分析压力管道的无损检测技术
浅析长输压力管道无损检测技术
浅析长输压力管道无损检测技术长输压力管道是指用于输送液体或气体的管道，在工业生产中起着至关重要的作用。
由于长输压力管道经常处于高压、高温环境下运行，一旦出现管道泄漏或损坏，将会造成严重的安全事故和环境污染。
对长输压力管道进行无损检测具有十分重要的意义。
无损检测技术旨在在不破坏被检测对象的情况下，发现和评价材料、构件以及组件的缺陷和性能。
本文将对长输压力管道无损检测技术进行浅析，以期为相关专业人士提供一定的参考和指导。
长输压力管道在运行过程中有可能出现许多缺陷，如腐蚀、裂纹、脆化、疲劳等，这些缺陷可能影响管道的安全性能，甚至导致严重的事故隐患。
对长输压力管道进行无损检测具有重要的意义。
无损检测技术可以帮助运营人员及时发现管道内部的缺陷，保证管道的安全运行。
通过无损检测可以及时评估管道的健康状况，为管道维护和修复提供依据。
无损检测技术可以减少管道的停机时间，提高运行效率，降低运营成本。
长输压力管道无损检测技术的应用，有助于预防事故、降低维护成本、提高管道运行效率，是非常值得推广和应用的技术。
二、长输压力管道无损检测的方法1. 超声波检测技术超声波检测技术是一种广泛应用于材料检测和缺陷检测领域的无损检测方法，其原理是通过超声波的传播和反射来探测被检测物体内部的缺陷和结构。
在长输压力管道的无损检测中，超声波技术可以用于检测管道壁厚、腐蚀、裂纹等缺陷，具有高精度、高灵敏度的优点。
通过超声波探头的传播和接收，可以得到管道内部的结构和缺陷信息，从而及时发现管道存在的隐患，指导后续的维护和修复工作。
磁粉检测技术是一种常用于金属材料表面裂纹检测的无损检测方法，其原理是利用铁磁性材料的导磁性，在施加磁场后，当被检材料存在裂纹或缺陷时，会出现磁粉聚集的现象。
在长输压力管道的无损检测中，磁粉检测技术可以用于检测管道外表面的裂纹和缺陷，具有较高的敏感度和可靠性。
通过对管道表面施加磁场和磁粉粉末，可以快速发现管道存在的裂纹和缺陷，为后续的维护和修复提供重要参考。
压力管道的检验检测技术
8 压力管道得检验检测技术主要内容1、工业管道得检验检测方法2、公用管道得检验检测方法前言什么就是压力管道？根据最新得《特种设备目录》（2014年）定义，压力管道就是指利用一定得压力，用于输送气体或者液体得管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0、1MPa（表压），介质为气体、液化气体、蒸汽或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点得液体，且公称直径大于或者等于50mm得管道。
公称直径小于150mm，且其最高工作压力小于1、6MPa（表压）得输送无毒、不可燃、无腐蚀性气体得管道与设备本体所属管道除外。
其中，石油天然气管道得安全监督管理还应按照《安全生产法》、《石油天然气管道保护法》等法律法规实施。
什么就是工业管道？工业管道就是指企业、事业单位所属用于输送工艺介质得工艺管道、公用工程管道及其她辅助管道，划分为GC1级、GC2级、GC3级。
符合下列条件之一得工业管道为GC1级：（1）输送GB5044-85《职业接触毒物危害程度分级》中规定得毒性程度为极度危害介质、高度危害气体介质与工作温度高于标准沸点得高度危害液体介质得管道；（2）输送GB50160-1999《石油化工企业设计防火规范》及GB50016-2006《建筑设计防火规范》中规定得火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力大于或者等于4、0MPa得管道；（3）输送流体介质并且设计压力大于或者等于10、0MPa，或者设计压力大于或者等于4、0MPa，并且设计温度大于或者等于400℃得管道。
符合以下规定得工业管道为GC3级：输送无毒、非可燃液体介质，设计压力小于或者等于1、0MPa，并且设计温度大于-20℃但就是小于185℃得管道。
其余为GC2工业管道。
--1、工业管道得检验检测方法>>1、1、压力管道常见得缺陷>>1、2、检验检测方法>>1、3、工业管道得定期检验1、1、压力管道常见得缺陷（1）制造安装过程中产生得缺陷压力管道在制造安装得过程产生得缺陷包括管道材料冶炼、轧制、机加工、焊接、热处理等过程中产生得缺陷。
石油化工压力管道的破坏和无损检测
石油化工压力管道的破坏和无损检测石油化工压力管道的破坏是指管道在使用过程中,由于各种原因而发生的损坏和破裂的现象。
这些原因可能包括管道老化、材料缺陷、施工过程问题、操作不当等。
管道破坏不仅会造成经济损失，还会对环境和人员安全造成严重威胁，因此对压力管道的无损检测至关重要。
无损检测是指在不破坏物体完整性的情况下，利用物理、化学、电磁等各种方法和技术手段，对物体的缺陷、变形、所含成分、性能及内部结构等进行检测和评价的一种技术手段。
在石油化工压力管道中，常用的无损检测方法包括超声检测、射线检测、磁粉检测、液体渗透检测等。
超声检测是一种应用超声波传播特性来检测材料内部缺陷的方法。
超声波能够穿透材料，通过检测回波信号来判断材料中是否存在缺陷。
在石油化工压力管道中，常用超声波探头对管道壁厚度进行检测，以判断管道是否存在腐蚀、磨损等问题。
射线检测是一种利用射线穿透物体，通过探测射线在物体内部的吸收情况来检测物体内部缺陷的方法。
在石油化工压力管道中，常用X射线或γ射线对管道进行检测。
射线能够穿透管道壁，当射线经过管道内部存在的缺陷时，射线的吸收程度会发生变化，从而可以判断管道是否存在缺陷。
磁粉检测是一种利用涂有磁性材料的粉末，在外加磁场作用下，通过观察粉末在材料表面的分布情况来检测表面裂纹和缺陷的方法。
石油化工压力管道常用磁粉检测方法来检测管道表面的裂纹和腐蚀。
