焦化厂工艺流程简介[1]
煤炭焦化过程及工艺流程
煤碳焦化厂生产工艺及流程一、焦系统工艺流程图煤塔→振动给料机→捣固装煤车→荒煤气→上升管→桥管→集气管→吸气管→气液分离器→回收分厂↑→ 焦炉→罩式拦焦车→熄焦车→熄焦塔→凉焦台→焦1皮带→↑ ↘↓推焦车↘↑ ↓ ↓消烟除尘车→除尘通风机→ 烟囱→焦3皮带→焦4皮带→单层振动筛→焦5皮带→分料器→焦6皮带↓ ↓ ↓↓可逆输送机↓ ↓ ↓中焦焦仓←25~40㎜级←双层振动筛焦8皮带大焦焦仓↙↓ ↓小焦焦仓←10~25㎜级＜10㎜级→焦沫仓＞40㎜级大焦焦场→汽车外运二、鼓冷系统工艺流程从焦炉来的荒煤气、氨水、焦油首先在气液分离器进行气液分离，分离出的粗煤气分别进入循环池；分离下来的焦油、氨水和焦油渣一起进入进入机械化氨水澄清槽。
离开气液分离器的煤气进入横管式初冷器，初冷器分上、下两段，在初冷器上段，用循环水间接冷却煤气冷却至45℃，再经下段制冷水间接冷却，使煤气进一步降温至22℃，冷却后的煤气进入旋流板捕雾器，最后进入煤气鼓风机进行加压，加压后煤气进入电捕焦油器，捕集焦油雾滴后的煤气，送往脱硫及硫回收工段。
送往用户使用。
初冷器的煤气冷凝液分别由初冷器上、下段流出，分别经初冷水封槽进入上、下段冷凝液循环槽，由冷凝液循环泵送至初冷器上、下段喷淋，吸收净化煤气中的奈；苯；酚等，多余部分下段冷凝液循环泵外排气液分离器前荒煤气管上或焦油氨水机械分离槽内。
由气液分离器来的氨水焦油混合液自流入机械化氨水澄清槽，在槽内经重力分离作用，上层为储藏的的氨水，连续满流至循环氨水槽后，经循环氨水泵加压后，送焦炉桥底部水管处喷洒冷却荒煤气。
多余的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至脱硫工段进行蒸氨。
中部为焦油，经焦油液位调节器连续压入焦油中间槽，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽，焦油需外售时，用焦油泵送往装车台装车外售。
焦油渣则沉淀于澄清槽底部，经链条刮板机连续刮出槽外。
定期送往煤场掺混炼焦。
三、循环水流程由循环水池来的循环水经循环水泵加压后分别供给横管初冷器一段、风机冷却器、预冷塔换热器装置，氨水废水强制冷却器、氨酚冷却凝缩器，粗苯冷凝冷却器，一段油水换热器、空压站。
焦化工艺流程
焦化工艺流程焦化工艺是指将煤焦油、煤气和焦炭等产品从焦炉中分离出来的一种工艺。
它是煤炭加工的重要环节，也是炼焦厂的核心工艺之一。
焦化工艺流程主要包括煤炭的预处理、炼焦和焦炉煤气的处理等环节。
下面我们将详细介绍焦化工艺的流程。
首先是煤炭的预处理。
在焦化工艺中，煤炭的预处理是非常重要的一环。
煤炭经过破碎、筛分、脱水等工序后，才能进入焦炉进行炼焦。
煤炭的预处理能够提高焦炭的质量，降低焦炉的能耗，保证焦炉的正常生产。
接下来是炼焦过程。
炼焦是指将煤炭在高温下分解，生成焦炭、煤焦油和煤气等产品的过程。
在炼焦过程中，煤炭经过干馏、热解等反应，产生焦炭和挥发性物质。
焦炭是焦化工艺的主要产品，而煤焦油和煤气则是重要的副产品，它们可以进一步加工利用。
最后是焦炉煤气的处理。
焦炉煤气是在炼焦过程中产生的一种气体燃料，它含有一定量的一氧化碳、氢气、甲烷等成分。
焦炉煤气经过除尘、脱硫、脱氨等处理后，可以作为工业燃料使用，也可以用于发电、供热等领域。
总的来说，焦化工艺流程是一个复杂的过程，需要各个环节紧密配合，才能保证焦炉的正常运行和产品的质量。
通过对煤炭的预处理、炼焦和焦炉煤气的处理，可以实现煤炭资源的充分利用，同时减少环境污染，促进工业的可持续发展。
在实际生产中，还需要加强对焦化工艺的研究和改进，采用先进的设备和技术，提高工艺的自动化水平和生产效率。
只有不断创新，才能使焦化工艺更加环保、节能，更好地适应市场需求和发展趋势。
总之，焦化工艺流程是煤炭加工中的重要环节，通过对煤炭的预处理、炼焦和焦炉煤气的处理，可以实现煤炭资源的充分利用，减少环境污染，促进工业的可持续发展。
希望通过不断的努力和创新，能够进一步完善焦化工艺流程，为我国煤炭工业的发展做出更大的贡献。
焦化厂工艺流程及设备
焦化厂工艺流程及设备
焦化厂的工艺流程及设备主要有预处理、加工制焦、洗焦脱硫3大部分组成。
预处理：预处理指原料的细碎和清洗，使之符合设备处理条件，预处理指原料细碎机、磨粉机、筛网及清洗机等设备，一般需要将原料细碎成接近绝对粒度的细粉，以便后续制焦处理。
加工制焦：加工制焦主要是利用火，把熟料经过烧焦、脱硫、净焦，这一过程需要用到烘焦炉、脱硫塔、净焦炉等专业的设备，焦炭的生产过程有多种工艺，根据应用特点，它可以采用烘焦、分子筛、熄焦、脱硫、净焦等步骤。
洗焦脱硫：洗焦脱硫的过程主要是为了移除焦炭上的灰尘，使其精度更加符合要求，洗焦脱硫指洗焦机和脱硫塔，洗焦机可以有效把焦炭表面的杂质、细尘等除去，利用水泥厂生产用的脱硫塔，可以有效率地把硫从炭中脱出，然后经过精选按粒度分级，使焦炭符合终端需求，保证产品质量。
最全的焦化厂生产工艺流程【最新版】
最全的焦化厂生产工艺流程焦化厂总工艺流程图从5个方面带你进入焦化厂工艺流程现场一原料二备煤工艺三炼焦工艺四化工生产工艺五化工产品一原料--煤煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，自然界的煤可分为三大类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。
腐植煤在自然界中分布最广，储量最大，在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。
煤炭分类及参数示例如下表:二备煤工艺1备煤流程--备煤作业区操作完成备煤:对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。
达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。
流程:洗精煤(2设备图解螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料--汽车来煤自卸车直接入卸煤槽，非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/小时精煤堆场--煤场贮煤面积~34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的用煤量;堆场设两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库，辅助堆取料机作业。
在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。
