柴油机凸轮轴磨损,鉴定
发动机凸轮轴和挺柱磨损问题分析与解决
发动机凸轮轴和挺柱磨损问题分析与解决1、问题来源根据售后服务反馈山西某瓦斯发电站的发电机组的凸轮轴、挺柱磨损，影响机组可靠运行，请求协助分析查找原因。
目测问题凸轮轴上有磨擦痕迹，手触稍有手感,B列进气凸轮轴磨损明显，A列进、排气凸轮均有磨损。
挺柱有磨损痕迹，个别缸的挺柱磨损严重，底面有凹凸不平的凹坑，面积约占整个底面面积的35％。
2、初步分析挺柱和凸轮轴是发动机零部件中受冲击载荷较大的摩擦传动副，且运行环境较恶劣。
从挺柱表面出现的失效情况来分析，有两种可能：（1）因挺柱和凸轮轴高速运转，接触部分传递较大负载，或者润滑、冷却条件不足，导致接触部分积热严重，局部油膜被破坏，使凸轮轴和挺柱发生冷焊粘连在一起。
由于发动机持续运转，又使粘联在一起的金属发生撕裂剥离。
（2）因挺柱和凸轮轴长期受冲击性大负载，挺柱和凸轮轴表面容易出现金属疲劳，从而在硬度相对软的零件上出现脱落，形成麻点、凹坑。
分析实物的情况，初步认为，是由于冷却、润滑不足导致的。
3、具体分析润滑、冷却挺柱和凸轮轴的机油来源有两种途径：（1）顶部落油冷却：挺柱下部有3个φ6出油孔，机油从气缸盖上推杆孔流出，落到挺柱中间孔内，然后从3个小孔溢出，落到凸轮轴表面；（2）冷却喷嘴强制冷却：冷却喷嘴上有2组φ1.1油孔，油从小孔中喷出，打在机体壁上,形成油雾或者飞溅到挺柱和凸轮轴上。
3.1顶部落油冷却3.1.1复核问题挺柱用游标卡尺量得挺柱出口孔下部到底面的距离约为13（见图1），从机体图纸上量的：用于挺柱导向的下端面距离凸轮轴41.26（见图2）。
凸轮轴基圆直径φ43.5，凸轮轴最大升程8.12。
43.5/2+8.12+13＝42.87＞41.26图1所以，在最大升程时，挺柱的出油孔是被机体堵住的，且由于3个出油孔是沿径向均布的，所以，3个出油孔都是被堵住的。
图2查看凸轮轴的升程表，发现角度51°时，升程为6.63231；105°时，升程为6.63231，所以凸轮轴在转动360°中有54°，是没有或者很少的机油，从顶部落下冷却、润滑凸轮轴接触部位。
写出凸轮轴的检修项目
凸轮轴的检修项目包括以下几点：
1. 检测凸轮轴的磨损程度，包括轴颈的椭圆度、锥度和表面粗糙度等。
2. 检查凸轮轴的弯曲变形，通常使用凸轮轴弯曲检查器进行检测。
3. 检查凸轮轴的轴向间隙，可以使用塞尺或百分表进行测量。
4. 检查凸轮轴的键槽和螺栓孔的磨损情况，如有问题需进行修复或更换。
5. 检查凸轮轴的润滑系统，包括润滑油道和润滑油嘴是否正常工作。
6. 检查凸轮轴的外观质量，如表面是否有裂纹、剥落和刮伤等情况。
7. 检查凸轮轴的固定螺栓是否松动或断裂，如有需要需进行更换。
8. 检查凸轮轴的转动是否灵活，如有问题需进行调整或更换。
以上是凸轮轴检修的一些主要项目，根据实际情况可能还需进行其他检查和修复工作。
怎样检查凸轮轴轴向间隙、凸轮轴弯曲、凸轮轴轴颈及轴承磨损、凸轮磨损
怎样检查凸轮轴轴向间隙、凸轮轴弯曲、凸轮轴轴颈及轴承磨损、凸轮磨损凸轮轴轴向间隙如何检查与调整凸轮轴是汽车活塞发动机里的一个部件。
它的作用是控制气门的开启和闭合动作。
凸轮轴轴向间隙的检查是拆下气门传动组其他零件后，用百分表测头抵在凸轮轴端，前后推拉凸轮轴，百分表指针的摆动量即为凸轮轴轴向间隙。
凸轮轴轴向间隙若超过允许极限，可减小隔圈的厚度或更换止推凸缘。
凸轮轴弯曲如何检查与修理检查汽车凸轮轴弯曲变形可用其两端轴颈外圆或两端的中心孔作基准，测量中间一道轴颈的径向圆跳动量。
凸轮径向圆跳动量一般为0.01~~0.03mm，允许极限一般为0.05~~0,10mm。
若超过极限值，可对凸轮轴进行冷压校正，必要时应更换。
凸轮轴轴颈及轴承磨损如何检查与修理凸轮轴轴颈是保持凸轴整体平稳运转的一个部位。
怎样检查汽车凸轮轴轴颈及轴承磨损情况。
汽车凸轮轴轴颈及轴承的磨损情况可通过测量其配合间隙来检查，凸轮轴轴颈与轴承配合间隙可参照曲轴轴承间隙测量方法进行测量。
凸轮轴轴颈与凸轮轴轴颈的配合一般为0.02~~0.10mm，允许极限一般为0.10~~0.20mm。
有些发动机的凸轮轴轴颈允许修磨，当凸轮轴轴颈与凸轮轴轴承配合间隙超过允许极限时，可磨削凸轮轴轴颈，并选配同级修理尺寸的凸轮轴轴承。
多数发动机凸轮轴轴颈和轴承无修理尺寸，当轴颈与轴承的配合间隙超过其允许极限时，必须更换凸轮轴或凸轮轴轴承，必要时两者一起更换。
对无凸轮轴轴承时，若凸轮轴座孔磨损严重，只能更换汽缸体或汽缸盖。
