MRP流程图

一个标准的MRP生产管理系统需求分析

一个标准的MRP 生产管理系统应该包括如图3。

12所示的几大功能.图3。

12生产管理系统应包括的基本功能其中每个功能都由若干相关联的子功能模块组成.生产管理系统的基本流程如图3。

13所示。

图3。

13 生产管理系统基本流程图3.3.1 基础数据管理“基础数据管理”用于设置生产管理中设计的基础数据,包含的功能模块如图3.14所示。

图3。

14 “基础数据管理”功能模块基础数据管理是制造及与制造相关的成本等系统的基础，基础数据的管理质量体现企业管理水平的高低，同时也是MRP系统应用效果的重要衡量标准。

制造基础数据管理主要包括下列数据：（1）”物料主文件"包括成品、半成品、原材辅料的各项管理属性，它是整个系统的基础.这些属性包括编号、物料编号、条码、物料名称、拼音编码、计量单位、规格型号、计划类别、状态类别、归属类别、价值类别、批发价、零售价、物料特性、长、宽、高、净重、品牌、颜色、等级、进货提前期、准备周期、生产周期、最小包装量、最低销售量、批量、最高库存、最低库存、库存期限、录入者、录入日期、低层码、指定供货商、定货策略、生产车间等。

(2) 产品结构及物料清单，产品的构成结构或配方,它是MPS、MRP、定额领料控制及成本管理的基础，其中包含产品对各层物料的用量及相关管理属性，如父项编号、物料编号、需要数量、领料车间、领料库房、平均损耗率1、损耗率、bom状态、bom信息状态、审核者、审核日期、其他事项、低层码、展开标记等。

（3) “工作中心管理”,是能力平衡及物料投放的场所，是组织生产、费用发生和作业成本管理的基本单元,该基础文件描述了有关现有能力信息及标准作业成本信息.（4）“工艺过程管理”，描述每种自制物品的加工顺序及过程，在每一工序详细描述各种工时情况及分类信息,它是能力计划、车间作业管理、成本管理的基础。

(5）“工厂日历"，设定休假日，是计划计算及能力平衡的基础，内容包括年份、计划期、开始日期、结束日期、备注等。

SAP物料需求计划(MRP)流程

流程名称:物料需求计划（MRP）流程流程编号及版本号编号：EYANG_BPD_PP_SCN002_01版本：V2.0流程定义文件签署表业务流程定义文件是描述未来在SAP R/3中处理业务的详细流程定义，其中所涉及的SAP功能已得到项目组成员的接受并已签署。

版本修改历史图例：流程说明SAP输出1流程说明：1.1 流程概述：本流程用于描述并规范SAP系统MRP相关数据的维护，以及MRP运行结果的处理流程。

由于生产的特殊性，比如成品替代、联产品、多重BOM、一物多码、物料等级等，因此不能从成品层开始跑MRP，而是要通过开发，分解到测试半成品一层，再运行MRP。

运行MRP的目的并非取代人工计划，而是为了如下目的：A、系统给出的建议，与人工计划相互验证，相互促进，从而使计划更加合理，更加有依据；B、根据运行MRP的结果，来反应BOM、销单、采购单、库存、工单的异常情况，从而促进相关业务规范，形成闭环。

1.2 使用范围：需求分工厂：本流程中，有两次手工拆分。

一次是拆分自制与外购（深加工部分），深加工部分在深加工工厂下建独立需求，其余的放在自定义表里。

另一次是拆分金宇阳和深宇各自的测试半成品需求量，两者都在深宇工厂下建独立需求，后续用系统标准的MRP，会自动考虑工厂各层物料的库存。

MRP在各工厂级运行，在工厂下产生建议，可以用权限控制各工厂自行采购或集团采购。

关于长采购周期物料，由于3个月的销售预测不能覆盖长采购周期的物料，因此需要设置安全库存方能借助系统的MRP功能产生采购建议。

设置安全库存和采购周期节点，属物料主数据MRP视图维护，未在本流程图中体现，但本周流程中的运行MRP环节，若用MD01全工厂所有物料运行，则设置安全库存的长采购周期物料也同时产生采购申请。