配煤仓煤塔配煤--按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。
每个仓的储量约为500t。
煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。
仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤,系统控制为PLC控制。
粉碎--选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h,一开一备。
该粉碎机是在吸收德、日同类设备先进技术开发而成, 具有破碎比大、能力大、转速低、粉尘少、对煤的水分适应性强等优点;采用液力偶合器,能有效防护过载且能软启动;机体外壳开闭与反击板调节均采用液压装置,检修及更换锤头方便;采用组合式锤头, 使用寿命长,维护、检修费用低, 节约生产成本。
3配煤工艺、配合煤指标配煤炼焦--是把几种牌号不同的单种煤按-定的比例配合起来炼焦。
焦化厂化产车间的工艺流程与参数
焦化厂化产车间的工艺流程与参数焦化厂是炼焦过程中的一个重要环节，主要通过对煤炭进行加热、干馏等操作，将其转化为焦炭、焦油、气体等产品。
化产车间是焦化过程中的关键部分，下面详细介绍焦化厂化产车间的工艺流程与参数。
一、原料准备：二、干馏：在化产车间，原料会被放入焦炉中进行干馏。
干馏过程中，煤炭受热分解，分解产物包括焦炭、焦油和气体。
干馏过程中的一些关键参数有：1.温度：干馏温度是控制干馏过程的重要参数，一般在800℃到1300℃之间。
温度过高会导致焦炭质量下降，而温度过低则会影响干馏效率。
2.加热方式：焦炉的加热方式有焦炉自身燃烧加热和外部燃烧器加热两种方式。
不同的加热方式会对干馏过程有不同的影响。
3.在焦炉内的停留时间：焦炉内的停留时间是指原料在焦炉内的加热时间，通常在16小时到24小时之间。
停留时间越长，焦炭质量越好，但干馏效率也会相应下降。
三、产物分离：在干馏过程中，焦炉中产生的焦炭、焦油和气体需要进行进一步的分离。
1.焦炭：焦炭是焦化的主要产品，是由煤炭分解后残留下来的固体物质。
焦炉内的温度、原料成分、干馏时间等因素都会影响焦炭的质量。
2.焦油：焦油是焦炭分解后产生的液体物质，主要用于生产沥青、染料和化学品等产品。
焦油的质量取决于焦炉内的温度和干馏时间等因素。
3.气体：焦化过程中产生的气体主要包括一氧化碳、二氧化碳、氢气、甲烷等。
这些气体可以用于炼铁、发电等行业。
四、废气处理：焦化过程中会产生大量的废气，其中含有大量的苯、酚、硫化物等有害气体和粉尘，对环境和人体健康有一定的危害。
因此，废气处理是焦化厂必不可少的一部分。
废气处理的主要措施包括：1.烟气洗涤：通过洗涤剂将废气中的有害物质吸附或溶解，然后进行沉淀和过滤，最终得到清洁的排气。
2.脱硫：废气中的硫化物是主要的大气污染物之一，需要进行脱硫处理。
常用的脱硫方法包括湿法脱硫和干法脱硫。
3.除尘：通过电除尘器、布袋除尘器等设备，将废气中的颗粒物进行捕集，以保证排气的清洁。
焦化生产工艺流程
焦化生产工艺流程焦化生产炼焦生产是以一定特性的洗精煤为原料，在焦炉中密闭高温干馏，使之分解炭化生产出焦炭和焦炉煤气，再通过各种化工单元，对焦炉煤气进行净化，并回收其中的焦油、硫铵、粗苯、硫磺等化工产品。
一、备煤车间1、概述备煤主要由煤场、受煤坑及转运站、粉碎机室及高架栈桥等设施组成。
用以完成煤场内煤的配合、堆放、上料、粉碎等任务，最终得到按一定比例配合好的炼焦煤，运送到焦炉煤塔中备用。
本工程备煤系统采用两级粉碎的工艺方案。
备煤系统能力是按年产90万吨的捣固焦炉生产能力而配套设计的。
备料、粉碎及配煤能力为360t/h。
2、工艺流程进厂的洗精煤按不同煤种卸在各自的堆场、分类堆存。
贮煤塔需要供煤时，精煤堆场的各种煤分别由装载机将煤送入各自受煤坑内的受煤漏斗，受煤坑下部设有可调容积式给料机将煤送入破碎机，可调容积式给料机控制各种煤量大小，通过控制给煤速度达到精确配煤目的。
此工艺既提高了配煤效果，又降低了投资。
粘结性差的本地煤和晋城无烟煤通过受煤坑、可调容积式给料机进入PFCK 可逆反击锤式破碎机粉碎至小于1mm粒度达到75%以上。
粉碎后的弱粘结煤再与未经破碎的焦煤共同进入PFJ反击式破碎机再次破碎并混合，将其中的焦煤粉碎至3mm以下。
完成粉碎、混合、粉碎三个过程的配合煤最后由带式输送机将煤运至贮煤塔，供焦炉炼焦使用。
备煤工艺的关键在于将粘结差的本地煤和无烟煤由PFCK可逆反击锤式破碎机进行高细度破碎后再与未经粉碎的焦煤共同进入粗粒度的PFJ反击式破碎机进行粉碎。
如此设计的目的是使弱粘结煤的粒度小于主焦煤的粒度，粉碎并混合后，不同粒度的煤料能够形成更合理的颗粒级配，提高煤料的堆密度，并使主焦煤与弱粘结煤或不粘结煤能够项目包裹，从而达到更好的捣固和结焦效果。
该技术是实现大量采用当地廉价的非炼焦煤生产优质冶金焦炭的关键之一。
二、焦化车间1、概述炼焦车间主要由2×45孔550-D型，炭化室高5.5m蓄热室式捣固焦炉，双联火道、废气循环、下喷、单热式焦炉及配套设施组成。
焦化厂生产工序及工艺流程图
焦化厂生产工序及工艺流程焦化厂的生产车间由备煤筛焦车间、炼焦车间、煤气净化车间及相配套的公用工程组成。
产品焦炭和副产品煤焦油、硫膏、硫铵、粗苯等外售。
焦炉煤气经净化后，部分返回焦炉和化产系统作为燃料气，剩余煤气全部外供发电用燃料气。
焦化厂主要生产工序包括：备煤，炼焦、熄焦，筛贮焦，冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工序。
洗精煤—备配煤—炼焦—熄焦—筛贮焦—煤气净化及化产回收—煤气外送。
生产工序如下图所示：外供燃料气1. 备配煤工序备配煤是焦化工程的第一道工序，主要是负责洗精煤的贮运、配煤、粉碎、输送，为焦炉提供合格原料。
备配煤工序主要由储煤场及地下配煤槽、粉碎机楼和胶带机通廊及转运站等组成。
2. 炼焦、熄焦工序炼焦、熄焦是焦化工程的第二步工序，也是最核心的工艺，主要负责将合格的配合精煤采用高温干馏工艺炼成焦炭，并采用湿法熄焦工艺将焦炭熄火降温。
炼焦过程副产荒煤气。
焦化厂炼焦、熄焦工序包括1#、2#焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、装煤出焦除尘地面站、熄焦系统、熄焦塔、晾焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套焦炉机械。
3. 筛贮焦工序筛贮焦是焦化工程的第三步工序，筛贮焦工序主要负责将炼焦工序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。
焦炭筛分为>35mm、35-15mm、<15mm三个级别外售。
