焊接工艺流程图
施工工艺流程图大全
施工工艺流程图大全1. 引言施工工艺流程图是一种用于展示施工过程中各个步骤和工序的图示工具。
它直观地展示了施工项目的流程和顺序，帮助施工人员更好地理解施工过程，并确保施工按照正确的顺序和步骤进行。
本文将介绍一些常见的施工工艺流程图，并简要说明每个流程图的作用和使用方法。
2. 基本工艺流程图基本工艺流程图是最常见的施工工艺流程图之一，它展示了施工项目的主要步骤和工序。
以下是一个简单的基本工艺流程图示例：1. 施工准备：准备施工所需的材料、设备和人力资源。
2. 地基处理：对施工地的地基进行处理，包括填充、夯实等。
3. 地下管道施工：安装地下管道系统，包括给水管道、排水管道等。
4. 结构施工：进行建筑物的结构施工，包括搭建框架、浇筑混凝土等。
5. 内装施工：进行建筑物的内部装修和装饰，包括石膏板安装、地板铺设等。
6. 外装施工：进行建筑物的外部装修和装饰，包括外墙涂料、屋顶安装等。
7. 系统安装：安装各种系统设备，包括电气系统、通风系统等。
8. 设备安装：安装各种设备，包括管道设备、电梯设备等。
9. 竣工验收：对施工项目进行最终的验收和审查。
10. 项目交付：完成施工项目，正式交付给业主使用。
基本工艺流程图可以帮助施工人员了解施工项目的主要步骤和顺序，并指导施工过程。
3. 专业工艺流程图除了基本工艺流程图外，还有一些专业工艺流程图，用于展示特定施工项目的特定工序和步骤。
以下是一些常见的专业工艺流程图：3.1 混凝土浇筑工艺流程图混凝土浇筑是建筑施工中一项重要的工序，需要按照一定的顺序和步骤进行。
以下是一个简单的混凝土浇筑工艺流程图示例：1. 设置模板：按照设计要求设置混凝土模板。
2. 配制混凝土：按照设计配方将水泥、砂子、骨料等混合成混凝土。
3. 混凝土搅拌：使用混凝土搅拌机将混凝土充分搅拌均匀。
4. 浇筑混凝土：将混凝土倒入模板中，并用振动器进行振动和压实。
5. 表面处理：使用抹光机对混凝土表面进行抹平和抛光。
SMT工艺制程详细流程图(更新版)
目 录
• SMT工艺简介 • SMT工艺流程 • SMT工艺材料 • SMT工艺设备 • SMT工艺质量与可靠性 • SMT工艺发展趋势与挑战
01 SMT工艺简介
SMT工艺定义
01
SMT工艺是一种表面组装技术，通 过将电子元件直接贴装在印刷电路 板（PCB）表面，实现电子产品的 组装和集成。
在选择贴片元件时，需要考虑 其电气性能、机械性能、可靠 性、成本等因素。
钢板
01
钢板在SMT工艺中起到支撑和定位电子元件的作用，是重要的 辅助材料之一。
02
钢板通常采用不锈钢或镀锌钢板制成，具有高强度、耐腐蚀、
不易变形等特点。
在选择钢板时，需要考虑其尺寸、精度、平整度、强度等因素，
03
以确保良好的支撑和定位效果。
图像处理系统用于处理和识别拍摄到的图像。
检测设备的精度和可靠性对于产品质量和生产效率有着至关重要的影响。
05 SMT工艺质量与可靠性
质量检测方法
视觉检测
通过高分辨率相机和图像处理技术， 对SMT制程中的元件放置、焊接质量 等进行实时检测。
自动光学检测（AOI）
利用光学原理对焊接后的PCB进行检 测，识别焊接缺陷、元件错位等问题。
02
SMT工艺涉及的设备包括贴片机 、印刷机、回流焊炉等，通过自 动化生产线完成电子元件的快速 、高密度组装。
SMT工艺特点
01
02
03
高密度组装
SMT工艺可以实现高密度、 小型化的电子元件组装， 提高电子产品的性能和可 靠性。
自动化程度高
SMT工艺采用自动化生产 线，提高了生产效率和产 品质量。
环保节能
SMT工艺使用的材料多为 无铅环保材料，有利于环 保和节能减排。
SMT车间生产工艺流程图
SMT车间生产工艺流程图标题：SMT车间生产工艺流程图引言概述：SMT（表面贴装技术）是一种表面组装技术，广泛应用于电子产品的生产中。
SMT车间生产工艺流程图是指在SMT生产过程中，各个工艺环节的流程图示，帮助生产人员清晰地了解整个生产流程，提高生产效率和质量。
本文将详细介绍SMT车间生产工艺流程图的内容。
一、原材料准备阶段1.1 采购原材料- 确定所需原材料种类和规格- 选择信誉良好的供应商进行采购- 确保原材料的质量符合生产要求1.2 原材料检验- 对采购回来的原材料进行外观和规格检查- 进行化学成分和物理性能测试- 对合格的原材料进行标记和存放1.3 原材料清洁处理- 对原材料进行清洁处理，去除表面油污和杂质- 使用专业设备进行清洁处理，确保原材料表面光洁度- 将清洁后的原材料进行分类和存放二、PCB制板阶段2.1 PCB设计- 根据产品要求进行PCB设计- 确定PCB的层数和布线规则- 通过设计软件生成PCB文件2.2 PCB制板- 根据PCB设计文件进行制板- 选择合适的基板材料和工艺- 进行电路板的印刷、蚀刻和钻孔等工艺2.3 PCB检验- 对制作好的PCB进行外观检查- 进行电路连通性测试- 确保PCB质量符合要求，无缺陷三、贴片阶段3.1 贴片机设定- 根据SMT生产工艺要求设置贴片机参数- 确定贴片机的速度和精度- 进行贴片机的校准和测试3.2 