焦炉烟道气脱硫脱硝技术研究(内容清晰)
焦炉烟道气脱硫脱硝技术研究
1、焦炉烟道气脱硫脱硝面临的严峻形势
S02、NO X是空气中PM2.5的前驱体，由其转变而来的PM2.5占空气在PM2.5总量的40-50%，同时S02、NO X也是形成酸雨的主要前物质。
2、焦炉烟道气产生数量
炼焦过程中，生产每吨焦炭要燃烧970Nm3的混合煤气或者205Nm3的焦炉煤气对煤料进行间接加热，分别产生1897Nm3或者1326Nm3的烟道废气，释放大量的硫化物、氮氧化物和烟尘等。
3、焦炉烟道气SO2含量及控制
一般焦化厂的HPF法一级脱硫后煤气中H2S含量达到300mg/Nm3以下，如果二级串联脱硫可降低到20mg/Nm3左右，或者采用焦炉煤气两级脱硫的技术措施，使焦炉煤气中的H2S含量降低到20mg/Nm3以下，这样烟道气SO2含量在100-300mg/m3范围。
4、焦炉烟道气NO X含量及控制
NO X含量不仅与煤中的氮、氧含量有关，而且与使用的装炉煤种、装炉煤堆密度、空气过剩系数、结焦时间、炭化室的尺寸、焦炉结构（单段、多段加热）有关。特别是减少烟道气NO X含量最有效的方法是降低炭化室火焰温度（低温燃烧）。
（1）、废气循环。可拉长火焰，降低燃烧火焰的温度。
（2）、多段加热。如果空气分段供给形成多段加热，善燃烧情况，减少NO X 的产生。
（3）、降低炉墙厚度：使用高导热性的硅砖，提高炉墙传热效率，通过减少
炉墙砖厚度，可有效降低燃烧室温度。如果原先采用1320℃燃烧室温度会使炭化室温度达到1180℃，现在减少炉墙厚度炭化室与燃烧室达到相同的1200℃的温度满足炼焦要求。
（4）、调整加热燃气结构：尽量采用CO或者氮含量低的煤气作为加热燃料。减少氮氧化物的生成。
（5）、降低炼焦温度：在保证焦炭成熟的条件下，调整焦炉加热制度，降低空气过剩系数，降低燃烧温度。
5、焦炉烟道气污染物排放限值标准
为此国家于2012年颁布的GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》规定2015年1月1日起现有企业执行限值标准，即焦炉烟道气排放限值执行：S02≤50mg/m3,NO X≤500mg/m3。
依据国家环境保护部2013年第14号文件”关于执行大气污染物特别批复限值的公告”：按照国务院批复实施的《重点区域大气污染物防治“十三五”规划》的相关要求，重点地区：京津冀、长三角、珠三角、三区十群19个省（区、市）47个地级及以上城市，十三五期间焦炉烟道气排放限值执行：S02≤30mg/m3,NO X≤150mg/m3。
重点控制区范围
区域名称省份重点地区
京津冀北京、天津、河北石家庄市、唐山市、保定市、廊坊市
长三角上海市、江苏省、浙
江省
上海市、南京市、无锡市、常州市、苏州市、南通市、扬
州市、镇江市、泰州市、杭州市、宁波市、嘉兴市、湖州
市、绍兴市。
珠三角广东省广州市、深圳市、珠海市、佛山市、江门市、肇庆市、惠
州市、东莞市、中山市。
辽宁中部城市群辽宁省沈阳市
山东城市群山东省济南市、青岛市、淄博市、潍坊市、日照市
武汉城市群湖北省武汉市
长珠谭城市群湖南省长沙市
成渝城市群四川省、重庆市成都市、重庆市
海峡两岸城市群福建省福州市、三明市
山西省中北部城市群山西省太原市
陕西关中城市群陕西省西安市、咸阳市
甘宁城市群甘肃省、宁夏自治区兰州市、宁川市
新疆乌鲁木齐城市群新疆自治区乌鲁木齐市
6、焦炉烟道气的特点分析
目前在国内外焦化领域，针对焦炉烟道气脱硫脱硝技术尚处于研究阶段。但是NH3-SCR脱硝技术已广泛应用于电厂、玻璃、水泥等烟气脱硝，其全国80%电厂烟气采用NH3-SCR脱硝技术，与电厂烟气相比，焦炉烟道气具有以下特点：
（1）、焦炉烟道气温度相对较低
一般在烟道气温度在250℃左右，如果采用高炉煤气加热温度更低在200℃左右。如果在烟道气温度250℃情况下，采用电厂烟道气的NH3-SCR 脱硝技术，则脱硝效率很低，无法满足烟道气排放标准要求。
（2）、烟道气杂质较多
烟道气含有的CO、焦油、SO2等物质，可导致催化剂中毒或者效率降低，特别是SO2含量影响：在SCR催化剂作用下，焦炉烟气SO2会转化为SO3，氨与SO3反应产生硫酸铵，粘附在催化剂表面，影响催化剂使用效率。（3）、焦炉烟囱必须保持一定的吸力状态
经过脱硫脱硝工艺，加热焦炉烟囱以后再排入大气，使焦炉烟囱始终处于热备用状态。经过脱硫脱硝后烟道气温度必须高于烟气露点温度，即烟道气温度低不于130℃，以保持烟囱吸力，维持焦炉正常生产。
7、焦化行业烟道气脱硫方法
一般烟道气脱硫可分为：湿法脱硫、干法脱硫、半干法脱硫三大类。（1）、石灰石-石膏法
将石灰石制成水浆液，在吸收塔内进行，与烟道气接触生产硫酸钙。副产品是CaSO4。此脱硫效率达到95%以上，技术成熟，运行费用高，占地面积大，易堵塞现象。
（2）、双碱法
采用Na2CO3溶液吸收烟道气中的SO2，吸收后有CaO再生，最终产品是石膏，产品不纯。严重影响石膏质量，一般作为废品处理掉。形成二次污
染。这是双碱法最大的缺点。主要优点是：对设备管道无腐蚀、堵塞问题，吸收速度快，效率高90%，工艺成熟。
（3）、氨法
采用氨水作为吸收剂，转化为硫酸铵化肥的湿法烟道气脱硫工艺。此工艺不产生废水、废液、废渣二次污染，可利用焦化厂的氨水，生产硫铵可与饱和器的硫铵系统共同处理。
（4）、活性焦法
活性焦具有活性炭的特点，吸附SO2，然后通过加热再生，释放高浓度的SO2，可生产单质硫、硫酸等化工产品。
（5）、半干式旋转喷雾法
将CaO制浆作为吸收剂，经过高速旋转雾化喷入烟道气中与SO2发生反应，此工艺中冶焦耐和安徽同兴环保在湛江钢铁公司开始建设。
（6）、半干式Ca(OH)2法
将CaO制浆作为吸收剂，比石膏法简单，投资小，脱硫效率低70-80%。
烟气脱硝装置( SCR)技术