4. 冷凝鼓风工序冷凝鼓风工序的主要任务是对来自焦炉的荒煤气进行冷凝冷却、加压，脱除煤气中的萘及焦油雾，焦油与氨水的分离贮存及焦油、循环氨水、剩余氨水的输送等。
5. 脱硫及硫回收工序脱硫及硫回收工序的任务是将来自冷凝鼓风工序焦炉煤气中所含各种硫化物和氰化物脱除，使煤气中的硫化氢含量脱至200mg/Nm3以下送出。
浮选出的硫泡沫经熔硫釜连续熔硫，副产硫磺外售。
6. 蒸氨工序蒸氨工序的任务是将冷鼓来的剩余氨水在蒸氨塔中用蒸汽蒸出，蒸出的氨汽经氨分缩器冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的氨汽用循环水冷凝成浓氨水送脱硫工序作为脱硫补充液。
焦化厂生产工艺流程
焦化厂生产工艺流程
《焦化厂生产工艺流程》
焦化厂是煤炭加工行业中的重要环节，其主要产品是焦炭和煤气。
焦化厂的生产工艺流程经历多个步骤，包括煤炭原料预处理、炉内煤炭干馏、煤气净化、焦炭冷却和处理等环节。
首先，在焦化厂的生产工艺流程中，煤炭原料需要进行预处理，包括挑拣、碎煤、破碎和混配等步骤。
这些步骤的目的是为了保证煤炭在炉内的均匀分布和有效干馏。
其次，炉内煤炭干馏是焦化厂生产工艺流程的关键步骤。
煤炭在高温下进行热解，产生焦炭和煤气。
煤气在煤气净化装置中进行处理，去除其中的硫化氢、氨、苯和其他有害物质，以保证生产环境和产品的质量。
最后，在焦化厂的生产工艺流程中，焦炭需要进行冷却和处理，以确保其质量和稳定性。
冷却后的焦炭通过振动筛分、除铁、散状等处理，最终成为可用的产品。
总的来说，焦化厂的生产工艺流程经历多个环节，包括煤炭原料预处理、炉内煤炭干馏、煤气净化、焦炭冷却和处理等步骤。
这些步骤的合理组合和配合，能够提高生产效率，保证产品质量，并降低环境污染。
焦化厂生产工艺流程
焦化厂生产工艺流程从五个方面带你进入焦化厂工艺流程现场：一、原料二、备煤工艺三、炼焦工艺四、化工生产工艺五、化工产品一、原料——煤煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，自然界的煤可分为三大类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。
腐植煤在自然界中分布最广，储量最大，在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。
煤炭分类及参数示例如下表：二、备煤工艺1 、备煤流程——备煤作业区操作完成备煤：对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。
达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。
流程：洗精煤(<80mm)由汽车运来（预留火车卸料系统）——螺旋卸料机卸入卸煤槽——按煤的种类分别由不同的运煤皮带输送机——堆取料机主皮带——堆存作业——上煤——堆取料机取煤经带式输送机——配煤仓——电子自动配料秤——按相应比例配给到仓下皮带和除铁器除铁后——可逆反击锤式粉碎机被粉碎至<3mm占85%以上——焦炉煤塔内供炼焦用。
2 、设备螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料——汽车来煤自卸车直接入卸煤槽，非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/小时精煤堆场——煤场贮煤面积～34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的用煤量；堆场设两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库，辅助堆取料机作业。
在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。
配煤仓煤塔配煤——按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。
每个仓的储量约为500t。
煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。
仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤, 系统控制为PLC 控制。
粉碎——选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h, 一开一备。
焦化厂工艺流程及设备
焦化厂工艺流程及设备焦化厂是将烟煤或褐煤进行高温加热，使其发生热解反应，生成焦炭和其他的副产品的工业生产过程。
焦化是冶金工业的重要环节之一，常用于生产铁、钢、铝、镍等金属。
焦化厂的工艺流程包括煤炭的破碎、干燥、炼焦、炉渣处理和煤气净化等环节。
首先是煤炭的破碎。
煤炭从矿山运输到焦化厂后，需要经过破碎设备的处理，将大块的煤炭颗粒破碎为更小的块状物料。
这样可以方便后续的炼焦过程。
然后是煤炭的干燥。
煤炭中含有大量的水分，高水分的煤炭不利于炼焦过程的进行，因此需要对煤炭进行干燥处理。
常用的煤炭干燥设备包括回转炉干燥机和流化床干燥机等。
通过加热和通风的方式，降低煤炭的水分含量，提高炼焦效率和炉内温度。
接着是炼焦过程。
炼焦是焦化厂最主要的工艺环节，将煤炭进行高温加热，使其发生热解反应，生成焦炭和其他的副产品。
炼焦过程主要分为预热、干燥、热解和冷却四个阶段。
煤炭在进入焦炉之前，需要经过破碎、干燥和预热的处理，然后进入焦炉进行炼焦。
炼焦过程中产生的煤气可以通过煤气净化设备进行净化和回收利用。
炼焦后会产生大量的炉渣，需要进行处理。
常见的炉渣处理设备有炉渣铲车、炉渣处理机械等。
炼焦炉渣中含有一定量的焦炭，通过炉渣处理设备可以对炉渣进行分离，回收其中的有价值的焦炭，用于再利用或销售。
最后是煤气净化。
焦化过程中产生的煤气含有大量的有害物质，如硫化氢、苯等。
为了防止煤气对环境造成污染，需要对煤气进行净化处理。
常见的煤气净化设备有除尘器、脱硫装置、脱氰装置等。
通过这些设备的处理，可以将煤气中的有害物质去除，净化后的煤气可以回收利用或排放到大气中。
总之，焦化厂的工艺流程包括煤炭的破碎、干燥、炼焦、炉渣处理和煤气净化等环节。
各个环节都需要不同的设备和工艺来完成，确保焦炭的产出和副产品的回收利用。
焦化工艺在冶金工业中具有重要的作用，对于促进工业发展和资源利用具有重要意义。
焦化厂生产工艺流程
