汽车轮毂、制动鼓、制动盘动平衡技术要求
机动车安全技术项目检测项目和标准限值
机动车安全技术项目检测项目和标准限值标题：机动车安全技术项目检测项目和标准限值引言概述：随着科技的不断发展，机动车安全技术项目的检测标准也越来越严格。
了解机动车安全技术项目的检测项目和标准限值对于提高车辆安全性能至关重要。
本文将详细介绍机动车安全技术项目的检测项目和标准限值。
一、车辆制动系统检测项目和标准限值1.1 制动力平衡检测：制动力平衡是指车辆在制动时前后轮制动力的平衡性。
标准限值为前后轮制动力差异不得超过10%。
1.2 制动距离检测：制动距离是指车辆从制动开始到完全停止的距离。
标准限值为在不同速度下制动距离需符合国家标准。
1.3 制动系统泄漏检测：制动系统泄漏会导致制动性能下降，标准限值为制动系统泄漏不得超过一定范围。
二、车辆灯光系统检测项目和标准限值2.1 大灯亮度检测：大灯的亮度直接影响夜间行车的安全性。
标准限值为大灯亮度需符合国家标准。
2.2 车灯灯光颜色检测：车灯的灯光颜色应符合国家规定，标准限值为不得出现超出规定范围的颜色。
2.3 转向灯闪烁频率检测：转向灯的闪烁频率应符合国家标准，标准限值为闪烁频率需在规定范围内。
三、车辆悬挂系统检测项目和标准限值3.1 悬挂系统弹簧检测：悬挂系统弹簧应符合国家标准，标准限值为不得出现变形或破损。
3.2 悬挂系统减震器检测：减震器的性能直接关系到车辆行驶的舒适性和稳定性，标准限值为减震器性能需符合国家标准。
3.3 悬挂系统悬架高度检测：悬架高度需符合车辆设计要求，标准限值为悬架高度不得超出规定范围。
四、车辆轮胎系统检测项目和标准限值4.1 轮胎胎压检测：轮胎胎压直接关系到车辆的操控性和燃油经济性，标准限值为轮胎胎压需符合国家标准。
4.2 轮胎花纹深度检测：轮胎花纹深度影响车辆的抓地力，标准限值为轮胎花纹深度需在规定范围内。
4.3 轮胎磨损检测：轮胎磨损会导致行驶安全隐患，标准限值为轮胎磨损不得超过规定范围。
五、车辆安全气囊系统检测项目和标准限值5.1 气囊充气速度检测：气囊充气速度直接关系到碰撞时的保护性能，标准限值为气囊充气速度需符合国家标准。
制动盘的要求
制动件美国国家学会标准ANSI/ASTM A 159-831.内容: 对汽车制动鼓、盘的材料、铸造、加工、及包装的要求。
2.范围：对使用灰口铸铁的砂型铸造制动鼓、盘的说明，包含双金属铸造。
3.零件要求3.1机械性能3.1.1抗拉强度制动盘的抗拉强度最小2１０Mpa抗拉强度必须使用30mm直径小球检验。
铸造试棒必须与制动盘在大致相同温度下浇注,如果抗拉强度由试棒得出,确定该试棒的抗拉强度可以保证制动盘的抗拉强度符合上面要求。
3.1.2布氏硬度硬度必须使用10 mm小球和在3000kg 载荷下得出。
布氏硬度 HBS187-2413.1.3微观结构石墨:主要由片状石墨组成，A类最少85％，含有少量的C类和D类。
石墨长度为3-5级（6-25mm）。
基体:主要由珠光体组成，最多90％，带有不超过10％的铁素体和不超过1％的碳化物。
3.1.4化学成分C： 3.1-3.4％Si: 1.90-2.30%Mn: 0.60-0.90%P: 0.15%MAXS: 0.15%MAX3.2一般说明3.2.1制动面缺陷制动面允许下列状态砂眼存在：每面最多6个砂眼。
每个砂眼最大为1.5×1.5＝2.25mm。
每平方英寸（645.14mm ）不超过3个砂眼。
3．2．2制动面厚度变化平面度不超过0.076mm。
任一直径圆周内厚度变化不超过0.0127mm。
综合起来360°范围内不超过0.0178mm。
3.2.2制动面粗超度加工表面：在R0.4-2.6范围内。
3.2.3径向跳动直径小于304.8 mm ，360°范围内不超过0.1 mm，30°内不超过0.025mm。
直径大于304.8mm，360°范围内0.127mm，30°内0.025mm。
3.2.4平面度安装面平面度0.127mm。
制动面平面度在0.076mm范围内。
3.2.5静平蘅盘：在260g.cm范围内。
鼓：在４３２g.cm范围内。
轮胎动平衡安全操作规程范文
轮胎动平衡安全操作规程范文第一章总则第一条为了确保轮胎动平衡工作的安全和质量，维护道路交通安全，制定本规程。
第二条本规程适用于所有从事轮胎动平衡工作的人员。
第三条轮胎动平衡是指对车辆轮胎进行动平衡操作，使得车辆在行驶过程中减少震动和噪音，提高行驶稳定性。
第四条轮胎动平衡的操作应遵循安全、快捷、准确的原则。
第五条轮胎动平衡的操作人员应身体健康，经过相关培训，并持有相应的操作证书。
第六条轮胎动平衡操作过程中应保持车辆停放稳定，并做好适当的安全防护工作，确保操作人员的安全。
第七条轮胎动平衡设备应保持良好的工作状态，定期进行维护和检修，确保设备的正常运行。
第八条轮胎动平衡工作必须严格按照操作规程进行，不得擅自改变工艺流程和操作方法。
第二章轮胎动平衡工作前的准备第九条安全检查1.操作人员在进行轮胎动平衡工作前，应对车辆进行安全检查，确保车辆的制动、照明等系统正常运行。
2.检查车辆轮胎的磨损情况，如发现轮胎有明显的磨损或破损，应及时更换。
3.检查轮胎是否有螺纹松动或破损，如有问题应及时修复或更换。
4.检查车辆是否有异常噪音或颤抖情况，如有问题应及时进行故障排查和修复。
第十条工具准备1.操作人员在进行轮胎动平衡工作前，应准备好相应的工具，如动平衡机、轮胎夹具、配重器等。
2.工具应保持整洁，并进行必要的维护和保养。