石油化工压力管道的无损检测是确保管道安全运行的重要手段。
通过定期对管道进行无损检测，可以及时发现管道内存在的问题，并采取相应的措施修复或更换管道，以保证石油化工生产过程的安全稳定。
在石油化工生产过程中，无损检测工作应该得到重视，并进行适当的培训，以提高无损检测的水平和质量。
压力管道检测、吹扫方案
压力管道检测、吹扫方案
概述
压力管道作为输送介质的一种通道，在使用过程中需要注意定期检测和清洗，以确保管道正常运行。
本方案旨在介绍压力管道的检测、吹扫方案，为管道的维护提供参考。
检测方案
压力管道的检测需要较为专业的设备和技术进行，一般需要按照以下步骤进行：
1. 对管道进行可视检查，检查管道表面有无明显裂纹、腐蚀等现象。
2. 进行无损检测，主要包括超声波检测、磁粉检测等。
通过对管道进行无损探伤，以确定管道内部有无缺陷。
3. 进行试验检测，主要包括压力试验、泄漏试验等。
通过对管道进行试验，以确定管道是否满足安全使用要求。
吹扫方案
在对管道进行检测前，需要对管道进行吹扫清洗，以确保管道
内干净整洁，不会影响检测结果。
吹扫方案主要包括以下几个步骤：
1. 准备好吹扫设备，主要包括压缩空气、吹扫枪等。
2. 对管道进行初步清洗，使用清洁剂或水进行冲洗，以清除管
道内杂质。
3. 进行干吹，打开压缩空气，对管道进行干吹，将管道内的水
分和杂质清除。
4. 进行湿吹，将清洁剂或水加入到压缩空气中，对管道进行湿吹，以清除管道表面的污垢。
结论
本方案详细介绍了压力管道的检测、吹扫方案，为管道的维护
提供了有效的参考。
在具体的操作中，应注意安全方案，遵守操作
规程，确保管道正常运行。
压力管道无损检测执行标准
压力管道无损检测执行标准压力管道是工业生产中常见的设备，其安全性直接关系到生产过程以及人员财产的安全。
为了确保压力管道的安全运行，无损检测技术成为一种必不可少的手段。
而对于压力管道无损检测的执行标准，不仅仅是一项技术性规范，更是对于整个生产过程的保障和监督。
一、压力管道无损检测的概念及意义压力管道无损检测，简称为NDT（Non-Destructive Testing），是一种不破坏性的检测技术，通过对压力管道进行内部和外部的检测，来评估管道的健康状况和安全性能。
这种技术可以帮助企业及时发现管道中存在的缺陷，预防事故的发生，保障生产的正常运行。
压力管道无损检测的意义在于，可以有效地延长管道的使用寿命，提高设备的利用率，减少事故的发生，降低生产成本，保障企业和员工的安全。
二、压力管道无损检测的执行标准及重要性压力管道无损检测的执行标准，是指对于无损检测技术的操作规程、技术要求、设备要求等方面的规定和要求。
在国际上，有许多组织和机构都发布了相应的压力管道无损检测的执行标准，比如美国无损检测协会（ASNT）、国际无损检测研究中心（IRRC）等。
这些标准不仅规范了无损检测技术的操作流程，还对检测人员的培训和认证提出了要求，确保了检测结果的准确性和可靠性。
执行标准的制定和遵守对于压力管道无损检测来说是至关重要的。
首先，执行标准可以统一和规范无损检测技术的操作流程，避免了个体操作带来的误差和风险。
其次，执行标准对于设备和工具的要求也起到了约束和规范的作用，确保了检测的准确性和可靠性。
最重要的是，执行标准强调了对检测人员的培训和认证，提高了检测人员的技术水平和专业素养，从而提高了检测的精度和可靠性。
三、压力管道无损检测执行标准的内容及主要特点压力管道无损检测的执行标准主要包括以下几个方面的内容：首先是操作规程，包括检测前的准备工作、检测过程中的操作流程、检测结果的分析和判定等。
其次是技术要求，包括检测的方法和原理、设备和工具的选择和使用等。
压力管道无损检测概述
压力管道无损检测概述无损检测是指在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。
是指对材料或工件实施一种不损害或不影响其未来使用性能或用途的检测手段。
常用的无损检测方法有射线检测（简称RT）、超声波检测（简称UT）、磁粉检测（简称MT）和渗透检测（简称PT），称为四大常规检测方法。
这四种方法是承压类特种设备制造质量检测和在用检测最常用的无损检测方法。
其中RT 和UT主要用于探测试件内部缺陷，MT 和PT主要用于探测试件表面缺陷。
其他用于承压类特种设备的无损检测方法有涡流检测（简称ET）、声发射检测（简称AE）等射线的种类很多，其中易于穿透物质的有X射线、γ射线、中子射线三种。
这三种射线都被用于无损检测，其中X射线和γ射线常应用于承压设备焊缝和其他工业产品、结构材料的缺陷检测，而中子射线仅用于一些特殊场合。
射线检测是工业无损检测的一个重要专业门类。
最主要的应用是探测试件内部的宏观几何缺陷（探伤）。
压力管道射线检测特点①.检测结果有直接记录——底片。
由于底片上记录的信息十分丰富，且可以长期保存，从而使射线照相法成为各种无损检测方法中记录最真实、最直观、最全面、可追踪性最好的检测方法。
②可以获得缺陷的投影图像，缺陷定性定量准确各种无损检测方法中，射线照相对缺陷定性是最准的。
在定量方面，对体积型缺陷（气孔、夹渣类）的长度、宽度尺寸的确定也很准，其误差大致在零点几毫米。
③体积型缺陷检出率很高。
而面积型缺陷检出率受到多种因素影响。
体积型缺陷是指气孔、夹渣类缺陷。
射线照相大致可以检出直径在试件厚度1%以上的体积型缺陷。
面积型缺陷是指裂纹、未熔合类缺陷，其检出率的影响因素包括缺陷形态尺寸、透照厚度、透照角度、透照几何条件、源和胶片种类、像质计灵敏度等，所以一般来说裂纹检出率较低。
④.适宜检测较薄的工件而不适宜较厚的工件。
检测厚工件需要高能量的射线探伤设备。
压力管道的无损检测
图D.3 源在外单壁 透照环向对接焊接 接头，透照厚度比 K=1.1时的透照次 数