焦化生产工艺捣固焦是采用捣固炼焦技术在专用炉型内生产出的焦炭..捣固炼焦技术是根据焦炭的不同用途;配入较多的高挥发份煤及弱粘结性煤;在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后;从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术..采用侧装煤..而我们普通的则是采用顶装技术;将煤从煤塔装入焦炉..焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等;各车间主要生产设施如下表所示：3、炼焦的重要意义由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物;供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料;也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料..因此;高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径;也是冶金工业的重要组成成分..五、原料煤的准备备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤..其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔..1、煤的接收与储存原料厂来的煤用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里;当送料小车开启料仓开口后;用皮带把煤料运到规定位置..注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤..2、配煤过程当需要哪种煤时;用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里;斗槽里的煤再次通过皮带送向配煤盘按要求进行配煤..3、煤的粉碎在进入粉碎机之前;一部分达到原料煤细度的煤直接由皮带运往煤塔;另一部分未达标的由配煤工段运来的配合煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后进入粉碎机;再由皮带运往煤塔..在纵横焦化厂的配煤车间用的是可逆锤式粉碎机;在粉碎机旁还设有除尘装置..4、备煤车间设备简介螺旋卸煤机：旋转机构、提升机构、走行机构、机架..堆取料机：取料机构、回转机构、变幅机构、悬臂皮带机、尾车、走行机构..斗槽；14个..配煤盘：圆盘、刮料机、加减套筒、减速机、电机..粉碎机：转子、锤头..六、炼焦所谓高温炼焦;就是煤在隔绝空气加热到950-1050℃;经过干燥、热解、熔融、黏结、固化、收缩等过程最终得到焦炭..1、炼焦生产工艺流程由备煤车间送来的配合煤装入煤塔;装煤车按作业计划从煤塔取煤;经计量后装入炭化室内..煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气..炭化室内的焦炭成熟后;用推焦车推出;经拦焦车导入熄焦车内;并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦..熄焦后的焦炭卸至凉焦台上;冷却一定时间后送往筛焦工段;经筛分按级别贮存待运..煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间;经过上升管、桥管进入集气管..约700℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至90℃左右..荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来..煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间..焦炉加热用的焦炉煤气;由外部管道架空引入..焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室;通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧..燃烧后的废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道;再经蓄热室;又格子赚把废气的部分显热回收后;经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气..2、焦炉结构分析焦炉结构的变化与发展主要是为了更好的解决焦饼高向与长向的加热均匀性;节能降耗、降低投资成本;提高经济效益..为了保证焦炭、煤气的质量和产量;不仅需要有合适的配煤比;而且要有良好的外部条件;而合理的焦炉结构就是用来保证外部条件的手段..为此;需从焦炉结构的各个部位加以分析..邯钢焦化厂采用的是JN43-58-Ⅱ型焦炉和JN43-80型焦炉..现代焦炉炉体最上部是炉顶;炉顶之下为相间配置的燃烧室和炭化室;炉体下部有蓄热室和连接蓄热室和燃烧室的斜道区;每个蓄热室下部的小烟道通过交换开闭器与烟道连接..烟道设在焦炉基础内或基础两侧;烟道末端通向烟囱..因此焦炉由三室两区组成;即炭化室、燃烧室、蓄热室、斜道区、炉顶区和基础部分..因为JN43-80型焦炉是在JN43-58-Ⅱ型焦炉的基础上;通过多年的生产实践;进一步完善改进而来的;所以下面以JN43-58-Ⅱ型焦炉为例将焦炉的以上部分做下分析..1炭化室炭化室是接受煤料并对装炉煤料隔绝空气进行干馏焦碳的炉室;一般由硅质耐火材料砌筑而成..炭化室位于两侧燃烧室之间;顶部由3-4个加煤孔;并有1-2个导出干馏煤气的上升管;它的两端为内衬耐火材料的铸铁炉门..JN43-58-Ⅱ型焦炉的炭化室尺寸分为两种宽度;即平均宽为407mm 和450mm两种形式;炭化室全高为4300mm;全长为14080mm;有效长为13350mm;炭化室的有效面积为21.7m3;加热水平高度为800mm..2燃烧室燃烧室位于炭化室两侧;是煤气燃烧的地方;煤气与空气在其中混合燃烧;产生的热量传给炉墙;间接加热炭化室中煤料;对其进行高温干馏..燃烧室一般用硅砖砌筑..JN43-58-Ⅱ型焦炉燃烧室宽度为736mm和693mm包括炉墙;炉墙为厚度为100mm的带舌槽的硅砖砌筑..燃烧室属于双联火道带废气循环式结构;它有28个立火道组成;相邻火道的中心距为480mm;立火道隔墙厚度为130 mm..其中成对的隔墙上部有跨越孔;下部取消了边火道的循环孔;防止了短路..立火道底部的两个斜道区出口设置在燃烧室中心线的两侧;在JN43-58-Ⅱ型焦炉基础上加大边斜道口的断面积;保证了两端炉头的供气量..3蓄热室蓄热室作用就是利用蓄积废气的热量来预热燃烧所需的空气和贫煤气..JN43-58-Ⅱ型焦炉每个炭化室底部有两个蓄热室;一个为煤气蓄热室;另一个为空气蓄热室..它们同时和其侧上放的两个燃烧室相连..燃烧室正下方为主墙;主墙内有垂直砖煤气道;焦炉煤气由地下室煤气与主管经此道送入立火道底部与空气混合燃烧..