3.工具的使用前应进行检查，确保工具的正常运行。
第十一条安全防护措施1.操作人员在进行轮胎动平衡工作时，应佩戴安全帽、防护眼镜和防护手套，确保工作的安全。
2.工作区域应设置明显的安全警示标志，禁止未经许可的人员靠近。
第三章轮胎动平衡操作流程第十二条前期准备操作人员在进行轮胎动平衡操作前，应按照以下步骤进行前期准备：1.将车辆停放在平整、稳定的地面上，并将车辆刹车。
2.使用工具检查车辆轮胎的情况，如轮胎磨损、螺纹松动等问题应及时处理。
3.根据车辆轮胎的规格选择相应的配重，并准备好配重器。
4.将车辆的轮胎固定在轮胎夹具上，并调整夹具的位置，确保夹具与轮胎接触牢固。
汽车制动盘技术条件
汽车制动盘技术条件发布实施发目录前言 (2)1范围 (3)2 规范性引用文件 (3)3 术语和定义 (3)4 分类 (4)5 技术要求 (5)6 检验方法 (7)7检验规则 (8)8标志、包装、运输和贮运 (8)前言本标准按照GB/T 1.1—2009给出的规则起草。
本标准由提出。
本标准由归口。
本标准起草部门：本标准为首次发布。
汽车制动盘技术标准1 范围本标准规定了汽车用制动盘的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存和质量保证。
本标准适用于汽车的制动盘。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB／T 191—2008包装储运图示标志GB／T 7216—2009灰铸铁金相检验GB／T 9439—2010灰铸铁件GB／T 13384—2008机电产品包装通用技术条件QC／T 484—1999汽车油漆涂层QC／T 564 2008乘用车制动器性能要求及台架试验方法GB／T 34422—2017汽车用制动盘GB／T 7216 灰铸铁金相检验QC／T 556-1999 汽车制动器、温度测量和热电偶安装3 术语和定义下列术语和定义适用本文件。
3.1 通风盘两摩擦面之间有通风道的制动盘。
3.2 实心盘两摩擦面之间没有通风道的制动盘。
3.3 安装面安装在轮毂上与轮毂贴合的表面，是制动盘的安装基准面。
3.4 厚度差两摩擦面厚度在任意圆周上的厚度。
3.5 最小使用厚度制动盘磨损后的最小可用剩余厚度。
4 分类4.1 制动盘的分类4.1.1按制动盘两摩擦面间有无通风道可分为通风盘与实心盘。
4.1.2按制动盘整体结构型式可分为盘毂一体型制动盘、工字型制动盘、普通型制动盘。
4.2 制动盘结构示例4.2.1盘毂一体型制动盘盘毂一体型制动盘主要结构示例如图1所示。
图1盘毂一体型制动盘示例4.2.2 工字型制动盘工字型制动盘主要结构示例如图2所示。
轮胎动平衡标准
轮胎动平衡标准
轮胎动平衡是指轮胎在行驶过程中产生的振动被有效地控制在一定范围内，以确保车辆行驶的平稳性和安全性。
轮胎动平衡标准是指在轮胎生产和使用过程中，对轮胎动平衡进行评定和监控的标准，它对于保障车辆行驶安全和舒适性具有重要意义。
首先，轮胎动平衡标准应包括对轮胎动平衡的定义和要求。
轮胎动平衡是指轮胎在高速行驶时产生的不平衡振动，它会导致车辆抖动、方向盘摇晃甚至轮胎磨损加剧。
因此，标准应规定轮胎动平衡的最大允许偏差值，以及动平衡测试的方法和频率。
其次，标准应包括对动平衡设备和方法的要求。
动平衡设备是用于检测和调整轮胎动平衡的工具，它的精度和稳定性直接影响轮胎动平衡的效果。
标准应规定动平衡设备的精度等级和校准周期，并对动平衡方法进行详细描述，以确保动平衡过程的准确性和可靠性。
此外，标准还应包括对动平衡人员的要求。
动平衡是一项技术活，需要经过专门培训和考核的人员进行操作。
标准应规定动平衡人员的培训要求和证书要求，以确保他们具备足够的技术水平和操
作能力。
最后，标准应包括对动平衡结果的评定和记录要求。
动平衡完成后，需要对结果进行评定，并将结果记录在轮胎使用台账中。
标准应规定动平衡结果的判定标准和记录内容，以便日后进行追溯和分析。
综上所述，轮胎动平衡标准是保障车辆行驶安全和舒适性的重要依据，它应包括对轮胎动平衡的定义和要求、对动平衡设备和方法的要求、对动平衡人员的要求，以及对动平衡结果的评定和记录要求。
只有严格执行轮胎动平衡标准，才能有效地预防轮胎动平衡问题，保障车辆行驶的平稳性和安全性。
汽车轮毂、制动鼓、制动盘动平衡技术要求
动鼓总成、轮毂带制动盘总成的不平衡量进行检查，按 GB/T 9239.2 考虑平衡机综合误差后，试验样品
重点标记和去重规定如下：
1）当 Ures（剩余不平衡量）＜Uper（许用剩余不平衡量）时，按 4.6 的规定对重点进行标记； 2）当 Ures（剩余不平衡量）≥Uper（许用剩余不平衡量）时，按平衡机指示角度钻孔去重(钻孔
平衡品质级别 G G14
式 后桥
≥80～100
G15
＞100
G16
＜90
G40
轮毂
≥90～120
G25
＞120
G16
＜90
G40
制动鼓
≥90～120
G25
＞120
G16
＜90
G25
欧 V 客车 制动盘
≥90～120
G25
＞120
G16
＜90
G40
轮毂、制动鼓合件
≥90～120
G30
＞120
G20
＜90
工程车
产品分类 轮毂
制动鼓
表 2（续） 动不平衡量值分组要求
A 组：＜1200
分组及范围，g．cm
B 组：≥1200～1500 C 组：＞1500
A 组：＜1200 B 组：≥1200～1500
5
低速货车
制动盘 轮毂、制动鼓合件 轮毂、制动盘合件 轮毂、制动鼓合件