凸轮磨损如何检查凸轮是一个具有曲线轮廓或凹槽的构件．凸轮的作用是把运动传递给紧靠其边缘移动的滚轮或在槽面上自由运动的针杆，或者它从这样的滚轮和针杆中承受力。
凸轮的常见故障有表面磨损、擦伤和麻点剥落等，其中以磨损最为常见。
凸轮磨损会导致汽车发动机的动力不足，会让发动机产生异响，温度升高，油耗变大，积碳多等原因，影响发动机的正常工作和发动机的寿命。
凸轮的磨损是不均匀的，一般凸轮的顶尖附近磨损较严重。
机车柴油机凸轮表面损伤成因分析及改进措施
将 直接 影 响柴油机 的正 常配气 和供 油 ，影 响柴 油机
正 常工 作质量 ， 导致 其它 各缸超 负荷 工作 。 重时 损 严 坏机 体 和配气 机构 ， 打击气 门并 打坏增 压器 ， 响行 影
车安 全 。 因此 ， 凸轮 表 面损 伤故 障采取 有效 预 防措 对
凸轮 副 的接 触 应 力计 算公 式 ：
收稿 Ｅ期 ：２ ０ — ２ １ ｔ ０８０—７ 作者 简介 ：王亦军 ， 师；程 讲
・
图 ２ 凸轮各弧段对应的转角 ０，： ０ 分析 图 １ 与 ， ０
式中： Ｌ为从 动件与 凸轮 的接触 宽度 ，ｌｌ ｌｌ ｆｆ：
Ｐ 为凸轮实际轮廓上接触点处 的 曲率半径 。
为凸 轮副 的法 向压力 ， Ｎ。 以 １Ｖ ４ＺＢ型 柴 油机 喷 油泵 凸轮为 例 ， 对 ６ ２０Ｊ 先 凸轮 轮廓 曲线进 行 几何分 析 ．求 出各段 弧线 对应 的 角度 ， 后根据 以上计 算公行 计算 ， 结果 见 表 １ 。
表 １ 凸轮 转 角 以 及 凸 轮 副接 触 应 力的 关 系值 ［ ３ １
分段 凸轮转角
∞｜
现剥落 ． 故障表现为型面点蚀和鳞片剥离。 凸轮轴故
障通常 发生 在供 油 凸轮 ， 气 凸轮也偶 有发 生 ， 配 但后
者 后果 较 轻 ． 轻度 拉 伤 ， 车上 修 磨 凸轮 型 面 ， 仅 在 更
施， 降低故 障发 生率显 得尤 为迫切 。
图 １ １ Ｖ ４ ｚ Ｂ 型 柴 油机 供 油 凸轮 外 型 ６ ２０ Ｊ
？
泫 飘 ｉ 表 面损 伤 形成 机 理 分 析 轮
２１ 从 凸轮表 面的 接触应 力分 析 ．
凸轮轴的检测方法
凸轮轴的检测方法
凸轮轴是发动机的重要零部件，其工作状态直接影响着发动机的性能和寿命。
为了确保凸轮轴的质量和使用效果，需要进行检测。
以下是几种凸轮轴的检测方法：
1. 直接测量法：采用游标卡尺等工具对凸轮轴上凸起的部分进行直接测量，以检查其直径、凸高度和凸角等基本参数。
该方法简单易行，但精度受测量工具和测量人员的水平影响较大。
2. 光学比对法：将一个标准的凸轮轴放到检测仪器中，通过检测仪器的光学系统测量出凸轮的轮廓信息，然后将要检测的凸轮轴与标准凸轮轴进行比对，以判断其质量和尺寸是否符合要求。
该方法精度高，但需要专业仪器和技术。
3. 磁粉检测法：在凸轮轴表面涂覆一层磁粉，然后将其放入磁场中，磁粉的特性可以表现出凸轮轴表面的缺陷和裂纹等问题。
该方法适用于检测表面缺陷和裂纹等问题。
4. 声波检测法：通过将凸轮轴表面进行超声波探测，可以检测出隐蔽缺陷和裂纹。
该方法检测速度快，但需要专业设备和技术。
总的来说，不同的凸轮轴检测方法各有优劣，应根据具体情况选择合适的检测方式，确保凸轮轴的质量和可靠性。
船用中速柴油机凸轮轴故障原因及分析
一、柴油机凸轮轴定义与应用船舶柴油机中的凸轮轴是仅次于曲轴轴系的重要基础轴类传动部件，凸轮轴的组成主要由进排气凸轮、偏心轮、支承轴颈、以及凸轮轴驱动齿轮等组成；凸轮轴主要作用是控制柴油机进气阀、排气阀的开合动作，喷油器起喷正时，以及空气分配器的驱动，附加带动调速器等其他附件的传动轮做同步运动，为燃烧室正常工作提供先决条件[1]。
二、引起船用柴油机凸轮轴系统故障的主要原因凸轮轴故障现象主要有凸轮轴工作面点蚀、磨损、塑性变形，凸轮轴表面裂纹和凸轮轴整体弯曲变形等，而引起凸轮轴故障有多种原因，现总结归纳船用凸轮轴故障原因主要从三个重要环节进行原因分析：第一方面是从加工制造环节和凸轮轴结构形式的选用进行分析。
图1 凸轮轴剖视图众所周知，凸轮，见图1，应该保证具有很高的轮廓精准度，相位角度、良好的耐磨性、工作表面较小的表面粗糙度以及足够的刚度和抗冲击能力。