由于主墙两侧气流导向;中间又有砖煤气道;压差大容易串漏..故砖煤气道系用内径为50mm的管砖;管砖外用带舌槽的异型砖交错砌成厚为270mm的主墙..蓄热室洞宽为321.5mm;内放17层九孔薄壁式格子砖..为使蓄热室长向气流均匀分布;采用扩散式箅子砖;配置不同孔径的扩散或收缩孔型;蓄热室隔墙均用硅砖砌筑;且其内表面衬有黏土砖..4斜道区连接蓄热室和燃烧室的通道为斜道区;它位于蓄热室顶部和燃烧室底部之间;用于导入空气和煤气;并将其分配到每个立火道中;同时排除废气..燃烧室的每个立火道与其相应的斜道相连;当用焦炉煤气加热时;由两个斜道送入空气和导出废气;而焦炉煤气由垂直砖煤气道进入..当用贫煤气加热时;一个斜道送入煤气;另一个斜道送入空气;换向后两个斜道均导出废气..斜道口布置调节砖;在确定斜道断面尺寸时;一般应使斜道口阻力占上升气流斜道总阻力的2/3-3/4；为了保持炉头温度;应使炉头斜道出口断面比中部大50%-60%；斜道口的倾斜角一般不应低于30°;斜道断面逐渐缩小的夹角一般小于7°等等..5基础平台基础平台位于炉体底部;它支撑整个炉体;炉体设施和机械的质量;并把它传到地基上..JN43-58-Ⅱ型焦炉基础为下喷式;又底板、顶板和支柱组成;用钢筋混凝土浇铸而成..为了减轻温度对基础的影响;焦炉砌体的下部与基础平台之间有4-6层红砖..6炉顶区型焦炉炉顶区砌有装煤孔、上升管孔、看火孔、洪炉孔和拉条钩等..炉顶的实心部分由砌炉过程中的废耐火砖砌筑;炉顶表面用耐磨性好、能抵抗雨水侵蚀的缸砖砌筑..3、四大车设备焦炉四大车有：装煤车、推焦车、拦焦车和熄焦车..其中装煤车是在焦炉炉顶上由煤塔取煤并往炭化室装煤的焦炉机械;推焦车的作用是完成启闭机械炉门、推焦、平煤等操作;拦焦车的作用是启闭焦侧炉门将炭化室推出的炉饼通过导焦槽导入熄焦车中以完成出焦操作;熄焦车的作用是用以接受炭化室推出的弘叫;并送往熄焦塔通过水喷洒而将其熄灭;然后再把焦炭卸至凉焦台上..加热煤气供入设备;大型焦炉一般为复热式;可用两种煤气加热;作用是向焦炉输送和调节加压煤气..荒煤气导出设备包括：上升管、桥管、水封阀、集气管、吸气管、焦油盒以及相应的喷洒氨水系统..其作用为：一是将出炉荒煤气顺利导出;不致因炉门刀边附近煤气压力过高而引起冒烟冒火;但又要保持和控制炭化室在整个结焦过程中为正压；二是将出炉荒煤气适度冷却;不致因温度过高而引起设备变形;阻力声高和鼓风、冷凝的负荷增大;但又要保持焦油和氨水良好的流动性..4、熄焦、筛焦过程和设备邯钢焦化厂采用的是湿法熄焦;其熄焦系统包括熄焦塔、喷洒装置、水泵、粉焦沉淀池及粉焦抓钩等..熄焦过程为：熄焦车开进熄焦塔时;利用红外线感受器;接收红焦本身社出的红外线而发出讯号电流;经电流放大触发电路启动熄焦水泵;并借助电子定时装置控制熄焦时间..熄焦时大约有20%的水蒸发;未蒸发的水流入粉焦沉淀池;澄清后的水流入清水池循环利用..熄焦后的焦炭卸至凉焦台上;停放30-40min;使其水分蒸发和冷却;个别尚未全部熄灭的红焦;再人工用水补充熄灭..筛焦按粒度大小将焦炭分为60-80mm、40-60mm、25-40mm、10-25mm、﹤10mm等级别;主要设备有辊轴筛和共振筛..一般大型焦化厂均设有焦仓和筛焦楼;将大于40mm的焦炭用辊轴筛筛出;经胶带机送往块焦仓..辊轴筛下的焦炭经双层振动筛分成其他三级;分别进入仓库..七、炼焦化学产品的回收1、煤气的初冷和焦油的回收1荒煤气的主要成分有净焦炉煤气、水蒸气、煤焦油气、苯族烃、氨、萘、硫化氢、其他硫化物、氰化氢等氰化物、吡啶盐等..回收生产工艺的组成为：焦炉炭化室生成的荒煤气在化学产品回收车间进行冷却、输送、回收煤焦油、氨、硫、苯族烃等化学产品;同时净化煤气..煤气净化车间由冷凝鼓风工段、HPF脱硫工段、硫铵工段、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段等工段组成;其煤气流程如下：荒煤气→初冷器→电捕焦油器→鼓风机→预冷塔→脱硫塔→喷淋式饱和器→洗终冷塔→洗苯塔→净煤气..回收炼焦化学产品具有重要的意义..煤在炼焦时;除有75%左右变成焦炭外;还有25%左右生成多种化学产品及煤气..来自焦炉的荒煤气;经冷却和用各种吸收剂处理后;可以提取出煤焦油、氨、萘、硫化氢、氰化氢及粗苯等化学产品;并得到净焦炉煤气;氨可以用于制取硫酸铵和无水氨；煤气中所含的氢可用于制造合成氨、合成甲醇、双氧水、环己烷等;合成氨可进一步制成尿素、硝酸铵和碳酸氢铵等化肥；所含的乙烯可用于制取乙醇和三氯乙烷的原料;硫化氢是生产单斜硫和元素硫的原料;氰化氢可用于制取黄血盐钠或黄血盐钾；粗苯和煤焦油都是很复杂的半成品;经精制加工后;可得到的产品有：二硫化碳、苯、甲苯、三甲苯、古马隆、酚、甲酚和吡啶盐及沥青等;这些产品有广泛的用途;是合成纤维、塑料、染料、合成橡胶、医药、农药、耐辐射材料、耐高温材料以及国防工业的重要原料..来自焦炉82℃的荒煤气;与焦油和氨水沿吸煤气管道至气夜分离器;气夜分离后荒煤气由上部出来;进入横管式初冷器分两段冷却..上段用循环水;下段用低温水将煤气冷却到21-22℃..由横管式初冷器下部排出的煤气;进入电捕焦油器;除掉煤气中夹带的焦油;再由鼓风机压送至脱硫工段..由气夜分离器分离下来的焦油和氨水首先进入机械化氨水澄清槽;在此进行氨水、焦油和焦油渣的分离..上部的氨水流入循环氨水中间槽;再由循环氨水泵送到焦炉集气管喷洒冷却煤气;剩余氨水送至剩余氨水槽..澄清槽下部的焦油靠静压流入焦油分离器;进一步进行焦油和焦油渣的沉降分解;焦油用焦油泵送往油库工段焦油贮槽..机械化氨水澄清槽和焦油分离器底部沉降的焦油渣刮至焦油渣车;定期送往煤场;人工掺入炼焦煤中..进入剩余氨水槽的剩余氨水用剩余氨水泵送入除焦油器;脱除焦油后自流到剩余氨水中间槽;再用剩余氨水中间泵送至硫铵工段剩余蒸氨装置;脱除的焦油自流到地下放空槽..3主要设备的构造及工作原理①离心式鼓风机离心式鼓风机由导叶轮、外壳和安装在轴上的工作叶轮所组成..煤气由鼓风机吸入后做高速旋转于转子的第一个工作叶轮中心;煤气在离心力的作用下被甩到壳体的环形空隙中心处即产生减压;煤气就不断的被吸入;离开叶轮时煤气速度很高;当进入环形空隙中;其动压头一部分转变为静压头;煤气的运动速度减小;并通过导管进入第二个叶轮;产生与第一叶轮相同的作用;煤气的静压头再次被提高..从最后一个叶轮出来的煤气由壳体的环形空隙流入出口连接管被送入压出管路中..焦化厂所采用的离心式鼓风机按输送量大小分为150m3/min、300m3/min、750 m3/min 、1200m3/min等多种规格;产生的总压头为30-35kpa..②横管式初冷器焦化系统生产中煤气横管式初冷器主要结构是包括初冷器壳体、冷却管管束..横管式初冷器壳体是由钢板焊制而成的直立的长方形器体;壳体的前后两侧是初冷器的管板;管板外装有封头..