烟气脱硝装置( SCR)技术 一、SCR装置运行原理如下: 氨气作为脱硝剂被喷入高温烟气脱硝装置中,在催化剂的作用下将烟气中NOx 分解成为N2和H2O,其反应公式如下: 4NO + 4NH3 +O2 →4N2 + 6H2O NO +NO2 + 2NH3 →2N2 + 3H2O 一般通过使用适当的催化剂,上述反应可以在200 ℃～450 ℃的温度范围内有效进行, 在NH3 /NO = 1的情况下,可以达到80～90%的脱硝效率。 烟气中的NOx 浓度通常是低的,但是烟气的体积相对很大,因此用在SCR装置的催化剂一定是高性能。因此用在这种条件下的催化剂一定满足燃煤锅炉高可靠性运行的要求。 二、烟气脱硝技术特点 SCR脱硝技术以其脱除效率高,适应当前环保要求而得到电力行业高度重视和广泛的应用。在环保要求严格的发达国家例如德国,日本,美国,加拿大,荷兰,奥地利,瑞典,丹麦等国SCR脱硝技术已经是应用最多、最成熟的技术之一。根据发达国家的经验, SCR脱硝技术必然会成为我国火力电站燃煤锅炉主要的脱硝技术并得到越来越广泛的应用。 图1为SCR烟气脱硝系统典型工艺流程简图。
三、SCR脱硝系统一般组成 图1为SCR烟气脱硝系统典型工艺流程简图, SCR系统一般由氨的储存系统、氨与空气混合系统、氨气喷入系统、反应器系统、省煤器旁路、SCR旁路、检测控制系统等组成。 液氨从液氨槽车由卸料压缩机送人液氨储槽,再经过蒸发槽蒸发为氨气后通过氨缓冲槽和 输送管道进人锅炉区,通过与空气均匀混合后由分布导阀进入SCR反应器内部反应, SCR反应器设置于空气预热器前,氨气在SCR 反应器的上方,通过一种特殊的喷雾装置和烟气均匀分布混合,混合后烟气通过反应器内催化剂层进行还原反应。
100万吨焦炉烟气脱硫脱硝技术方案
100万吨焦炉烟气脱硫脱硝 技术方案 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
100万吨焦化2×60 孔焦炉烟气脱硫脱硝工程 技 术 方 案
目录 第一章总论 (6) 项目简介 (6) 总则 (6) 工程范围 (6) 采用的规范和标准 (6) 设计基础参数（业主提供） (7) 基础数据 (7) 工程条件 (8) 脱硫脱硝方案的选择 (9) 脱硫脱硝工程建设要求和原则 (9) 脱硫脱硝工艺的选择 (10) 脱硫脱硝和余热回收整体工艺说明 (11) 第二章脱硫工程技术方案 (12) 氨法脱硫工艺简介 (12) 氨法脱硫工艺特点 (12) 氨法脱硫吸收原理 (12) 本项目系统流程设计 (13) 设计原则 (14) 设计范围 (14) 系统流程设计 (14) 本项目工艺系统组成及分系统描述 (15) 烟气系统 (15) SO2吸收系统 (15) 脱硫剂制备及供应系统 (17) 脱硫废液过滤 (17) 公用系统 (17) 电气控制系统 (17) 仪表控制系统 (18) 第三章脱硝工程技术方案 (20) 脱硝工艺简介 (20)
SCR工艺原理 (20) SCR系统工艺设计 (21) 设计范围 (21) 设计原则 (21) 设计基础参数 (21) 还原剂选择 (22) SCR工艺计算 (22) SCR脱硝工艺流程描述 (23) 分系统描述 (24) 氨气接卸储存系统 (24) 氨气供应及稀释系统 (24) 烟气系统 (25) SCR反应器 (25) 吹灰系统 (26) 氨喷射系统 (26) 压缩空气系统 (26) 配电及计算机控制系统 (26) 第四章性能保证 (28) 脱硫脱硝设计技术指标 (28) 脱硫脱硝效率 (28) SCR及FGD装置出口净烟气温度保证 (29) 脱硫脱硝装置可用率保证 (29) 催化剂寿命 (29) 系统连续运行温度和温度降 (29) 氨耗量 (29) 脱硫脱硝装置氨逃逸 (30) 脱硫脱硝装置压力损失保证 (30) 第五章相关质量要求及技术措施 (31) 相关质量要求 (31) 对管道、阀门的要求 (31) 对平台、扶梯的要求 (31)
焦炉烟道气同时脱硫脱硝技术路线探讨 (1)
焦炉烟道气同时脱硫脱硝技术路线探讨 倪建东 (上海宝钢节能环保技术有限公司，上海201999) 摘要:介绍了焦炉烟道气中SO 2和NO x 的形成机理，以及同时脱除的技术难点。对照国家最新的行业排放标准要求，鉴于世界上尚无长期稳定运行的工程案例，对比了两种已在境外 烧结行业大型工业化工程中实现长期稳定运行的烟气脱硫脱硝技术，提出了可在大型焦炉烟道气脱硫脱硝中采用的工艺技术路线— ——半干法烟气脱硫(SDA /CFB )+选择性催化还原(SCR )组合式脱硫脱硝技术。分类阐述了不同温度的焦炉烟道气脱硫脱硝工艺技术路线，展望了焦炉烟道气脱硫脱硝项目的发展前景。 关键词:焦炉烟道气;脱硫脱硝;技术路线 中图分类号:X701．7文献标志码:B 文章编号:1008－0716(2016)01－0073－05doi :10．3969/j．issn．1008－0716．2016．01．017 Discussion on simultaneously desulfurization and denitration technology of coke oven flue gas NI Jiandong (Shanghai Baosteel Energy and Environment Technology Co．，Ltd．，Shanghai 201999，China ) Abstract :The formation mechanism of SO 2and NO x in the exhaust gas of the coke oven ，removal of the technical difficulties are introduced．To meet the new state industry emission standards ， in view of the fact that there is no long-term stable operation case in the world ，compared to two kinds of flue gas desulfurization and denitration technology ，which has been long －term stable operation of the large scale industrial projects in the overseas sinter plant．