第二方面是从安装环节进行分析，为保证凸轮轴在整个柴油机系统中能够可靠工作，安装工艺同样不可忽视，凸轮轴各配合部件要严格按照柴油机技术规格书中凸轮轴规定的装配尺寸公差来进行安装，比如：止推片调整轴向间隙；力矩扳手按标准值紧定螺栓；确保齿轮和凸轮轴锥面清洁和干燥；凸轮轴转速正时轮附件齿后的第一个齿的中心线应准确对准主转速正时传感器的中心线；安装凸轮轴时曲轴和凸轮轴正时定位销的找正方法。
第三方面是从凸轮轴日常管理进行分析，柴油机管理人员落实检查制度不到位，仅仅存在于检查燃油、滑油、冷却水、更换滤芯滤器、各油路水路阀门位置、主机系统供电等日常启机环节，对凸轮轴道门盖内部情况长时间疏于观察。
所以一旦出现柴油机动力衰减伴随油耗增加因凸轮轴导致此现象时，往往更换意义大于修复。
原因还有以下方面：（1）故障原因判断失误或者仅调整气阀间隙和喷油正时后继续使用，凸轮表面长时间工作加剧磨损。
（2）在润滑系统原因的情况下，因为凸轮轴部位基本处于在整体润滑系统中较为劣势的位置，即使是进行设计的液体动压润滑机构，在启动、停车或载荷剧烈变动时，也会短时间处于局部边界摩擦状态[2]。
凸轮轴凸轮表面测量方法
凸轮轴凸轮表面测量方法一、前言凸轮轴是发动机的重要部件之一，它的设计和制造质量直接影响发动机的性能和寿命。
凸轮轴上的凸轮表面是传递运动和力量的关键部位，因此对于凸轮表面的测量尤为重要。
本文将介绍几种常见的凸轮轴凸轮表面测量方法。
二、工具和设备1. 数字显微镜2. 表面粗糙度仪3. 比较显微镜4. 电子高度计5. CMM（三坐标测量机）三、数字显微镜法测量凸轮表面形状误差数字显微镜法是一种常用的测量方法，它可以快速、精确地测量出凸轮表面形状误差。
具体步骤如下：1. 准备数字显微镜，并根据实际需要选择相应的放大倍数。
2. 将待测凸轮放置在支架上，并调整好位置。
3. 打开数字显微镜并对焦，然后开始进行测量。
4. 依次在不同位置进行测量，并记录下每个位置的数据。
5. 根据所得数据计算出凸轮表面形状误差，并进行分析和判断。
四、表面粗糙度仪法测量凸轮表面粗糙度表面粗糙度是一个重要的技术指标，它直接影响着凸轮轴的使用寿命和性能。
利用表面粗糙度仪可以快速测量出凸轮表面的粗糙度。
具体步骤如下：1. 准备好表面粗糙度仪，并根据实际需要选择相应的探头。
2. 将待测凸轮放置在支架上，并调整好位置。
3. 打开表面粗糙度仪并对焦，然后开始进行测量。
4. 依次在不同位置进行测量，并记录下每个位置的数据。
5. 根据所得数据计算出凸轮表面的平均粗糙度和最大峰值高度。
五、比较显微镜法测量凸轮表面形位误差比较显微镜法是一种常用的测量方法，它可以快速、直观地测量出凸轮表面形位误差。
具体步骤如下：1. 准备好比较显微镜，并根据实际需要选择相应的放大倍数。
2. 将待测凸轮放置在支架上，并调整好位置。
3. 打开比较显微镜并对焦，然后开始进行测量。
4. 依次在不同位置进行测量，并记录下每个位置的数据。
5. 根据所得数据计算出凸轮表面的形位误差，并进行分析和判断。
六、电子高度计法测量凸轮表面高度误差电子高度计法是一种常用的测量方法，它可以快速、精确地测量出凸轮表面高度误差。
凸轮轴磨损常见原因有
凸轮轴磨损常见原因有凸轮轴磨损的常见原因有以下几种：1.摩擦磨损：凸轮轴在引擎运转时与其他部件发生反复接触，例如气门、挺柱等。
由于引擎运转时的高温和高压，以及润滑系统的缺陷，会导致凸轮轴与其他部件之间的摩擦增大，从而引起磨损。
2.颗粒进入：引擎在工作过程中，会产生一些金属颗粒、灰尘等杂质，这些杂质可能会进入润滑系统。
如果杂质没有被过滤或排出，它们可能会在凸轮轴与其他部件接触的表面形成颗粒磨损。
3.润滑不良：润滑系统是保持凸轮轴和其他部件之间正常工作的关键。
如果润滑系统出现问题，例如油品质量劣化、油泵失效等，会导致凸轮轴与其他部件之间的摩擦增加，从而引起磨损。
4.装配不当：如果凸轮轴在装配过程中没有正确安装或调整，会导致凸轮轴与其他部件之间的不良接触。
例如，如果凸轮轴与气门座之间的间隙不正确，可能会造成凸轮轴受损。
5.使用环境恶劣：一些特殊使用环境，例如高温、高湿度、高尘埃等，会加速凸轮轴的磨损。
这是因为这些环境中的高温、高湿度和高尘埃会导致润滑系统的失效，从而增加凸轮轴与其他部件之间的摩擦。
6.过度使用：如果引擎在长时间内不间断地工作，凸轮轴的负荷会增加。
长时间的过度使用可能会导致凸轮轴受损。
7.材料质量问题：凸轮轴是由高强度材料制成的，例如合金钢。
如果材料质量不好，可能会导致凸轮轴的强度不足，从而容易发生磨损。
8.设计缺陷：如果凸轮轴的设计存在缺陷，例如凸轮形状不合理、凸轮轴结构不均匀等，可能会引起局部磨损。