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6.像质计的选择
压力管道射线检测按JB/T4730标准规定所选择 的像质计有三种即：
JB/T 7902—1999 线型像质计 （普通型） HB 7684—2000 射线照相用线型像质计（特殊
型） JB/T4730·2-2005等径像质计（专用型）
头
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（3）射线和超声波应用原则
GC1、GC2级管道的焊接接头一般应进行射线 或超声波检测抽查
GC3级管道的焊接接头，如未发现异常情况， 一般不进行焊接接头的射线和超声波的抽查
射线和超声波的抽查比例按有关规定进行。
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需要掌握的问题
1、压力管道表面检测方法的选择原则？ 2、在用工业管道表面无损检测的重点部位有
对评定范围内的黑度D＞4.0的底片，如有
计量检定报告证明底片评定范围内的亮度 能够满足4.10.3的要求，允许进行评定。
部位进行表面检测。精品课件
（2）射线和超声波重点检测的部位 a.制造、安装中返修过的焊接接头和固定口 b.错口、咬边严重超标的焊接接头 c.表面检测发现裂纹的焊接接头 d.泵、压缩机进出口第一道焊接接头 e.支吊架损坏部位附近的焊接接头 f.异种钢焊接接头 g.硬度检测发现硬度异常的焊接接头 h.使用中发生泄漏附近的焊接接头 i.检验人员和使用单位认为有必要抽查的焊接接
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7.像质计的摆放与观察
（1）一般摆放
《4.7.1 》 像质计一般应放置在工件源侧表面焊
接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置）, 金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。当一张胶 片上同时透照多条焊接接头时,像质计应放置在 透照区最边缘的焊缝处。
压力管道无损检测技术及应用
压力管道无损检测技术及应用摘要：压力管道的工作环境较为恶劣，管道内部长期处于高温、高压状态，传输的物质多为易燃、易爆、有毒、腐蚀性物质。
导致压力管道一旦发生安全事故，就会造成较严重的后果。
无损检测能够发现压力管道的冶金缺陷、焊接缺陷、金属组织损伤等潜在安全隐患，为压力管道缺陷的评级提供依据，以便于验收人员对压力管道的安全情况与使用寿命进行判断。
基于此，本文将对压力管道无损检测技术及应用进行分析。
关键词：压力管道；无损检测技术；应用1 无损检测技术简介压力管道是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备。
其在生活和生产活动中应用非常广泛，因此做好压力管道的日常维护更加重要，无损检测技术是指在不被检测对象影响的情况下，能够保证检测对象的性能和结构完整，利用检测对象在结构上出现的异常情况，来反映该检测对象是否存在质量安全问题。
无损检测也叫作非破坏性检测，就是要让检测对象的组织结构，不会影响其他性能的改变，因此能够最大限度地保护检测对象的基本情况。
无损检测技术，一般采用电子或化学方面的现代化装备仪器，或者使用物理或化学的方法进行无损检测，通过分析其表面和内部的结构，从中寻找异常情况，这是具有一定兼容性的特征。
被检测对象的状态和质量问题进行检测，能够充分反映出该检测对象的质量是否存在问题，可以根据其位置、程度以及类型等内容进行信息反馈。
无损检测的过程不会对设备和检测对象造成损害，完成整个检测过程时，就会停止对检测对象的检查。
2 压力管道检验中无损检测技术的应用2.1 射线检测射线检测法主要是利用X射线或其他放射性元素具有的较强放射线来穿透压力管道，检测管道内部是否存在结构缺陷或功能缺陷，并以胶片记录检测结果。
射线检测法主要适用于焊接构件的对接接头和角接接头。
射线检测法的优点是能够通过胶片直观地看清楚质量缺陷的类型、数量、尺寸和位置。
射线检测法的缺点是检测速度较慢，而且X射线和放射性元素对人体有害，需要做好检测防护，避免检测人员过度辐射。
GA GB GC压力管道无损检测技术总结
压力管道无损检测技术目录1 压力管道概述 (1)1.1 概述 (1)1.2 压力管道的分类分级 (1)2 无损检测技术 (3)2.1 无损检测技术概述 (3)2.2 无损检测可发现缺陷的类型 (4)2.3 常用无损检测方法 (5)3 压力管道无损检测 (20)3.1 一般规定 (20)3.2 GA类压力管道 (25)3.3 GB1类压力管道 (29)3.4 GC类压力管道 (31)1 压力管道概述1.1 概述根据《中华人民共和国特种设备安全法》中华人民共和国主席令第四号（2013年6月29日）第二条规定“本法所称特种设备，是指对人身和财产安全有较大危险性的锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施、场（厂）内专用机动车辆，以及法律、行政法规规定适用本法的其他特种设备。
”国家对特种设备实行目录管理。
《中华人民共和国特种设备安全法》把压力管道纳入特种设备范围，并对其进行监察管理。
2014年10月30日，质检总局修订并公布施行了《特种设备目录》（2014年第114号）。
根据修订的《特种设备目录》，压力管道是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压），介质为气体、液化气体、蒸汽或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体，且公称直径大于或者等于50mm的管道。