Put forward the technical route of desulfurization and denitration in large coke oven flue gas-semi dry flue gas desulfurization (SDA /CFB ) +selective catalytic reduction (SCR )combined desulfurization and denitration technology．The process route of desulfurization and denitration of coke oven flue gas with different temperature is described．The project of desulfurization and denitration in coke oven flue gas is propected． Key words :coke oven flue gas ;desulfurization and denitration ;technical route 倪建东高级工程师1975年生1998年毕业于同济大学现从事通风除尘专业 电话26088179 E －mail nijiandong@baosteel．com 1概述 冶金焦炭生产及冶炼焦化行业中焦炉煤气、 高炉煤气或混合煤气燃烧后可产生大量大气污染 物，包括二氧化硫(SO 2)、氮氧化物(NO x )及烟尘 等。含污染物的烟道气经焦炉烟囱呈有组织高架 点源连续性排放至大气中，对环境造成严重污染。2012年6月，国家颁布了《炼焦化学工业污染物 排放标准》(GB16171—2012)，明确规定现有焦化企业2015年1月1日后焦炉烟道气中污染物的 排放限值、特别限值，地区更是提出了更为严格的要求，见表1。 能否满足最新排放要求事关企业的正常生产，本文就如何做到达标排放进行了分类分析探
烟气脱硫脱硝行业介绍.docx
1.烟气脱硫技术 由于我国的大部分煤炭、铁矿资源中含硫量较高，因此在火力发电、钢铁、建材生产过程中由于高温、富氧的环境而产生了含有大量二氧化硫的烟气，从而给我国大气污染治理带来了极大的环保压力。 据国家环保部统计，2012年全国二氧化硫排放总量为2117.6万吨，其中工业二氧化硫排放量1911.7万吨，而分解到三个重点行业分别如下：电力和热力生产业为797.0万吨、钢铁为240.6万吨、建材为199.8万吨，三个行业共计1237.4万吨达到整个工业二氧化硫排的64.7%。“十一五”期间，我国全面推行烟气脱硫技术以后，我国烟气脱硫通过近十年的发展，积累了大量的工程实践经验，其中最常用的为湿法、干法以及半干法烟气三种脱硫技术。
1.1湿法脱硫技术 1.1.1石灰石-石膏法 这是一种成熟的烟气脱硫技术，在大型火电厂中，90%以上采用湿式石灰石—石膏法烟气脱硫工艺流程。该工艺采用石灰石（即氧化钙）浆液作为脱硫剂，与烟气中的二氧化硫发生反应生产亚硫酸钙，亚硫酸钙与氧气进一步反应生产硫酸钙。硫酸钙经过过滤、干燥后形成脱硫副产品石膏。 这项工艺的关键在于控制烟气流量和浆液的pH值，在合适的工艺条件下，即使在低钙硫比的情况下，也能保持较高的脱硫效率，通常可以达到95%以上。但是该工艺流程复杂且需要设置废水处理系统，因而工程造价高、占地面积大。同时，由于石灰石浆液的溶解性较低，即使通过调节了浆液pH值提高了石灰石的溶解度，但是在使用喷嘴时由于压力的变化，仍然容易发生堵塞喷嘴的情况并且易磨损设备，因而大幅度增加了脱硫设施后期的运营维修费用。 同时由于脱硫烟气中的粉尘成分复杂，在采用石灰石-石膏法时生成的脱硫石膏的杂质含量较多，在石灰石资源丰富的我国，这种品质有限的脱硫石膏很难具有利用价值，通常只能采用填埋进行处理。为了解决这一问题，有企业采用白云石（即氧化镁）作为脱硫剂来替代石灰石，从而使脱硫副产品由石膏变为了七水硫酸镁，而七水硫酸镁由于其水溶性高易于提纯，因而可以制成为合格品质的化学添加剂或化肥使用，其经济价值要远高于脱硫石膏。但是与其相关对的是脱硫剂白云石的成本也远高于石灰石，给企业后期运营成本也带来较大的压力。
焦炉烟道气脱硫脱硝技术研究
焦炉烟道气脱硫脱硝技术研究 1、焦炉烟道气脱硫脱硝面临的严峻形势 S02、NO X是空气中PM2.5的前驱体，由其转变而来的PM2.5占空气在PM2.5总量的40-50%，同时S02、NO X也是形成酸雨的主要前物质。 2、焦炉烟道气产生数量 炼焦过程中，生产每吨焦炭要燃烧970Nm3的混合煤气或者205Nm3的焦炉煤气对煤料进行间接加热，分别产生1897Nm3或者1326Nm3的烟道废气，释放大量的硫化物、氮氧化物和烟尘等。 3、焦炉烟道气SO2含量及控制 一般焦化厂的HPF法一级脱硫后煤气中H2S含量达到300mg/Nm3以下，如果二级串联脱硫可降低到20mg/Nm3左右，或者采用焦炉煤气两级脱硫的技术措施，使焦炉煤气中的H2S含量降低到20mg/Nm3以下，这样烟道气SO2含量在100-300mg/m3范围。 4、焦炉烟道气NO X含量及控制 NO X含量不仅与煤中的氮、氧含量有关，而且与使用的装炉煤种、装炉煤堆密度、空气过剩系数、结焦时间、炭化室的尺寸、焦炉结构（单段、多段加热）有关。特别是减少烟道气NO X含量最有效的方法是降低炭化室火焰温度（低温燃烧）。 （1）、废气循环。可拉长火焰，降低燃烧火焰的温度。 （2）、多段加热。如果空气分段供给形成多段加热，善燃烧情况，减少NO X 的产生。 （3）、降低炉墙厚度：使用高导热性的硅砖，提高炉墙传热效率，通过减少炉墙砖厚度，可有效降低燃烧室温度。如果原先采用1320℃燃烧室温度会使炭化室温度达到1180℃，现在减少炉墙厚度炭化室与燃烧室达到相同的
1200℃的温度满足炼焦要求。 （4）、调整加热燃气结构：尽量采用CO或者氮含量低的煤气作为加热燃料。减少氮氧化物的生成。 （5）、降低炼焦温度：在保证焦炭成熟的条件下，调整焦炉加热制度，降低空气过剩系数，降低燃烧温度。 5、焦炉烟道气污染物排放限值标准 为此国家于2012年颁布的GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》规定2015年1月1日起现有企业执行限值标准，即焦炉烟道气排放限值执行：S02≤50mg/m3,NO X≤500mg/m3。 依据国家环境保护部2013年第14号文件”关于执行大气污染物特别批复限值的公告”：按照国务院批复实施的《重点区域大气污染物防治“十三五”规划》的相关要求，重点地区：京津冀、长三角、珠三角、三区十群19个省（区、市）47个地级及以上城市，十三五期间焦炉烟道气排放限值执行：S02≤30mg/m3,NO X≤150mg/m3。 重点控制区范围