贴片操作- 将元器件按照BOM表进行分类和准备- 将元器件放置在贴片机的上料器上- 启动贴片机进行自动贴片作业3.3 贴片检验- 对贴片完成的PCB进行外观检查- 进行元器件的位置和极性检查- 确保所有元器件都正确贴片并焊接牢固四、焊接阶段4.1 焊接工艺设定- 根据焊接要求设定焊接工艺参数- 确定焊接温度、时间和压力等参数- 进行焊接设备的校准和测试4.2 焊接操作- 将焊接好的PCB放置在焊接设备上- 启动焊接设备进行焊接作业- 确保焊接质量符合要求4.3 焊接检验- 对焊接完成的PCB进行外观检查- 进行焊接点的连通性测试- 确保焊接质量良好，无虚焊和短路等问题五、检测与包装阶段5.1 功能测试- 对焊接完成的PCB进行功能测试- 确保电路板的功能正常- 对测试结果进行记录和分析5.2 清洁处理- 对测试通过的PCB进行清洁处理- 去除焊接残留物和污垢- 确保PCB表面光洁度5.3 包装出货- 对清洁处理完成的PCB进行包装- 确保包装符合运输要求- 将包装好的PCB进行出货结论：SMT车间生产工艺流程图是SMT生产过程中的重要工具，能够帮助生产人员清晰地了解整个生产流程，提高生产效率和质量。
工艺流程框图
目录项目经理部组织机构图 _______________________________________________________ 1质量保证体系表 __________________________________________________________ 2工序检验程序 ___________________________________________________________________ 3钻孔灌注桩施工工艺 __________________________________________________________ 4 T 梁安装工艺 ____________________________________________________________________ 5现浇预应力箱梁施工工艺 ______________________________________________________________ 6路基填筑施工工艺 _____________________________________________________________ 7道路基层石灰稳定砂砾层施工工艺 ______________________________________________________ 8石灰土底基层施工工艺 ________________________________________________________________ 9热拌沥青碎石施工工艺 _______________________________________________________________ 10沥青混凝土面层施工工艺 _____________________________________________________________ 11文明施工环保安全保证体系 ___________________________________________________________ 12后张预应力T梁预制施工工艺 _________________________________________________________ 13墩柱施工工艺 _____________________________________________________________ 14承台/ 桥台施工工艺________________________________________________________ 15连续墙施工工艺 _______________________________________________________________ 16雨（污）水管线施工工艺 _____________________________________________________ 17顶管施工工艺 __________________________________________________________________ 18上水管线施工工艺 ____________________________________________________________ 19现浇预应力箱梁施工工艺 _____________________________________________________________ 20道路基层石灰土层施工工艺 ___________________________________________________________ 21路基施工工艺 __________________________________________________________________ 22现浇预应力盖梁施工工艺 _____________________________________________________________ 23空心板梁安装工艺 ____________________________________________________________ 24塑料排水板施工工艺框图 _____________________________________________________________ 25水泥搅拌桩施工工艺框图 _____________________________________________________________ 26先张预应力混凝土预制梁施工工艺框图钢管安装焊接工艺流程_____________________________ 27钢管安装焊接工艺流程 _______________________________________________________________ 28 T梁预制施工工艺流程图_____________________________________________________________ 29沥青面层施工工艺流程框图 ___________________________________________________________ 30沥青面层施工工艺流程框图(英文版) ____________________________________________________ 31桥梁施工工艺流程图 _________________________________________________________________ 32水泥稳定碎石施工工艺流程图 _________________________________________________________ 33天然砂砾底基层施工工艺流程图 _______________________________________________________ 34 T梁安装施工工艺流程图_____________________________________________________________ 35灌注桩施工工艺流程图 _______________________________________________________________ 36项目经理部组织机构图1质量保证体系表2工序检验程序钻孔灌注桩施工工艺T 梁安装工艺现浇预应力箱梁施工工艺路基填筑施工工艺道路基层石灰稳定砂砾层施工工艺石灰土底基层施工工艺热拌沥青碎石施工工艺沥青混凝土面层施工工艺文明施工环保安全保证体系后张预应力T梁预制施工工艺墩柱施工工艺承台/ 桥台施工工艺连续墙施工工艺雨（污）水管线施工工艺顶管施工工艺上水管线施工工艺现浇预应力箱梁施工工艺道路基层石灰土层施工工艺路基施工工艺现浇预应力盖梁施工工艺空心板梁安装工艺塑料排水板施工工艺框图水泥搅拌桩施工工艺框图先张预应力混凝土预制梁施工工艺框图钢管安装焊接工艺流程T梁预制施工工艺流程图沥青面层施工工艺流程框图沥青面层施工工艺流程框图(英文版)桥梁施工工艺流程图施工准备 测量放线 钻孔灌注桩墩 柱盖 梁支座安装梁板安装现浇湿接头铰缝现浇抗折砼桥面桥头搭板钢筋笼制作 施工方案审批测量复核钢模板组装 钢筋原材料试验 附属结构安装摊铺沥青砼桥面验 收模板、支架安装 梁板验收 钢筋网片安装 砼构件验收 承台或系梁 钢筋绑扎水泥稳定碎石施工工艺流程图天然砂砾底基层施工工艺流程图T梁安装施工工艺流程图灌注桩施工工艺流程图。
PCB板焊接工艺流程图
PCB板焊接工艺通用标准1.PCB板焊接的工艺流程1.1PCB板焊接工艺流程介绍PCB板焊接过程中需手工插件、手工焊接、修理和检验;1.2PCB板焊接的工艺流程按清单归类元器件—插件—焊接—剪脚—检查—修整;2.PCB板焊接的工艺要求2.1元器件加工处理的工艺要求2.1.1元器件在插装之前,必须对元器件的可焊接性进行处理,若可焊性差的要先对元器件引脚镀锡;2.1.2元器件引脚整形后,其引脚间距要求与PCB板对应的焊盘孔间距一致;2.1.3元器件引脚加工的形状应有利于元器件焊接时的散热和焊接后的机械强度;2.2元器件在PCB板插装的工艺要求2.2.1元器件在PCB板插装的顺序是先低后高,先小后大,先轻后重,先易后难,先一般元器件后特殊元器件,且上道工序安装后不能影响下道工序的安装;2.2.2元器件插装后,其标志应向着易于认读的方向,并尽可能从左到右的顺序读出;2.2.3有极性的元器件极性应严格按照图纸上的要求安装,不能错装;2.2.4元器件在PCB板上的插装应分布均匀,排列整齐美观,不允许斜排、立体交叉和重叠排列；不允许一边高,一边低；也不允许引脚一边长,一边短;2.3PCB板焊点的工艺要求2.3.1焊点的机械强度要足够2.3.2焊接可靠,保证导电性能2.3.3焊点表面要光滑、清洁3.PCB板焊接过程的静电防护3.1静电防护原理3.1.1对可能产生静电的地方要防止静电积累,采取措施使之控制在安全范围内;3.1.2对已经存在的静电积累应迅速消除掉,即时释放;3.2静电防护方法3.2.1泄漏与接地;对可能产生或已经产生静电的部位进行接地,提供静电释放通道;采用埋地线的方法建立“独立”地线;3.2.2非导体带静电的消除：用离子风机产生正、负离子,可以中和静电源的静电;4.