公称直径小于150mm，且其最高工作压力小于1.6MPa（表压）的输送无毒、不可燃、无腐蚀性气体的管道和设备本体所属管道除外。
1.2 压力管道的分类分级TSG特种设备安全技术规范《压力容器压力管道设计许可规则》TSG R1001-2008规定：压力管道按其类别不同，将其分为GA类（长输管道）、GB 类（公用管道）、GC类（工业管道）、GD类（动力管道）4个类别。
根据TSG特种设备安全技术规范《压力容器压力管道设计许可规则》TSG R1001-2008和《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSG D0001——2009的规定，压力管道类别、级别的划分如下：1.GA类（长输管道）长输（油气）管道是指产地、储存库、使用单位之间的用于输送商品介质的管道，划分为GA1级和GA2级。
压力管道无损检测
免管道损坏造成的损失 无损检测可以减少停机时间，提
03
高生产效率 无损检测可以延长管道使用寿命， 04 降低更换成本
智能化检测技术
利用人工智能 技术进行数据 分析和处理
采用自动化检 测设备，提高 检测效率和准 确性
利用物联网技 术实现远程监 控和实时数据 传输
结合大数据技 术，实现检测 结果的智能分 析和预测
输电线路检测：检测输电线路腐蚀、 02 磨损等情况，保障线路安全
变电站检测：检测变电站设备及管 0 3 道的缺陷，确保变电站安全运行
核电站检测：检测核电站设备及管 0 4 道的缺陷，保障核电站安全运行
安全性高
D
降低维修成本，避免不必要的管道更换
C 检生有害物质
压力管道无损检测
目录
01. 无损检测技术 02. 无损检测的应用 03. 无损检测的优势 04. 无损检测的发展趋势
超声波检测
原理：利用超声波在介质中的传播 0 1 和反射特性，检测管道内部缺陷
优点：检测精度高，可检测微小缺 02 陷
应用：广泛应用于压力管道、锅炉、 03 储罐等设备的检测
注意事项：需要选择合适的检测频 0 4 率和探头，以获得最佳的检测效果
电磁检测：利用电 磁波对管道进行无 损检测，减少对环 境的影响
激光检测：利用激 光对管道进行无损 检测，减少对环境 的影响
红外检测：利用红 外线对管道进行无 损检测，减少对环 境的影响
射线检测：利用射 线对管道进行无损 检测，减少对环境 的影响
超声波-电磁复合检 测：利用超声波和 电磁波对管道进行 复合检测，减少对 环境的影响
远程检测技术
STEP1
STEP2
STEP3
压力管道的无损检测技术
压力管道的无损检测技术一：二：基本方法：射线、超声、磁粉、渗透教材：P281，P381一：磁粉检测（MT）磁粉探伤原理：铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。
磁粉探伤的适用范围：磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小，间隙极窄（如可以检测出长宽为微米级的裂纹）目视难以看出的不连续性。
磁粉探伤不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不能检测铜、铝、钛等非磁性材料。
马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢具有磁性，可以进行磁粉探伤。
磁粉探伤可以发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷，但对于表面浅的划伤、埋藏较深的孔洞和与工件夹角小于20度的分成及折叠难以发现。
磁粉探伤的基本操作步骤：1：预处理；2：磁化被检工件表面；3：施加磁粉和磁悬液；4：在合适的光照下观察和评定磁痕；5：退磁；6：后处理：思考题：1：叙述磁粉探伤的原理和适用范围。
2：写出磁粉探伤的基本操作步骤。
二：渗透探伤(PT)渗透探伤原理：渗透探伤是基于液体的毛细管作用（或毛细管现象）和固体染料在一定条件下的发光现象。
渗透探伤的工作原理是：被检工件在被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面开口的缺陷中；经过去除被检工件表面多余的渗透液和干燥后，再在被检工件表面施涂吸附介质——显象剂；同样，在毛细管作用下，显象剂将吸附缺陷中的渗透液，使渗透液回渗到显象剂中；在一定光源下（黑光或白光），缺陷处之渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而检测处缺陷的形貌及分布状态。
渗透探伤可以检查金属和非金属材料的表面开口缺陷，例如：裂纹、疏松、气孔、夹渣、冷隔、折叠和氧化斑疤等。
这些表面开口缺陷，特别是细微的表面开口缺陷，一般情况下，目视检查难以发现。
压力管道无损检测和焊接技术
压力管道无损检测和焊接技术随着我国经济和科技的发展，目前使用的焊接质量检测主要是无损检测技术，本文主要通过对压力管道的焊缝质量问题产生的原因进行一些分析和探讨，并针对无损焊接施工过程焊接质量问题及防范措施进行了论述。
《现代焊接》是中国电焊机行业唯一的行业经济信息类时尚杂志，创办于2000年元月，现由中国焊接销售协作网、全国电焊机行业情报网、全国焊接辅机具元器件行业网、、成都市机械工程学会焊接分会、上海市焊接协会，成都奥力焊研行业发展有限责任公司和全国焊接行业20多家知名企业联合主办。
一、引言加强焊接施工过程的控制，可以有效的减少质量问题。
为保证压力管件的焊接质量，我们还要对其进行检测，本文以下就是压力管道焊接质量问题的分析，并结合在结合实际情况采取有效的预防措施和控制措施，避免严重质量问题的发生;以及焊接施工完成后对其进行的无损检测。