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1.1.2空气分级燃烧技术 空气分级燃烧技术是目前应用较为广泛的低NOx燃烧技术，它的主要原理是将燃料的燃烧过程分段进行。该技术是将燃烧用风分为一、二次风，减少煤粉燃烧区域的空气量(一次风)，提高燃烧区域的煤粉浓度，推迟一、二次风混合时间，这样煤粉进入炉膛时就形成了一个富燃料区，使燃料在富燃料区进行缺氧燃烧，以降低燃料型NOx的生成。缺氧燃烧产生的烟气再与二次风混合，使燃料完全燃烧。 该技术主要是通过减少燃烧高温区域的空气量，以降低NOx的生成技术。它的关键是风的分配，一般情况下，一次风占总风量的25～35%。对于部分锅炉，风量分配不当，会增加锅炉的燃烧损失，同时造成受热面的结渣腐蚀。因此，该技术较多应用于新锅炉的设计及燃烧器的改造中。1.1.3 燃料分级燃烧技术 该技术是将锅炉的燃烧分为两个区域进行，将85%左右的燃料送入第一级燃烧区进行富氧燃烧，生成大量的NOx，在第二级燃烧区送入15%的燃料，进行缺氧燃烧，将第一区生成的NOx进行还原，同时抑制NOx的生成，可降低NOx的排放量。 1.1.4 烟气再循环技术 该技术是将锅炉尾部的低温烟气直接送入炉膛或与一次风、二次风混合后送入炉内，降低了燃烧区域的温度，同时降低了燃烧区域的氧的浓度，所以降低了NOx的生成量。该技术的关键是烟气再循环率的选择和煤种的变化 1.1.5技术局限 这些低NOx燃烧技术设法建立空气过量系数小于１的富燃区或控制燃烧温度，抑制NOx的生成，在燃用烟煤、褐煤时可以达到国家的排放标准，
(完整版)100万吨焦炉烟气脱硫脱硝技术方案
100万吨焦化2×60 孔焦炉烟气脱硫脱硝工程 技 术 方 案
目录 第一章总论 (5) 1.1项目简介 (5) 1.2总则 (5) 1.2.1工程范围 (5) 1.2.1采用的规范和标准 (5) 1.3设计基础参数（业主提供） (6) 1.3.1基础数据 (6) 1.3.2工程条件 (7) 1.4脱硫脱硝方案的选择 (8) 1.4.1 脱硫脱硝工程建设要求和原则 (8) 1.4.2 脱硫脱硝工艺的选择 (9) 1.5脱硫脱硝和余热回收整体工艺说明 (10) 第二章脱硫工程技术方案 (10) 2.1氨法脱硫工艺简介 (10) 2.1.1氨法脱硫工艺特点 (11) 2.1.2氨法脱硫吸收原理 (11) 2.2本项目系统流程设计 (12) 2.2.1设计原则 (12) 2.2.3设计范围 (13) 2.2.4系统流程设计 (13) 2.3 本项目工艺系统组成及分系统描述 (13) 2.3.1 烟气系统 (14) 2.3.2 SO2吸收系统 (14) 2.3.3 脱硫剂制备及供应系统 (15) 2.3.4脱硫废液过滤 (15) 2.3.5 公用系统 (16) 2.3.6 电气控制系统 (16) 2.3.7 仪表控制系统 (17) 第三章脱硝工程技术方案 (19) 3.1 脱硝工艺简介 (19)
3.1.1 SCR工艺原理 (19) 3.2 SCR系统工艺设计 (20) 3.2.1 设计范围 (20) 3.2.3 设计原则 (20) 3.2.2 设计基础参数 (20) 3.2.3 还原剂选择 (21) 3.2.4 SCR工艺计算 (21) 3.2.5 SCR脱硝工艺流程描述 (22) 3.3分系统描述 (23) 3.3.1氨气接卸储存系统 (23) 3.3.2氨气供应及稀释系统 (23) 3.3.3烟气系统 (24) 3.3.4 SCR反应器 (24) 3.3.5吹灰系统 (25) 3.3.6氨喷射系统 (25) 3.3.7压缩空气系统 (25) 3.3.8配电及计算机控制系统 (25) 第四章性能保证 (27) 4.1脱硫脱硝设计技术指标 (27) 4.3.1 脱硫脱硝效率 (27) 4.3.2 SCR及FGD装置出口净烟气温度保证 (28) 4.3.3 脱硫脱硝装置可用率保证 (28) 4.1.4 催化剂寿命 (28) 4.1.5 系统连续运行温度和温度降 (28) 4.1.6 氨耗量 (28) 4.1.7 脱硫脱硝装置氨逃逸 (29) 4.1.8 脱硫脱硝装置压力损失保证 (29) 第五章相关质量要求及技术措施 (30) 5.1 相关质量要求 (30) 5.1.1 对管道、阀门的要求 (30) 5.1.2 对平台、扶梯的要求 (30)
SCR脱硝技术简介
SCR 脱硝技术 SCR （Selective Catalytic Reduction ）即为选择性催化还原技术，近几年来发展较快，在西欧和日本得到了广泛的应用，目前氨催化还原法是应用得最多的技术。它没有副产物，不形成二次污染，装置结构简单，并且脱除效率高（可达90%以上），运行可靠，便于维护等优点。 选择性是指在催化剂的作用和在氧气存在条件下，NH3优先和NOx 发生还原脱除反应，生成氮气和水，而不和烟气中的氧进行氧化反应，其主要反应式为： O H N O NH NO 22236444+→++ O H N O NH NO 222326342+→++ 在没有催化剂的情况下，上述化学反应只是在很窄的温度范围内（980℃左右）进行，采用催化剂时其反应温度可控制在300-400℃下进行，相当于锅炉省煤器与空气预热器之间的烟气温度，上述反应为放热反应，由于NOx 在烟气中的浓度较低， 故反应引起催化剂温度的升高可以忽略。 下图是SCR 法烟气脱硝工艺流程示意图 SCR 脱硝原理 SCR 技术脱硝原理为：在催化剂作用下，向温度约280～420 ℃的烟气中喷入氨，将X NO 还原成2N 和O H 2。
SCR脱硝催化剂： 催化剂作为SCR脱硝反应的核心,其质量和性能直接关系到脱硝效率的高低,所以,在火电厂脱硝工程中, 除了反应器及烟道的设计不容忽视外,催化剂的参数设计同样至关重要。 一般来说,脱硝催化剂都是为项目量身定制的,即依据项目烟气成分、特性,效率以及客户要求来定的。催化剂的性能(包括活性、选择性、稳定性和再生性)无法直接量化,而是综合体现在一些参数上,主要有:活性温度、几何特性参数、机械强度参数、化学成分含量、工艺性能指标等。 催化剂的形式有：波纹板式，蜂窝式，板式