电子元器件的插装电子元器件插装要求做到整齐、美观、稳固;同时应方便焊接和有利于元器件焊接时的散热;4.1元器件分类按电路图或清单将电阻、电容、二极管、三极管,变压器,插排线、座,导线,紧固件等归类;4.2元器件引脚成形4.2.1元器件整形的基本要求●所有元器件引脚均不得从根部弯曲,一般应留1.5mm以上;●要尽量将有字符的元器件面置于容易观察的位置;4.2.2元器件的引脚成形手工加工的元器件整形,弯引脚可以借助镊子或小螺丝刀对引脚整形;4.3插件顺序手工插装元器件,应该满足工艺要求;插装时不要用手直接碰元器件引脚和印制板上铜箔;4.4元器件插装的方式二极管、电容器、电阻器等元器件均是俯卧式安装在印刷PCB板上的;5.焊接主要工具手工焊接是每一个电子装配工必须掌握的技术,正确选用焊料和焊剂,根据实际情况选择焊接工具,是保证焊接质量的必备条件;5.1焊料与焊剂5.1.1焊料能熔合两种或两种以上的金属,使之成为一个整体的易熔金属或合金都叫焊料;常用的锡铅焊料中,锡占%,铅占%;这种配比的焊锡熔点和凝固点都是183℃,可以由液态直接冷却为固态,不经过半液态,焊点可迅速凝固,缩短焊接时间,减少虚焊,该点温度称为共晶点,该成分配比的焊锡称为共晶焊锡;共晶焊锡具有低熔点,熔点与凝固点一致,流动性好,表面张力小,润湿性好,机械强度高,焊点能承受较大的拉力和剪力,导电性能好的特点;5.1.2助焊剂助焊剂是一种焊接辅助材料,其作用如下：●去除氧化膜;●防止氧化;●减小表面张力;●使焊点美观;常用的助焊剂有松香、松香酒精助焊剂、焊膏、氯化锌助焊剂、氯化铵助焊剂等;焊接中常采用中心夹有松香助焊剂、含锡量为61％的39 锡铅焊锡丝,也称为松香焊锡丝5.2焊接工具的选用5.2.1普通电烙铁普通电烙铁只适合焊接要求不高的场合使用;如焊接导线、连接线等;恒温电烙铁的重要特点是有一个恒温控制装置,使得焊接温度稳定,用来焊接较精细的PCB板;5.2.2吸锡器吸锡器实际是一个小型手动空气泵,压下吸锡器的压杆,就排出了吸锡器腔内的空气；释放吸锡器压杆的锁钮,弹簧推动压杆迅速回到原位,在吸锡器腔内形成空气的负压力,就能够把熔融的焊料吸走;5.2.3热风枪热风枪又称贴片电子元器件拆焊台;它专门用于表面贴片安装电子元器件特别是多引脚的SMD集成电路的焊接和拆卸;5.2.4烙铁头当焊接焊盘较大的可选用截面式烙铁头;如图中—1：当焊接焊盘较小的可选用尖嘴式烙铁头;如图中—2：当焊接多脚贴片IC时可以选用刀型烙铁头;如图中—3：当焊接元器件高低变化较大的电路时,可以使用弯型电烙铁头;6.手工焊接的流程和方法6.1手工焊接的条件●被焊件必须具备可焊性;●被焊金属表面应保持清洁;●使用合适的助焊剂;●具有适当的焊接温度;●具有合适的焊接时间6.2手工焊接的方法6.2.1电烙铁与焊锡丝的握法手工焊接握电烙铁的方法有反握、正握及握笔式三种下图是两种焊锡丝的拿法6.2.2手工焊接的步骤●准备焊接;清洁焊接部位的积尘及污渍、元器件的插装、导线与接线端钩连,为焊接做好前期的预备工作;●加热焊接;将沾有少许焊锡的电烙铁头接触被焊元器件约几秒钟;若是要拆下PCB板上的元器件,则待烙铁头加热后,用手或镊子轻轻拉动元器件,看是否可以取下;●清理焊接面;若所焊部位焊锡过多,可将烙铁头上的焊锡甩掉注意不要烫伤皮肤,也不要甩到PCB板上,然后用烙铁头“沾”些焊锡出来;若焊点焊锡过少、不圆滑时,可以用电烙铁头“蘸”些焊锡对焊点进行补焊;●检查焊点;看焊点是否圆润、光亮、牢固,是否有与周围元器件连焊的现象;6.2.3手工焊接的方法●加热焊件;恒温烙铁温度一般控制在280至360℃之间,焊接时间控制在4秒以内;部分原件的特殊焊接要求：器件SMD器件DIP器件项目焊接时烙铁头温度：320±10℃330±5℃焊接时间：每个焊点1至3秒2至3秒拆除时烙铁头温度：310至350℃330±5℃备注：根据CHIP件尺寸不同请使用不同的烙铁嘴当焊接大功率TO-220、TO-247、TO-264等封装或焊点与大铜箔相连,上述温度无法焊接时,烙铁温度可升高至360℃,当焊接敏感怕热零件LED、CCD、传感器等温度控制在260至300℃焊接时烙铁头与PCB板成45°角,电烙铁头顶住焊盘和元器件引脚然后给元器件引脚和焊盘均匀预热;移入焊锡丝;焊锡丝从元器件脚和烙铁接触面处引入,焊锡丝应靠在元器件脚与烙铁头之间;加热焊件移入焊锡●移开焊锡;当焊锡丝熔化要掌握进锡速度焊锡散满整个焊盘时,即可以450角方向拿开焊锡丝;●移开电烙铁;焊锡丝拿开后,烙铁继续放在焊盘上持续１～２秒,当焊锡只有轻微烟雾冒出时,即可拿开烙铁,拿开烙铁时,不要过于迅速或用力往上挑,以免溅落锡珠、锡点、或使焊锡点拉尖等,同时要保证被焊元器件在焊锡凝固之前不要移动或受到震动,否则极易造成焊点结构疏松、虚焊等现象;移开焊锡移开电烙铁6.3导线和接线端子的焊接6.3.1常用