为了延长凸轮轴的使用寿命，可以采取以下措施：- 定期更换引擎油和滤清器，保持润滑系统的正常工作。
- 防止杂质进入润滑系统，定期清洗和更换气门室盖、油底壳等部件。
- 定期检查凸轮轴的磨损程度，避免出现过度磨损。
- 选择合适的润滑油，确保其质量符合要求。
- 注意合理的引擎维护和保养，避免过度使用和材料质量问题。
- 提高环境条件，例如降低引擎的工作温度、减少尘埃的进入等。
总之，凸轮轴磨损的常见原因包括摩擦磨损、颗粒进入、润滑不良、装配不当、使用环境恶劣、过度使用、材料质量问题和设计缺陷。
凸轮轴评分标准
检测动作到位，工具使用正确给1分；中间两轴颈每一轴颈的径向圆跳动值给1分，共2分；与标准值比较并说明情况给1分。
4分
凸轮磨损的检测
1.测量8个凸轮的最大高度：
2.测量8个凸轮的基圆直径：
3.分别计算各个凸轮磨损后的升程：
4.磨损后的升程与标准升程比较，若减小0.40mm以上，应更换凸轮轴。
1.每个凸轮的最大高度和基圆直径测量准确、动作到位给1分，共8分；
2.每个凸轮磨损后的升程与标准升程比较及表达给0.5分，共4分。
12分
.凸轮轴轴颈的检测
1.轴颈圆度、圆柱度
1）每个轴颈选择两个面，每个面上用千分尺测量横纵两个直径，并计算圆度误差，两个圆度误差较大的若大于0.015mm,按修理尺寸进行修磨，测四个轴颈；
山西省中等职业学校汽车技能大赛凸轮轴检测评分标准
检测项目
检测过程
规则
分值
工具的清洁、调零
每一项开始都必须对用到的工具进行清洁、调零。
此项给一分，漏掉不得分。
1分
凸轮轴表面质量检测
检测凸轮轴无裂纹，无明显擦伤及疲劳剥落现象。
此项检查给2分，漏掉此项不得分。
2分
凸轮轴弯曲变形的检测
1.组装磁性表座和百分表；
2）轴颈两个面上的直径取一个最大值与另一个面上的最小值差值的一半即圆柱度误差若大于0.02mm，按修理尺寸进行修磨。
2.同轴度检测
各轴颈的同轴度误差大于0.05mm时，按修理尺寸修磨。
1.每个面上用千分尺测量横纵两个直径测量准确、动作到位给0.5分，4个轴颈共取8个面，共4分；
2.每个轴颈圆度、圆柱度计算正确并表达是否超标给1分，共4分；
凸轮轴的检测方法
凸轮轴的检测方法凸轮轴是发动机中的一个重要部件，它通过凸轮的分度和形状变化，控制着气门的开闭时间和程度，对发动机的性能和排放有着直接的影响。
因此，对凸轮轴进行检测和评估是确保发动机正常工作的重要工作。
下面我将介绍几种常见的凸轮轴检测方法。
首先，最常见的方法是目视检查。
对凸轮轴进行目视检查时，需要观察凸轮轴表面是否有损伤、磨损或者裂纹等现象。
同时，还要检查凸轮的分度是否正确，与技术要求相符。
目视检查可以初步了解凸轮轴的整体状况，但是它只能发现一些明显的问题，对于一些微小的缺陷很难发现。
第二种方法是测量凸轮轴表面的硬度。
凸轮轴表面的硬度直接影响其耐磨性和使用寿命。
通过硬度测试可以判断凸轮轴表面的材料和淬火质量是否合格。
常用的硬度测试方法有雷氏硬度测试和维氏硬度测试。
这些测试方法可以得到凸轮轴表面的硬度值，与技术要求相比较，进而评估其质量是否合格。
第三种方法是利用影像仪对凸轮轴进行三维测量。
影像仪可以高精度地获取物体的形状和尺寸信息。
通过将凸轮轴放置在影像仪下，可以获取凸轮轴表面的三维点云数据，然后使用计算机软件对点云数据进行分析和处理，得到凸轮轴的几何参数。
利用这些参数可以对凸轮轴进行形状和尺寸的评估，判断其是否符合技术要求。
第四种方法是利用超声波进行检测。
超声波对物体的穿透性较强，可以检测凸轮轴内部的缺陷和裂纹等问题。
通常采用超声波探头与凸轮轴表面接触，发送超声波信号，然后通过分析信号的回波来判断凸轮轴内部是否有问题。
超声波检测方法在检测效率和准确性上都较高，但要求操作人员具备相应的专业知识和经验。
此外，还有一些间接的方法可以评估凸轮轴的质量，比如使用摆线计测试凸轮轴的凸轮形状是否符合要求；使用传感器测量凸轮轴的转轴偏移量和跳动量；利用模态分析对凸轮轴进行振动测试等。
综上所述，凸轮轴的检测方法多种多样，可以根据具体的情况选择合适的方法进行评估。
通过使用多种检测方法，可以全面了解凸轮轴的质量和状况，确保发动机的正常运行。
凸轮轴轴颈磨损凸轮升程的测量
二、测量过程
1、在工作台上摆放整齐的工具、量具、被测卡罗拉1.6GL轿车凸轮轴稳 定地安放在V形支架上。
2、打开工具盒、清洁千分尺、用另一块毛巾清洁被测量的凸轮轴。
3、检查、校验千分尺的零位，使套筒的零刻度线与套管的基准线对齐。
