工作:(1)清洗完成后，对管道进行检测，确保管道的无损坏和正常运行。
(2)检测方法包括压力测试、泄漏检测、流量测试等。
(3)对检测结果进行记录，以供后期维护和排障参考。
【工作记录】根据以上工作内容，我们对【日期】【地点】进行了管道系统吹扫及清洗工作。
具体记录如下：1.工程师【工程师】于【日期】指导施工单位进行管道吹扫工作。
吹扫使用了【吹扫压力】【吹扫方法】。
对所有管道进行了吹扫，包括主管道和支管道。
吹扫工作顺利完成。
2.清洗工作于【日期】进行，由【工程师】指导施工单位进行。
首先对管道进行了视觉检查，发现了【存在的问题】，确定了适当的清洗方法。
清洗使用了【清洗装置】【清洗剂】。
清洗工作进行了【清洗时间】，并对清洗结果进行了视觉检查，确认管道完全清洁。
3.检测工作于【日期】进行，由【工程师】指导施工单位进行。
检测方法包括了【检测方法】。
检测结果显示，管道无损坏，正常运行。
【工作总结】本次管道系统吹扫及清洗工作顺利完成。
通过吹扫和清洗，成功清除了管道中的杂质和堵塞物，保证了管道的畅通，预防了系统因管道堵塞引起的问题。
并且通过检测工作确认了管道的无损坏和正常运行。
吹扫、清洗、脱脂、钝化和预膜_
辅助项目为了清除管道和设备内的锈蚀物或其他污物，或对管道和设备内表面进行保护，在管道安装好以后，要对系统的管道和设备进行吹扫、清洗、脱脂、钝化和预膜等处理。
吹扫与清洗管道系统安装后，在压力试验合格后，应进行吹扫与清洗。
1．吹扫与清洗要求管道吹扫与清洗方法应根据管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定，并应符合下列规定：（1）DN≥600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理。
（2）DN<600mm的液体管道，宜采用水冲洗。
吹扫与清洗(3) DN<600mm的气体管道，宜采用压缩空气吹扫。
(4)蒸汽管道应采用蒸汽吹扫，非热力管道不得采用蒸汽吹扫。
(5)对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹扫与清洗方法。
(6)需要时可采取高压水冲洗、空气爆破吹扫或其他吹扫与清洗方法。
(7)对不允许吹扫与清洗的设备及管道，应进行隔离。
(8)管道吹扫与清洗前，应将系统内的仪表、孔板、节流阀、调节阀、电磁阀、安全阀、止回阀等管道组件暂时拆除，以模拟件或临时短管替代，待管道吹洗合格后再重新复位。
对以焊接形式连接的上述阀门、仪表等部件，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施后再进行吹扫与清洗。
吹扫与清洗(9)吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入已吹扫与清洗合格的管道。
(10)吹扫排放的脏物不得污染环境，严禁随意排放。
(11)管道吹扫与清洗时应设置禁区和警戒线，并应挂警示牌。
(12)管道吹扫与清洗合格后，不得再进行影响管内清洁的作业。
空气吹扫(1)空气吹扫宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐进行间断性吹扫。
吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/s。
(2)吹扫忌油管道时，应使用无油压缩空气或其他不含油的气体进行吹扫。
(3)空气吹扫时，应在排气口设置贴有白布或涂白漆的木质或金属靶板进行检验，吹扫5min 后靶板上无铁锈、泥土、水分及其他杂物即为合格。
管道的清洗与吹扫
管道的清洗与吹扫
管道安装完毕进行吹扫清洗是安装过程中不可少的工序，吹扫与清洗按管道视按装置流程而定，常规的方法是：
一、先用清水泵将清水池内清洁水通过新鲜水管线抽入管道系统对其进行清洗一遍，然后将压缩空气或蒸气送入管道内对其进行空气吹扫。
水冲洗时流进不低于 1.5m/s 。
流速 V 可按下式计算：
Q ：汽柴油泵流量 m 3 /h
D ：管径 mm
V ：流速 m/s
2 水冲洗时 , 用 1.5Kg 手锤敲击管道焊缝死角 , 管道底部，但不得使管道表面产生麻点和凹陷。
2 水冲洗后的管道系统，目测排出口的水色和透明度，若与入口的水色和透明度一致为合格。
2 经冲洗合格的管道系统 , 应及时恢复原状。
2 冲洗时，应填写《管道系统吹扫记录》。
2 冲洗合格后，通过阀门将水排净。
空气吹扫
2 根据管道管路情况关闭和启开设备和管路中相关阀门，一般是关闭与设备（大型容器）相联的阀门，启开管路中阀门使管道管路连成系统。