C 组：＞1500 A 组：＜1200 B 组：≥1200～1500 C 组：＞1500 A 组：＜1200 B 组：≥1200～1500 C 组：＞1500 A 组：＜1200 B 组：≥1200～1500 C 组：＞1500 A 组：＜900 B 组：≥900～1100 C 组：＞1100
制动鼓技术条件标准
制动鼓技术条件标准
制动鼓技术条件标准包括以下几个方面：
1. 材料：制动鼓应由铸铁材料制成，具有足够的强度和耐磨损性能。
2. 外观：制动鼓的外观应平整，无明显的凹凸、裂纹、夹渣等缺陷。
3. 尺寸：制动鼓的尺寸应符合设计要求，直径和厚度误差应在允许范围内。
4. 摩擦系数：制动鼓的摩擦系数应稳定，符合设计要求，以确保制动的可靠性。
5. 热稳定性：制动鼓应具有良好的热稳定性，能够在高温下保持足够的强度和硬度，防止因温度变化而变形。
6. 平衡性：制动鼓应具有较好的动平衡性能，以减少制动时产生的振动和噪音。
7. 孔洞：制动鼓内壁不应有气孔、夹砂等缺陷，否则会影响制动的稳定性和使用寿命。
8. 硬度：制动鼓的硬度应符合要求，一般应在HRC58~63的范围内。
9. 检验：制动鼓应进行随机取样检测，确保产品质量符合相关标准。
总之，为了确保制动鼓的性能和质量，应遵循上述技术条件标准进行生产和检验。
如需了解更多标准细节，建议咨询制动鼓行业专业人士。
轮胎动平衡安全操作规程
轮胎动平衡安全操作规程轮胎动平衡是指在车辆行驶过程中，通过对车辆轮胎进行调整和平衡，使车轮质量均匀分布，减少车辆震动和不稳定性，提高行驶安全性和舒适性。
遵循轮胎动平衡安全操作规程对车辆进行轮胎动平衡操作非常重要。
以下是一份轮胎动平衡安全操作规程的示例，供参考。
1. 准备工作：a. 确保工作区域宽敞干净，并保持适当的照明和通风条件。
b. 确保操作人员佩戴适当的个人防护装备，如手套和眼镜。
c. 检查动平衡机是否处于正常工作状态，如果有任何故障或不正常现象应及时修理或更换。
2. 材料准备：a. 确保使用适当的动平衡配重，且数量和尺寸与轮胎匹配。
b. 检查配重的材质、质量和粘贴性能，确保符合标准要求。
3. 操作步骤：a. 将需要进行动平衡的轮胎安装到动平衡机上，并确保安装牢固。
b. 打开动平衡机的电源，进行预热和自检。
c. 输入轮胎的相关参数，如尺寸、位置等。
d. 选择适当的动平衡模式，如静态平衡、动态平衡等。
e. 启动动平衡机，观察是否有异常震动或噪音，如有应立即停止操作并检查。
f. 完成平衡测试后，根据动平衡机的指示进行调整配重。
注意，调整配重时需遵循配重粘贴的要求和顺序。
g. 调整完配重后，再次进行平衡测试，确保轮胎的平衡性达到要求。
h. 将调整后的轮胎从动平衡机上卸下，并进行清理和检查，确保无配重材料遗留。
i. 将轮胎正确安装到车辆上。
4. 轮胎动平衡质量控制：a. 定期检验和校准动平衡机，以确保其准确性和可靠性。
b. 检查和清理动平衡机的关键部件，如传感器、电路板等，以保持其正常工作状态。
c. 根据轮胎的使用情况和里程数，定期对轮胎进行平衡测试和配重调整。
d. 在车辆行驶过程中，如发现异常震动或不稳定性，应及时进行轮胎动平衡检查和调整。
以上是一份轮胎动平衡安全操作规程的示例，不同车辆和工作环境可能需要进行相应的调整。
在进行轮胎动平衡操作时，操作人员要始终关注自身安全，严格遵守相关规程和操作要求，以确保操作的安全性和有效性。
轮胎动平衡的注意事项
轮胎动平衡的注意事项轮胎动平衡的注意事项动平衡其实很简单，施工时间方面，刨去拆装车轮也就是20分钟左右就能搞定。
以下是店铺整理的轮胎动平衡的注意事项，希望大家能够喜欢。
1.动平衡是做的?更换过新轮胎的朋友一定对动平衡这个词耳熟能详，不过动平衡是做什么的?如果不平衡会有什么影响?这些问题并不是每个人都能说的很清楚，今天我就写一篇文章来聊一聊动平衡的细节，都是很基础的知识，不难理解。
2.校对车轮动平衡的意义简单来说，校对车轮动平衡的意义就是让车轮在转起来后保持一个平衡的状态。
很多朋友对动平衡和四轮定位两个概念还是会混淆，这里再强调一下：动平衡是对车轮的平衡进行调整，而四轮定位是对于悬架参数进行调整。
3.轮圈和轮胎都是圆的很多人可能会问，轮圈和轮胎都是圆的，怎么转起来还会不平衡呢?其实车轮的.这两大组成部分虽然造型都是圆形的，但由于细节设计不可能达到绝对圆形，比如轮圈上设计有气门嘴，这个小东西的重量就会对旋转平衡产生影响。
对于本身就是软性材料的轮胎来说也是存在失圆的因素，轮圈和轮胎这两个部分组装在一起后自然也不能保证是一个绝对重量对称的圆形物体;轮圈在制造和运输过程中也会有导致失圆;所以我们要对车轮有一个单独的“找平衡”的步骤。
4.轮圈上拆下来检查这里需要注意的是，无论是对于更换轮圈还是旧轮胎换新轮胎，哪怕是什么都没换只是把轮胎从轮圈上拆下来检查，只要是轮圈和轮胎分开再次组装，就需要做动平衡。
除了换轮圈轮胎之外，平时也要多加关注，如果发现方向盘有抖动情况，应当优先查一下动平衡是否不正常。
另外轮圈变形、补胎、加装胎压监测模块、更换不同材质的气门嘴这些因素都会影响动平衡，建议出现以上情况也做一套动平衡保证车轮正常使用。
5.不是平衡状态如果轮胎在滚动的时候不是平衡状态，驾驶的时候是能感觉到的，最主要的感觉就是车轮会有规律地跳动，反映到车内就是方向盘抖，虽然对于方向盘抖动这个现象也可能是因素造成的，但还是建议遇到方向盘抖先检查动平衡，这个概率比较高。
DB13_T2464-2017汽车制动鼓通用技术要求