二、压力管道焊接施工中的质量问题及防范措施1、气孔问题防范措施：(1)要保持焊条或焊丝应的干燥，遇特殊情况可以进行烘干的操作，在保温桶存放，限量领取，以防止受潮;(2)在进行焊接操作时要严格的控制施工条件，防止不良气体的进入焊缝;(3)要对压力管道焊口有缺陷的部位可以用砂轮进行打磨处理;(4)焊接时要做好防风措施，特别是风对低氢型焊条的焊接施工有着极大影响，因此更加需要严格防风;5.压力管道的管口必须保持清洁和干燥，不能有铁锈、杂质或油污等。
2、夹渣问题防范措施：(1)组对的间隙不应该太小，尽可能在工艺参数的范围之内采取较大的电流,确保焊接的熔深，并且焊速也不能太快;(2)焊道的打磨不能过多、过薄，并且去除压力管道表面的熔渣，还要注意将压力管道的接头打平。
压力管道焊接时根焊道的打磨不合格，会造成热焊能控制烧穿现象，产生夹渣;(3)焊工应该使用正确的操作手法，合理控制运条角度和摆动幅度，以防止焊接熔深不足，容易产生夹渣;(4)断弧、更换焊条是应进行焊口打磨处理;(5)认真的清理压力管道与焊条上的杂质，以及焊道上的熔渣等，在压力管道焊接前要对焊道的毛茬、杂物以及掉落的渣垢等进行及时的清理，以防止这些杂质进入焊道，产生夹渣的现象，在压力管道的焊接过程中要保持熔池的清晰,确保熔渣的液面与熔池金属能够良好分离;6.焊接施工时的焊接速度不能过快，并且要保证熔深。
压力管道无损检测与安全评估技术
无损检测技术的应用范围
压力管道
石油化工
航空航天
核工业
无损检测技术的优缺点
优点：无损检测技术可以在不损伤管道的情况下进行检测，能够及时发现管道的缺陷和潜在问题，提高检测的准确性和可靠性。 缺点：无损检测技术需要专业的技术人员和设备，检测成本较高，同时对于一些微小缺陷的检测效果可能不如有损检测技术。
体系。
压力管道化工行业的应用
压力管道无损检测与安全评估技术用于检测石油化工管道的裂纹、腐蚀等缺陷 该技术能够评估管道的剩余寿命和可靠性，确保管道安全运行 在石油化工行业中，该技术有助于预防事故发生，降低生产风险 压力管道无损检测与安全评估技术为石油化工行业的安全生产提供了有力保障
在电力行业的应用
压力管道无损检测与安全评估技术用于检测电力行业中的管道设备，确保其安全运行。 该技术能够检测出管道的缺陷和损伤，为电力行业的安全生产和设备维护提供保障。 在电力行业中，该技术的应用提高了设备检测的准确性和可靠性，降低了事故发生的概率。 压力管道无损检测与安全评估技术为电力行业的发展提供了重要的技术支持和保障。
案例的启示与借鉴意义
案例选择：具有代表性，能够反映无损检测与安全评估技术的实际应用情况。 案例分析：深入剖析，总结出实践中的经验教训和问题所在。 启示：从案例中获得启示，为今后的工作提供借鉴和参考。 借鉴意义：将案例的成功经验应用到实际工作中，提高无损检测与安全评估技术的水平。
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在城市供水管网中的应用
压力管道无损检测与安全评估技术可以检测出供水管网的缺陷和损伤，确保供水安全。
该技术可以对管网进行实时监测，及时发现潜在的安全隐患，避免事故发生。
通过压力管道无损检测与安全评估技术，可以评估管网的寿命和可靠性，为管网的维护和更新提 供依据。
压力管道无损检测与安全评估技术规程
压力管道无损检测与安全评估技术规程本技术规程适用于各类压力管道的无损检测与安全评估工作，包括但不限于石油、化工、冶金、电力等领域的管道系统。
2. 目的本技术规程旨在确保压力管道的安全运行，预防事故发生，减少人员伤亡和财产损失。
通过无损检测与安全评估，及时发现管道内部的缺陷、损伤和老化情况，制定有效的维护方案，保障管道的安全稳定运行。
3. 术语和定义3.1 无损检测：利用超声波、射线、磁粉、液体渗透等技术手段，对压力管道内部进行检测，不破坏管道结构，获取管道的完整性和安全性信息。
3.2 安全评估：对管道的运行、设计、材料、使用环境等因素进行综合评估，确定管道的安全等级及运行期限。
4. 技术要求4.1 无损检测应采用符合国家标准和行业规范的设备和工艺，检测人员应具备相关资质和经验。
4.2 安全评估应综合考虑管道材料、设计方法、使用环境、运行条件等因素，确保评估结果客观可靠。
4.3 对于发现的管道缺陷、损伤等问题，应及时制定维护方案，并在维护后重新进行无损检测和安全评估。
5. 技术流程5.1 对压力管道进行无损检测，获取管道内部的完整性信息。
5.2 根据无损检测结果，进行管道的安全评估，确定管道的安全等级。
5.3 针对评估结果制定管道维护方案，确保管道的安全稳定运行。
6. 技术记录6.1 无损检测报告，包括检测方法、设备、结果和评估意见。
6.2 安全评估报告，包括评估依据、方法、结果和安全等级确定依据。
6.3 维护方案和实施记录，记录管道维护的具体措施和实施情况。
7. 安全措施7.1 在进行无损检测和安全评估时，应严格遵守相关安全操作规程，确保人员和设备的安全。
7.2 对于发现的管道问题，应及时报告并采取必要的措施，防止事故发生。
8. 监督和管理8.1 对无损检测和安全评估工作应建立监督和管理制度，确保工作的规范和有效进行。
8.2 对无损检测和安全评估设备和人员应进行定期培训和考核，确保工作质量和安全。
压力管道无损检测方法
压力管道无损检测方法嗨，朋友们！今天咱们来聊聊压力管道无损检测方法这个超有趣（哈哈，也许你觉得奇怪，怎么会有趣呢？但等我说完你就知道啦）的话题。
我有个朋友叫小李，他在一家大型工厂里工作，那里面可有好多压力管道呢。
这些压力管道就像是工厂的血管，运输着各种重要的东西，像水啊、油啊、气啊之类的。