连接导线●单股导线;●多股导线;●屏蔽线;6.3.2导线焊前处理●剥绝缘层导线焊接前要除去末端绝缘层;拨出绝缘层可用普通工具或专用工具;用剥线钳或普通偏口钳剥线时要注意对单股线不应伤及导线,多股线及屏蔽线不断线,否则将影响接头质量;对多股线剥除绝缘层时注意将线芯拧成螺旋状,一般采用边拽边拧的方式;●预焊预焊是导线焊接的关键步骤;导线的预焊又称为挂锡,但注意导线挂锡时要边上锡边旋转,旋转方向与拧合方向一致,多股导线挂锡要注意“烛心效应”,即焊锡浸入绝缘层内,造成软线变硬,容易导致接头故障;6.3.3导线和接线端子的焊接●绕焊绕焊把经过上锡的导线端头在接线端子上缠一圈,用钳子拉紧缠牢后进行焊接,绝缘层不要接触端子,导线一定要留1～3mm为宜;●钩焊钩焊是将导线端子弯成钩形,钩在接线端子上并用钳子夹紧后施焊;●搭焊搭焊把经过镀锡的导线搭到接线端子上施焊;绕焊钩焊搭焊7.PCB板上的焊接7.1PCB板焊接的注意事项7.1.1电烙铁一般应选内热式20～35W或调温式,烙铁的温度不超过400℃的为宜;烙铁头形状应根据PCB板焊盘大小采用截面式或尖嘴式,目前PCB板发展趋势是小型密集化,因此一般常用小型尖嘴式烙铁头;7.1.2加热时应尽量使烙铁头同时接触印制板上铜箔和元器件引脚,对较大的焊盘直径大于5mm焊接时可移动烙铁,即烙铁绕焊盘转动,以免长时间停留一点导致局部过热;7.1.3金属化孔的焊接;焊接时不仅要让焊料润湿焊盘,而且孔内也要润湿填充;因此金属化孔加热时间应长于单面板,7.1.4焊接时不要用烙铁头摩擦焊盘的方法增强焊料润湿性能,而要靠表面清理和预焊; 7.2PCB板的焊接工艺7.2.1焊前准备按照元器件清单检查元器件型号、规格及数量是否符合要求;焊接人员带防静电手腕,确认恒温烙铁接地;7.2.2装焊顺序元器件的装焊顺序依次是电阻器、电容器、二极管、三极管、集成电路、大功率管,其它元器件是先小后大;7.2.3对元器件焊接的要求●电阻器的焊接;按元器件清单将电阻器准确地装入规定位置,并要求标记向上,字向一致;装完一种规格再装另一种规格,尽量使电阻器的高低一致;焊接后将露在PCB板表面上多余的引脚齐根剪去;●电容器的焊接;将电容器按元器件清单装入规定位置,并注意有极性的电容器其“+”与“－”极不能接错;电容器上的标记方向要易看得见;先装玻璃釉电容器、金属膜电容器、瓷介电容器,最后装电解电容器;●二极管的焊接;正确辨认正负极后按要求装入规定位置,型号及标记要易看得见;焊接立式二极管时,对最短的引脚焊接时,时间不要超过2秒钟;●三极管的焊接;按要求将e、b、c三根引脚装入规定位置;焊接时间应尽可能的短些,焊接时用镊子夹住引脚,以帮助散热;焊接大功率三极管时,若需要加装散热片,应将接触面平整、光滑后再紧固;●集成电路的焊接;将集成电路插装在线路板上,按元器件清单要求,检查集成电路的型号、引脚位置是否符合要求;焊接时先焊集成电路边沿的二只引脚,以使其定位,然后再从左到右或从上至下进行逐个焊接;焊接时,烙铁一次沾取锡量为焊接2~3只引脚的量,烙铁头先接触印制电路的铜箔,待焊锡进入集成电路引脚底部时,烙铁头再接触引脚,接触时间以不超过3秒钟为宜,而且要使焊锡均匀包住引脚;焊接完毕后要查一下,是否有漏焊、碰焊、虚焊之处,并清理焊点处的焊料;7.3焊接质量的分析及拆焊7.3.1焊接的质量分析构成焊点虚焊主要有下列几种原因：●被焊件引脚受氧化；●被焊件引脚表面有污垢；●焊锡的质量差；●焊接质量不过关,焊接时焊锡用量太少；●电烙铁温度太低或太高,焊接时间过长或太短；●焊接时焊锡未凝固前焊件抖动;7.3.2手工焊接质量分析手工焊接常见的不良现象焊点缺陷外观特点危害原因分析虚焊焊锡与元器件引脚和铜箔之间有明显黑色界限,焊锡向界限凹陷设备时好时坏,工作不稳定1．元器件引脚未清洁好、未镀好锡或锡氧化2．印制板未清洁好,喷涂的助焊剂质量不好焊料过多焊点表面向外凸出浪费焊料,可能包藏缺陷焊丝撤离过迟焊料过少焊点面积小于焊盘的80%,焊料未形成平滑的过渡面机械强度不足1．焊锡流动性差或焊锡撤离过早2．助焊剂不足3．焊接时间太短焊点缺陷外观特点危害原因分析过热焊点发白,表面较粗糙,无金属光泽焊盘强度降低,容易剥落烙铁功率过大,加热时间过长冷焊表面呈豆腐渣状颗粒,可能有裂纹强度低,导电性能不好焊料未凝固前焊件抖动拉尖焊点出现尖端外观不佳,容易造成桥连短路1．助焊剂过少而加热时间过长2．烙铁撤离角度不当桥连相邻导线连接电气短路1．焊锡过多2．烙铁撤离角度不当铜箔翘起铜箔从印制板上剥离印制PCB板已被损坏焊接时间太长,温度过高7.3.3拆焊工具在拆卸过程中,主要用的工具有：电烙铁、吸锡器、镊子等;7.3.4拆卸方法●引脚较少的元器件拆法：一手拿着电烙铁加热待拆元器件引脚焊点,一手用镊子夹着元器件,待焊点焊锡熔化时,用夹子将元器件轻轻往外拉;●多焊点元器件且引脚较硬的元器件拆法：采用吸锡器逐个将引脚焊锡吸干净后,再用夹子取出元器件;●双列或四列IC的拆卸用热风枪拆焊,温度控制在3500C,风量控制在3～4格,对着引脚垂直、均匀的来回吹热风,同时用镊子的尖端靠在集成电路的一个角上,待所有引脚焊锡熔化时,用镊子尖轻轻将IC挑起;杭州中衡电气部2019-04-09。