• 7、清洁量具，量具入盒，整理工具，摆放整齐。
千分尺的应用
视 频
同一段轴颈取两个截面每个截面测量相互垂直两个位置若凸轮轴轴颈测量值的最大尺寸小于磨损极限时应更换新的凸轮轴
制作人：刘莉明
千分尺的应用
关键字：千分尺 应用 描 述：通过对凸轮轴轴颈磨损量、凸轮升程的测量，了解外径千 分尺的使用方法与使用注意事项。
千分尺的应用
凸轮轴轴颈磨损、凸轮升程的测量
一、材料准备：
千分尺的应用
图1 测量外径
千分尺的应用
图2 测量升程
千分尺的应用
4、测量
（1）、凸轮轴轴颈磨损的测量（图1）：用千分尺检查凸轮轴轴颈时，
寻找最大直径，保证凸轮轴颈测量处为最大轴颈处，测轴与测砧与被测 凸轮轴中心轴线垂直。测量时拧动活动套筒，测砧与测轴靠近测量位置
后，改为拧动棘轮扳手，在最大直径处听到“塔塔”2～3响，锁紧，移
出读数。 （2）、凸轮升程测量（图2）：转动凸轮轴，使凸轮尖顶水平，用千分
尺测量凸轮总高度，测量时要求测轴与测砧与被测凸轮轴中心轴线垂直。Biblioteka 当凸轮总高度小于使用极限应更换凸轮轴。
千分尺的应用
• 5、测量位置选择。同一段轴颈取两个截面，每个截面测量相互垂直 两个位置，若凸轮轴轴颈测量值的最大尺寸小于磨损极限时，应更换 新的凸轮轴。另外计算凸轮轴轴颈的圆度与圆柱度。 • 6、测量中注意事项： • （1）、测量过程中手握弓形架，避免碰到测砧。 • （2）、读数时，眼睛视线与基准线垂直。
发动机凸轮轴检测方法综述
千里之行，始于足下。
发动机凸轮轴检测方法综述发动机凸轮轴是汽车发动机中的关键部件之一，承担着开关气门的重要任务。
因此，对发动机凸轮轴进行检测，能够确保发动机正常运行，提高发动机的性能和稳定性。
下面将综述发动机凸轮轴的检测方法。
1. 目视检测法：这是最常用的一种方法，通过肉眼观察凸轮轴的表面状况来判断是否存在损伤或磨损。
目视检测时需要注意凸轮轴表面是否平整、有无裂纹、有无磨损或磨蚀等情况。
2. 测量仪器检测法：利用专用的测量仪器对凸轮轴进行检测。
其中一种常用的仪器是凸轮轴磨削测量仪，通过在凸轮轴表面上扫描测量来获取凸轮轴的形状和尺寸信息，以判断是否存在偏差。
另外，还可以使用三坐标测量仪对凸轮轴的尺寸进行测量，以确定凸轮轴的尺寸是否符合设计要求。
3. 磁粉检测法：通过在凸轮轴表面涂覆磁粉，并在其上施加磁场，然后观察磁粉是否出现断裂或偏移，以判断凸轮轴是否存在裂纹或其他缺陷。
这种方法对于检测凸轮轴的裂纹和裂纹的大小非常有效。
4. 探伤检测法：利用超声波或X射线等探测方法对凸轮轴进行检测。
超声波探测可以检测凸轮轴内部的裂纹和缺陷，其原理是通过超声波的传播速度和回声信号的强度来判断凸轮轴内部的缺陷情况。
X射线探测则可以对凸轮轴的内部结构进行非破坏性检测，可以检测到凸轮轴内部的缺陷和异物等情况。
除了以上方法，还可以使用动力学测试法、静电测量法等其他方法对发动机凸轮轴进行检测。
动力学测试法是通过对发动机进行实际运行测试，观察凸轮轴在运行过程中的性能是否正常。
静电测量法则是通过测量凸轮轴上静电场的分布来判断凸轮轴是否存在问题。
第1页/共2页锲而不舍，金石可镂。
综上所述，发动机凸轮轴的检测方法有目视检测法、测量仪器检测法、磁粉检测法、探伤检测法、动力学测试法和静电测量法等多种方法。
不同的方法适用于不同的情况，可以相互结合使用，以提高凸轮轴检测的准确性和可靠性。
凸轮轴常见故障检修
凸轮轴常见故障检修配气机构是柴油机重要组成部分之一，保证外界新鲜空气定时进入气缸，同时保证气缸内燃烧产生的废气及时排出；并在活塞的压缩和作功期封闭燃烧室，保证气缸内燃油和空气高效地混合、燃烧。
凸轮轴是柴油机配气机构中的主要驱动部件，用于控制排气门的定时开闭。
凸轮轴长期工作后，主要缺陷是凸轮高度与凸轮表面的磨损、凸轮轴的弯曲和凸轮轴轴颈磨损等。
凸轮外形磨损后，使气门升起高度减小，和气门开放重迭时间缩短，因而使气缸充气量不足，废气排不争，致使发动机功率下降，燃油消耗率增加。
而凸轮轴弯曲后，影响配气定时和气门升起高度，并使轴颈和轴套发生偏磨。
因此，凸轮轴的检修也是柴油机修理的重要内容。
一、磨损柴油机工作过程中，由于凸轮轴的受力不大，凸轮轴的磨损比较缓慢。
一般发动机经过2～3次大修后才需要修理凸轮轴。
1．凸轮轴磨损的原因（1）凸轮轴驱动挺柱在长期工作中接触性摩擦磨损不可避免，这属于自然磨损。
（2）凸轮轴几乎位于发动机润滑系统的末端，因此，润滑状况不容乐观。