要是这些“血管”出了问题，那可不得了，就像人的身体血管出问题一样严重，整个工厂都可能会陷入瘫痪。
所以啊，对压力管道进行检测是非常非常重要的事儿。
那怎么检测呢？这就用到无损检测方法啦。
无损检测啊，就像是给管道做一次不用开刀的体检。
首先说说超声检测吧。
超声检测就像是给管道派了一个超级小的“间谍”，这个“间谍”就是超声波。
我们把超声波发射器放在管道的表面，超声波就会在管道里面到处跑。
如果管道里面有缺陷，比如说有个小裂缝或者小空洞，超声波就会像撞到了小障碍物一样，它反射回来的信号就会不一样。
检测人员就像聪明的侦探一样，通过分析这些反射回来的信号，就能知道管道里面哪里有问题，是大问题还是小问题。
你说这是不是很神奇？就像我们在一个黑暗的房间里，通过听回声就能知道房间里有没有东西一样。
还有射线检测呢。
射线检测就像是给管道拍X光片。
我们让射线穿透管道，就像X光穿透我们的身体一样。
如果管道是完好无损的，那射线穿透过去就比较均匀，在底片上显示的图像就是比较正常的。
但要是管道里有缺陷，比如说有个金属块夹杂在里面或者有裂缝，那在底片上就会显示出不一样的影像，就像我们看X光片上骨头有裂缝的地方会有不一样的阴影一样。
不过射线检测也有点小麻烦，射线对人体不太好，就像小恶魔一样有点危险，所以检测的时候大家都要特别小心，做好防护措施。
磁粉检测也是一种很常用的方法。
想象一下，压力管道就像是一块巨大的磁铁（当然它本身可能不是磁铁，这只是个类比啦）。
当我们把磁粉撒在管道表面的时候，如果管道表面或者近表面有缺陷，磁力线就会发生弯曲。
磁粉就会像小蚂蚁一样聚集在磁力线弯曲的地方，这样我们就能很清楚地看到缺陷在哪里了。
压力管道无损检测
射线照相设备可分为：X射线探伤机；γ射线探伤机；高能射线探伤设备三大类。X射线探伤机管电压在450 kV以下，可分为携带式，移动式两类。最大穿透钢铁厚度可达100 mm。γ射线探伤机的射线能量取决于放射性同位素的种类，常用γ源有C060、Irl92、Se75三种，最大穿透钢铁厚度可达200 mm。高能射线探伤设备由电子加速器（包括直线加速器、回旋加速器）产生能量为1～24 MeV射线。最大穿透钢铁厚度可达500 mm。
②象质计（透度计）的应用 为了评定底片的灵敏度，需要采用象质计，象质计是用来检查透照技术和胶片处理质量的。衡量该质量的数值是象质指数，它等于底片上能识别出的最细钢丝的线编号。用底片上必须显示的最小钢丝直径与相应的象质指数来表示照相的灵敏度。所谓射线照相的灵敏度是射线照相能发现最小缺陷的能力。射线照相灵敏度分为绝对灵敏度和相对灵敏度。绝对灵敏度是指射线透照某工件时能发现最小缺陷的尺寸，射线照相的相对灵敏度K用透照方向上所能发现缺陷的最小厚度尺寸AD与该处的穿透厚度d的百分比表示，即 目前标准规定的象质指数，换算成相对灵敏度，其值大约在1%～2%之间。
(1). 射线照相法的原理
X射线和γ射线通过物质时，其强度逐渐减弱。射线强度的衰减由以下公式表示： 通过物体后的射线强度减弱主要与物质的衰减系数和物体厚度有关。一般认为是由光电效应引起的吸收、康普顿效应引起的散射和电子对效应引起的吸收三种原因造成的。 射线还有一个重要性质，就是能使胶片感光。当X射线或γ射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜象中心，经过显影和定影后就黑化，接收射线越多的部位黑化程度越高，这个作用叫做射线的照相作用。因为X射线或γ射线使卤化银感光作用比普通光线小得多，所以必须使用特殊的X射线胶片。这种胶片的两面都涂敷了较厚的乳胶。此外，还使用一种能加强感光作用的增感屏。增感屏通常用铅箔做成。了解射线穿过物质的衰减作用和照相作用后，就不难理解射线检测的原理。
无损检测技术在压力管道检验中的运用
无损检测技术在压力管道检验中的运用摘要：在压力管道检验过程中，磁粉检测作为一项有效的无损检测方法，能够有效发现表面及近表面缺陷。
本文针对压力管道使用过程中存在的主要损伤模式、重点检测部位，结合相关标准，制定合理的磁粉检测工艺并有效实施，及时发现并消除了安全隐患，保障了压力管道安全可靠运行。
关键词：磁粉检测；压力管道；检验应用引言压力管道不仅与人民生活息息相关，也是国民经济的重要基础装备，广泛用于石油、石化、电力等行业及城市燃气和供热等工程中，一旦出现问题，往往会引发重大事故，影响人民生命财产安全。
因此应积极开展对压力管道的检验工作，通过有效的检测手段，保障压力管道安全运行。
1.磁粉检测要求及管道损伤模式铁磁性材料管道的表面缺陷检测应当优先采用磁粉检测，具体要求包括：宏观检查中发现裂纹或者可疑情况的相应部位、长期承受明显交变载荷管道焊接接头和应力集中部位应进行表面磁粉检测；检验人员认为有必要时，应对支管角焊缝等部位进行表面磁粉检测抽查，并按规定做好现场检测记录。
根据压力管道使用工况，其主要损伤模式为遗留缺陷扩展、缝隙腐蚀、大气腐蚀、机械疲劳、振动疲劳；主要失效模式为腐蚀穿孔、机械损伤等。
2.磁粉检测工艺制定针对压力管道使用过程中容易产生疲劳损伤、腐蚀减薄等情况，为了确保压力管道磁粉检测工作质量，有效发现并消除使用中存在的安全隐患，参照《承压设备无损检测》（NB/T47013—2015）标准，根据压力管道的结构尺寸、表面状态、材质以及缺陷的性质、方向、位置等，选择适当的磁化方法和磁化规范，制定切实可行的管道磁粉检测工艺，有效提高磁粉检测灵敏度和检出率。
管道磁粉检测工艺一般包含预处理、磁化、施加磁悬液、观察记录、缺陷评定、后处理6个程序。
2.1预处理（1）预处理部位：防腐层脱落局部腐蚀部位；支吊架倾斜失载应力集中部位；管道弯头、三通、阀门附件振动频率高并长期承受交变载荷作用部位；检验时认为有必要的支管角焊缝部位。
压力管道无损检测和焊接技术