ICS43.040.40T 24 DB13 河北省地方标准DB13/T 2464—2017汽车制动鼓通用技术要求Automobile brake drum general technical requirements 2017-05-17发布2017-08-01实施前言本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准由隆尧县汽车配件行业协会提出。
本标准由河北省质量技术监督局归口。
本标准起草单位：河北省产品质量监督检验院、国家汽车、农用车配件产品质量监督检验中心（河北）、隆尧县质量技术监督局。
本标准主要起草人：刘华娥、顾业青、郑彦宁、宋绍开、闰卫卫、张小满、成立波、李英海、刘苏柳、王立波。
汽车制动鼓通用技术要求1 范围本标准规定了汽车制动鼓的要求、检验方法、检验规则和标志、包装、贮存。
本标准适用于灰铸铁材料制成的的制动鼓(以下简称”制动鼓”)。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 223.59-2008 钢铁及合金磷含量的测定铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法GB/T 223.60-1997 钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量GB/T 223.64-2008 钢铁及合金锰含量的测定火焰原子吸收光谱法GB/T 223.68-1997 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量GB/T 223.69-2008 钢铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法GB/T 228.1-2010 金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T 231.1-2009 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 4201-2006 平衡机的描述检验与评定GB/T 6060.1-1997 表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T 6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T 7216-2009 灰铸铁金相检验GB/T 9239.1-2006 机械振动恒态(刚性)转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的检验GB/T 9439-2010 灰铸铁件GB/T 11351-1989 铸件重量公差GB 7258-2012 机动车运行安全技术条件3 制动鼓分类制动鼓按用途分为客车制动鼓、载货汽车制动鼓和挂车制动鼓。
盘式制动和鼓式标准
盘式制动和鼓式标准
盘式制动和鼓式制动各有其特点和标准，以下分别介绍：
盘式制动，又称为碟式制动，主要由制动盘、制动钳、摩擦片、分泵、油管等部分构成。
它通过液压系统把压力施加到制动钳上，使制动摩擦片与随车轮转动的制动盘发生摩擦，从而达到制动的目的。
盘式制动器具有散热性能好的优点，在高速刹车时能迅速制动，且制动效能的恒定性好，便于安装像ABS那样的高级电子设备。
鼓式制动，主要由制动轮缸、制动蹄、制动鼓、摩擦片、回位弹簧等部分组成。
它是通过液压装置使摩擦片与车轮转动的制动鼓内侧面发生摩擦，从而起到制动的效果。
鼓式制动的优点在于刹车蹄片磨损较少，成本较低，便于维修。
在制动系统分类上，盘式制动和鼓式制动是主要的两种类型。
每种类型都有其独特的特点和优势，具体选择哪种类型取决于应用场景和具体需求。
汽车车轮不平衡量要求及测试方法培训材料
三、 平衡的目的及平衡方式：
平衡的目的 平衡的目的在于改善转子的质量分布，以减少它在旋转时产生的不平衡惯性力或不平衡惯性力矩，经校正平衡的转子其残余不平衡量应小于允许值。 平衡方式 1、 单校正平面转子 如果盘状转子的支承间距足够大并且旋转时盘状部分的轴向跳动相当小，从而可忽略偶不平衡，这时可用一个校正平面校正不平衡即单面（静）平衡。
平衡的目的及平衡方式：
对具体转子必须验证这些条件是否满足。对大量转子在完成单面平衡后，应测量其最大剩余不平衡量并用支承跨距来除；如果在最坏的情况下用这种办法求的不平衡量仍是允许的，则单面平衡是足够的。 双校正平面转子 如果刚性转子不能满足上述第1条所述盘状转子的条件，则需要两个校正平面，其平衡过程与第1条所述的单面平衡相对应，称之为双面（动）平衡。双面平衡时转子必须旋转，否则就不能检测出剩余偶不平衡量。
1500
2500
2000
2000
a 表示该车轮如为一件式车轮，则其静不平衡量最大为700。
表2商用车车轮静不平衡量要求 g·cm
4 检测方法 4.1 检测样品 测试样品应是未经试验或使用过的新成品车轮。
4.2 测试条件 4.2.1 本测试的车轮应按在车桥上装配方式定位。 4.2.2 测试设备精度 4.2.2.1 轿车车轮平衡机：±1g 4.2.2.2 卡车车轮平衡即：±5g 4.3 测量设备 车轮专用平衡机。
四、QC/T 242—2004 《汽车车轮不平衡量要求及测试方法》