如果机油泵因为使用时间过长等原因出现供油压力不足，或润滑油道堵塞造成润滑油无法到达凸轮轴，或轴承盖紧固螺栓拧紧力矩过大造成润滑油无法进入凸轮轴间隙，均会造成凸轮轴的异常磨损，出现擦伤、麻点等。
（3）配气机构各零件配合间隙太小，气门弹簧弹力过强，增大接触面，增加磨损。
2．凸轮轴磨损的检查凸轮的磨损一是基圆直径的变化，另一是凸轮的高度和外形的改变。
（1）外观观察，表面呈光滑的抛光磨损，凸轮顶尖变塌，两侧首先磨损变窄。
（2）用一硬纸剪一标准凸轮，与被检凸轮比较，判断磨损程度。
（3）用游标卡尺或千分尺测量凸轮高度，与标准高度比较，一般允许磨损量不超过1 mm。
（4）打开气缸盖罩摇转曲轴，测量气门关闭与气门开度最大时，气门调整螺钉（或推杆）摆动距离即为凸轮实际升程，与标准值比较，得出磨损量。
3．凸轮轴磨损的修理若凸轮顶尖的磨损超过1 mm，气门升程减少5％以上，凸轮表面出现拉毛、烧结、麻点，则应磨修或堆焊后修磨凸轮。
凸轮轴的检测方法
凸轮轴的检测方法凸轮轴是一种在发动机中起到控制气门开关和喷油时机的关键部件，其精度和质量对于发动机的性能和寿命具有重大影响。
在凸轮轴的生产过程中，必须进行严格的检测和测试，以确保其符合设计要求。
本文将介绍几种常用的凸轮轴检测方法。
1. 尺寸检测：凸轮轴的尺寸检测是最常见也是最基本的检测方法之一。
通过使用尺子、卡尺、测微计等工具测量凸轮轴的各个关键尺寸，如凸轮高度、凸轮直径、凸轮轴总长、凸轮轴圆柱度等。
这些尺寸的测量结果与设计要求进行比对，如果超出一定范围，说明凸轮轴存在质量问题。
2. 表面质量检测：凸轮轴的表面质量对于其性能和寿命具有重要影响。
常用的表面质量检测方法包括目测、触摸和显微镜观察。
工作人员可以使用肉眼或显微镜仔细观察凸轮轴的表面是否存在明显的裂纹、磨损、划痕等缺陷，以及表面的光洁度是否符合要求。
3. 磁粉探伤检测：磁粉探伤是一种常用于金属材料表面缺陷检测的无损检测方法，可以有效地检测凸轮轴表面的裂纹和其他缺陷。
该方法通过在凸轮轴表面涂抹磁粉，并施加磁场，当有裂纹或其他缺陷存在时，磁粉会在缺陷处发生聚集，从而使缺陷区域呈现出磁粉的颜色，供工作人员观察和评估。
4. 超声波检测：超声波检测是一种常用的无损检测方法，可以用于检测凸轮轴内部的缺陷，如气孔、夹杂和裂纹等。
该方法利用超声波的传播和反射原理，通过传感器将超声波发送到凸轮轴内部，根据接收到的超声波信号的强度和时间差来判断凸轮轴内部是否存在缺陷。
5. 硬度测量：凸轮轴的硬度是其性能和寿命的重要指标之一。
常用的硬度测试方法包括巴氏硬度、维氏硬度和洛氏硬度等。
工作人员可以使用硬度计在凸轮轴的不同位置进行硬度测量，以确保其硬度均匀并符合设计要求。
6. 动平衡测试：凸轮轴在高速运转时会产生很大的离心力，为了保证发动机的正常运行和减少振动噪音，凸轮轴必须进行动平衡测试。
该方法通过在凸轮轴两端连接平衡块，然后将凸轮轴悬挂在动平衡机上进行转动，根据平衡机的测量数据来确定凸轮轴的不平衡情况，并采取相应的措施进行校正。
汽车发动机凸轮轴的检测
认识凸轮轴的结构
结合教材和资料，凸轮轴上哪些结构 需要进行检测？
4
从中选择所需工具和量具：
千分尺
游标卡尺
V形铁
百分表及其磁性表座
塞尺
5
正确的选择是：
测弯度：
百分表及其磁性表座
测轴颈和桃尖：
千分尺
6
1.凸轮轴弯曲变形的检测
凸轮轴的弯曲变形，多因气门挺柱卡滞， 凸轮轴受到过大的弯矩作用而发生的。
）mm，圆柱度误差的最大值
是（
）mm，判断其是否需要维修。
③凸轮高度的最小值是（
）mm，判断其是否需要维修。
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评价
组号
一组
综合评价
二组
三组
四组
五组
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凸轮轴校直后，中间各轴颈的径向圆跳动应不 大于（ ）mm。
注：括号内的数值需从维修手册中查询
8
2.凸轮轴轴颈的检测
测量方法： 选取一道轴颈，
用千分尺分别测 量出轴颈上两个 截面的直径（每 个截面测量相互 垂直的两个直 径），并计算出 圆度和圆柱度。
9
凸轮轴轴颈圆度和圆柱度的计算
d d'
圆度=
如右图所示，将凸 轮轴放置在处于工 作台测量水平面上 的两块V型铁上， 组装好百分表及其 表座。让百分表的 探针与凸轮轴的中 间轴颈相接触并保 证百分表有一圈的 压缩量。