压力管道无损检测和焊接技术随着工业化的不断发展，管道系统已经成为各种工业和民用设施的核心部件。
压力管道作为管道系统的重要组成，承担着输送各种流体介质的任务。
这些压力管道在长时间使用后，会因为材料老化、腐蚀、磨损等因素引起管道内压力失控，引发重大事故的发生。
因此，无损检测和焊接技术的应用是保证工业生产安全的重要手段。
无损检测是一种用于检测管道内部和表面缺陷的检测方法。
作为一种非破坏性检测方法，它不需要破坏管道表面或内部，可以检测管道的各项物理性能、形貌和材料状况等因素。
这种技术可通过多种方式进行，包括超声波检测、红外线检测、X射线检测、涡流检测、磁粉检测等几种方式。
每种无损检测方法都有其适用范围和特点，但它们在检测管道缺陷和故障方面的作用都是不可替代的。
超声波检测是一种常用的无损检测技术。
该技术主要利用超声波在物质中传播的特性，检测管道表面或内部的缺陷。
超声波检测的主要优点是能够准确检测管道缺陷的形状和大小，其缺点是对检测操作人员的技能和经验要求较高。
涡流检测是另一种检测管道内部和表面缺陷的技术，其原理是利用电磁感应将涡流感应电流引入管道，检测管道内部和表面缺陷的电磁信号。
这种方法操作简单，检测速度快，适用于小直径管道和薄壁管道的检测。
在管道缺陷检测的基础上，压力管道焊接技术是保障管道安全的另一重要环节。
焊接作为一种将两个或多个金属部件连接到一起的方法，因其使用广泛，其质量检验成为保证管道质量和安全的关键技术之一。
目前，焊接技术已经逐渐发展为集自动化、智能化、故障诊断和质量控制于一体的高科技环节。
在焊接技术的应用过程中，还需要注意保证沉积物的质量和正确使用焊接材料等环节的质控检测。
这是保证管道应检测项目质量的重要环节。
在施工和维护过程中，压力管道无损检测技术和焊接技术，因其卓越的性能，可广泛应用于各种工业领域和民用领域，从而为保证工业生产的安全和稳定发挥着重要的作用。
随着科学技术的不断进步，我们相信压力管道无损检测技术和焊接技术在未来的应用中，将会有更加广泛的应用前景和更加重要的作用。
分析压力管道的无损检测技术 孙明慧
分析压力管道的无损检测技术孙明慧摘要：压力管道无损检测（NDT）技术是一项新技术。
由于NDT技术开发时间较短，在压力管道中的应用还不够成熟，许多测试方法也存在许多缺陷。
因此，采用压力管道无损检测技术和方法是维护管道安全的重要措施。
本文主要介绍压力管道无损检测技术，并针对其缺点和优点进行简要分析，为压力管道无损检测部门提供参考。
关键词：压力管道；无损检测；在线检测1 引言如今，根据中国的无损检测技术用于压力管道，有超声波探伤技术、磁粉检测技术、放射线检测技术以及渗透检测技术。
射线检测技术在工业中有广泛的应用，包括γ和X射线，它们属于电磁波的范畴，它们在真空环境中以光速在直线上传播。
它本身没有电，磁场和电场不影响它。
仅存在在材料漫反射、折射指数大概为1，和折射的方向不是很明显。
衍射和干涉仅在晶体光栅存在。
它是看不见的，但它能穿透一些能见度。
不能穿透光的物质。
穿透某些物体或者物质的过程中发生复杂的化学和物理相互作用，如荧光、电离、光化学和热相互作用等。
根据射线的性质，它可以用来探测材料的更深的部分。
2 何谓压力管道所谓压力管是指在一定压力下输送气体或液体的管状装置。
其范围被定义为最大工作压力大于或等于0.1兆帕（表压），并且所述介质是液化气体。
蒸汽或易爆、易燃、、有腐蚀性、有毒，最高操作温度大于或等于所述标准沸点和公称直径大于或等于50mm。
3 介绍无损检测技术无损检测（NDT）是传统的检测技术之一，其原理通常是用电磁、超声和射线等方法来检测目标的内部和表面是否存在缺陷。
在实际检测阶段，常用三种方法（MT、ET、PT）来检测目标的表面缺陷。
UT和RT通常用于检测目标的深度和内部。
此外，根据技术的操作中，RT技术的操作难度比UT技术的小得多，并为技术理论的特殊证书是非常明显的，而复杂性是非常强的。
无论是什么无损检测技术，都必须使检测人员具备更高的专业技能，尤其是随着无损检测新技术的应用和发展，企业对检测技术人员的能力十分关注。
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分析压力管道的无损检测技术
发表时间：2019-04-10T12:46:34.750Z 来源：《建筑学研究前沿》2018年第34期作者：魏相辉
[导读] 近年来由于各种压力管道事故的发生，相关部门对于管道工程质量的重视程度逐年增加
山东省特种设备检验研究院潍坊分院山东潍坊 261100
摘要：近年来由于各种压力管道事故的发生，相关部门对于管道工程质量的重视程度逐年增加，在整个地下管道工程中，压力管道是整个管道工程的重要组成部分。
考虑到压力管道的特殊外部环境与出现问题后可能带来的严重影响，做好压力管道的检测检修工作势在必行。
随着科技水平的不断提高，压力管道无损检测在技术层面得到了很大的发展，鉴于无损检测技术的各种优点，在日常管道工程的检测检修工作中，无损检测技术得到了广泛的应用。
关键词：压力管道；无损检测；在线检测
引言：
压力管道的无损检测技术是新型的技术之一，因其发展的时间比较短，就根据目前来言，压力管道应用无损检测技术还不够成熟，很多检测手段还有着许多弊端。
所以维护管道安全应用的重要举措是运用压力管道无损检测技术与方法。
笔者主要叙述了压力管道的无损检测技术，并根据其所具备的缺点和优点做一个简要的分析，以供该种管道的无损检测部门来参考与借鉴。
1 无损检测技术的应用原则
1.1质量评定
无损检测技术的应用目的是对设备的具体故障点进行比较准确的确定。
在检测过程中，主要是针对被测物体表面或者内部存在缺陷的地方进行检测，然后对物体的成分、化学原理等质量内容进行评定，实现对产品质量和技术的科学控制，使生产工艺更符合使用需要，是提高产品质量的有利保障。