2 空气吹扫时，流速不小于 20m/s 。
2 空气吹扫时，用 1.5kg 手锤敲击管道焊缝死角，管道底部。
2 在排出口用涂白漆的木制靶板检 5min ，内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
如不合格，应重新试验。
2 经空气吹扫的管道系统 , 应及时恢复原状。
2 在清洗吹扫前除图纸技术条件另有要求外，还应考虑高处排空，低处排凝，即在按管道区域选择最高处和最低处增开排空、排凝接口，接便于清洗吹扫过程中排空排凝和装置工艺开车前的置换。
管道系统试验和吹洗要求
管道系统试验和吹洗要求一、管道系统试验根据管道系统不同的使用要求,主要有压力试验、泄漏性试验、真空度试验。
（一)压力试验1.压力试验的规定压力试验是以液体或气体为介质,对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验，应符合下列规定:(1)管道安装完毕,热处理和无损检测合格后,进行压力试验。
(2)压力试验应以液体为试验介质,当管道的设计压力小于或等于 0.6MPa时,可采用气体为试验介质,但应采取有效的安全措施。
(3)脆性材料严禁使用气体进行试验,压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。
(4)进行压力试验时,划定禁区,无关人员不得进入。
(5)试验过程发现泄漏时,不得带压处理。
消除缺陷后应重新进行试验。
(6)试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。
(7)压力试验完毕,不得在管道上进行修补或增添物件。
当在管道上进行修补或增添物件时,应重新进行压力试验。
经设计或建设单位同意,对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件,可不重新进行压力试验。
(8)压力试验合格后,应填写管道系统压力试验记录。
2．压力试验前应具备的条件(1)试验范围内的管道安装工程除防腐、绝热外,已按设计图纸全部完成,安装质量符合有关规定。
(2) 焊缝及其他待检部位尚未防腐和绝热。
(3)管道上的膨胀节已设置临时约束装置。
(4)试验用压力表已校验,并在有效期内,其精度不得低于 1.6级,表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍,压力表不得少于2块。
(5)符合压力试验要求的液体或气体已备齐。
(6)管道已按试验的要求进行加固。
(7)待试管道与无关系统已用盲板或其他措施隔离。
(8)待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或已隔离。
(9)试验方案已批准,并已进行技术安全交底。
(10)在压力试验前,相关资料已经建设单位和有关部门复查,例如,管通元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管通加工和安装记录、焊接检查记录,检验报告和热处理记录、管道轴测图,设计变更及材料代用文件。
管道系统吹扫与清洗基本原则
管道系统吹扫与清洗基本原则管道系统吹扫与清洗基本原则：1、公称直径大于600mm的液体或气体管道最好先进行手工清理，然后再分别进行水冲洗或压缩空气吹扫。
2、公称直径小于600mm的液体管道一般采用水冲洗。
3、公称直径小于600mm的气体管道以及管道中积存水对运行有不利影响的液体管道采用压缩空气吹扫。
4、蒸汽管道采用蒸汽吹扫。
5、吹扫前系统内不应安装孔板和法兰连接的调节阀、截止流阀、重要阀门、喷嘴、安全阀、仪表件等组成件，对于焊接管道上的上述阀门以及仪表等管道组成件应采用流经旁路或卸掉阀头及阀坐加保护套等措施予以保护，待吹扫后恢复原样。
6、不允许参与吹扫的设备、管道应与吹扫系统隔离。
7、管道吹扫需有足够的气量，吹扫压力不得超过设备和容器的设计压力。
8、水清洗要求：（1）水冲洗奥氏体不锈钢管道时，要求水中氯离子含量小于25ug/g。
（2）水冲洗流速不得小于1.5m/s。
（3）排水时不能形成负压，将水排净，需要时用空气吹干。
（4）当设计未规定清洁度时，水冲洗后管道出口的水色和透明度与入口侧目测一致就为合格。
9、空气、蒸汽吹扫要求：（1）吹扫时应该最大流量进行。
（2）空气流量不得低于20ｍ/ｓ。
（3）设置贴白布或白漆的靶板进行打靶检查，在5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。
（4）蒸汽吹扫流速不得低于30ｍ/ｓ，吹扫前先缓慢暖管，及时排水，预热后再冷却，中间检查管道的热位移；再进行加热和吹扫。