前 言 本标准代替QC/T 242-1997 《汽车车轮不平衡量要求及测试方法》. 本标准与QC/T 242-1997相比主要变化如下： ——增加了乘用车车轮动不平衡量的要求； ——将乘用车车轮平衡机的设备精度定位±1g； ——将商用车车轮平衡机的设备精度定位±5g； 本标准由全国汽车标准化技术委员会提出并归口。 本标准负责起草单位：长春一汽四环汽车股份有限公司车轮分公司。 本标准起草人：张世江、莫斌清。
铝合金汽车轮毂动平衡标准
5.9 不平衡要求
5.9.1一件式铝车轮的动不平衡量检测模式
主要有三种模式： A+E 、A+C 和B+C 。
分别适用于Ⅰ型轮辋—前、后轮辋均为标准形式（轮辋端部有突缘），Ⅱ型轮辋—后轮辋为标准形式、前轮辋为非标准形式（轮辋端部无突缘）和Ⅲ型轮辋—前、后轮辋均为非标准形式的车轮。
见图1、图2、图3所示。
机加工半成品不平衡轻点标记处
成品不平衡轻点标记处
成品不平衡轻点标记处
图1 Ⅰ型轮辋
图2 Ⅱ型轮辋
图3 Ⅲ型轮辋
5.9.2动不平衡值要求
5.9.2.1一件式铝车轮的A+E模式动不平衡值要求见表5
注：对单个测量面的不平衡量检测结果必须合格，同时两个测量面相加（A+E）的和也必须满足表中的总值要求。
5.9.2.2一件式铝车轮的A+C、B+C模式动不平衡值要求见表6
续表6
注：对单个测量面的不平衡量检测结果必须合格，同时两个测量面相加（A+C或B+C）的和也必须满足表中的总值要求。
5.9.3一件式铝车轮产品的静不平衡要求
必要时，轮辋标定直径≤16″的一件式铝车轮产品应进行静不平衡检测，静不平衡量要求见表7。
5.9.4
两件式铝车轮检测前轮辋—轮辐构件的静不平衡量，具体要求见表8。
表8前轮辋—轮辐构件的静不平衡量要求（不带气门嘴）单位：g。
机动车检测之车轮动平衡
3）车轮的定位误差使安装中心与旋转中心 不重合。 4）车轮碰撞造成的变形引起的质心位移。 5）轮胎在制造过程中的密度不均匀而使质 心偏离。轮毂、制动鼓(盘)加工时定心定 位不准、加工误差大、非加工面铸造误 差大、热处理变形、使用中变形或磨损 不均。
6）轮胎螺栓质量不等。 7）并装双胎的充气嘴未相隔180°安装， 单胎的充气嘴未与不平衡点标记(经过平衡 试验的新轮胎，往往在胎侧标有红、黄、 白或浅蓝色的□、△、○、或◇符号，用 来表示不平衡点位置)相隔180°安装。 8）轮毂、制动鼓(盘)、轮胎螺栓、轮辋、 内胎、衬带、轮胎等拆卸后重新组装成车 轮时，累计的不平衡质量或形位偏差太大， 破坏了原来的平衡。
二、车轮不平衡的基本知识
1、车轮静不平衡： 由于车轮质心与车轮回转中心不重合，而造 成的车轮不平衡。
F=mrω 2
m——不平衡点的质量； ω ——车轮旋转角速度，ω =2π n； n——车轮转速；
r——不平衡点质量离车轮旋转
F
Fv
Fh
中心的距离。
2、车轮动不平衡
静不平衡的车轮，一定动不平衡。静平衡 的车轮，若车轮的质量分布相对车轮纵向对 称中心面不对称，就会造成动不平衡。
m1
a o
M
m1
a o
M2’
b
m2
m1’
b
m2
车轮静平衡但动平衡
车轮动平衡
三、车轮动不平衡的原理
轮胎平衡机的理论依据； 平衡机的应变位移正比于车轮的不平衡力和 不平衡力矩。 平衡的目的在于： 确定车轮不平衡的量值（质量）及其相位 （位置）。
假设不平衡量m分别为m1和 F1 m2两部分，集中在轮辋的边 缘处，旋转时形成两个离心力， F1和F2为这两个离心力在传 感器平面上的投影。 F1和F2 不仅形成不平衡力，还要形成 D 不平衡力矩，因而，平衡机必 须设置两个相互垂直的传感器 A和B以采集支反力fA和fB，建 立系统的动静力学平衡方程式， 以求取F1和 F2，从而计算不 平衡量m1和m2。
轮胎动平衡标准
轮胎动平衡标准轮胎动平衡是指轮胎在行驶过程中的平衡状态，它直接关系到车辆的行驶稳定性、舒适性以及轮胎的使用寿命。
因此，轮胎动平衡标准的制定对于保障车辆行驶安全和轮胎使用效果具有重要意义。
首先，轮胎动平衡标准应当包括轮胎的静平衡和动平衡两个方面。
静平衡是指轮胎在静止状态下的平衡，主要是通过在轮胎上安装配重进行调整。
而动平衡则是指轮胎在行驶过程中的平衡状态，主要是通过车辆的动态平衡测试来进行调整。
两者结合起来，可以有效地保证轮胎在行驶过程中的平衡性能。
其次，轮胎动平衡标准应当根据车辆类型和使用环境的不同进行细化。
不同类型的车辆在行驶时所受到的力和振动都有所不同，因此对于不同类型的车辆，其轮胎动平衡标准也应当有所区别。
同时，不同的使用环境，如高速公路、市区道路、乡村道路等，也会对轮胎的动平衡提出不同的要求，因此轮胎动平衡标准也应当根据不同的使用环境进行调整。
另外，轮胎动平衡标准还应当考虑到轮胎的磨损和老化情况。
随着轮胎的使用，其磨损和老化会导致轮胎的平衡性能逐渐下降，因此轮胎动平衡标准也应当考虑到轮胎的使用寿命和老化情况，以便及时进行调整和更换。
最后，轮胎动平衡标准的制定还应当考虑到现有的技术水平和测试手段。
随着科技的发展，轮胎动平衡测试的方法和手段也在不断更新和改进，因此轮胎动平衡标准也应当及时进行更新和调整，以适应新的技术和测试手段的应用。
综上所述，轮胎动平衡标准的制定应当综合考虑静平衡和动平衡两个方面，根据车辆类型、使用环境和轮胎磨损情况进行细化，同时考虑到现有的技术水平和测试手段，以保证轮胎在行驶过程中的平衡性能，提高车辆行驶的安全性和舒适性，延长轮胎的使用寿命。
轮胎动平衡标准
轮胎动平衡标准轮胎动平衡是指轮胎在旋转时保持平衡状态，以确保车辆行驶时的稳定性和安全性。