焦炉烟气脱硫脱硝技术汇总详解
焦炉烟气脱硫脱硝技术汇总，这个必须看 2015-07-31 汇总目录 碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺 加热焦炉烟气+高温催化还原脱硝工艺 SICS法催化氧化（有机催化法）脱硫脱硝工艺 活性炭/焦脱硫脱硝工艺 碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺 1.脱硫脱硝原理 采用半干法脱硫工艺，使用Na2CO3溶液为脱硫剂，其化学反应式为： Na 2CO 3 +SO 2 →Na 2 SO 3 +CO 2 （1） 2Na 2SO3+O2→2Na 2 SO 4 （2） 脱硝采用NH 3-SCR法，即在催化剂作用下，还原剂NH 3 选择性地与烟气中NO x 反应， 生成无污染的N 2和H 2 O随烟气排放，其化学反应式如下： 4NO+4NH 3+O 2 →4N 2 +6H 2 O （3） 2.工艺流程 焦炉烟气被引风机引入工艺系统，先脱硫除SO 2 ，后除尘脱硝，再脱除颗粒物和 NO x ，最后经引风机增压回送至焦炉烟囱根部（见图1）。 图1 碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺流程示意 该工艺主要由以下系统组成： 脱硫系统由脱硫塔及脱硫溶液制备系统组成。Na 2CO 3 溶液通过定量给料装置和溶 液泵送到脱硫塔内雾化器中，形成雾化液滴，与SO 2 发生反应进行脱硫，脱硫效 率可达90%。脱硫剂喷入装置与系统进出口SO 2浓度联锁，随焦炉烟气量及SO 2 浓度的变化自动调整脱硫剂喷入量。 核心设备为烟气除尘、脱硝及其热解析一体化装置，包括由下至上集成在一个塔体内的除尘净化段、解析喷氨混合段和脱硝反应段。 氨系统负责为烟气脱硝提供还原剂，可使用液氨或氨水蒸发为氨气使用。
热解析系统负责为脱硝装置内的催化剂提供380-400℃高温解析气体，分解黏附在催化剂表面的硫酸氢铵，净化催化剂表面。 3.工艺特点 ①半干法脱硫设置在脱硝前，将烟气中的SO 2 含量脱除至30mg/Nm3以下，以保证后续的高效脱硝。 ②烟气脱硫、除尘、脱硝、催化剂热解析再生一体化，节省投资、运行费用低、占地面积少。 ③脱硝前先除尘，以减少粉尘对催化剂的磨损、延长催化剂使用寿命。 ④通过除尘滤袋过滤层和混合均流结构体的均压作用，使烟气速度场、温度场分布更加均匀，可提高脱硝效率。 ⑤氨气通过网格状分布的喷氨口喷入装置内，高温热解析气体通过孔板送风口送入烟气中，使氨气与烟气、高温热解析气体与烟气接触更充分，混合更均匀。 ⑥在不影响正常运行的条件下，可在线利用高温烟气分解催化剂表面黏性物质，提高脱硝催化效率和催化剂使用寿命。 ⑦省略传统工艺中的催化剂清灰系统。 ⑧烟气通过滤袋在过滤过程中，与滤袋外表面滤下的未反应脱硫剂充分接触，进一步提高烟气的脱硫效率。 ⑨半干法脱硫温降小（＜30℃），除尘脱硝一体化缩短流程，减小整体温降，回送烟气温度大于150℃，满足烟囱热备要求。 ⑩烟气在高于烟气露点温度的干工况下运行，不存在结露腐蚀的危险，无需做特殊内防腐处理。 4.投资与操作成本 投资成本约为35-45元/吨焦，操作成本约为12.6元/吨焦。 加热焦炉烟气+高温催化还原脱硝工艺 1.脱硝原理 在催化剂存在的条件下，烟气中NOx与喷入的氨发生还原反应，生成N 2和H 2 O， 实现脱除NOx。反应温度通常在290-420℃之间，脱硝反应式为： 4NO+4NH 3+O 2 →4N 2 +6H 2 O （1） 2NO 2+4NH 3 +O 2 →3N 2 +6H 2 O （2）
9.焦炉烟气脱硫脱硝净化技术在鞍钢的应用
焦炉烟气脱硫脱硝净化技术 在鞍钢的应用
一、前言
随着环保排放标准越来越严，自2015年1月1日起，现有焦化企业开始 严格执行《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB 16171-2012）。 《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB 16171-2012）对一般地区焦炉烟囱烟气排放作出了规定《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB 16171-2012）重点地区执行特别排放限值： 颗粒物排放浓度小于等于15 mg/m 3二氧化硫排放浓度小于等于30 mg/m 3氮氧化物排放浓度小于等于150 mg/m 3 颗粒物排放浓度小于等于30 mg/m 3二氧化硫排放浓度小于等于50 mg/m 3氮氧化物排放浓度小于等于500 mg/m 3
鞍钢股份炼焦总厂所在地的鞍山地区属于一般控制区，执行表5排放标 准，目前全国重点控制区域如下： 重点控制区范围 区域名称省份重点控制区 区域名称 省份重点控制区京津冀 北京、天津、河北北京、天津、 石家庄、唐山、保定等 其他区域 湖北湖南重庆四川福建山西陕西甘肃宁夏新疆 武汉长沙重庆成都 福州、三明太原 西安、咸阳兰州银川 乌鲁木齐 长三角 上海、江苏、浙江 上海、南京、苏州、扬州、杭州、宁波、嘉兴等 珠三角广州 广州、深圳、珠海、佛山、肇庆、惠州等 辽宁辽宁沈阳等 山东 山东 济南、青岛、淄博、廊坊、日照等
二、焦炉烟气脱硫脱硝净化技术 应用背景
炼焦总厂现有八座6米焦炉和四座7米焦炉，焦炭设计产能730万吨/年，采用混合煤气加热，焦炉燃烧烟气中颗粒物浓度小于30mg/m3、SO2浓度为20～160mg/m3、NOx浓度为300～730mg/m3，存在污染物超标排放情况。 以炼焦总厂7#焦炉烟囱为例，为确保污染物在线监测指标达标排放，2016年11月份起，采取了将7#、8#焦炉周转时间由19小时延长至22小时及配煤硫份降至0.65%以下两项措施。延长周转时间使焦炭日减产373.6吨，此组焦炉产能下降 13.63%。由于鞍钢焦炭本身就存在缺口，需要外购，而2017年外购焦炭比自产焦炭成本约高500～800元/吨，控制配煤硫份吨焦成本增加20～30元/吨，两项合计2017年7#、8#炉全年共增加成本1亿多元，经济效益损失巨大。 鉴于环保压力和巨大经济损失，焦炉烟气污染物治理迫在眉睫。如果不治理，将很快面临停限产的严峻形势。基于此形势，公司各层领导非常重视，下定决心建设焦炉烟气治理项目，经过十多次的考察、交流及论证，最终确定由鞍钢集团工程技术有限公司进行烟气脱硫脱硝处理，保证污染物指标稳定达标排放。