在壳体侧面上、中部有喷洒液接管;顶部为煤气入口;底部有煤气出口..在横管式初冷器的操作中;除了冷却焦炉煤气外;在冷却器顶部及中部喷洒冷凝液;来吸收焦炉煤气中的萘;并冲刷掉冷却管上沉积的萘;从而有效的提高了传热效率..③电捕焦油器电捕焦油器器体是由钢板卷制而成的筒体与器顶封头、器底拱形底组合而成..电捕焦油器的电场有正电极、负电极组合而成..其正极是又钢管制成;其钢管固定在上下管板上;管板与电捕焦油器筒体焊接而成..电场的负极;装在由绝缘箱垂下杆悬拉的吊架上;其吊杆吊架均有不锈钢制成;吊杆上装着阻力帽以阻止气体冲击绝缘箱..电场负极由不锈钢制成;电晕极板下悬吊着铅坠;以拉直电晕极;电晕极下部由不锈钢制成的下吊架固定位置;电晕极线分别穿入电场沉淀焦油饿正极钢管中心..2、脱硫工段HPF脱硫法煤气→预冷器→脱硫塔→液封槽→脱硫液反应槽→再生塔→泡沫塔→清夜反应槽鼓风机后的煤气进入预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触;被冷至30℃;预冷后的煤气进入脱硫塔;与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的硫化氢同时吸收煤气中的氨;以补充脱硫液中的碱源..脱硫后煤气被送入硫铵工段..吸收了H2S、HCN的脱硫液自流至反应槽;然后用脱硫液泵送入再生塔;同时自再生塔底部通入压缩空气;使溶液在塔内得到氧化再生..再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用..浮于再生塔顶部的硫磺泡沫;利用液位差自流入泡沫槽;硫泡沫经泡沫泵送入熔硫釜中;用中压整齐熔硫;清夜流入反应槽;硫磺装袋外销..为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果;排出少量废液送往配煤..3、硫铵工段喷淋式饱和器生产硫铵由脱硫及硫回收工段送来的煤气经预热器进入喷淋式硫铵饱和器上段的喷淋室;在此煤气与循环母液充分接触;使其中氨被母液吸收;然后经硫铵饱和器内的除酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段..在饱和器下部的母液;用母液循环泵连续抽出送至上段进行喷洒;吸收煤气中的氨;并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程..饱和器母液中不断有硫铵结晶生成;用结晶泵将其连同一部分母液送入结晶槽沉降;排放到离心机进行离心分离;滤除母液;得到结晶硫铵..离心分离出来的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器..从离心机卸出来的硫铵洁净;由螺旋输送机送至沸腾干燥器..沸腾干燥器所需要的热空气是由送风机将空气送入热风器经蒸汽加热后进行沸腾干燥;干燥后的硫铵进入硫铵储槽;然后由包装磅秤称量、包装送入硫铵仓库..4、终冷洗苯工段自硫铵工段来的煤气;进入终冷塔分二段用循环冷却水与煤气逆向接触冷却煤气;将煤气冷到一定温度送至洗苯塔..同时;在终冷塔上段加入一定碱液;进一步脱除煤气中的H2S..下段排出的冷凝液送至氰污水处理工段;上段排出的含碱冷凝液送至硫铵工段蒸氨塔顶..从终冷塔出来的煤气进入洗苯塔;经贫油洗涤脱除煤气中的粗苯后送往各煤气用户..由粗苯蒸馏工段送来的贫油从洗苯塔的顶部喷洒;与煤气逆向接触吸收煤气中的苯;塔底富油经富油泵送至粗苯蒸馏工段脱苯后循环使用..5、粗苯蒸馏工段从终冷洗苯装置送来的富油进入富油槽;然后用富油泵依次送经油汽换热器、贫富油换热器;再经管式炉加热后进入脱苯塔;在此用再生器来的直接蒸汽进行汽提和蒸馏..塔顶逸出的粗苯蒸汽经油汽换热器、粗苯冷凝冷却器后;进入油水分离器..分出的粗苯进入粗苯回流槽;部分用粗苯回流泵送至塔顶作为回流液;其余进入粗苯中间槽;再用粗苯产品泵送至油库..焦炭在高炉冶炼中的作用:1.发热剂..焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气;煤气在上升过程中将热量传给炉料;使高炉内的各种物理化学反应得以进行..2.还原剂..焦炭燃烧产生的C0及焦炭中的固定碳是铁矿石的还原剂..3.料柱骨架..焦炭在料柱中占1/3～1/2的体积;尤其是在高炉下部高温区只有焦炭是以固体状态存在;它对料柱起骨架作用;高炉下部料柱的透气性完全由焦炭来维持..4.渗碳剂..5.炉料下降提供自由空间..炼焦生产工艺流程:现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序..工艺流程图如下：1.洗煤◆原煤在炼焦之前;先进行洗选..◆目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质..2.配煤◆将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦..◆目的是在保证焦炭质量的前提下;扩大炼焦用煤的使用范围;合理地利用国家资源;并尽可能地多得到一些化工产品..3.炼焦◆将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室;在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏;经过一定时间;最后形成焦炭..◆炭化室内成焦过程如图所示..结焦过程示意图4.炼焦的产品处理◆将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火;然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品;分别送往高炉及烧结等用户..◆熄焦方法有干法和湿法两种..湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔;用高压水喷淋60～90s..干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内;用惰性气体循环回收焦炭的物理热;时间为2～4h..◆在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品..焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料..焦化专用阀门气动快速煤气切断阀一、用途本系列蝶阀是在吸收国内外先进技术的基础上;根据用户的实际工况设计的新一代快关式蝶阀;适用于高炉煤气、转炉煤气等可燃性气体管道中要求快速切断场合..