1.2寿命评定
寿命一般与物体的使用时长有直接关系，寿命评定就是利用无损检测技术对被测物体的安全性进行分析，也就是对被测物体能够使用的最长时长进行预测，同时通过检测确定被测物体哪些地方存在不足，以便在后期的使用中采取有效的方法延长使用期限，针对被测物的故障进行检测，及时修复，保证设备的正常运行。
2 无损检测技术概念及特点
无损检测技术是指通过技术手段与设备，在不影响、不改变、不破坏被检测对象原有物理性能或者质量的前提下，对被检测对象自身所存在的问题、缺陷、损坏程度、损坏位置以及数量等作出分析，并将分析结果通过机器设备呈现出来的一种技术手段。
无损检测技术是一种基于现代化设备与技术的检测手段，较传统检测手段来说具有明显的优势：首先在操作方面不具有破坏性，在进行无损检测时不需要对被检对象以及原有工程现状造成破坏，由于操作简单方便，使得无损检测方法在压力管道检测领域被广泛的推广与应用；其次，在检测范围上更具有全面性，基于先进的机器设备与现代化的技术，无损检测技术在对压力管道检测时，不需要破坏原有管道性能与质量的情况下，做到对管道整体进行全面的检测，确保检测结果的准确性，有效的保障提高了管道工程的安全性。
3 压力管道常用的无损检测技术
3.1磁粉检验技术
磁粉检验技术是以缺陷处磁场漏出和磁粉中的磁相互作用为基础的。
压力管道的铁磁性材料被磁化以后，因为存在的不连贯性，使器材近表面磁力线与表面出现局部畸变从而出现漏磁场，吸附在该管道表面的部分磁粉，在恰当的光照下产生肉眼可见的一条磁痕，从而产生出不连贯的形状、位置、严重程度与大小。
磁粉检验的优势是能直观的看到缺陷的形状、大小、位置，成本低、检测速度较快、污染少、灵敏度高、工艺简单。
但它的局限性很大，只能测验到铁磁性材料制作的压力管道的近表面与表面的位置缺陷，且易受到压力管道的形状影响从而出现非相关性显示，如果运用触头法来磁化压力管道，极易出现电弧烧伤该表面。
3.2超声波技术
该技术对压力管道进行无损检测，一般利用其材料以及缺陷声学性能不同，对超声波传播的波形反射状况与穿透的能量异同来测试材料内部缺陷进行检测。
脉冲反射法通过纵波来进行垂直探伤，横波用来斜射探伤。
脉冲反射法有横波与纵波探伤两种方法。
超声波仪器的示波屏用横坐标表示传播声波的时间，用纵坐标代表回波的信号幅度。
同一均匀的介质，其脉冲波传播的时间和声程为正比。
由此可根据出现缺陷回波的信号定位缺陷的位置；又可根据出现回波信号的位置来知道缺陷距离探测面的远近，达到缺陷定位；经过回波的幅度来推断缺陷的大小。
这种方式具有以下特点：检测成本低、应用范围广、重量轻、实际操作方便、器材体积小、速度快等，并且不会损害人体。
但也是有一定的局限性，例如：检测体积性缺陷的几率很低，不适合检测压力管道壁的焊缝较薄等。
3.3射线检验技术
射线检验技术通常检测压力管道的焊缝出现缺陷。
当射线穿过物质时，它按一定的衰减规律衰减，能使部分物质出现荧光现象与光化学现象。
在射线到达胶片上以后，因为有无缺陷部位的厚度或者密度的异同，射线在各个部位的衰减不一样，所以射线穿过各个部位投射到胶片上效果不同，导致胶片感光效果不同，经过暗室的处理以后就出现黑度不一样。
按照底片上不同的黑度，评片工作者借助观片灯就可以判断缺陷的状况并做出质量评价。
射线检验技术的适用性质量较高，检测各种材料的压力管道都表现出了相同的无损检验效果，同时其可以直观的展示出缺陷的影像图，来确定缺陷的定量与定性数据的完整性和真实性。
此外，射线检验也经常用在压力管道的检测中对超声检验找到缺陷的进行复验，以确定该缺陷的性质，让缺陷返修有证据可依，能直接得到检验图像，得到数据也十分精准，可以保存很长时间。
不过该检测不适合检测管壁厚的压力管道，并且检测成本比较高，检验速度很慢，还会伤害人体。
3.4涡流检测技术
涡流检测技术是指通过专用检测设备，被检对象管道内产生涡电流的原理，由于被测对象存在缺陷的原因，涡电流的表现形式会有与缺陷的存在发生变化，通过专用设备对涡电流的变化情况进行分析，进而得出被检对象管道内部所存在的缺陷情况。
涡流检测技术通常用
于压力管道内壁腐蚀检测、管材表面及近表面的精度检测中，相比较于其他几种无损检测技术，在自动化程度上与检测速度方面都具有较大的优势。
3.5声发射检测技术
声发射检测技术是一种动力学检测技术，通过对压力管道材料的声发射信号进行接收并分析和判定，从而确定压力管道表面以及内部存在的缺陷。
具体而言，就是在外力的作用下，压力管道有缺陷的地方会发出瞬间弹性波，这些瞬间弹性波被装置的传感器接收，并在相应设备的作用下将其放大，然后进行分析和处理，通过对瞬间弹性波波形的分析和比较，判定压力管道中缺陷的具体位置。
与其他的检测技术相比，声发射技术能对细微缺陷进行精确的检测和判断，有助于及时发现管道中存在的潜在风险，降低管道维修成本，最大限度地保证压力管道的安全。
3.6超声相控阵检测
这项技术运用相控阵探头，通过延迟法则使相控阵探头阵元合成声束，根据接受法则采集其超声信号，以图像方式显示管道内部状态。
相较于其他超声波技术，这项技术能够实现多角度、全方位、高速检测。
如今这项技术已经被广泛应用于石油管道焊缝检测，如换热管焊缝、小径管接头、管材检测及管型焊缝的检测等。
结束语：
综上所述，由于现代化快速发展所带来的各种管道工程的增多，为了确保管道工程质量与降低后期维护成本，减少管道安全事故的发生，对于压力管道的质量检验工作必须加强重视。
无损检测技术在高速发展的科技水平支持下也日益成熟起来，通过利用无损检测技术对压力管道的质量情况做出正确的分析，并对其后期运行情况作出预判，降低安全事故风险，从而有效保证管道工程正常运行。
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