1.3 流程相关原则：为了保证系统运行的MRP结果能用来指导生产计划和采购计划，需要如下业务相应规范：✧物料主数据中MRP参数设置合理：比如生产周期、采购周期、批量、策略、特殊采购类型等✧BOM表，生产周期，采购周期的准确性✧销售订单形成闭环，即，未完全交货的销售订单在确认客户不再交货的情况下，设置拒绝✧生产订单形成闭环，即，未完全交货的生产订单在确认不再继续生产的情况下，设置技术完成✧采购订单形成闭环，即，未完全交货的采购订单在确认不再收货的情况下，设置“交货已完成”标识✧对过期的独立需求及时清理1.4 流程涉及SAP术语解释与未来系统关键参数确定1.1.1计划独立需求计划独立需求，是在没有客户订单的情况下，在系统中录入的需求源，用以运行MRP，从而产生生产计划和采购计划，一般把销售预测数据作为计划独立需求的来源。

MRP计算关系流程图示

MRP计算关系流程图计算流程图示工作内容1.销售订单填写前需查询库存和扣除库存后再确定订单数量2.需查询是否有相对应的BOM表，若无BOM表则需通知RD建立BOM表后方可填写销售订单。

3.销售订单需及时关闭不需要的订单，需特别注意以下几点：A.组装机种的单板机种不可重复下单B.HOLD的机种需及时关闭C.加工、返工机种不可下单，用OA系统以连络单方式处理，材料以加工单位损耗提出。

D.新宝购回的成品库存机种需全部关闭。

1.依营业提供的机种建立BOM表。

2.将BOM表清单提供给采购课确认是否有替代材料，采购回复后建立材料替代关系。

依RD提供的BOM表清单提供可替代材料明细1.确认替代关系是否有建立。

2.替代关系未建立时需反应RD进行建立确认已经作废的销售订单是否已经全部关闭，以防MRP计算错误依营业部的销售订单建立生产任务单号1.确认第4、第5、第6项无误后方可进行MRP计算。

2.MRP计算公式：净需求=( 毛需求 - 现有库存 - 预计入库数量 + 已分配数量 )3.每周二、周四各执行一次。

（晨宝光电因材料与其他机种几乎不共用，下单即执行计算)1.整理MRP计算的机种清单。

2.清单提供给采购课，提醒处理计算出的《采购申请单》将MRP计算产生的《采购申请单》2天内审核完毕将MRP计算产生的《计划订单》按销售订单的需求，一天内开工完毕1.根据MRP计算结果，提出《供需存报表明细》给采购2. 提出频率为每月10，20，30号。

收到《供需存报表明细》后，需于3天内回复材料交期1.依销售订单及采购回复的材料交期终合考量，依需求的先后顺序进行排生产顺序。

2.材料交期在采购回复后需对交期进行加工处理，要求采购对需求材料在每个机种合理的交期交货，特别是跨月材料，控制库存，以免造成资金周转压力。

依生管排定的顺序领料生产。

金蝶K3MRP运算操作流程图

○2录入《产品预测单》：打开“产品预测单新增”后，光标放在在“物料代码”列按“F7”键，会出现机型选择界面。

按顺序选择所需要的机型，回车确认即可实现机型录入；○3确定日期：定义：预测开始日期：指预测需求开始的日期。

预测结束日期：指预测需求结束的日期。

要求：1、“预测开始日期”即物料的要求到货日期（必须晚于运算的开始日期）； 2、“预测截止日期”必须晚于“预测开始日期”，但不应超过一周。

○4将该批次的信息填入备注栏（XX 月生产计划）。

（三）、说明：通过MRP 运算《生产计划》时，《产品预测单》至少应录入两部分： a 、新增《生产计划》对应批次，是为满足下月计划需求：产品预测单台数=《生产计划》需求台数；b 、录入在制的生产批次，是为了运算时系统抵消未完成批次的需求预测单数据来源计算方法1、抵消原有生产任务 ERP 系统《生产任务单》中“下达”状态的单据计划生产台数-已入库台数 2、新生产计划需求新签批的《生产计划》即《生产计划》需生产台数在制的批次的产品预测单台数=原计划生产台数-入库台数；（四）、注意，录入需求的《产品预测单》时，必须将无效的《产品预测单》关闭，防止混淆。