（5）检查标准同于空气吹扫。
10、吹扫的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行，吹脏物不得进入已经吹扫干净的设备或管道内。
安全注意事项：排气口应加明显标志、管口宜朝上倾斜，保证排放安全。
排气口处支撑牢固。
吹扫口（或排放口）的排出物不许进入对面的管道或设备内。
管道系统吹扫清洗施工方案
管道系统吹扫清洗施工方案1. 适用范围1.1 本方案适用于压力管道工程的系统吹扫、清洗（简称吹洗）；其它工程管道可参照本方案执行。
1.2 机器或设备的附属管道、其吹洗应按制造厂家的技术文件要求执行，但其质量标准应不低于本方案。
1.3 压力管道系统吹洗施工除应执行本方案外，尚应符合设计文件要求及国家现行有关标准、规范的规定。
1.4 本方案包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、化学清洗、油冲洗等吹洗施工内容。
2. 施工准备2.1 材料2.1.1 用于管道系统吹扫施工的管材、管件、法兰、阀门、紧固件、支承件等临时材料，应具有质量合格证明书。
2.1.2 用于管道系统吹洗施工的橡胶管、橡胶石棉板、消防水带、塑料管，应采用质量优良、外观无缺陷的材料。
2.1.3 管道系统吹洗压力、温度较高时的临时连接材料，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求进行材料选用。
2.1.4 用于化学清洗的化学药品，应符合相应标准的理化性能指标，并应设置专用库房进行存放。
化学清洗常用药剂的特性、用量详见表1。
2.2 施工机具2.2.1 常用设备离心式清水泵、离心式油泵、滤油机、空气压缩机、氩弧焊机、电焊机、化学清洗加药循环装置等。
2.2.2 常用计量、检测器具压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、YX—125萤光探伤仪。
2.3 技术准备2.3.1设计文件或标准、规范要求进行吹洗的管道系统，应根据吹洗方法的选择、装置工艺流程、配管施工图和现场的具体条件组织编制吹洗施工技术方案，绘制系统吹洗流程图和清洗回路图，并根据吹洗施工技术方案要求，进行吹洗施工的各项准备工作。
2.3.2 管道吹洗流程的设置原则：a)先大系统，后小系统；先主干线，后支线；先高处，后低处，避免重复吹洗。
b)清洗流程应尽量简单、流畅，一般吹洗管道长度500m～1500m为宜，清洗液容量应30 m3～50m3为一回路。
c)清洗回路应尽量集中，以便于清洗液的重复利用。
表1酸洗常用化学药剂特性与用量简表2.3.3技术准备2.3.3.1根据设计文件要求结合施工现场具体情况编制吹洗措施，明确海吹洗范围、吹洗介质、检验标准等。
管道清洗、吹扫安全交底
管道清洗、吹扫安全交底背景：管道清洗和吹扫是在管道系统运行过程中必要的维护工作。
然而，由于工作涉及到高压气体和清洗液体的使用，安全问题变得尤为重要。
因此，为了降低事故发生的风险，我们需要对清洗和吹扫过程进行安全交底。
目的：本交底旨在向相关人员传达管道清洗和吹扫过程的相关安全要求和操作规范，以确保工作过程安全可靠，减少事故的发生和人身伤害的风险。
交底内容：1. 工作范围和目标：清洗和吹扫的具体管道、设备和部位，以及清洗和吹扫的目标和要求。
2. 安全要求：使用个人防护装备的具体要求，包括穿戴安全帽、防护眼镜、防护手套等。
清洗和吹扫操作时要注意操作规范，避免液体和气体喷溅或泄漏，防止火源靠近作业区域等。
3. 风险评估：清洗和吹扫过程中可能存在的风险和危险，如高压气体引发的爆炸危险、清洗液体的腐蚀性等，以及相应的应对措施和紧急求救程序。
4. 操作步骤：清洗和吹扫的具体操作步骤和注意事项，包括操作流程、使用的工具和设备、操作顺序等。
5. 清洗后处理：清洗和吹扫完成后的后续处理措施，如管道排空、设备关停等。
交底方式：1. 面对面交底：相关人员应参加面对面交底会议，由负责人对交底内容进行详细解释和讲解，并确保交底内容被全面理解。
2. 书面交底：将交底内容书面制作成通知或标准操作程序，分发给相关人员并要求阅读、签署确认。
评估和监督：为了确保交底的有效性和执行情况，需要进行定期的评估和监督。
考核内容包括相关人员的知识掌握情况、个人防护装备的使用情况、操作的规范性等。
根据评估结果采取相应的措施，如培训、补充交底等。
总结：管道清洗和吹扫是一项涉及安全风险的工作，需要严格遵循安全要求和操作规范。
通过进行清洗、吹扫安全交底，可以有效提高工作过程的安全性，降低事故的发生率。