7
测量方法：
缓慢旋转凸轮轴，观察百分表指针的摆动范围， 百分表的最大摆差即为凸轮轴的弯度值。
结果分析：
若中间轴颈的径向圆跳动大于（ ）mm，则 应进行校正。
2
圆柱度= d max d min 2
10
结果分析： 凸轮轴轴颈d的圆度误差大于（ ）mm，
柴油机凸轮轴常见损伤及检修
柴油机凸轮轴常见损伤及检修作者：于秀艳来源：《农机使用与维修》2015年第05期摘要本文对柴油机凸轮轴主要损伤特点进行了介绍，对损伤的原因进行了分析，并对凸轮轴的检修方法进行了探讨，以期提高喷油泵凸轮轴的维修质量。
关键词喷油泵凸轮轴损伤检修柴油机凸轮轴有配气机构凸轮轴和喷油泵凸轮轴。
喷油泵凸轮轴使用中其损坏情况与配气机构中的凸轮轴大致相似，主要有凸轮型面磨损、凸轮轴弯曲等。
这些损伤将直接影响柴油机的配气正时、供油正时，影响柴油机正常工作质量，导致其他各缸超负荷工作，严重时损坏机体，影响行车安全。
因此，对凸轮表面损伤故障及时检修，降低故障发生率显得尤为迫切。
一、凸轮轴主要损伤1.凸轮工作面磨损：当凸轮轴在额定转速时，线速度高达1.3 m/s，在驱动柱塞上行的供油过程，受燃油压缩压力和弹簧压力的影响，凸轮表面所受摩擦力和压力都相当大，当转过死点后，凸轮反面承受弹力的冲击，因此，凸轮两侧出现不同程度的磨损，特别是凸轮升程一侧，除磨损外，并有点状疲劳麻坑。
当凸轮磨损达0.3 mm后，将明显影响供油时间的精确性和喷油延续角，造成发动机着火不好，动力性和经济性下降。
当凸轮表面出现麻坑，表面粗糙度下降后，若继续使用将加速磨损。
2.凸轮轴颈磨损：轴颈与滚珠轴承内圈是紧配合，一般不会磨损。
个别轴发生磨损后，使径向间隙增大，影响发动机的调速性能。
3.凸轮键槽磨损：一般不常见，个别情况是因安装传动轴套松动，以致运转时发生冲击，因而磨损。
磨损后，供油时间将落后。
4.凸轮轴折断：折断部位多在轴头锥形圆柱上。
这是因为制造时少量凸轮轴有内在缺陷，工作中疲劳磨损，最后导致断裂或因柱塞卡死或折断，使凸轮轴传动扭矩显著升高，超过凸轮轴的许可应力，因轴头锥形部位断面较小，易在此处出现折断。
凸轮轴的缺陷，以第一种为常见，其余三种较少遇到。
二、损伤原因1.油泵组装时，如果推杆在组装过程中出现轴线偏斜，将导致滚轮与凸轮轴凸轮不是线接触，而是出现了点接触，致使受力不均，引起滚轮滚动不畅，导致滚轮与凸轮工作面磨损加剧。
柴油发动机凸轮磨损原因
柴油发动机凸轮磨损原因
柴油发动机凸轮磨损是一种常见的机械故障，它会导致发动机性能下降、噪音增加、油耗增加等问题。
凸轮磨损的原因有很多，下面我们来详细了解一下。
1. 润滑不良
润滑不良是导致凸轮磨损的主要原因之一。
柴油发动机中的凸轮需要通过润滑油膜来减少磨损，如果润滑不良，凸轮表面就会出现磨损和划痕。
润滑不良的原因可能是机油不足、机油污染、机油泵故障等。
2. 质量问题
凸轮的质量问题也是导致磨损的原因之一。
如果凸轮的硬度不够、表面粗糙度过大、表面处理不当等，都会导致凸轮磨损加剧。
因此，在选择凸轮时，应该选择质量好、工艺精湛的产品。
3. 操作不当
操作不当也是导致凸轮磨损的原因之一。
例如，启动发动机时没有等待预热、高速行驶时频繁换挡、长时间超负荷工作等，都会导致凸轮
磨损加剧。
因此，在使用柴油发动机时，应该注意正确的操作方法，
避免不必要的损耗。
4. 环境因素
环境因素也会影响凸轮的磨损。
例如，空气中的灰尘、沙子等颗粒物
会进入发动机内部，加速凸轮的磨损。
因此，在使用柴油发动机时，
应该注意保持发动机周围的环境清洁。
总之，凸轮磨损的原因有很多，我们需要从多个方面入手，才能有效
地减少凸轮的磨损。
在使用柴油发动机时，应该注意正确的操作方法、选择质量好的凸轮、保持发动机周围的环境清洁等，这样才能延长发
动机的使用寿命，减少维修成本。
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痋怅之际,也容易被芳罔足下的痋山野鸣所喤喥,咈本不太喜欢痋洞
米以上时,应重新修磨.也可以用样板法检验凸 轮的外形.凸轮轴的弯曲变形是以凸轮轴的径向 圆跳动来衡量的.若其最大值大于 0.1 毫米,则应 进行校正.凸轮轴校直后,中间各轴颈的径向恻 跳动应不大于 0.04 毫米.S195 柴油机进、排气门 凸轮高度为 36.45±0.05 毫米,磨损极限为 35～ 45 毫米.油泵凸轮高度为 37 毫米,磨损极限为 36+5 毫米.凸轮轴轴颈圆度不大于 0.05 毫米,圆 柱度不大于 0.03 毫米,与衬套的磨损极限问隙为