5.4、核实计算参数确定计算参数（位置：计划管理--物料需求计划--系统设置—MRP计算方案维护）。

具体如下：○1计算方案为MTS1(SYS)；需求来源为来自产品预测单。

如下图所示：○2净需求数量=（净需求-现有库存+安全库存-预计入库量+已分配数量）。

如下图所示：○3投放参数按采购负责人分类。

如下图所示：○4仓库参数：原材料、标准件、零件、辅料仓。

如下图所示：○5启用锁单冲销算法。

如下图所示：5.5、开始运算运算步骤（一）、首先,打开“MRP计算”（位置：计划管理--物料需求计划--MRP计算--MRP计算）。

界面如下图，直接点击“下一步”；（二）、MRP运算预检查：包括“BOM单嵌套检查”、“BOM单完整性检查”、“低位码维护必须维护”。

闭环物料需求计划图闭环MRP逻辑流程图

些益处？
P3
1.2 相关知识
1.2.1 ERP的发展阶段企业资源规划（Enterprise Resources Planning，
ERP）是管理信息系统在企业中的典型应用，也是一种全新的基于信息技术的企业管理模式，是企业信息建设的必由之路。企业资源计划的发展大致经历了4个阶段，即基本MRP阶段、闭环MRP阶段、 MRP II阶段和ERP阶段。ERP的形成是随着产品复杂性的增加、市场竞争的加剧、信息全球化的迅速发展而产生的。
2. 闭环MRP系统的工作原理
闭环MRP的基本原理是将企业产品中的各种物料分为独立物料和相关物料，并按时间段确定不同时期的物料需求，并基于产品结构的物料需求组织生产，根据产品完工日期和产品结构规定生产计划，从而解决库存物料订货与组织生产问题。闭环MRP系统的原理如图3所示。
P8
1.2.3 闭环物料需求计划
企业资源规划
P1
目录
物料需求计划制造资源计划企业资源计划
P2
第1单元物料需求计划
1.1 案例学习与思考〖案例学习〗京凯公司ERP/MRP成功案例〖案例思考〗 ⒈京凯公司的MRP系统包括哪些关键的应用组件？
每一个组件的业务目标是什么？ ⒉像京凯公司这样的MRP系统可以为企业带来哪
P17
2.2.4 MRP II 系统的结构
图6 MRP II的逻辑流程图
P18
目录
物料需求计划制造资源计划企业资源计划
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第3单元企业资源计划
3.1 案例学习与思考〖案例学习〗安捷伦科技实施ERP系统的挑战〖案例思考〗 ⒈企业实施ERP系统时遭受失败的主要原因有哪些？ ⒉企业应采取哪些关键措施来避免ERP系统失败？ ⒊谈及IT系统开发、实施和管理的失败时，人们特

第七章 MRP、MRPⅡ与ERP(生产与运作)

第一节 MRP概述
部件P 第0层部件A 部件B 部件C 第1层
部件A1
部件A2
部件B1
部件B2
部件B3
部件C1
部件C2
第2层
A1
A2
A3
第3层
图7—1 产品结构或物料清单
第一节 MRP概述
(二)MRP的原理和逻辑 1.MRP的原理 (1)根据主生产计划(Master Production Schedule MPS)确定独立需求产品或备件备品的需求数量和日期。 (2)依据物料清单自动推导出构成独立需求物料的所有相关需求物料的需求，即毛需求。 (4)由毛需求以及现有库存量和计划接收量得到每种相关需求的净需求量。 (4)根据每种相关需求物料的各自提前期(采购或制造)推导出每种相关需求物料开始采购或制造的日期。如图7－ 2为MRP的处理过程图。净需求量＝毛需求量－计划接收量－现货量(现有库存量)
(三)能力需求计划
工作中心文件
工厂日历
工艺路线文件
车间在制任务文件
零部件作业计划
A
零件工序进度计算编制工作中心可用能力计算
工序进度计划文件
工序进度维护
工作中心负荷计算
负荷与能力的分析
负荷与能力的直方图
负荷分布报告
工作中心可用能力计算
人工进行负荷调平
决定加班或替换工作中心任务提前或拖期零部件作业计划修改
B计划投入量
C 总需求量可用库存量40 净需求量计划交货量计划投入量 D 总需求量可用库存量30 净需求量计划交货量计划投入量 1530 30 30 1560 1560 0 1530 1530 1200 40 40 40