低温SCR脱硝在焦炉烟道气处理中的应用(新编版)
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 低温SCR脱硝在焦炉烟道气处理 中的应用(新编版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
低温SCR脱硝在焦炉烟道气处理中的应用 (新编版) 摘要：介绍了低温(170～185℃)SCR脱硝工艺在焦炉烟道气脱硫脱硝装置应用的工程案例。该工艺一次投资省,运行费用低,且应用后设备运行稳定,烟气脱硝效率高,净化后的氮氧化物污染物含量长期保持在150mg/m3以下。 近年随着国家《炼焦化学工业污染物排放标准》的实施，国内焦化行业陆续建设了焦炉烟气脱硫脱硝装置。脱硝工艺主要采用中低温SCR工艺，反应温度在200～250℃，需要对烟气进行小幅升温，存在能源成本高的问题，宁钢焦化厂结合本单位实际情况采用低温SCR脱硝工艺，避免了烟气再升温，节约了运行成本。 1焦炉烟气脱硫脱硝装置概述 宁钢焦化厂根据本厂焦炉烟气的实际情况选择了“半干法脱硫
(钠基)+除尘+低温SCR脱硝”工艺。2座焦炉共用1套焦炉烟气脱硫脱硝装置，分别从各自的总烟道将原烟气引出汇总进入脱硫脱硝装置，处理后分别返回各自原烟囱，工艺流程图见图1。 本装置处理烟气能力为30万m3/h，原烟气温度为190～210℃，脱硝塔入口烟气温度为170～190℃，处理前二氧化硫浓度<300mg/m3、氮氧化物浓度<1000mg/m3。处理后烟囱排放口的烟气颗粒物设计值<15mg/m3，二氧化硫设计值<30mg/m3，氮氧化物设计值<150mg/m3。经过实际运行证明，均达到了设计指标，满足《炼焦化学工业污染物排放标准》中特别限值排放要求，同时装置运行稳定，脱除效率高，实现了预期目标。 2低温SCR脱硝工艺 2.1SCR脱硝处理原理 SCR脱硝是在催化剂的作用下，还原剂(氨气)与烟气中的氮氧化物反应生成无害的氮气和水，从而去除烟气中的NOx。选择性是指还原剂NH3和烟气中的NOx发生还原反应，其主要反应式如下。 4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O(主要反应)
烟气脱硝工艺
综述燃煤电厂烟气脱硝技术 摘要：人们对空气质量的要求越来越高，氮氧化物污染引起了人们的广泛注意。废气脱硝工艺一直是研究重点。本文通过对比燃煤电厂的脱硝的各种工艺，选出了最优工艺——SCR技术，本文综述了SCR的原理、国内外研究状况、应用情况及运行费用。通过本文可以使人们更好的了解燃煤电厂脱硝工艺。 关键字：烟气脱硝；低NO X燃烧技术；SCR技术 Summary of coal-fired power plant flue gas denitrification technology Abstract: People on air quality have become increasingly demanding, nitrogen oxide pollution has aroused extensive attention. Exhaust gas denitration process has been a research priority. By contrast coal-fired power plant denitration various processes, optimum process --SCR elected technology, this paper reviews the SCR principle, research status, applications and operating costs. Through this allows people to better understand the coal-fired power plant denitrification process. Key words: Flue gas denitrification ; Low NO X Combustion Technology ;SCR 氮氧化物是大气主要污染物之一。通常所说的氮氧化物有多种不同形式，如N2O、NO、NO2、N2O3和N2O5等，其中NO和NO2所占比例最大，是最重要的大气污染物[1]。NO X排入大气后，通过物理、化学作用，引发一系列的环境问题。对人体健康和生态环境造成威胁[2]。 氮氧化物的产生途径主要有一下几个方面：1.机动车辆排放的尾气2.工业生产过程中产生了氮氧化物3. 燃烧过程产生的氮氧化物。其中燃烧过程产生的氮氧化物包括热力型、瞬时型和燃料型[3]。 机动车排气量较小，排放源流动分散。主要采用机内净化的方法去除氮氧化物[4]。某些工业生产过程也会排出NO X废气，一般来说，它具有成分相对比较单一和气量小的特点，此类废气在治理中多采用湿法，并且尽量将分离出来的NO返回原生产系统，或者形成新的副产品，或者加以无害化处理[5]。在燃烧过程中，控制NO X的排放有两种途径：一种是在锅炉燃烧中控制燃料的燃烧，减少氮氧化物的生成；另一种是对烟气进行处理，消除烟气中的氮氧化物[6]。 交通运输、电力和火电厂排放的NO X占全部排放量的90%以上[7]。电力工业又是燃煤大户。具预测，到2020年，原煤消耗将达到20.5亿~29.0亿吨，燃煤产生的NO X将急剧增加[8]。由于火电厂燃烧所产生的NO X所生成的含量最多且成分较复杂，所以引起了人们的广泛重视。所以本文主要介绍燃煤电站烟气脱硝技术。 1 烟气脱硝工艺比选 烟气脱硝是指从烟气中去除氮氧化物，是世界各国控制氮氧化物污染、防治酸雨危害的主要措施[9]。据火电厂燃煤锅炉调查，一般采用低氮氧化合物燃烧技术（包括低负荷稳燃改造）的锅炉排烟中氮氧化物的浓度为500~900mg/m3，而未采用低氮氧化合物燃烧技术的锅炉排烟中NO X的质量浓度定700~1300mg/m3之间，平均1000g/m3左右。所以在烟气脱硝之前先采用低NO X燃烧技术，减少氮氧化物的产生，为后续处理减轻负担[10]。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺及特点