三、结构特点1、采用橡胶密封圈;密封性能好;无泄漏..2、采用双偏心锥面密封结构;具有越关越紧的密封功能及密封副磨损补偿性..3、采用双作用气缸推动;启闭力矩大、动作速度快;阀门启闭迅速;流阻损失小..4、DN≥1400时采用储气装置及双电磁阀控制DN≥1800时;来保证阀门快速动作时的气体供给..5、气缸采用缓冲设计;防止阀门快速启闭时的强力冲击而缩短阀门的使用寿命..6、气缸上装有消声器;以减小噪音对环境的污染..扇形盲板阀系列一、用途本系列手动、气动、液动、电动、电动推杆扇形盲板阀适用于高炉除尘及冷却系统煤气进、出口管线上;作为煤气介质的可靠隔断装置;也可用于焦化厂煤气管线煤气加压站等其它管线上..二、执行标准GB6222工业企业煤气安全规程GB9115钢制管法兰GB/T13927通风阀门压力试验三、结构特点1、采用扇形结构;阀门启闭作＜90°的回转;启闭迅速自操作灵活方便..2、丝杆增力夹紧结构;自锁性好;密封副不会动松开造成介质外漏..3、增加了水冷机构的阀门;最高耐温≤450℃;尤其适用干法除尘及冷却系统..4、配有多种驱动方式可供选择;气动、液动、电动可实现计算机程序控制..5、泄漏率：符合GB/T13927..气动三通煤气切换阀一、用途本产品是煤气回收中理想设备;结构合理轻匚密封可靠;操作方便;耐结尘性好;寿命长;采用气压传动;装有阀位信号输出元件;可远程集中控制..应用场合;转炉煤气回收装置中;控制煤气的回收与散放..二、结构简图三、主要性能参数四、结构特点1、本体部分：主要由三通体和结构与性能完全相同的两只蝶阀组成;蝶阀主要由阀体、阀板、阀杆、密封圈等组成..2、执行机构：主要由气缸摇臂、连杆、气动控制箱及限位行程开关等组成..3、机械联系：动力气缸和连杆机构保证了两只蝶阀运动切换的准确同步动作;当蝶阀的蝶板一只全开时;另一只恰好全关;这种机械联锁;在煤气回收中具有特殊的重量性..4、本三通阀门可根据用户要求调整两个蝶阀位置;此时尺寸L为L-LO;尺寸L1为L1+LO..五、主要零件材料Y型焦化装置专用阀一、概述Y型焦化装置专用阀是集闸阀、金属密封球阀的长处于一身的焦化装置专用阀门..该阀门优点为流阻小、密封面间的摩擦力小、耐腐蚀性强、不易结焦；并且他只有一个密封面、加工工艺性好;特别是阀门开启时;是沿45°角方向静摩擦离开阀座即阀杆中心线与介质流动方向成45°夹角;阀。
焦化厂生产工艺流程
焦化厂生产工艺流程[1]焦化厂基本工艺流程焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：生产设施如下表所示：序号 1 2 系统名称备煤车间炼焦车间主要生产设施煤仓、配煤室、粉碎机室、皮带机运输系统、煤仓、配煤室、粉碎机室、皮带机运输系统、煤制样室煤塔、焦炉、装煤设施、推焦设施、拦焦设施、熄焦塔、煤塔、焦炉、装煤设施、推焦设施、拦焦设施、熄焦塔、筛运焦工段(包括焦台、筛焦楼) 运焦工段(包括焦台、筛焦楼) 冷鼓工段(包括风机房、初冷器、电捕焦油器等设施) 冷鼓工段(包括风机房、初冷器、电捕焦油器等设施)；脱氨工段(包括洗氨塔、蒸氨塔、氨分解炉等设施) 粗苯工段( 煤气净化车间工段(包括洗氨塔、蒸氨塔、氨分解炉等设施)；粗苯工段(包括终冷器、洗苯塔、脱苯塔等设施)，废水处理站、供配电系统、给排水系统综合水泵房、废水处理站、供配电系统、给排水系统、综合水泵房、备煤4 公辅设施除尘系统、筛运焦除尘系统、化验室等设施、除尘系统、筛运焦除尘系统、化验室等设施、制冷站等3、炼焦的重要意义由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料；气化和化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物，供合成纤维、炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物，供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料，医药、染料、涂料和国防等工业做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料，也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。
因此，高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途合成燃料和一系列有机合成工业的原料。
因此，径，也是冶金工业的重要组成成分。
也是冶金工业的重要组成成分。
政策性风险煤炭是我国最重要的能源之一,在国民经济运行中处于举足轻重的地位, 政策性风险煤炭是我国最重要的能源之一,在国民经济运行中处于举足轻重的地位,焦化行业属于国家重点扶持的行业。
焦化厂生产工艺流程
焦化厂生产工艺流程捣固焦是采用捣固炼焦技术在专用炉型内生产出的焦炭。
捣固炼焦技术是根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发份煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
采用侧装煤。
而我们普通的则是采用顶装技术，将煤从煤塔装入焦炉。
焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：3、炼焦的重要意义由高温炼焦获得的焦炭可以可供高炉炼钢、铸成、气化和化工等工业部门做为燃料和原料；炼焦过程中获得的电炉煤气经废旧、精制可以获得各种芳香烃和杂环混合物，可供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业搞原料；经净化后的焦炉煤气既是低热值燃料，也就是合成氨、制备燃料和一系列有机合成工业的原料。
因此，高温炼焦不仅就是煤综合利用的重要途径，也就是冶金工业的关键共同组成成分。
五、原料煤的准备对备煤车间的生产任务就是给炼焦车间提供更多数量充裕、质量符合建议的协调煤。
其工艺流程为：原料煤→受到煤坑→煤场→阵槽→分体式煤盘→粉碎机→煤塔。
1、煤的接收与储存原料厂去的煤用螺旋滚煤机把煤卸到料仓里，当扇型小车打开料仓开口后，用皮带把煤料运往规定边线。
特别注意：每个料仓一次就可以盛载同一种类别的煤。
当需要哪种煤时，用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里，斗槽里的煤再次通过皮带送向配煤盘按要求进行配煤。
在步入粉碎机之前，一部分达至原料煤细度的煤轻易由皮带运往煤塔，另一部分未达标的由制砂工段运到的协调煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后步入粉碎机，再由皮带运往煤塔。
在四海焦化厂的配煤车间用的就是对称锤式粉碎机，在粉碎机旁还建有除尘装置。
4、备煤车间设备简介螺旋滚煤机：转动机构、提高机构、跑行机构、机架。