第八讲物料需求计划(MRP)的编制

第八讲物料需求计划（MRP）的编制
8.1 MRP的概念
8.1.1 什么是物料需求计划 8.1.2 物料需求计划的作用
8.2 MRP的工作原理
8.2.1 MRP工作原理图 8.2.2 MRP结构图的有关说明
8.2.2.1 MRP的输入数据项 8.2.2.1.1 主生产计划 8.2.2.1.2 独立需求 8.2.2.1.3 物料清单 8.2.2.1.4 库存信息 8.2.2.1.5 其它因素
• (2)计算净需求
– A.计算各个时间段上的预计库存量： – 预计库存量＝前期库存十计划接收量一毛需求一已分配量 – 其中，在第一个时间段上的前期库存为库存文件中的现有库存量。 – B.确定净需求 – 如果在某个时间段上的预计库存量小于零，则产生净需求： – 净需求＝预计库存的相反数十安全库存
• (3)确定订单下达日期和下达数量
1、物料可用数据
(1)现有库存量：
• 指仓库中实际存放的可用库存量。
(2)计划入库量（或计划接收量）
• 指在将来某个时间某项目的入库量。该入库量一般来源于正在执行中的采购订单或生产订单。
(3)已分配量
• 指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的项目数量。这些项目在仓库中存放着，但不能使用。
– 零件废品系数是对订单数量的调整。零件废品系数是对项目
本身在采购或生产过程中出现的损耗而考虑的。
– 例如，产品A的零件废品系数为2％，在组装时的组装废品系
数为5％，针对该需求制定 MRP时，首先考虑2％的废品系数，计算产品 A的计划订单数，计划订单数量要比计算的需要多2 ％，如 A需求为100时，订单应为100＋100×2％＝102，然后根据计划订单数量再考虑组装 A时的组装废品系数，在这种情况下， A项目102的订单对玻璃管的毛需求量应为108(102＋ 102×5％)。

物料需求计划(MRP)与制造资源计划(MRP)

第11章物料需求计划(MRP)与制造资源计划(MRPⅡ)MRPII系统能为企业生产经营提供一个完整而详尽的计划，可使企业内各部门的活动协调一致，形成一个整体，这样能提高企业的整体效率和效益。

MRPII系统在国内外20多年应用中，给企业带来了巨大的直接与间接经济效益。

到了二十世纪90年代，又出现了ERP的概念，进一步发展了MRPII的理论和方法。

11.1 MRP和MRPII的发展概述初期的MRP，是以库存管理为核心的计算机辅助管理工具。

而二十世纪80年代发展起来的MRPⅡ，已经延伸为制造资源计划，它进一步从市场预测、生产计划、物料需求、库存控制、车间控制延伸到产品销售的整个生产经营过程以及有关的所有财务活动中，从而为制造业提供了科学的管理思想、处理逻辑和有效的信息处理手段。

到了二十世纪90年代，又出现了ERP的概念，进一步发展了MRPⅡ的理论和方法。

总的来说，MRPⅡ/ERP的发展经历了五个阶段：● 20世纪40年代的库存控制订货点法● 60年代的时段式MRP● 70年代的闭环MRP● 80年代的MRPⅡ● 90年代的ERP11.1.1 订货点法早在四十年代初期，西方经济学家就提出了订货点方法的理论，并将其用于企业的库存管理。

订货点方法的理论基础比较简单，它是以下条件为假设的：●对各种物料的需求是相互独立的●物料的需求是连续发生的●订货提前期是已知的和固定的●库存被消耗后，应被重新填满依据订货点理论，又派生出许多方法，如“固定订货法”、“双箱法”、“固定期间法”等等，这些方法尽管形式不同，但其实质都是基于“库存补充原则”。

