JCOE工艺流程图及说明

JCOE直缝焊管生产线工艺流程图

JCOE直缝焊管生产线工艺流程说明

1、钢板准备：将准备生产的钢管所需钢板按顺序堆放好，提前做好产前准备。并放好相应的原材料标识牌。

2、钢板吊运、标志：正式投产时将相应规格钢板按炉号、批号上料，吊运到横向上料台架上，对钢板表面质量

进行检查，并在钢板两端用记号笔填写钢管管号及区分A、B端标识。

3、引熄弧板制作：根据生产订单钢管规格提前制作相应的引熄弧板。

4、焊接引熄弧板：钢板吊运到横向待料台架（长短辊）上后，在钢板的四个角焊接引熄弧板，引熄弧板要焊正

焊牢。

5、钢板表面除锈：用负压风除掉钢板表面浮锈及氧化皮等。

6、钢板超声波探伤检查：对钢板及板边进行超声波检测，检查钢板是否存在分层、夹渣、裂纹等质量缺陷。

7、钢板铣边：通过数控铣边机的加工将钢板铣削到成型所需要的板宽；同时按焊接工艺需要的坡口角度及钝边

尺寸对钢板两边进行加工。

8、板边除锈、板面清扫：将铣边后的钢板坡口两侧50mm内浮锈除掉，提高焊接合格率；清扫板面铣边残留

的铁屑，防止残留铁屑在预弯和成型时被压入管体内。

9、钢板预弯：预弯机将钢板分段进行板边预弯，使其板边达到所要求的曲率半径（圆弧）。

10、JCO成型：成型机通过上下模具对预弯边后的钢板一半进行多次步进压制，将钢板压成横卧的“J”形，再将钢

板的另一半通过同样工序压成横卧的“C”形管坯，最后在“C”形管坯中间进行压制，形成开口的“O”形管筒。

11、钢管预焊：预焊机使成型后的管筒合缝并采用Ar+CO2气体保护焊进行连续焊接，开口的管坯合缝状态，将

直接影响钢管内、外焊接的质量。

12、预焊后清飞溅：将钢管预焊时飞溅在坡口两侧的飞溅物清除干净。

13、预焊质量检查：检查预焊后的管子焊缝是否有断弧、漏焊、焊接不均匀、气孔等缺陷。

14、预焊焊缝修补：对预焊质量检查岗位检查出来焊缝有缺陷的钢管进行手工修补。

15、钢管标志：在钢管外表面用记号笔写管号。

16、预焊缝清理：对成型过程中钢管内部残留的氧化皮、锈蚀等进行清理，尤其预焊缝坡口内的杂物要清理干净。

17、钢管内焊：根据工艺选择相应的焊接参数及焊丝、焊剂等，对钢管内坡口进行自动埋弧焊接，确保达到要求

的焊缝形貌和理化性能值。

18、钢管内焊清渣：将钢管内焊后焊缝和内管壁上残留的焊剂及焊渣等清理干净。

19、钢管内焊缝检查：对内焊缝形貌进行检查如焊缝高度、错边、咬边、内搭焊等。

20、钢管预焊缝清除：当外焊缝高度无法满足要求时，需去除掉预焊缝以保证外焊后焊缝的高度满足要求，避免

因预焊而造成焊缝质量缺陷。

21、钢管外焊：根据工艺选择相应的焊接参数及焊丝、焊剂，对钢管外坡口进行焊接，确保达到要求的焊缝形貌

和理化性能值。

22、钢管外焊清渣：将外焊完成的钢管外焊缝及钢管外壁上残留的焊剂及焊渣等清除干净。

23、钢管内外焊缝检查、补焊：对完成内、外焊工艺的钢管进行焊缝质量检查，如焊缝高度、错边、焊偏、咬边、

内外搭焊等。并对肉眼能发现的缺陷进行修补。

24、切除引熄弧板：钢管内、外焊缝检查合格或焊缝缺陷修补完成后，人工用火焰将引熄弧板切除掉。

25、1#超声波探伤检查：超声波检查装置校准好通道后对焊缝进行自动超声波探伤检查，检查焊缝是否有焊接缺

陷，如气孔、裂纹、未焊透、未融合、夹渣、夹珠等，并对缺陷进行判定与标记。

26、超声波手探与标记：对自动超声波探伤管端部位探测不到的盲区进行手工超声波探伤，并对有缺陷的位置及

缺陷类型进行标记。

27、1#X光检查：在射线室内对钢管焊缝进行X射线检查，检查焊缝是否有焊接缺陷，如气孔、裂纹、未焊透、

未融合、夹渣、夹珠等，并对缺陷进行判定、标记。

28、检测后补焊：对超声波和X射线检查后判定为有缺陷的钢管按要求进行补焊修复处理，修复完成后再次进行

超声波与射线检查。

29、机械内扩径：扩径机对检测合格的钢管进行机械内扩径，使其达到标准要求的管径，满足椭圆度、直线度设

计要求。通过机械扩径消除钢管因成型造成的鲍辛格效应；消除焊接时产生的焊缝热影响区残余内应力；通过扩径的冷作硬化提高钢管屈服强度。

30、机械定减径：定减径机通过缩径工艺将钢管管径、圆度、直线度等达到标准要求。通过机械减径消除钢管因

成型造成的鲍辛格效应；消除焊接时产生的焊缝热影响区残余内应力；通过减径的冷作硬化大大提高钢管屈服强度。尤其是大壁厚、小直径、海洋管线管，通过定减径工艺可以显著提高钢管的承压能力。

31、钢管火焰平头：对有轴向错边的钢管进行火焰平头，将钢管两个端面切平，便于水压机封水和保护水压机密

封圈。

32、取样：根据要求对钢管进行理化取样。

33、管端内外焊缝修磨：将钢管两端一定长度范围的内、外焊缝根据要求进行修磨处理。

34、钢管水压试验：水压机对钢管进行打水压试验，检查管体及焊缝是否有缺陷。打压压力及稳压时间根据要求

执行。

35、钢管整圆矫直：整圆矫直机对直线度和圆度不达标的钢管进行二次矫正，以保证钢管完全达到标准要求。

36、2#超声波检查：超声波装置对扩径和打水压后发生应力变化的钢管进行二次超声波焊缝检查，确认焊缝是否

有缺陷。

37、超声波手探：对自动超声波探伤管端探不到的盲区进行手工超声波探伤，确认管端焊缝是否有缺陷。

38、2#X光检查：在射线室对扩径和打水压后发生应力变化的钢管进行二次X射线焊缝检查，确认焊缝是否有缺

陷。

39、管端X光片检查：对钢管两端焊缝及热影响区250mm区域进行管端X射线拍片、洗片和评片，以确认管端

焊缝和热影响区是否有缺陷。

40、钢管补焊修磨：对二次超声波和X射线检查确认有缺陷的钢管在标准允许下进行补焊修磨，最终保证钢管质

量合格。

41、钢管次品切断、取样：对二次超声波和X射线检查确认有缺陷根据相关标准不能补焊或判废的管段进行次品

切除；对钢管进行理化取样。

42、管端倒棱：根据标准和客户要求用倒棱机将钢管两端车削出相应的钝边和坡口。

43、管端磁粉探伤检查：用磁粉无损检测方式对管端进行缺陷检查。

44、钢管称重、测长：对每根钢管进行称重和长度测量。

45、钢管喷标：按照标准和客户要求对钢管进行喷标识。

46、客户检查：客户对钢管尺寸、外观等进行抽查。

47、钢管入库：经检验合格的钢管进行入库存放。