堆取料机：取料机构、回转机构、变幅机构、悬臂皮带机、尾车、走行机构。
阵槽；14个。
配煤盘：圆盘、刮料机、加减套筒、减速机、电机。
粉碎机：转子、锤头。
焦化厂生产工艺流程
焦化厂生产工艺流程一、焦系统工艺流程图煤塔→振动给料机→ 捣固机→捣固装煤车→荒煤气→上升管→桥管→集气管→吸气管→气液分离器→回收分厂↑→ 焦炉→罩式拦焦车→熄焦车→熄焦塔→凉焦台→焦1皮带→焦2皮带→↑ ↘↓推焦车↘↑ ↓ ↓消烟除尘车→除尘通风机→ 烟囱→焦3皮带→焦4皮带→单层振动筛→焦5皮带→分料器→焦6皮带↓ ↓ ↓↓ 焦7皮带可逆输送机↓ ↓ ↓中焦焦仓←25~40㎜级←双层振动筛焦8皮带大焦焦仓→火车外运↙↓ ↓小焦焦仓←10~25㎜级＜10㎜级→焦沫仓＞40㎜级大焦焦场→汽车外运二、鼓冷系统工艺流程从焦炉来的荒煤气、氨水、焦油首先在气液分离器进行气液分离，分离出的粗煤气分别进入初冷器；分离下来的焦油、氨水和焦油渣一起进入进入机械化氨水澄清槽。
离开气液分离器的煤气进入横管式初冷器，初冷器分上、下两段，在初冷器上段，用循环水间接冷却煤气冷却至45℃，再经下段制冷水间接冷却，使煤气进一步降温至22℃，冷却后的煤气进入旋流板捕雾器，最后进入煤气鼓风机进行加压，加压后煤气进入电捕焦油器，捕集焦油雾滴后的煤气，送往脱硫及硫回收工段。
初冷器的煤气冷凝液分别由初冷器上、下段流出，分别经初冷水封槽进入上、下段冷凝液循环槽，由冷凝液循环泵送至初冷器上、下段喷淋，吸收净化煤气中的奈，多余部分下段冷凝液循环泵外排气液分离器前荒煤气管上或焦油氨水机械分离槽内。
由气液分离器来的氨水焦油混合液自流入机械化氨水澄清槽，在槽内经重力分离作用，上层为澄清的氨水，连续满流至循环氨水槽，经循环氨水泵加压后，送焦炉桥管处喷洒冷却荒煤气。
多余的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至脱硫工段进行蒸氨。
中部为焦油，经焦油液位调节器连续压入焦油中间槽，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽，焦油需外售时，用焦油泵送往装车台装车外售。
焦油渣则沉淀于澄清槽底部，经链条刮板机连续刮出槽外。
定期送往煤场掺混炼焦。
三、循环水流程由循环水池来的循环水经循环水泵加压后分别供给横管初冷器一段、风机油冷却器、予冷塔换热器，氨水废水冷却器、氨分缩器，粗苯冷凝冷却器，一段油水换热器、空压站。
焦化厂详细工艺流程
24 15,25
>20.0～28.0 >10.0～28
>50～65 >65*
<=25.0 (<=150)
16,26,36 >=10.0～37.0 (>85)* >25.0
*
35
>28.0～37.0
>65*
<=25.0 (<=150)
1.5 煤的分类
类别
符号 包括数码
Vr,%
气肥煤
QF
46
>37.0
内容提纲：
一、原料 二、备煤工艺 三、炼焦工艺 四、化产工艺 五、产品
炼焦工艺
粗煤气去化 产回收工段
净化
外购洗精煤 处理
运输处 理
焦炉
净煤 气
≥25mm （冶金焦）
10~25mm （小焦） ≤10mm （焦粉)
第 1部分 原 料-煤
1.1 原料： 煤
通过上面的简单流程大家可以看出，煤炭是 炼焦的主要原料，它也是我们日常生活中的重要 能源之一，被誉为工业的“食粮”、黑色的“金 子”，所以我们必须合理地利用煤矿资源。根据 成煤的原始物质条件不同，自然界的煤可分为三 大类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。腐植煤在自 然界中分布最广，储量最大，而且在煤炭利用和 化学加工方面占有主要的位置。
洗精煤产量（干基）（吨）
b G值：也叫粘结指数，表征烟煤粘结性的一种指标， G值越大，表明结 焦性越好；
C Y值：也叫最大胶质层厚度， Y值随煤的变质程度呈有规律的变化，一般 当煤的Vdaf为30%左右时， Y值出现最大值， Vdaf小于13%或者大于50% 时Y值都几乎为零， Y值越大一般表明煤的粘结性越好；
钢铁厂炼焦工艺
最全的焦化厂生产工艺流程
最全的焦化厂生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在焦化厂开始生产之前，要进行充分的原料准备工作。
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谢谢大家！
化产简介——脱硫
（a）.采用以焦炉煤气中的氨为碱源，PDS+栲胶为复 合催化剂的湿式氧化法前脱硫工艺,选用填料脱硫塔四台，直 径5.6m，高度～38m。 （b）. 脱硫富液的再生采用塔式氧化再生,选用再生塔两 台，内外桶直径6800/5800mm，上部扩大部分直径8000 mc）. 硫的回收采用熔硫釜回收硫磺。 （d）. 蒸氨塔选用一台垂直筛板塔，直径1.8m，高度 25.3m。。
炼焦简介
炭化室全高5.5m，炭化室平均宽490mm的XY5549C型 双联火道、废气循环、下喷、单热式、上升管与集气管置于 焦侧、侧装捣固煤饼焦炉，炉组规模4×55孔。
化产简介——冷鼓
为减少环境污染，降低初冷器出口(煤气温度)，煤气的 初冷采用(间接冷却)，冷却器采用(横管冷却器)；煤气加压 选用(离心鼓风机)；为了最大限度地脱除煤气中的(焦油雾滴 及萘)，从而保证鼓风机连续正常运行，将电捕焦油器设在 鼓风机之前。为了节能利用循环氨水余热采暖。
焦化工艺流程简图
精煤场 配煤仓 破碎机 煤塔 焦炉
焦 场
筛焦楼 焦仓
集气管 脱硫 终冷器
初冷器 煤气预热器 洗苯塔
电捕焦油器 硫铵饱和器 焦炉燃气
鼓风机 扑雾器
甲醇 燃气炉
备煤工艺简介
先配煤后粉碎是指将原料煤按一定比例配合后再进行 粉碎的工艺，此工艺是我国目前普遍采用的工艺。其优点 是工艺过程简单，设备较少，布置紧凑，操作方便。缺点 是不能根据不同煤种进行不同的粉碎细度处理，配煤中硬 度较大的煤得不到细粉碎。
化产简介——硫铵
(a). 煤气的脱氨采用(喷淋式饱和器)，喷淋式饱和器三 台,二开一备,规格为DN4200/DN3000，高度～10m。 (b). 硫铵干燥采用滚筒干燥器一台，规格为 φ1300×10000,具有干燥效果好，操作弹性大等特点。
化产简介——粗苯
(a). 终冷采用横管冷却器，分上下两段，分别用循环水 和制冷水冷却，传热效率高，能防止煤气对冷却水质的污染， 减少废水排放量。终冷塔两台，单台换热面积6100m2。 (b). 洗苯采用一塔流程，用焦油洗油洗苯，洗苯塔的填 料用不锈钢孔板波纹填料。洗苯塔一台，直径5800mm，高 度～43m，内装不锈钢孔板波纹填料。 (c). 脱苯采用管式炉加热富油、一塔脱苯工艺生产粗苯。 脱苯塔一台，直径2800mm，高度～30m。管式加热炉一台， 热负荷为700×104Kcal/h。。