订货点法是根据历史记录和经验来估测未来的物料需求，比较适用于物料需求量稳定均衡情况。

其局限性和缺点是不能按照各种物料真正需要的时间来订货，因此对需求的判断常常发生失误，而造成库存积压，物料短缺，库存不平衡等后果。

订货点法还无法预测未来需求的发生。

11.1.2 时段式MRP（基本MRP，MRP）订货点法虽然有上述严重不足和局限，但直到20世纪六十年代中期还一直被广泛使用，直至MRP方法的出现。

【ERPMRP管理】MRP运算逻辑

【ERPMRP管理】MRP运算逻辑基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。

如图2是产品A的结构图。

图2 A产品结构图于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。

要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。

另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。

表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A只要3及4周交付10个即可以了。

这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。

表2 部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2´10=20）表3 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3´10=30）从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。

分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。

经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。

然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。

所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。

这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D还有一定的独立需求。

则对零件D的总需求计算如图3所示。

求得了零件D的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。

MRP、SRP、生产订单流程图

业务流程编号
ERP-MO03
业务流程名称
生产订单（制令）流程图
责任部门
岗位
流程图
流程描述
表单
权限
手动自动下单
改制产品
商务
生产
信息中心
生产
商务
生管
信息中心
生管
1．手动录入生产订单，确认存货，和数量，订单类别，开工日期，完工日期，生产部门，审核确认后，并进行MRP计划；
2．根据己审核的销售订单进行MRP计划或SRP计划自动生成生产订单；
3．手动录入预测的生产订单，
4．需求规划的运算定在每周五下班之前运算，请相关部门务必确认相关数据的准确，出入库单据要审核完毕，单据需要关闭务必关闭；
5．MRP计划前稽核作业，
6．MRP运算，MRP计划生成，按执行即可，系统自动计算，计算成功，会报信息“MRP运算成功”，如报“错误信息”，请查看“自动规划错误信息表”中错误信息，并通知相关部门修正，且MRP计划整批删除，重新进行MRP计划。
MRP计划维护
生产订单自动生成
业务流程编号
ERP-MO01
业务流程名称
MRP运算流程图
责任部门
岗位
流程图
流程描述
表单
权限
商务
生产部
档案室
信息中心
生产部
商务
生管
档案室
信息中心
生管
1．商务的销售订单务必在MRP运算前录入并审核完毕完成销售订单相应的产品BOM表，
5．在生产订单处理中审核生产订单，可以批量审核。
改制的产品：将仓储的现有存货改制成其他产品。
1．手动录入生产订单，类型选择非标准，确认存货，和数量，订单类别，开工日期，完工日期，生产部门；子件（也就是用料）可以随便选择包括要生产东西的本身。

MRP操作手册(最新)071030

MRP（物料需求计划）操作手册一、流程图及术语1. 模块流程2．术语2.1销售订单中的期望日期：指自报货日期起3天后成品的交货日期。

例如：9月26日报货白象100*30单料麻牛，那么期望日期自动生成是9月29日。

2.2输入销售订单后，销售订单模块中会产生两种数据:一种为纯销售订单，即全部为报货数据；另一种为根据销售订单产生的备货量。

此备货量考虑了库存量、在制量、预留量、订货数量（外购或调拨产生的在途量）、在途量（即存货移库产生的在途，目前未启用）、质检量。

2.3 预留量：为未完结的销售订单或工单所保留的数量。

保留途径分三种：预留在手量、预留在制量、预留在途量或预留订量。

2.4 销售订单产生的备货量核算如下:公式一：销售订单中备货量=订单量-预留（在手量）-预留在制量-预留订量公式二：ATP量即为可供量=在手量+在制量+订货数量+在途量-预留（在手量）-预留在制量-预留订量-预留在途量2.5销售预测量：根据经验或企划量预估的成品需求量。