焦炉烟气脱硫脱硝工艺及特点 焦化行业是煤化工产业的重要组成成分，同时也是钢铁行业重要的上游产业之一，一直以来的粗放发展，对生态环境产生了严重的影响，其中焦炉加热产生的二氧化硫和氮氧化物，是大气污染的污染源之一，因此控制二氧化硫和氮氧化物的排放是焦化行业面临的重大任务。我国《炼焦化学工业污染物排放标准》中对焦炉烟囱各污染物的排放浓度限值提出了严格的要求，根据国内焦炉烟气中的二氧化硫和氮氧化物的排放浓度，必须采取烟气脱硫脱硝末端治理后才能满足国家排放要求。 目前我国主要的脱硫工艺是湿法脱硫，主要是使用石灰石、石灰或碳酸钠等作为洗涤剂，在脱硫塔内对烟气进行洗涤，从而除去烟气中的二氧化硫。湿法脱硫技术成熟，且脱硫效率高，运行费用低，被广泛用于烟气脱硫。主要的湿法脱硫工艺有石灰石-石膏法脱硫以及双碱法脱硫工艺。其中，石灰石-石膏法脱硫由于吸收剂石灰石廉价易得，因此使用广泛。该工艺脱硫效率高、吸收剂利用率高，适于高浓度二氧化硫烟气条件。但石灰石-石膏法脱硫投资费用高，水消耗大、脱硫废水具有腐蚀性需要进行废水处理，且副产品不好处理。而双碱法脱硫工艺是采用钠基脱硫剂来进行脱硫，脱硫产物经脱硫剂再生池被还原成脱硫剂，可再次循环使用，还能避免脱硫塔内结垢。具有投资成本低、运行费用低，可实现脱硫除尘一体化，脱硫效率在90%以上。 脱硝工艺主要有两种选择性非催化还原（SNCR）工艺和选择性催化还原（SCR）工艺。其中SNCR脱硝工艺是在不使用催化剂的情况下，在适合脱硝反应的温度窗口内喷入还原剂，将烟气中的氮氧化物还原为无害的氮气和水。具有安装便捷、运行维护简单、防尘效果好，成本低的特点。而SCR脱硝工艺是在一定的温度和催化剂作用下，利用氨作为还原剂，可选择性的将烟气中的氮氧化物还原为氮气和水的工艺。无副产品，通过加大催化剂装填量，脱硝效率能达到80%以上。在SCR脱硝工艺中，烟气温度是选择催化剂的重要参数，SCR脱硝技术需要在一定温度区间内进行，同时存在催化的最佳温度。成本高但脱硝效率好，技术成熟。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺研究
焦炉烟气脱硫脱硝工艺研究 随着全社会环保意识的增强，特别是2018 年初国务院提出要对钢铁行业进行超低排放改造以来，各级政府相继出台了最新的、更严格的大气污染物排放标准。以炼焦化学工业为例，国家出台的焦炉烟气超低排放标准为：基准含氧量8% 的條件下，颗粒物≤10 mg/ m 3 ，SO 2 ≤ 30 mg/ m 3 ，NO x ≤150 mg/ m 3.文章介绍了焦炉烟气脱硫脱硝技术在的焦化工艺中的运用。针对脱硫系统中的硫酸铵结晶和系统稳定性较差问题，通过延长喷洒管、增加喷头数量及增加烟气管道上沿雨棚，根除了脱硫塔系统积料。通过工艺优化、改进，焦炉烟气脱硫脱硝工艺指标达标，烟囱排放指标达标，生产运行稳定。 标签：焦炉烟气;脱硫脱硝;废气治理;环保 1.焦炉烟气特点与脱硫脱硝工艺选择难点 焦炉是一种特殊的工业窑炉，其燃烧过程和烟气排放与其他工业窑炉特别是电厂锅炉有着明显区别，主要表现在以下几个方面 1.1烟气温度低。焦炉烟气温度一般在180～280℃，个别甚至低于170℃，越是技术先进、能源利用效率高的大型焦炉，烟气温度越低，远低于电厂锅炉300℃以上的烟气温度，因此发电行业成熟的脱硫脱硝技术难以在焦炉烟气上很好适用，即使是中低温SCR催化剂，在烟气温度低于190～200℃时，脱硝效率也会明显下降。 1.2污染物成分与含量复杂多变[4]。焦炉烟气总体上呈现低硫高氮的特点，但不同焦化厂的不同焦炉，SO2和NOx含量差别较大。一般用混合煤气加热的焦炉，烟气中的NOx含量通常在300～500mg/m3;用焦炉煤气加热的焦炉，烟气中的NOx可达1000mg/m3以上。烟气中的SO2含量受加热煤气H2S和含硫有机物含量以及焦炉窜漏情况的影响相差100～300mg/m3。 1.3水蒸汽含量差异较大。用混合煤气加热的焦炉烟气含水量较低，而用焦炉煤气加热的焦炉烟气中的水蒸汽含量可达20%，两者相差10%以上，因此需要对脱硫脱硝工艺中使用的药剂、介质和催化剂等进行差异化权衡，以选择更恰当的工艺条件，并尽可能适应下一步烟气消白工艺的技术要求。 1.4由于焦炉连续生产的特性，焦炉烟囱需长期处于热备状态，且烟囱的排烟温度不能低于烟气的露点温度，需保持在130℃以上，在保障全炉吸力的同时，避免产生烟囱雨。此外，由于焦炉加热的换向特点，焦炉烟气中SO2和NOx含量具有周期性的波动特征，要求脱硫脱硝工艺能够适应。 1.5难以回避的氨逃逸和脱硫脱硝废弃物处理问题。对焦化企业采用SCR和SNCR脱硝工艺中的氨逃逸提出控制要求，明确规定SCR氨逃逸浓度≤ 2.5mg/m3（干基标态），SNCR氨逃逸浓度≤8mg/m3（干基标态）。此外，针对不同的脱硫
焦炉烟道气脱硝系统氨气化工艺的比较