轮胎动平衡标准是指制定轮胎动平衡的相关规范和要求，以保证轮胎在使用过程中的性能和质量。
本文将就轮胎动平衡标准进行详细介绍。
首先，轮胎动平衡标准涉及到的主要内容包括动平衡精度、动平衡方法和设备、动平衡质量要求等方面。
动平衡精度是指轮胎在旋转时保持平衡的精度要求，通常以克为单位来衡量。
动平衡方法和设备是指进行轮胎动平衡的具体方法和所需的设备工具，包括静态平衡和动态平衡两种方法。
动平衡质量要求是指轮胎在动平衡后应达到的质量标准，主要包括轮胎的振动情况和平衡状态。
其次，轮胎动平衡标准的制定和执行对于保障车辆行驶安全和轮胎使用寿命具有重要意义。
制定科学合理的轮胎动平衡标准可以有效提高轮胎的使用性能和安全性，减少因轮胎失衡而导致的车辆故障和事故。
执行轮胎动平衡标准可以保证轮胎在生产、安装和使用过程中都能达到统一的质量要求，提高轮胎的整体质量和可靠性。
再次，对于轮胎动平衡标准的具体内容和要求，国际上已经有了一系列的标准和规范。
比如ISO标准、国家标准和行业标准等，这些标准对于轮胎动平衡的精度、方法和质量要求都有详细的规定，以确保轮胎在使用过程中的平衡状态和安全性能。
同时，这些标准也为轮胎生产厂家、汽车维修单位和车主提供了统一的参考依据，以保证轮胎的质量和使用效果。
最后，作为车主和驾驶员，我们也应该重视轮胎动平衡标准的执行和检查。
定期对轮胎进行动平衡检测和调整，可以有效延长轮胎的使用寿命，提高车辆的行驶稳定性和安全性。
同时，及时发现和排除轮胎失衡问题，也可以减少因此而导致的车辆故障和事故，保障驾驶安全。
综上所述，轮胎动平衡标准对于车辆行驶安全和轮胎使用寿命具有重要意义。
我们应该重视轮胎动平衡标准的制定和执行，同时也要注重对轮胎动平衡的检测和调整，以确保车辆的安全性能和驾驶舒适度。
希望本文对于轮胎动平衡标准有所帮助，谢谢阅读！。
汽车车轮不平衡量要求及测试方法培训材料
平衡方式：转子的平衡有静平衡和动平衡两种。在一个平面内调平衡称为静平衡；在两个平面内调平衡称为动平衡。
14
15 16
17
18
动不平衡量 400 450 450 500 650 750 750
g·cm
19
20
14
四、QC/T 242—2004 《汽车车轮不平衡量要求及测试方法》
表2商用车车轮静不平衡量要求
g·cm
车轮名义直径 12 13 14 15
16 17.5 18 19 20 22.5 24.5
7
二、 不平衡的影响（案例）：
4、钢圈与轮胎的不平衡量是引起整车摆动的根本原因，（从 平衡试验结果来看，最严重的超过标准要求7倍多，配重达 950克。) 钢圈与轮胎的不平衡量产生振源，车辆在某一特定 转速下车轮总成的振动引起悬架系统共振，特别是前轮总成 的影响更大。解决方法是：
首先钢圈与轮胎分别作动平衡，然后再装配在一起作动平 衡，保证平衡量在允许的范围之内。或者钢圈与轮胎单件作 动平衡，并作好不平衡的标识，在两者装配时，把钢圈与轮 胎不平衡的标示成1800，因为装配组合转子中各零件的不平 衡是按矢量法相加的。这样易抵消总成的不平衡量，避免两 者不平衡矢量的积加。
的速度下，车辆左右摆动非常严重，特别在 55Km/h的车速下摆 动最严重，人乘坐在驾驶室中承受不了。
为了彻底解决此问题，我们对可能影响车辆摆动的每个零部 件进行排查，把主要的零部件进行了全面的测量分析。包括制动 鼓轮毂总成、车轮总成、传动轴总成的动平衡试验，前板簧总成 的弧高刚度等。
汽车车桥轮毂制动鼓总成动平衡加工新工艺初探
汽车车桥轮毂制动鼓总成动平衡加工新工艺初探王吟洪王峥嵘蒋林涛邱贤洲主题词：轮毂制动鼓动平衡新工艺摘要：本文主要探讨了轮毂、制动鼓动平衡加工过程中的一种新的工艺，解决了目前国内中重型汽车车桥因轮毂、制动鼓失衡引起的摆抖现象。
前言随着我国道路交通状况的不断改善，汽车行驶速度不断提高，国家2006年新法规规定：重型卡车的标准时速为≥105Km/h，大中型客车的标准时速为≥110Km/h，国外的同类车型均高于我国的标准。
为了与国外接轨、与同行的竞争，所有整车主机厂在提高整车性能、增加发动机功率的同时均无一例外对其配套的前后桥总成性能及质量提出了更高的要求。
汽车的车桥是由轮胎、轮毂制动鼓等回转件组成的一个整体。
轮毂制动鼓总成的动不平衡量大小对整车质量的影响将会越来越突出。
为此，车桥轮毂制动鼓总成的动不平衡量问题便成了提高车桥质量水平的一个重点课题。
由于制造上的原因，使这个整体各部分的质量分布不可能非常均匀。
当汽车车轮高速旋转起来后，就会形成动不平衡状态，造成车辆在行驶中车轮抖动、方向盘震动的现象。
为了避免或消除这种现象，就要使车轮在动态情况下通过增加配重或去重的方法，使车轮校正各边缘部分的平衡。
这个校正的过程就是人们常说的动平衡。
所谓车桥轮毂制动鼓总成的动平衡，就是不仅要求使轮毂制动鼓总成在转动时各偏心重量产生的惯性力之和为零，而且要使这些惯性力所构成的惯性力偶矩之和也等于零的一种平衡措施。
目前利用平衡试验装置测定应去重量的方法，不可避免的会有误差存在，因而经过平衡去重的轮毂总成还会有残余的不平衡。
欲减小这种残余的不平衡就需使用更精密的平衡试验装置、更先进的测试设备。
动平衡的好处：对轮毂制动鼓总成进行动不平衡试验并去重，对汽车高速行驶的稳定性起着非常重要的作用。
前后桥轮毂制动鼓总成的动不平衡量的大小及验收规范是引起整车多项质量故障的重要原因。
随着汽车行驶速度越来越快，轮毂制动鼓总成的动不平衡量的大小对整车质量的影响将会越来越突出。
制动鼓设计标准