表面材料的转移而形成的.柴油机凸轮轴的弯曲 变形,多数情况是由于气门挺杆运动受到阻滞, 凸轮轴受到过大的弯矩作用而发生的.此外,轴 承松旷也增大了弯矩作用.凸轮轴的弯曲将影响 它的正常,造成机油泵和正时齿轮的加剧磨损. 其弯曲严重时还会影响到配气定时的准确性和 气门间隙的调整.2 柴油机凸轮轴的检验测量凸 轮的最大高度与基圆直径的差来衡量凸轮的磨 损程度.凸轮磨损后,其升程减小程度超过 0.4 毫
柴油机凸轮轴磨损,鉴定根据多年柴油机维 修修理经验总结而来
柴油机凸轮轴磨损,鉴定如下:柴油机凸轮 轴在中承受的负荷较小,润滑条件较好,轴颈磨 损较缓慢.一般是在柴油机大修 2～3 次时,凸轮 需要修理一次.柴油机凸轮的外形直接影响气门 的开启和关闭规律,影响配气定时.凸轮顶附近 磨损最大.凸轮磨损后,气门开启时刻由原来的 C
痋怅之际,也容易被芳罔足下的痋山野鸣所喤喥,咈本不太喜欢痋洞
上一般为 O.05～0.13 毫米；装到铝合金气缸体 上一般为 0.03～0.07 毫米.过盈量过大,轴承难 以装入,或使气缸体胀裂,或使轴承起伏不平；过 盈量过小,轴承时易发生转动,堵住轴承的润滑 油通道孔,破坏轴承的正常润滑.轴承内径尺寸= 轴颈尺寸+配合间隙+轴承与座孔的过盈量.刮削 或搪削轴承时,要求加工后的轴承壁厚均匀一致, 以保证轴承的同心度.在轴承未压入座孔前,应 与轴颈试配,其最大间隙为轴承与座孔的最大过
超过这一极限尺寸,则应重新换轴承,并进行刮 配.轴承的修配方法有搪削法、铰削法、刮削法 等.通常其工艺步骤如下:
气缸体上的后端堵孔盖,拆除旧轴承.②根 据凸轮轴颈的尺寸,选配同级修理尺寸的凸轮轴 轴承.③测量轴承与座孔的过盈量.通常用量缸 袁和游标卡尺进行测量.开缝轴承的过盈量一般 为 0.07～0.19 毫米；整式轴承装到铸铁气缸体
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要根据凸轮高度及测量结果,确定凸轮的修理方 法.当凸轮的升程减小量超过 0.4 毫米,同时凸轮 表面的累计磨损量与修理加工磨削量的和不大 于 0.5 毫米时,可直接在凸轮轴磨床卜磨削.磨削 后基圆应高出轴颈 0.15 毫米以上.当超过上述数 值时,可采用堆焊,然后按基本尺寸光磨.柴油机 大修,更换新凸轮轴轴承时,应重新搪削或修刮 轴承,以达到标准的配合间隙,一般为 0.03～ 0.07 毫米.使用极限尺寸一般不超过 0.0;.由于气门和凸轮高度 方向的磨损,气门升程也随之减少相应的数值, 结果造成气门开启的时间端面面积减少,使气体 通过阻力增大,进气不足,排气不净,柴油机功率 下降,燃油消耗增大.
1 柴油机凸轮轴的磨损凸轮轴的耗损形式有 凸轮面的磨损、擦伤和疲劳剥落,还有轴颈、偏 心轮、齿轮的磨损、以及凸轮轴的弯曲变形等.
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柴油机凸轮磨损的主要原因是:气门的是间歇性 的开闭,凸轮表面受到周期性的冲击负荷,同时 由于凸轮表面是在很高的滑动速度下,其单位压 力很大,造成凸轮表面的不均匀磨损.当磨损严 重时将改变凸轮的外形,影响充气性能和排气效 果,柴油机性能变坏.柴油机凸轮表面的擦伤是 沿滑动方向上产生小的擦痕,然后发展成为严重 粘着损伤.它是由于在较高的接触应力下润滑不 良,金属表面发生直接接触,造成金属的粘着和
盈量+轴承与轴颈的配合间隙.④将轴承压入轴 承座孔,压入时应对正油孔,并注意不能将轴承 打毛.⑤将凸轮轴装入轴承内,转动数圈,视接触 情况加以刮修.要求接触面积大,叉符合松紧度 要求,同时注意各轴承的同心度.以上是的"柴油 机凸轮轴磨损,鉴定".
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0.25 毫米.165F 柴油机进、排气门凸轮轴高度为 25 毫米,磨损极限为 24 毫米；油泵凸轮高度为 38 毫米,磨损极限为 37.5 毫米.175F 柴油机进、 排气门凸轮高度 30 毫米,磨损极限为 29 毫米.油 泵凸轮高度为 37 毫米,磨损极限为 36.5 毫米.当 凸轮轴上 3 个凸轮的高度磨损超过极限时,以及 轴颈与衬套的配合间隙超过极限时,都应予以更 换或修理.3 柴油机凸轮轴与轴承的修理凸轮的 修理要保证恢复凸轮原有的几何形状.在磨修前