K3V液压泵变量原理

液压挖掘机K3V泵的结构

主泵主要由转子部分，斜盘部分，配油盘三个部分组成。转子部分接受动力进行旋转动作，使柱塞在缸体中移动

(该装置是整体功能的主要部分)。斜盘摆动可改变排量。配油盘可转换吸油和排油。

1.转子部分

转子部分由驱动轴l、缸体1 6、柱塞5、滑履14、球形衬套24，缸体弹簧23等组成。驱动轴由轴承和滚针轴承在两端支承。后驱动轴左端与前驱动轴用花键套l 9连接，右端花键孔与伺服齿轮泵花键轴连接。这就组成了一个三联串联泵。

柱塞15的球头被滑履包住(可以转动)，且有小孔将压力油输送到滑履的球面及与底盘10相接触的平面上。形成静压力轴承，碱小磨擦。

缸体弹簧23的推力将缸体1 6和配油盘18压紧。(此处为球面)

2.斜盘部分见图3—8

斜盘部分由斜盘、底板、斜盘支承、衬套、拨销和伺服活塞等组成。(参见图3—7)斜盘由斜盘支承定位，并可绕其中心摆动。当伺服活塞随调节器控制的液压油进入伺服活塞一端或两端时，斜盘经拨杆的球形部分推动使其绕斜盘支承的中心摆动改变夹角a，而改变泵的排量。

3.配油盘部分

配油盘部分(见图3—8中配油盘部分)中泵体3、配油盘1和配油盘销2组成。配油盘有两个肾形孔，一个吸油一个排油，并与中泵体上外接口相连。

4.泵的最大和最小排量调节

参见图3—7，图中前泵调节螺钉6是泵最大排量调节螺钉。当该螺钉向外松时可使伺服活塞多向右移动，使斜盘摆角增大，使泵的最大排量增加。反之，当该螺钉向内紧时，使泵的最大排量、减小。

前泵，伺服活塞左端(小头端)的螺钉，是泵的最小排量调节螺钉。当该螺钉向外松时，可以使斜盘的角度变得更小，使泵的最小排量变小。反之，当该螺钉向内紧时泵的最小排量变大。

液压挖掘机K3V泵控制原理

一，变量调节器的原理

1．1功率控制

在输入恒定转速恒定扭矩的条件下，双泵上的调节器根据串联的双泵压力载荷的总和，控制泵的斜盘角度以改变泵的流量与压力，通过变量调节阀自动控制每台泵的功率输出变化可以使发动机

的总负荷保持恒定，使发动机的效率充分发挥。

1．2输出功率大小的控制

通过改变给定比例减压阀的电流值来改变比例减压阀输出的二次压力控制油Pi（功率转换压力），控制油通过泵内部的孔道对应到每一台泵上的变量调节器的上马力控制机构，可以控制变量调节阀使泵的输出功率得到改变。变量调节阀使泵的输出功率有一个对应的值，改变比例减压阀的输出压力就可以改变泵的输出功率。通过这种调整可获得适应外负载的功率。

1．3流量控制

改变控制压力Pi，泵的斜盘角度（泵的排量）得到控制。变量调节阀可使泵的输出流量得到控制，在这个系统中Pi增加可以使泵的出口流量Q减少，Pi减小可以使泵的出口输出流量Q增加。泵的输出流量大小是根据需要进行变化并与负载相匹配，这样可以避免不必要的功率浪费。1．4最大限定流量控制

通过控制压力Pm，使泵的最大排量得到控制，这种控制是两位通过控制压力的ON—OFF（开——断），Pm只能使泵的最大排量可以有两个状态。（不能有中间的其它壮态）变量调节阀有上述四种控制功能，但是每一种控制功能与其它的控制功能可以同时进行，减少或增大变量泵的斜盘角度的工作原理。

二变量调节器工作原理

2．1根据液压原理图所示，泵的排量是由控制压力Pi控制。（参照液压原理图，主视图，剖视图。

2。2流量减少的调节工作过程：当控制压力增加时，控制活塞右移，液压与弹簧力平衡，使活塞处于一个新的平衡位置。在控制活塞的开口处（A），通过销与杆相连接，所以，当控制活塞右移时，带动杆围绕B点转动，B点的固定销，销钉，在杆大孔处有销钉。当杆围点摆动时与销钉接触（接触点在杆2的大孔处左侧），使销钉右移，泵的排量固定在反馈杆的下端与变量斜盘绞接，上端与滑阀铰接。由于变量头不动时下端就是支点，反馈杆顺时针动滑阀右移，滑阀右移时，阀的P口与CI口相通并与伺服变量柱塞大腔相，这时伺服变量柱塞腔的压力增加使伺服变量柱塞的出口相通。伺服变量柱塞右移时带动反馈杆的下端移动，而这时杆2大孔内的销钉就是支点，所以反馈杆只能绕此点转动，滑阀由反馈杆带动左移，滑阀的开口直到关闭为止，伺服变量柱塞也停止移动。滑阀的右移开始最后使滑阀左移，这就反馈杆的作用，而且这是负反馈。2．3流量增加的调节工作过程：当控制压力减少时，控制活塞在弹簧的作用下左移，同时杆绕B 点顺时针转动，销钉在回程弹簧的作用下使滑阀左移，同时销钉和反馈杆围绕反馈杆的下端反时针旋转，滑阀的CI口与T口相通，控制腔回油，这时伺服变量柱塞大腔的压力减小，伺服变量柱塞在小腔的压力的作用下左移。变量斜盘的角度增加，泵的排量增加。当伺服变量柱塞左移，反馈杆围绕销钉逆时针旋转，这样带动滑阀右移，使阀口逐渐闭合，达到一个新的平衡点，伺服变量柱塞，控制变量柱塞，控制活塞，滑阀在一个新的位置平衡。