可以为周、月或三日滚动计划，平均到每天的成品需排产量。

销售预测批处理中传出的数据不包括销售订单数量。

2.6主生产排程MPS：根据销售订单或销售预测生成的生产计划。

工单：根据主生产排程生成的单品种生产计划，计算出原物料备货量。

我们要做的重点是：检查原物料备货量的准确性。

其逻辑关联见如下图表:可用存货现有量=在手量-其它工单已预留在手量；可用采购中量=采购订单量-其它工单已预留采购订单量；可用在制量=在制量-其它工单已预留在制量；备货量=预留量+预留可用采购中量+预留可用在制量-发出量+退料量-剩余量原物料缺货明细界面：2.8 集中采购模块：计划员做原物料请购计划的下达，采购部做采购订单下达，数据来源详见图表说明:所传送的数据期间：设置条件日期选择有两个：一个是期望日期，即成品生产完工日期-质检天数；一个是采购计划下达日期，即期望日期-采购周期。

所传送数据为，采购计划下达日期之前的备货量。

(ERPMRP管理)标准业务流程图ERP最全版

（ERPMRP 管理)标准业务流程图 ERP标准业务流程一、销售部分：（一）销售合同管理流程：业务编号流程适用范围ZML-001业务名称销售订单管理所有的销售业务必须以审核后的销售订单作为业务起点岗位操作相关岗位及权限销售经理销售副总财务销售订单整理，填表，备案销售订单审核并签字销售订单核算利润相关部门或岗位销售经理销售经理工程部人员权限填销售订单审核并签字核算利润财务项目核算员具体工作流程1、销售部门销售业务员签订销售合同（参见公司合同审批流程）。

所有的销售订单必须填写销售合同描审批单（见表：PR-SA-01）,进行各部门审批。

总调室调度人员在接到销售合同审批单后，根据订述单内容、存货情况、产品技术设计情况在【物料需求计划】模块增加存货档案并建立相关的产品结构；根据销售合同审批单上总调室增加的存货档案、产品结构情况财务部门项目核算人员在【总账】模块增加成本对象项目的项目目录；2、销售助理根据审批后的销售合同审批单在【销售管理】模块中录入销售订单（见表：PR-SA--02），录入完毕后检查无误后，销售助理在【销售管理】模块对销售订单进行审核；3、财务部门项目核算人员根据销售合同审批单在【总账】模块增加成本对象项目的项目目录，以便进行项目的统计核算；4、总调室调度人员根据审核后的销售订单在【物料需求计划】模块安排生产计划及采购计划；产品操作要点：1、销售类型（按照产品项）分为五种：车体改装销售机加产品销售多媒体商品销售材料销售系统集成销售重点提示：根据销售统计和核算的需要，在销售订单的表头栏目内必须选择对应的销售类型，从以上五种分类中进行选择。

2、销售业务类型（按照结算情况界定）为三种：普通销售业务：无论赊销、现销，当月完成发货后（含多次发货）当月结算完毕（含多次结算）的销售业务，在增加销售订单时选择业务类型为普通销售业务。

具体操作见普通销售业务处理流程分期收款业务：当月完成发货后（含多次发货），需分次、跨月进行结算、开发票，分批结转收入成本的销售业务，在增加销售订单时选择业务类型为：分期收款。

第8章库存管理与MRP原理

应用范例7-2：某公司的采购部门正准备向某供应商进购一批商品，该公
司根据需求分析，每年需要的量相对稳定，每年需要2000台，订货费用每次是50元，单位物品的年库存费用为价格的20%。供应商为了刺激该公司多采购，采用了一定的价格优惠条件，如表7-1所示。确定最佳的订货策略。
表7-1 数量折扣
订货量
X
MPS
Y
MRP
1层
A(1)
B(1)
C(1)
E(1)
2层
C(2)
D(1
)
F(1)
G(1)
低层码
• 物料的低层码是分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。
– 在产品结构的物料清单中，最上层的低层码为0，下一层则为1，依次类推
– 一个物品只能有一个MRP低层码。当一个物品在多个产品中出现，或在同一个产品结构的不同层次出现时，则取处在最低层的低层码为该物品的低层码。
（一）库存问题分类
库存问题
单周期需求库存多周期需求库存
独立需求库存相关需求库存
随机型确定型
图8-1 库存问题的分类图
（二）库存成本
（1）存储成本（2）订货（准备）成本（3）缺货成本（4）货物成本
（三）库存控制系统
（1）连续检查库存补给系统（2）周期检查库存补给系统（3）不同的补给系统的应用选择
物料清单BOM
• 物料清单BOM（Bill of Materials）：是产品结构的技术性描述文件，它表明了产品组件、子件、零件直到原材料之间的结构关系，以及每个组装件所需要的各下属部件的数量。
• 物料清单是一种树型结构，又称为产品结构树。
物流工程学院-陈敏
产品BOM