SMT工艺制程详细流程图(更新版)
生产调试合格首部机芯
核对工程样机 Y 元件贴装效果确认 N N 通知技术员调试
IPQC元件实物 测量
Y
OQC对焊接质量进行复检
Y
N 回流焊接或固化并确认质量
填写样机卡并签名
对照样机进行生产、检查
原创：boter Mail： boter29@
9
SMT首件样机测量流程
SMT部
品质部
转机调试已贴元件合格机芯
Y
打印相关程序文件
审核者签名
将程序导入软盘
导入生产线
在线调试程序
原创：boter Mail： boter29@
5
SMT转机工作准备流程
按PMC计划或接上级转机通知
熟悉工艺指导卡及生产注意事项
生产资料、物料、辅料、工具准备
资料准备
钢网准 备 检查钢 网版本/ 状态/是 否与PCB 相符
清洗焊接后的残留物
原创：boter Mail： boter29@
IPQC检验（品质部）
13
SMT换料流程
SMT部
巡查机器用料情况
提前准备需要更换的物料 机器出现缺料预警信号
品质部
操作员根据机器显示缺料状况进行备料
机器停止后，操作员取出缺料Feeder
N
IPQC核对物料（料
对原物料、备装物料、上料卡进行三方核对 号/规格/厂商/周期）
3
SMT品质控制流程
品质部
SMT部
PCB外观检查 Y N 退仓或做废处理
IPQC在线工艺监督、物料/首件确认 IQC来料异常跟踪处理
PCB安装检查 N 网印效果检查 Y 清洗PCB N 校正/调试
OQC外观、 功能抽检 Y 贴PASS贴或签名 N
SMT车间生产工艺流程图
SMT车间生产工艺流程图一、引言SMT（表面贴装技术）是一种电子组装技术，广泛应用于电子产品制造中。
SMT车间生产工艺流程图是为了清晰地展示SMT车间的生产流程和各个环节之间的关系，以便于工作人员进行生产管理和优化。
二、工艺流程图概述SMT车间生产工艺流程图主要包括以下几个环节：物料准备、贴装、焊接、检测和包装。
三、物料准备1. 采购：根据生产计划和需求，采购所需的电子元器件和其他材料。
2. 入库：将采购的物料按照规定的存储方式和位置进行入库，并记录相关信息，如物料名称、批次号等。
3. 配料：根据生产订单和BOM（物料清单），从库存中提取所需的物料，并按照规定的比例进行配料。
四、贴装1. 程序编写：根据产品的设计要求，编写贴装机的程序，包括元件坐标、贴装顺序等。
2. 贴装机设置：根据贴装程序，设置贴装机的参数，如贴装速度、吸嘴的吸力等。
3. 贴装：将元件从料盘或者管带中取出，通过贴装机的吸嘴吸取，并精确地贴装到PCB（印刷电路板）上。
4. 粘贴剂涂布：对于需要使用粘贴剂的元件，通过贴装机进行自动涂布。
5. 检查：贴装完成后，对贴装的元件进行视觉检查，确保贴装的准确性和质量。
五、焊接1. 回流焊接：将贴装完成的PCB送入回流焊炉中，通过加热使焊膏熔化，将元件与PCB焊接在一起。
2. 波峰焊接：对于需要通过波峰焊接的PCB，将其送入波峰焊机中，通过浸入熔化的焊膏中，实现焊接。
六、检测1. AOI检测：使用自动光学检测设备（AOI）对焊接完成的PCB进行检测，以发现焊接缺陷，如虚焊、短路等。
2. X射线检测：对于需要进行高密度焊接的PCB，使用X射线检测设备进行检测，以确保焊接质量。
七、包装1. 清洁：对检测合格的PCB进行清洁处理，以去除焊接过程中产生的残留物。
2. 包装：根据产品的要求，将PCB进行包装，并标明产品信息、序列号等。
八、总结SMT车间生产工艺流程图清晰地展示了SMT车间的生产流程和各个环节之间的关系。
SMT工艺流程图
（一) 片式元器件单面贴装工艺↓说明：步骤1：检查元件、焊盘、焊膏是否有氧化、焊锡成分是否匹配，集成电路引脚及其共面性。
步骤2：通过焊膏印刷机或SMT焊膏印刷台、印刷专用刮板及SMT漏板将SMT焊膏漏印到PCB的焊盘上。
步骤3：检查所印线路板焊膏是否有漏印，粘连、焊膏量是否合适等。
步骤4：由贴片机或真空吸笔、镊子等完成贴装。
步骤5：检查所贴元件是否放偏、放反或漏放，并修复，窄间距元件需用显微镜实体检查。
步骤6：检查回流焊的工作条件，如电源电压、温度曲线设置等。
步骤7：通过SMT回流焊设备进行回流焊接。
步骤8：检查有无焊接缺陷，并修复。
（二）片式元器件双面贴装工艺↓↓注意事项：1： A、B面的区分是线路板中元器件少而小的为A面，元器件多而大的为B面。
2：如果两面都有大封装元器件的话，需要使用不同熔点的焊膏。
即：A面用高温焊膏，B面用低温焊膏3：如果没有不同温度的焊膏，就需要增加一个步骤，即在步骤7完成后，需要将A面大封装元器件用贴片红胶粘住，再进行B面的操作。
4：其它步骤操作同工艺（一）(三) 研发中混装板贴装工艺↓说明：步骤1：检查元件、焊盘、焊膏是否有氧化、焊锡成分是否匹配，集成电路引脚及其共面性。
步骤2：用SMT焊膏分配器、空气压缩机将SMT针筒装焊膏中的焊膏滴涂到PCB焊盘上。
步骤3：检查所滴涂的焊膏量是否合适，是否有漏涂或粘连。
步骤4：由真空吸笔或镊子等配合完成。