同时，相关人员应保持知识的更新和培训，持续提高安全意识和操作水平。
第十节 工业管道系统的吹扫与清洗
序号
项目
质量标准
1
靶片
φ0.6mm 以下
2
痕深
﹤0.5mm
3
粒数
1 个/cm2
4
时间
15min(两次皆合格)
注：靶片宜采用厚度 5mm，宽度不小于排汽管道内径的 8％，长度略大
于管道内径的铝板制成。
⑦靶板可采用图 10-1 所示进行安装
３
蒸汽吹扫靶板安装示意 图 10-1 4．化学（酸洗与钝化）清洗 ①管道系统的内表面设计文件要求酸洗、钝化时，宜在投产前采用槽浸法 或系统循环法进行酸洗、钝化处理。 ②管道系统的酸洗和钝化处理，按下列顺序进行：
钝化液
亚硝酸 钠
10～15
25～30
10~15 10~15 8~10
４
氨水 1～3
1~2
方法 溶液
碱洗液
水洗 酸洗液 中和液 钝化液
表 10-2 碳素钢及低合金钢管道酸洗液和钝化液配方
循环法
名称 质量（％） 温度（℃） 时间（h） PH 值
柯性钠
3
碳酸钠
3
65～75
4～6
13
界面活性 剂
0.3
60
１
5.管道系统吹洗应按下列规定分段依次进行： ①设备、阀门、仪表件前应设置吹洗排放口，难以吹干净的管段、急转弯、 排空、等处也应设置吹扫口。 ②按主管——支管——疏排管的顺序吹洗； ③吹洗主管时应管闭支管阀门； ④支管吹洗应从介质前进的方向的第一根支管依次开始进行。 6.吹洗管道系统的介质，应满足下列要求： ①保证有足够的流量和压力； ②进气管与出气管的截面积应基本相同； ③吹洗压力不得超过管道系统的设计压力； ④吹洗流速不低于工作流速。 7.吹洗时，应不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位宜重点敲 打，但不得损坏管子。 8.吹洗时应采取措施防止管道的污物进入设备或设备的污物进入管道。吹 洗的排放物不得污染环镜，严禁随地排放。 9.对无法吹洗或吹洗后还可能留存污物、杂物的管道，应采用其它方法进 行补充清理。 10.管道吹洗合格后，除规定的检查外，不得再进行影响管内清洁的其它 作业。 11.管道系统吹洗合格后最终封闭前，应由施工单位会同有关单位共同检 查确认，并按规定填写记录。 三、工业金属管道的吹扫与清洗 1．水冲洗 ①冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用饮用水、工业用水、澄清水或 蒸汽冷凝液等，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过 25 ×10–6(25ppm)。 ②冲洗时宜采用最大流量，流速不得低于 1.5m／s。 ③排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管 截面积的 60％。排水时，不得形成负压。 ④水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合 格。 ⑤管道冲洗合格后应将水排尽，排水时不得形成负压。必要时可用压缩空 气或氮气吹干。 2．空气吹扫 ①空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，或利用装置中的大型容器蓄 气，进行间断性的吹扫。每个吹扫口的吹扫时间不得少于 10～15min，清 洁度要求高的管道不应少于 30min。 ②吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，吹扫时应以最大流量进行， 空气流速不宜小于 20m／s。
6. 管道系统冲洗方法及注意事项
一、管道系统冲洗方法及注意事项1、吹扫、清洗的方式管道在压力试验合格后，应按设计或规范要求进行吹扫或清洗工作。
管道系统的吹扫、清洗方式有水扫、蒸汽盜扫、化学清洗、和油清洗等。
2、吹扫、清洗的一般规定吹扫、清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
公称直径大于或等于600mm的管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道，宜彩水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道，宜采用压缩空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。
3、金属管道的吹扫、清洗的方法及注意事项3.1、水冲洗冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液等，冲洗奥氏体不锈钢时，水中氯离子含量不得超过25ppm。