制动鼓设计标准1范围本标准规定了本公司制动鼓图纸上相关主要技术设计要求，以及相关参数表（注：除有特殊要求外）。
2引用标准QC/T 309-1999 制动鼓工作直径及制动蹄片宽度尺寸系列ZB/T 24005-89 制动鼓工作直径及制动蹄片宽度尺寸系列GB/T 4095-1995 载货汽车辐板式车轮在轮毂上的安装尺寸GB/T 5333-85 汽车驱动桥术语及语义GB/T 9239-1988 刚性转子平衡品质许用不平衡的确定3定义、代号φD ——工作直径φd ——安装止口φD1 ——轮辋分布圆φd1 ——轮辋孔4工作直径φD工作直径的大小及公差见表1，非整数直径为英寸转换。
表14.2 工作直径的全跳动公差工作直径的全跳动为安全特殊特性，在图纸上标明“▼”标识。
以安装止口φd为基准A，位置公差为，最低粗糙度Ra为3.2。
5安装止口φd5.1表25.2 安装止口粗糙度以此安装止口为基准A，最低粗糙度Ra为3.2。
6轮辋分布圆φD1表37轮辋孔φd17.17.2 轮辋孔位置度以轮辋分布圆φD1为理论直径，以安装止口φd为基准，位置度公差为。
8安装止口两端面8.1安装止口内端面以此安装止口为基准A，垂直度公差为，粗糙度Ra为3.2，标注样式见图1。
8.2安装止口外端面以此安装止口内端面为基准B，平行度公差为，端面在轮毂内侧粗糙度Ra为3.2，端面在轮毂外侧粗糙度Ra为6.3。
9技术要求9.1铸件不得有裂纹、气孔、渣眼、沙孔等铸造缺陷。
9.2清砂去尖角毛刺。
9.3材料含Ti量为：0.015%~0.03%。
9.4硬度：HB180~HB220，对应材料HT250 GB9439。
9.5动平衡要求。
可参考标准GB/T 9239-1988 刚性转子平衡品质许用不平衡的确定简化后计算公式：U per= 3600·G ·m·R r / V （单位：g.mm）G：平衡品质等级，单位为mm/s；m：制动鼓的质量，单位为kg；R r：轮胎滚动半径，单位为m；V ：车速，单位为km/h；其中规定车速V：PICK、SUV、轻型客车，最高时速按140km/h，中巴按120 km/h，轻卡、中卡按100 km/h。
汽车鼓式制动器修理技术条件GBT18274(1)
中华人民共和国国家标准汽车鼓式制动器修理技术条件GB/T 18274—2000前言为了提高汽车鼓式制动器的修理技术水平,确保修理质量,保障汽车的行驶安全,规范和加强汽车维修服务,根据交通部1998年交通标准化的要求,特制定本标准。
本标准主要依据JT/T3101-1981《汽车修理技术标准》及相关汽车修理技术国家标准,参考当代汽车修理技师丛书,结合我国多年来汽车鼓式制动器的修理实践制定的。
本标准由中华人民共和国交通部提出。
本标准由全国汽车维修标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：交通部公路科学研究所。
本标准主要起草人：聂玉明、曹庆富、刘建农。
本标准委托交通部公路科学研究所负责解释。
1 范围本标准规定了汽车鼓式制动器的修理技术要求及检验规则。
本标准适用于在公路及城市道路上行驶的汽车及挂车的鼓式制动器的修理,其他车辆的鼓式制动器修理可参照执行。
2 引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时,所示版本均为有效。
所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB5763-1998 汽车用制动器衬片GB7258-1997 机动车运行安全技术条件3 定义本标准采用下列定义。
3.1 报废尺寸limiting wear size制动鼓内径磨损后允许达到的最大尺寸。
3.2 安全修理尺寸safe repair size制动鼓内径磨损后允许切削加工的最大尺寸。
4 技术要求4.1 修前检查制动器解体修理前,应首先进行试车,查找判明主要的故障原因及位置。
同时做好记录,为修理提供依据。
4.2 制动器的拆卸4.2.1 拆卸时,应使用专用机、工具。
对主要零件的基准面或精加工面不允许敲击、碰撞。
对不能互换、有装配规定或有平衡要求的零、部件,拆卸时应做好标记。
4.2.2 具有制动防抱死装置(ABS系统)的制动器,其传感器、控制阀、齿圈等零、部件必须用专用容器盛放,防止丢失或损坏。
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汽车轮毂、制动鼓、制动盘动平衡技术要求
汽车轮毂、制动鼓、制动盘动平衡技术要求
1 范围
本标准规定了汽车用轮毂、制动鼓、制动盘动平衡的技术要求、试验方法、检验规则。
本标准适用于本公司生产的各类汽车。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 4201 平衡机的描述检验与评定
GB/T 9239.1 机械振动恒态（刚性）转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的检验
GB/T 9239.2 机械振动恒态（刚性）转子平衡品质要求第2部分：平衡误差
JJG 011 就车式车轮动平衡仪检定规定
3 术语和定义
3.1 平衡：检查并在必要时调整转子质量分布，以保证在对应的工作转速频率下，剩余不平衡或者轴颈振动和（或）作用于轴承的力在规定限值内的工艺过程。
3.2 不平衡：转子旋转产生离心力所引起的振动力或运动作用于轴承时，该转子所处的状态。
3.3 剩余不平衡量：平衡后转子上剩余的不平衡量。