步骤5：检查所贴元件是否放偏、放反或漏放，并修复。
步骤6：通过HT系列台式小型SMT回流焊设备进行回流焊接。
步骤7：检查有无焊接缺陷，并修复。
步骤8：由电烙铁、焊锡丝和助焊剂配合完成。
（四）双面混装批量生产贴装工艺↓↓↓说明：注意事项及操作工艺同上所述。
焊接工艺评定试验实施流程图
焊接工艺评定方案 钢板、钢管、试验环等材料订货 工艺评定试验用料订货 (如需要) 焊丝、焊条、焊剂等材料订货 工艺评定试验总体计划安排 工艺评定试验计划 特殊试验项目（CTOD试验、腐蚀 试验、金相分析等）分包计划 （如需要） 工艺评定试验建议程序 试验用母材及焊材施工料单 签订分包合同
试件准备试ຫໍສະໝຸດ 材料领取试件划线、标记移植 试件切割、坡口加工 组对焊接 第三方检验（打钢印） 外协（如需要） 业主、第三方监督
试件组对焊接 焊接记录 外观检验 无损检验 MT（PT）、UT、RT 试样加工图纸 试样加工 试样划线、标记移植 试样分割 试样机械加工 常规性能试验 性能试验 特殊性能试验 试验报告 外协 业主、第三方现场见证 第三方检验（打钢印）
SMT车间生产工艺流程图
SMT车间生产工艺流程图一、引言SMT（表面贴装技术）是一种现代化的电子创造技术，广泛应用于电子产品的生产中。
SMT车间生产工艺流程图是为了指导SMT车间的生产流程而设计的，它能够清晰地展示整个生产过程中各个环节的工艺步骤和关键节点。
二、流程图概述SMT车间生产工艺流程图主要包括以下几个环节：PCB准备、贴片、回流焊接、检验、包装。
下面将详细介绍每一个环节的工艺步骤和关键节点。
三、PCB准备1. PCB接收和检验在这一步骤中，SMT车间接收到来自上游供应商的PCB板，并进行外观检验和尺寸测量，确保其质量符合要求。
2. PCB上锡在这一步骤中，通过将PCB板放入上锡设备中，将焊膏均匀地涂覆在PCB板的焊盘上，以便后续的贴片工艺。
四、贴片1. 贴片机设置在这一步骤中，操作员根据产品的要求，设置贴片机的参数，包括贴片速度、贴片头的位置等。
2. 贴片在这一步骤中，将预先准备好的元器件通过贴片机精确地贴在PCB板的焊盘上。
贴片机会根据预设的程序自动完成贴片过程。
五、回流焊接1. 回流焊接设备设置在这一步骤中，操作员根据产品的要求，设置回流焊接设备的温度曲线、传送速度等参数。
2. 回流焊接在这一步骤中，将贴片完成的PCB板放入回流焊接设备中，通过高温和短期的加热，使焊膏熔化并与焊盘连接，完成元器件的焊接。
六、检验1. AOI检测在这一步骤中，使用自动光学检测设备对焊接完成的PCB板进行检测，通过图象识别技术，检测焊盘的位置、焊接质量等。
2. X光检测在这一步骤中，使用X光检测设备对焊接完成的PCB板进行检测，通过X射线透视技术，检测焊盘下的焊点连接情况。
3. 功能测试在这一步骤中，对焊接完成的PCB板进行功能性测试，确保电子产品的各项功能正常。
七、包装1. 清洁在这一步骤中，对焊接完成的PCB板进行清洁处理，去除焊接过程中产生的残留物，保证产品的外观和质量。
2. 包装在这一步骤中，将焊接完成的PCB板进行包装，包括使用防静电袋进行包装、标贴产品信息等。
SMT车间生产工艺流程图
SMT车间生产工艺流程图一、引言SMT（表面贴装技术）是一种电子制造技术，广泛应用于电子产品的生产过程中。
本文将详细介绍SMT车间的生产工艺流程图，包括各个环节的步骤和所需设备。
二、SMT车间生产工艺流程图概述SMT车间生产工艺流程图主要包括以下几个环节：PCB准备、贴装、焊接、检测和包装。
每个环节都有特定的步骤和所需设备。
三、PCB准备1. PCB（Printed Circuit Board，印刷电路板）准备是SMT车间生产的第一步。
在这个环节，需要进行以下步骤：a. PCB板的检查和清洁：确保PCB板的质量和表面的干净。
b. PCB板的固定：使用夹具或者自动装载设备将PCB板固定在工作台上。
四、贴装1. 贴装是SMT车间生产的核心环节，主要包括以下步骤：a. 贴装元件准备：将需要贴装的元件按照规定的规格和数量准备好。
b. 自动贴装：使用自动贴装机将元件精确地贴到PCB板上。
c. 贴装质量检查：使用视觉检测系统或者其他检测设备对贴装质量进行检查。
五、焊接1. 焊接是将贴装好的元件与PCB板进行连接的过程，包括以下步骤：a. 焊接设备准备：准备好焊接设备，包括焊接台、焊接烙铁等。
b. 手工焊接：使用焊接烙铁对元件进行手工焊接。
c. 焊接质量检查：使用检测设备对焊接质量进行检查，确保焊接牢固可靠。
六、检测1. 检测是SMT车间生产的重要环节，用于确保产品质量，包括以下步骤：a. 视觉检测：使用视觉检测系统对PCB板上的元件进行检查，确保贴装和焊接质量。
b. 功能测试：对已经焊接完成的电子产品进行功能测试，确保其正常工作。
七、包装1. 包装是将生产完成的电子产品进行包装和标识的过程，包括以下步骤：a. 包装准备：准备好包装材料、标签等。
b. 产品包装：将电子产品放入包装盒中，并进行密封。
c. 标识：在包装盒上标注产品型号、序列号等信息。