管道冲洗合格后应将水排尽，必要时可用压缩空气或氯气吹干。
3.2、空气吹扫吹扫忌油、忌水管道时气体不得含油或水分。
3.3、蒸汽吹扫蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。
3.4、化学清洗3.4.1、化学清洗液的配方必须经过鉴定。
3.4.2、化学清洗时，操作人员应注意佩带防护用具。
3.4.3、化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。
3.5、油清洗润滑、密封及控制油管道、应在机械及管道酸洗合格后、系统试运前进行油清洗。
不锈钢管道宜先用空气吹后，再进行油清洗。
3.6、油管道的清洗油管道在安装前先用100℃左右的水或蒸汽吹扫，再用铁丝将白真丝绸布扎好，浸满丙酮后塞入管内，拉擦管子内壁，直至绸布上看不到脏点为止，然后用套管套住管口，以防灰尘进入。
需焊接的三通，弯头，接头应用丙酮清洗，白绸布擦拭内壁，直至白绸布上看不见脏点后，装入干净塑料袋中封口做为备用。
二、管道系统冲洗常见缺陷的原因及消除答：管道系统在冲洗过程中常见的缺陷主要有：(1)、因焊工的技术问题在管道的焊口在焊接时出现裂纹、气孔、砂眼、焊口未焊透及管道焊口的对接时出现错口现象等。
管道吹扫和清除方案
管道吹扫和清除方案一、管道吹扫和清洗的作用为了保证管道系统内部清洁，除在安装过程中必须清除管道内杂物外，安装完毕在进行系统强度试验或严密性试验前还应该将系统内部有管道，分段进行吹扫和清洗，以便清除其遗留在管道内的铁屑、铁丝、焊渣、沙尘等物，以免这些杂物随着介质沿管道流动时堵塞管道损坏阀门和仪表，碰撞管壁产生火花引起事故。
二、管道吹扫和清洗分类管道吹扫和清洗：要求应根据管道的输通介质不同而异，就醇烃化系统而言，中压工艺管道，采用压力空气吹扫（包括放油、放醇管道），烃化系统、氨冷气蒸发系统、液氨、气氨管道采用压力空气（低压）吹扫，蒸气管道采用一定流速的蒸气吹扫，冷却水管道采用一定流速水进行冲洗。
三、管道吹扫和清洗的顺序管道吹扫和清洗的顺序一般按照先主后次的顺序进行，即先吹扫和清洗主管道，接着清洗支管，再依次吹扫和清洗疏通排管，分顺流程、逆流程方向吹。
（3）管道吹扫和清洗应分段管道吹扫和清洗应分段进行，原则上设备，阀门，孔板，单双引测压，取样等仪表，装置前法兰处为分段点进行分段，对于弯曲较多，管道又相当长，尽管中间段有阀门设备孔板和单双列装置时，也应在适当位置的连接法兰处作为分段点，进行分段吹扫和清洗，具体分段界处来管，阀前管内。
（四）管道吹扫和清洗的操作步骤1、吹出口应设在设备阀门，仪表装置进口法兰处。
将上述设备阀门仪表装置进口法兰，紧固螺栓和透垫卸掉，用自制盲板盲住，靠设备阀门仪表装置一侧，盲板厚度等于6毫米钢板，其余尺寸同，以防止吹出物进入该设备阀门仪表，另一侧敞开，用于排放气体和吹出物。
2、对吹扫段管道固定物进行检查，特别是吹出口一端应设置临时固定架，以承受流体的反作用力。
3、利用原管道上测压点，将压力表更换适当量程的压力表。
可控制该段吹扫、进口压力，也可控制出口压力，管道吹扫和清洗压力选择应按原设计规定执行，无时可参考下表。
中压管道压力空气不低于8MPA放醇排油管道压缩空气不低于1.0MPA蒸汽管道蒸汽视蒸汽总压力确定冷却水管道压力空气不低于1.0Mpa液氨加入管道压力空气不低于1.0Mpa气氨输出管道压力空气0.1Mpa4、吹扫时由高压机输送压力空气。
管道吹扫和清洗的一般规定有哪些
管道吹扫和清洗的一般规定有哪些
管道吹扫和清洗的一般规定如下。
1）吹洗方法应根据管道的使用要求、管内输送介质的
种类、管道内表面的脏污程度确定，吹洗顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行。
2）管道系统中不允许吹洗的管件，如节流阀、仪表、
过滤器、止回阀等，应暂时拆下妥善保管，临时用短管接通，待吹洗合格后再重新装上；不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
3）吹洗所用介质应根据设计要求或按管道用途及施工
条件选择。
4）吹扫压力一般不得超过管道系统工作压力，且不得
低于工作压力的25%，大型管道不应低于0.6MPa。
5）吹洗时，要求吹洗介质高速通过管内，用水冲洗时，应保证水的流速不小于1.5m/s,冲洗至管内排出清洁水为止：当用压缩空气吹扫时，应保证系统内介质流速不小于20m/s，将白纸或白布置于排出口检查，如5min内其上无铁锈、尘
土及其他脏物痕迹为合格。
6）吹洗时，除有色金属管、非金属管外，均应用锤敲