2018年7月第49卷第4期 燃料与化工 Fuel&Chemical Processes 焦炉烟道气脱硝系统氨气化工艺的比较 于清野薛建勋杜立广赵丹萍田孝东 (中冶焦耐工程技术有限公司,大连116085) 摘要:介绍了液氨气化、氨水精馏、浓氨水气化3种工艺流程,并分别从工艺特点、项目投资、介质消耗和操作费用进行比较分析,为脱硝系统氨气化工艺的选择提供参考。 关键词:烟道气;脱硝;液氨气化;氨水精馏;浓氨水气化 中图分类号:X784文献标识码:A文章编号:1001-3709(2018)04-0059-03 Comparison of ammonia vaporization processes of coke oven flue gas denitration system Yu Qingye Xue Jianxun Du Liguang Zhao Danping Tian Xiaodong (ACRE Coking&Refractory Engineering Consulting Corporation,MCC,Dalian116085,China) Abstract:Three ammonia vaporization processes,liquid ammonia vaporization,ammonia liquor distillation and concentrated ammonia liquor vaporization,are introduced and compared with respect to process features,project investment,media consumption and operating cost.It provides a reference for selection of ammonia vaporization process. Key words:Flue gas;Denitration;Vaporization of liquid ammonia;Distillation of ammonia liquor; Vaporization of concentrated ammonia liquor 收稿日期:2018-03-16 作者简介:于清野(1985-),男,工程师 基金项目:
SCR脱硝技术简介
S C R脱硝技术简介-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
SCR脱硝技术 SCR（Selective Catalytic Reduction）即为选择性催化还原技术，近几年来发展较快，在西欧和日本得到了广泛的应用，目前氨催化还原法是应用得最多的技术。它没有副产物，不形成二次污染，装置结构简单，并且脱除效率高（可达90%以上），运行可靠，便于维护等优点。 选择性是指在催化剂的作用和在氧气存在条件下，NH3优先和NOx发生还原脱除反应，生成氮气和水，而不和烟气中的氧进行氧化反应，其主要反应式为：4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O（1） 2NO2+4NH3 +O2→ 3N2+6H2O（2） 在没有催化剂的情况下，上述化学反应只是在很窄的温度范围内（980℃左右）进行，采用催化剂时其反应温度可控制在300-400℃下进行，相当于锅炉省煤器与空气预热器之间的烟气温度，上述反应为放热反应，由于NOx在烟气中的浓度较低，故反应引起催化剂温度的升高可以忽略。 下图是SCR法烟气脱硝工艺流程示意图 SCR脱硝原理 SCR 技术脱硝原理为：在催化剂作用下，向温度约280～420 ℃的烟气中喷入氨，将NOX 还原成N2 和H2O。
SCR脱硝催化剂： 催化剂作为SCR脱硝反应的核心,其质量和性能直接关系到脱硝效率的高低,所以,在火电厂脱硝工程中, 除了反应器及烟道的设计不容忽视外,催化剂的参数设计同样至关重要。 一般来说,脱硝催化剂都是为项目量身定制的,即依据项目烟气成分、特性,效率以及客户要求来定的。催化剂的性能(包括活性、选择性、稳定性和再生性)无法直接量化,而是综合体现在一些参数上,主要有:活性温度、几何特性参数、机械强度参数、化学成分含量、工艺性能指标等。
100万吨焦炉烟气脱硫脱硝技术规划方案.doc
. 100 万吨焦化 2×60 孔焦炉烟气脱硫脱硝工程 技 术 方 案
目录 第一章总论 (5) 1.1 项目简介 (5) 1.2 总则 (5) 1.2.1 工程范围 (5) 1.2.1 采用的规范和标准 (5) 1.3 设计基础参数（业主提供） (6) 1.3.1 基础数据 (6) 1.3.2 工程条件 (7) 1.4 脱硫脱硝方案的选择 (8) 1.4.1 脱硫脱硝工程建设要求和原则 (8) 1.4.2 脱硫脱硝工艺的选择 (9) 1.5 脱硫脱硝和余热回收整体工艺说明 (10) 第二章脱硫工程技术方案 (10) 2.1 氨法脱硫工艺简介 (10) 2.1.1 氨法脱硫工艺特点 (11) 2.1.2 氨法脱硫吸收原理 (11) 2.2 本项目系统流程设计 (12) 2.2.1 设计原则 (12) 2.2.3 设计范围 (13) 2.2.4 系统流程设计 (13) 2.3 本项目工艺系统组成及分系统描述 (13) 2.3.1 烟气系统 (14) 2.3.2 SO2 吸收系统 (14) 2.3.3 脱硫剂制备及供应系统 (15) 2.3.4 脱硫废液过滤 (15) 2.3.5 公用系统 (16) 2.3.6 电气控制系统 (16) 2.3.7 仪表控制系统 (17) 第三章脱硝工程技术方案 (19) 3.1 脱硝工艺简介 (19)
3.1.1 SCR 工艺原理 (19) 3.2 SCR 系统工艺设计 (20) 3.2.1 设计范围 (20) 3.2.3 设计原则 (20) 3.2.2 设计基础参数 (20) 3.2.3 还原剂选择 (21) 3.2.4 SCR 工艺计算 (21) 3.2.5 SCR 脱硝工艺流程描述 (22) 3.3 分系统描述 (23) 3.3.1 氨气接卸储存系统 (23) 3.3.2 氨气供应及稀释系统 (23) 3.3.3 烟气系统 (24) 3.3.4 SCR 反应器 (24) 3.3.5 吹灰系统 (25) 3.3.6 氨喷射系统 (25) 3.3.7 压缩空气系统 (25) 3.3.8 配电及计算机控制系统 (25) 第四章性能保证 (27) 4.1 脱硫脱硝设计技术指标 (27) 4.3.1 脱硫脱硝效率 (27) 4.3.2 SCR 及 FGD装置出口净烟气温度保证 (28) 4.3.3 脱硫脱硝装置可用率保证 (28) 4.1.4 催化剂寿命 (28) 4.1.5 系统连续运行温度和温度降 (28) 4.1.6 氨耗量 (28) 4.1.7 脱硫脱硝装置氨逃逸 (29) 4.1.8 脱硫脱硝装置压力损失保证 (29) 第五章相关质量要求及技术措施 (30) 5.1 相关质量要求 (30) 5.1.1 对管道、阀门的要求 (30) 5.1.2 对平台、扶梯的要求 (30)