2．4功率控制：

当泵的出口压力增加时，泵的变量斜盘减小以避免发动机过载。变量调节器控制泵的输

出功率，同时，控制两台泵的变量斜盘角度是相同的，从而使两台泵的输出流量是相同

的。功率控制的调节过程与流量控制的调节过程相同，

Tin ＝Pi × q/2 π ﹢P2×q/2π＝(P1 P2) × q/2π

Tin----两台泵的总功率P1＋P2

2.5恒功率控制：当某一个泵或同时两个泵的出口压力增加时，在P1和P2的作用在差动式活塞的梯形部分，这样差动（补偿）杆右移，这样就压缩外部弹簧，同时也可能压缩内部弹簧，泵的出口压力P1和P2与弹簧力相平衡。差动杆的右移通过销钉带动杆菌围绕着支点逆时针转动，

在支点的销钉固定在外壳上，销钉固定在反馈杆上，同时插入杆的大孔内，当杆围绕着支点逆时针转动时，带动反馈杆围绕支点顺时针转动，这样就带动滑阀右移，滑阀右移时压力P1口与控制CI口相通，伺服变量柱塞的控制腔（大腔）控制压力上升，伺服变量柱塞右移使变量斜盘角度减小，流量减小，防止发动机过载。现时伺服变量柱塞的移动通过支点带动反馈杆围绕支点逆时针转动，从而使滑阀向左移动，滑阀移动到使开口闭合为止，所有的变量机构与伺服变量柱塞，滑阀，差动式活塞的梯形部分，差动（补偿）杆都停止运动。

2．6流量复位控制：当P1泵的出口压力与P2泵的出口压力减小时，差动杆靠弹簧压回，这样杆围绕支点顺时针旋转，滑阀向左移动，使控制阀口CI与回油口T相通，伺服变量柱塞的控制压力下降，伺服变量柱塞左移，变量斜盘的角度增加，同时由于伺服变量柱塞的左移，使反馈杆顺时针旋转，反过来

不知大家是否注意到K3V63 和K3V180DTH 这两种泵并没有安装那四个单向阀。只有K3V112DT K3V140DT K3V180DT这几种泵安装。63 140 180的含义大家肯定都知道，那DTH 中的H 代表什么含义呢？它代表的是这种泵内加装了一个离心泵，目的是提高柱塞泵吸油腔的压力改善自吸性。如果这四个单向阀的作用如马师和章师所述，K3V63 K3V180DTH是不是也应该要安装？下面阐述本人的观点

1、为何要有两个短单向阀？

因为为了引用先导齿轮泵40K 的压力。那引用这个压力的目的又是为了什么呢？大家都应该知道齿轮泵的自吸性要好于柱塞泵。在液压泵启动初期（刚起动发动机）柱塞泵可能出现吸油不及时的情况，这种情况是我们不希望产生的。所以我们引用齿轮泵的压力作用使斜盘角度处于最大位置（短时间），使柱塞泵尽快的实现吸泵油功能。流量输出后再通过返回的负控制压力把斜盘的角度调到最小以利于发动机的启动。上面阐述了为何要有短单向阀所处的油路，至于这两个单向阀的作用是因为有了这条油路为了防止高压油通过这条油路进入先导油路引起管路破损、手柄反弹、噪音等故障没办法才安装的。

2、为何要有那两个长单向阀？

启动车后手柄中立状态下（发动机怠速）系统内的压力一般为30K 左右，如果不安装这两个长单向阀的话，那么先导压力（40K）就会通过主油路返回油箱。造成动作时反映迟缓（因先导压力过低）。

3、其它的我就不多说了，现在我用的这台电脑的输入法不太会用打字太累！

另：两个长单向阀首次损坏原因大多是由于液压油含有过多空气产生气蚀造成的，再次损坏如排除液压油的原因那就是因为单向阀的安装孔变长后单向阀在其内往复橦击造成的。

1. 单向阀的作用

K3V112泵中间体的单向伐一般有两处，每处2个共4个。靠近电磁阀的那两个比较短，安装时有螺孔的阀座朝外，先导油通过这两个单向阀进入中间体并到达泵调节器和伺服活塞（通常只到达小头）；与泵轴平行安装的那两个比较长，安装时长阀座朝外，主泵压力经过该单向阀进入自泵伺服系统，这两个单向阀可以阻止先导油泄入主液压回路。

假设没有这4个单向阀，当主液压系统负载压力很低，比如下坡行走或工作机构自重下落时，泵控系统压力可能会下降到低于调节系统的敏感度，虽然操纵杆行程和油门都到了最大位置，泵伺服活塞可能仍处在最小排量位置，造成运动停滞和冲击。引入先导压力后，在负载压力很低时，先导压力油取代主压力油进入伺服活塞小头，保持伺服活塞在较大排量位置。

2. 单向阀的故障

（1）短单向阀装反或漏装、关闭不严。

会造成先导压力过高（工作机构溢流时的先导压力明显高于无动作时的先导压力），爆先导油管；泵调节性能不稳定，经常需要调节。

（2）长单向阀装反或堵塞

会造成泵恒扭功能丧失，发动机过载；调节性能不稳定。

（3）长单向阀漏装或短单向阀堵塞

故障表现不明现，有些机型会出现行走停顿和收铲斗、收杆臂至平衡位置停滞明显。

主液压泵的变量用油的通断.

1,日本K3V泵的变量方式是外控变量加内控变量.

例:当发动机在低速转动时,主泵的压力是小于30KG时,这时的泵是靠齿轮泵的压力油作用到变量活塞的小端,使泵的斜盘向最小