击管壁（不锈钢管宜用木槌），特别对焊缝、死角和管底部位应重点敲打，但不得损伤管子。
7）吹洗合格后，应认真填写吹洗记录，并注意除做些规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
管道吹扫清洗检验方法及结论
管道吹扫清洗检验方法及结论
管道吹扫清洗通常是指在管道内部使用高压气体进行吹扫清洗,以除去管道内的污垢、沉淀物和其他杂质,以便进行管道的检验和维修。
具体的步骤如下：
1. 准备工作。
根据清洗的管道类型和直径,选择相应的设备和工具。
检查清洗设备是否正常工作,检查管道系统是否处于关闭状态。
2. 排气准备。
关闭管道系统所有进出口,将排气孔打开,确保管道内部减压,排出其中的气体和有害物质。
3. 准备气源。
将气体源连接到管道进口处,确保气体充足,排除遗留在管道内的有害物质。
4. 吹扫管道。
将气体注入管道,将高压气流从管道的一个端口流入,通过管道的所有分支,最终从另一个端口喷出。
这个过程应持续足够的时间和气体压力,以确保彻底清洗管道内部。
5. 检查管道。
完成清洗后,使用必要的检验工具检查管道内部是否清洁,以及是否存在损伤或缺陷。
结论：吹扫清洗管道可以有效地除去管道内部的污垢和杂质,以便进行管道的检验、维修和保养。
在操作之前,必须仔细检查管道系统,确保安全可靠,并在注意安全的前提下进行清洗。
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管道系统吹扫和清洗的方法
1、管道系统压力试验合格后，应进行吹扫或清洗，吹扫可采用水洗，空气吹扫等方法。
2、管道系统吹扫前，应编制吹扫方案，经审查批准后，向参与吹扫的人员进行技术交底。
3、管道系统吹扫前，应具备下列条件；
a、不应安装孔板，法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表等，对已焊在管道上的阀门和仪表，应采用相应的保护措施；
b、不参与系统吹扫的设备及管道，应与吹扫系统隔离；
c、管道支架吊架应符合要求，必要时应予以加固；
4、冲洗不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过50mg/L；
5、吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力；
6、管道系统水冲洗时，宜以最大流量连续冲洗，流速不得小于1.5m/s。
7、水冲洗后的管道系统，以目测排出口的水色和透明度与入口的水色和透明度一致为合格。
8、管道系统空气吹扫时，空气流速不得小于20m/s。
9、管道系统在空气吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。
10、有化学清洗、油清洗或脱脂要求的管道系统，应按国家现行标准SH/T 3547的规定进行。
11、吹扫、清洗的顺序应按主管、支管、排放管依次进行。
吹出的赃物不得进入已清洗合格的设备或管道系统，也不能随地排放污染环境。
12、经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。
二、气体泄露试验及真空度试验
1、输送极度危害介质、高度危害介质和可燃介质（工作温度低于60℃ C 丙类可燃液体除外）以及设计文件规定的管道系统，应进行气体泄漏性试验。
2、气体泄漏性试验应符合下列规定
a、泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气，试验压力为管道系统的设计压力或设备试验压力两者的较小者；
b、泄漏性试验的检查重点应是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等；
C、泄漏性试验的试验压力应逐步缓慢上升，当达到试验压力时，稳定10min 后，用涂刷中性发泡剂的方法，检查所有密封点，无泄漏为合格。
d、管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录
4、经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道，可不进行泄漏性试验。
5、真空管道系统，压力试验合格后，应以0.1MPA气体按2条和3条的要求进行泄漏性试验。
6、真空管道在气体泄漏性试验合格后，真空系统联动试运转时，还应进行真空度试验。
7、真空度试验应在温度变化小的环境中进行。
当系统真空度达到设计文件要求时，应停止抽真空，进行系统的增压考核。
考核时间为24h，增压率不大于5%为合格。