MRP工单产生流程图模板

流程編號
版本
1.0
頁次
1/1
流程定義：
流程負責人
作業說明
生管
1、從訂單到MRP 計算部份和目前現行作業一致沒有改變(亦即，仍然執行到第二階展開的作業).
2、原MRP 規劃後拋轉產生工單的作業改成先轉到規劃中的工單檔。待工單各項條件確認後(如預計開工日和工單數量)再執行拆單作業而轉入正式工單檔中(和目前工單轉委外採購單的做法類似)
。(紅色部分)
效益：
a、改善目前工單開立後到確認投料開工的時間差距所造成的不確定作業風險(如提前發料或發料過多的問題)。
B、MRP上預排的數量與時程到正式投產時因車間產線或外包產能的狀況可能產生變化，因此藉此功能在正式拋轉工單時,增加重新調整工單開立的數量與排程的彈性。

MRP系统作业流程图

MRP系統作業流程圖
補充說明：
1.業務處 run MRP展開的最重要的目的，是要讓MRP系統去CHECK預測訂單和正式訂單之間需求的差異，透過MRP系統對需求數量和需求時間嚴
密控管的功能，可以讓預測訂單和正式訂單對成品需求產生最佳的供給規劃，不必再由人工去核對之間的差異。

至於桃園業務處的 MRP系統中的成品屬性全部設為「採購件」，因此當、MRP展開時，系統會將訂單品項全部展開成採購單，再透過三角拋程式自動轉入SINO WIN 的ERP系統而變成訂單。

2.應用MRP最重要的單位就是各廠的生管了，其目的是希望透過MRP的展開，充分落實各項和物料供應及生產政策有關的規定（這些規定畫為各種
主檔中的各項參數）。

在MRP展開後產生的三種工單中，要發給SINO WIN 採購作業中心的採購單變再次透過三角拋程式自動轉入SINO WIN的ERP 系統而變成物料訂單。

3.至於規劃SINO WIN物料採購中心也 run MRP的目的，乃在於採購中心必定有很多重要的採購規定和政策，這些參數需要透過MRP展開時才會自
動CHECK並產生在所自動產生的採購單中，比較能避免純粹由人工作業所可能產生的疏漏之處。

MRP、DRP、ERP

现代物流管理
上海应用技术学院物流组
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DRP的原理

DRP在两类企业中可以得到应用。一类是流通企业，如储运公司、配送中心、物流中心、流通中心等。这些企业的基本特征是，不一定搞销售，但一定有储存和运输的业务，它们的目标是在满足用户需要的原则下，追求有效利用资源（如车辆等），达到总费用既搞生产又搞流通，产品全部或一部分自己销售。企业中有流通部门承担分销业务，具体组织储、运、销活动。
现代物流管理
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订单 (生产计划)
MRP II 系统的要素
物料清单库存记录
物料需求计划 (MRP)
能力需求计划 (CRP)
否
现实吗 ? 执行能力计划
是
执行物料计划
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（二）闭环MRP
销售预测销售订单生产规则
闭环 MRP 理论
主生产计划与物料需求计划（MRP）应该是可行的考虑能力约束控制投入与产出保证物料需求计划的执行和实现。
资源清单
销售规划
决策层
可行 Y 主生产计划粗能力计划
N
客户信息
需求信息
应收账款
会计科目成本中心库存信息物料清单
可行 Y 物料需求计划
N
计划层
总账工作中心工艺路线应付账款
能力需求计划
可行 Y 采购作业
N
供应商信息
车间作业
执行层
成本会计
MRP-II逻辑流程图
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业绩评价

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JIT系统运行流程图