4 技术要求
4.1 轮毂、制动鼓、制动盘应按照经规定程序批准的产品图样及技术文件制造，并应符合本标准要求。
4.2 轮毂、制动鼓、制动盘毛坏应进行抛丸处理，以消除残余应力，以防止变形。
4.3 轮毂、制动鼓、制动盘表面不得有毛刺、碰伤、划伤、裂纹等缺陷。
4.4 轮毂、制动鼓、制动盘必须全部经检验合格并清洗干净后才能装配。
4.5 轮毂、制动鼓、制动盘必须做动平衡试验，动不平衡要求应符合表1的规定。
产品的动不平衡量选用参考附录A（资料性附录）的规定。
表1 动不平衡要求
表1（续）动不平衡要求
4.6 剩余不平衡量的标识
轮毂、制动鼓、制动盘（或轮毂制动鼓合件、轮毂制动盘合件）在动平衡机上测量动不平衡量，对剩余不平衡量做相应的标识。
具体要求为：
4.6.1 轮毂、制动鼓、制动盘（或轮毂制动鼓合件、轮毂制动盘合件）生产过程的标识
a）对于不需要采取打孔去重，剩余不平衡量就达标的，剩余不平衡量标识为：在剩余不平衡量方位用去重钻头钻浅孔作标记。
对于分体平衡的轮毂与制动鼓或轮毂与制动盘，组装时两重点标记相错180°。
b）对于通过打孔去重才使剩余不平衡量达标的，剩余不平衡量标识为：以去重孔中间位置为方向标记，无需再做标记。
对于分体平衡的轮毂与制动鼓或轮毂与制动盘，组装时两重点标记相错180°。
4.6.2 车桥总成供货到主机厂时的标识
对于4.6.1条车桥生产中所用的标识，在整车装配后，如无法检查轮毂与制动鼓合件或轮毂与制动盘合件的动不平衡量位置与车轮总成的不平衡量的位置是否正确装配，要求各车桥必须做如下标识：a）在整桥装配完成进行喷漆后，须将4.6.1条中的剩余不平衡位置点对应地标识在轮胎螺栓的外端面上。
b）标识用蓝色漆标识，若在两个螺栓中间，则需在两个螺栓上都标识。
5 试验方法
5.1 试验设备要求
a）平衡机应根据GB/T 9239.2检查和（或）处理系统误差；平衡机应按JJG 011的规定进行检定。
b）轮毂、制动鼓、制动盘（或轮毂制动鼓合件、轮毂制动盘合件）的动平衡应在立式试验机上进行。
立式试验机的性能、不平衡减少率（URR）和最小可达剩余不平衡量（U mar）应满足使用要求，具体按GB/T 4201的规定。
5.2 试验样品
试验样品应是未经试验或使用过的新合格成品轮毂、制动鼓、制动盘（或轮毂制动鼓合件、轮毂制动盘合件）。
5.3 试验步骤
5.3.1 根据轮毂、制动鼓、制动盘的实际生产和装配情况确定动平衡试验按分体平衡和（或）整体平衡。
5.3.2 分体平衡
a）将轮毂、制动鼓、制动盘在动平衡机上按装配方式定位并夹紧，然后起动平衡机，测量并记录动不平衡量。
b）停止平衡机，根据测量显示的角度值在样品最大外径处作标记，并在其下方注上不平衡量值。
c）卸下测量样品，根据测得的不平衡量值分成A、B、C三组，具体按表2的规定。
表2 动不平衡量值分组要求
表2（续）动不平衡量值分组要求
d）按轮毂与制动鼓或轮毂与制动盘上的重点标记180°方向装配。
1）优先按轮毂与制动鼓或轮毂与制动盘的对应分组进行装配；如轻卡A组的轮毂与A组的制动鼓装配，C组的轮毂与C组的制动鼓装配；
2）根据实际情况进行配装：轮毂与制动鼓或制动盘不平衡量值大的相互装配、小的相互装配。
e）如轮毂带制动鼓总成、轮毂带制动盘总成是整体供货则按上述方法装配完成后，应对轮毂带制动鼓总成、轮毂带制动盘总成的不平衡量进行检查，按GB/T 9239.2考虑平衡机综合误差后，试验样品重点标记和去重规定如下：
1）当U res（剩余不平衡量）＜U per（许用剩余不平衡量）时，按4.6的规定对重点进行标记；
2）当U res（剩余不平衡量）≥U per（许用剩余不平衡量）时，按平衡机指示角度钻孔去重(钻孔边缘间隔不小于3 mm，钻孔范围不超过圆周的1/6，深度不超过制动鼓加强筋厚度。
钻孔后
在制动鼓加强筋宽度方向最小壁厚不小于1.5 mm。
)，钻孔去重应保证样品的功能和产品质
量。
去重完成后再次启动平衡机测量，当U res（剩余不平衡量）＜U per（许用剩余不平衡量）
时，按4.6的规定对重点进行标记。
5.3.3 整体平衡
a）将轮毂制动鼓合件、轮毂制动盘合件在动平衡机上按装配方式定位并夹紧，然后起动平衡机，测量并记录动不平衡量。
b）按5.3.2e）的规定进行重点标记和去重。
6 检验规则
6.1 初始不平衡量超过设计规定的轮毂、制动鼓、制动盘及其合件做不合格品处理，不得进行校正使用。
6.2 出厂检验
a）轮毂、制动鼓、制动盘生产企业：应对出厂的轮毂、制动鼓、制动盘剩余不平衡量应进行100%检测；剩余不平衡量超过设计规定的，作不合格品处理，不得出厂。
b）各车桥生产企业：应对组装的轮毂制动鼓合件、轮毂制动盘合件在动平衡机对其剩余不平衡量应100%检测；超过设计规定的，作不合格品处理，不得出厂。
6.3 进货检检
a）进货检检时应检查各分供方提供的轮毂、制动鼓、制动盘及其合件的动平衡试验报告。
b）对进货的产品按当批进货总数的5%进行抽检，所抽检产品的剩余不平衡量不符合设计规定。
若有一件不合格，整批判为不合格，不得入库。
附录A
(资料性附录)
产品动不平衡量选用规范
乘用车、皮卡、轻客、轻卡、中重卡、欧V客车、工程车、低速货车的产品的动不平衡量选用规范参见A.1的规定。
表A.1 产品动不平衡量选用规范
表A.1(续) 产品动不平衡量选用规范
（注：本资料素材和资料部分来自网络，仅供参考。
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