八、总结SMT车间生产工艺流程图涵盖了PCB准备、贴装、焊接、检测和包装等环节的详细步骤和所需设备。
隧道各种施工工艺及流程图
目录一、光面爆破施工及流程图 (2)二、超前大管棚施工及流程图 (6)三、超前小导管施工及流程图 (9)四、系统锚杆施工及流程图 (12)五、湿喷混凝土施工及流程图 (14)六、格栅/工字钢拱架施工及流程图 (16)七、结构防、排水施工及流程图 (18)八、衬砌施工及流程图 (29)九、仰拱及填充施工及流程图 (37)一、光面爆破施工及流程图隧道开挖必须尽可能减轻对围岩的振动，充分发挥围岩的自承能力。
钻爆作业是保证开挖断面轮廓平整准确、减少超挖、降低爆破振动、维护围岩自承能力的关键。
采用光面爆破技术进行爆破作业，根据围岩情况，及时修正爆破参数，以达到最佳爆破效果，保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动，爆破采用光面爆破。
周边眼残眼率硬岩达到80%以上，中硬岩达到60%以上。
光面爆破施工工艺流程见图1-1。
1-1 光面爆破施工工艺流程图在Ⅱ、Ⅲ级石质围岩施工时采用全断面开挖，均采用光面爆破技术施工。
每个作业面每天2～3个循环，每循环平均进尺约3.0～3.3m，每日进尺7.5～8m。
炸药选用爆速低、不怕水、有害气体少的乳化炸药。
非电毫秒雷管起爆，火雷管引爆。
炮眼直径d：选用42mm的钻孔直径。
炮眼深度L：Ⅱ类围岩炮眼深度约周边眼4.0m，掏槽眼5.5m，辅助掏槽眼5m。
抵抗线W：当炮眼直径在35～42mm的范围内时，抵抗线W与炮眼深度有如下关系W=（15～25）d或W=(0.3～0.6)L。
据此Ⅳ级围岩取W=50cm，Ⅱ、Ⅲ级围岩取55cm。
炮眼间距a：同一排两炮眼之间的距离与抵抗线之间的关系式为：W =（1.1～1.8）E。
根据以往的施工经验取W=1.25E，Ⅳ级围岩取E=62cm。
Ⅱ级围岩取70cm。
堵塞长度：不小于20cm。
掏槽眼形式:掏槽眼采用楔形掏槽，由于断面大掏槽眼角度布置方便，只要满足抵抗线不串通，至少20cm即可，将掏槽眼设置在偏中线一侧（左右均可）2.5～2.8m。
机架工艺流程图
说明：
下料：采用数控火焰切割机、根据产品要求，编写下料程序，进行下料；
前机架组装(一序组装)：即机头组装，将下好料的各个单件、按照组装工艺，进行组装，点固焊接；
前机架焊接（填平焊接）：将机头按照焊接工艺规程，将开坡口的焊缝填充平整；
前机架UT：将机头按照焊接工艺规程，将开坡口的焊缝填充平整的焊缝，按照NB/T47013.3进行超声波进行检测；
前机架焊接（盖面焊接）：将机头按照焊接工艺规程，将焊好的焊缝进行加强角焊缝焊接；
一序校形：即对前机架按照工艺要求进行火焰矫正；
整机架组装(二序组装)：即后机架与机头组装，将下好料的各个单件、按照
整体组装工艺，进行组装，点固焊接；
整体焊接：按照焊接工艺规程，进行焊接；
UT探伤：对整体机架要求们的探伤焊缝按照NB/T47013.3进行超声波进行检测；
二序校形：即对整机架按照工艺要求进行火焰矫正；
热处理：按照热处理工艺，对机架进行去应力退火；
一次粗抛丸：对热处理后的机架，进行简单的喷砂处理，方便进行MT检测和焊缝精修；
二次抛丸：按照抛丸要求，进行喷砂处理；
喷底漆：按照涂装工艺进行喷涂油漆
机加工：按照机加工工艺进行加工；
配焊：按照配焊工艺，对机架小件装配并焊接
局部手工抛丸：对机加工面进行局部喷砂处理
机架防腐：按照涂装工艺要求，进行喷漆处理
配装：将机舱附件按照装配工艺，进行装配及装箱
终检：检验根据要求，对整体机架按要求验收，达发货状态包装、入库：产品合格后，按照要求进行包装。
PPH管道分段热熔焊焊接施工工法
公称外径（mm）
常温
40℃
60℃
80℃
100℃以上
60
1.5m
1.4m
1.3m
1.2
0.9
125
2.0m
1.8m
1.7m
1.6
1.3
200
2.9m
2.4m
2.1m
2.0
1.8
250
3.0 m
2.5 m
2.2 m
2.1
1.9
注：该表中管道的支架距离仅供参考
3、承插式热熔焊焊接的PPH管材，应将需热熔范围内的承口和插口管道内外表面用丙酮或酒精擦洗干净，清洗时注意保护插口处的标记线。
5.2.6端面热熔
1、依据材料的规格分别调节热熔焊机上的加热温度、加热时间的限位值，使其符合PPH管道材料制造商所提供的加热技术数据的要求（参见下表5.2.6-1）。
PPH热熔焊对接焊接加热时间、加热温度参考表 表5.2.6-1
图5.2.7-1对接焊热熔焊缝图
图5.2.7-2
2、挤压融合时应观察管道端面的翻边宽度，两侧翻边的必须均匀连续（见上图5.2.7-1），翻边量应符合材料制造商所提供技术数据的要求（参见上表5.2.6-1）。
3、热熔焊接时焊机液压系统的工作压力符合PPH管材制造商的技术数据的要求（参见上表5.2.6-1）
0.1
0.1
0.1～0.4
最小翻边量（mm）
0.5
0.5～1.0
1.0～2.5
焊接/找平压力(Mpa)
0.3
0.3～0.7
0.7～5.7
注：该表仅供参考，PPH管材的具体热熔数据参考各材料制造商技术文件