TPM全面生产管理培训教材(PPT 129张)
合集下载
全面设备管理(TPM)培训资料PPT课件
发现问题自己解决
不能解决
能解决
解决问题并记录结果 有
检查是否有问题
填《维修工单》报 修
没有
记录检查结果
抽查是否有问题 没有
有 通知班组整改
考评结果上报车间
2021
20
设备维护之自主维护
c.设备巡检的流程
车间维修股 维修工
维修班组
维修经理或 维修工程师
《设备巡检卡》和《设备巡 检记录卡》编制
实施巡检
发现问题自己解决 能解决
解决问题并记录结果 有
检查是否有问题
记录检查结果
检查是否有问题
没有
考评结果上报车间
不能解决 上报维修工段
有 通知班组整改
2021
21
设备维护之专业维护
设备计划保养
设备的计划性保养就是指按设备的 日常保养、设备的故障统计、设备 状态数据以及制造商提出的维护要 求综合考虑、分析得出的一个设备 维护计划进行的计划保养工作。
LOGO
全面设备管理(TPM) 培训资料
上海东昌西泰克现代物流管理有限公司
1
2021
TPM全面设备管理的管理体系
2021
2
展开TPM主要环节：
研究运行现场(现场、现事、现物） 找出规律（原理、优化）
制定行为（操作、维护、保养、维修）规范
评估效果（评价） 持续改善（改进）
2021
3
TPM全面设备管理的核心
检查记录。 c.设备日常保养流程 ： 2.设备的日常点检 a.设备日常点检的要求：
所谓设备点检就是按照标准要求（通常是利用点检卡），对设备的某些指定部位，通过人的感觉器官（目视、手触 、问诊、听诊、嗅诊）和检测仪器进行有无异状的检查。 b.设备日常点检的规范： 《设备日常点检卡》――它主要用来指导操作工对设备开机前、运行过程以及交接班前对设备检查的具体要求。 《设备日常点检记录卡》――它主要用来记录操作工对设备开机前、运行过程以及交接班前对设备检查工作的记录以及
TPM管理专题培训教材(42张)课件
和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
TPM培训课件经典pptx-2024鲜版
06
促进企业精益化管理水平的提升。
6
02
设备管理与维护策略
2024/3/27
7
设备分类与选型原则
01
02
03
设备分类
根据设备功能、用途、结 构等特点进行合理分类， 便于统一管理和维护。
2024/3/27
选型原则
遵循技术先进、经济合理 、生产适用、维修方便等 原则，确保选型的设备符 合企业生产需求。
发现问题及时记录并处理
03
22
自主保全活动步骤与方法论述
步骤五：自主检查
1
员工参与设备检查
2
制定自主检查表
3
2024/3/27
23
自主保全活动步骤与方法论述
小组活动
成立专门小组，负责自主保全活 动的推进和实施。
目视化管理
通过目视化手段，使设备状态一 目了然，便于员工及时发现并处
理问题。
教育培训
对员工进行设备维护知识和技能 培训，提高员工自主维护能力。
制定持续改进的战略和计划，明确改进目标和方向
加强持续改进的宣传和培训，提高员工认知度和能力
2024/3/27
40
持续改进文化培育方法分享
2024/3/27
01
建立持续改进的组织和流程，确 保改进活动的有效实施
02
鼓励员工积极参与持续改进活动 ，激发员工创新和改进动力
41
THANKS
感谢观看
2024/3/27
19
自主保全活动步骤与方法论述
步骤二：发生源、困难部位对策
找出污染发生源
采取防止飞散的对策
2024/3/27
20
自主保全活动步骤与方法论述
步骤三：编写清扫、 加油基准
促进企业精益化管理水平的提升。
6
02
设备管理与维护策略
2024/3/27
7
设备分类与选型原则
01
02
03
设备分类
根据设备功能、用途、结 构等特点进行合理分类， 便于统一管理和维护。
2024/3/27
选型原则
遵循技术先进、经济合理 、生产适用、维修方便等 原则，确保选型的设备符 合企业生产需求。
发现问题及时记录并处理
03
22
自主保全活动步骤与方法论述
步骤五：自主检查
1
员工参与设备检查
2
制定自主检查表
3
2024/3/27
23
自主保全活动步骤与方法论述
小组活动
成立专门小组，负责自主保全活 动的推进和实施。
目视化管理
通过目视化手段，使设备状态一 目了然，便于员工及时发现并处
理问题。
教育培训
对员工进行设备维护知识和技能 培训，提高员工自主维护能力。
制定持续改进的战略和计划，明确改进目标和方向
加强持续改进的宣传和培训，提高员工认知度和能力
2024/3/27
40
持续改进文化培育方法分享
2024/3/27
01
建立持续改进的组织和流程，确 保改进活动的有效实施
02
鼓励员工积极参与持续改进活动 ，激发员工创新和改进动力
41
THANKS
感谢观看
2024/3/27
19
自主保全活动步骤与方法论述
步骤二：发生源、困难部位对策
找出污染发生源
采取防止飞散的对策
2024/3/27
20
自主保全活动步骤与方法论述
步骤三：编写清扫、 加油基准
TPM培训教材ppt课件
•实施重点：
①将清扫阶段的问题点加以分类
②对问题点采取对策
分为自主改善、专责单位改善及委外厂商改善。
③将各个改善案例，予以书面化，作为日后教育训练及制
1
定标准书之参考。 ④有关安全、服务品质提升之作业标准应优先订定。
（5）教养
•定意：透过教育训练及活动之进行，养成遵守规 定的习惯。
•实施重点： ①为了确保作业标准化撤抵执行，应不定期循环检查。 ②全员对自己应作的事，应有能力自订计划表。 ③对于有问题的部分，应再加强教育，务使全员撤底了解并 遵守。 ④5S活动首重自主性。所谓自主性，并非做自己想做的事， 而是乐于从事工作，且能自行疑订行事计划表，并根据 PDCAS的循环方式来实施作业。 ⑤根据推动经验，整个5S活动成败的关键点有： ·教育是否撤底（自经营层至第一线从业人员）。 ·主管是否关心。
5S活动的内容
（1）整理 · 定意：将所有物品区分为要与不要，然后将不要物抛弃。 · 实施重点： ①明确定出实施整理的范围。 ②现况资料收集及定玷摄影。 ③规划出不要物的暂放区。 ④对要与不要物作明确的定意。 ⑤订定实施整理的时间表，准备所需的用具及进行方法的 指导。 ⑥明确各个成员负责区域及范围。 ⑦由全公司的主管会议决定不要物的丢弃。 ⑧不断的实施定期巡回检查。 ⑨整理之后，整顿马上接着进行，二者是连贯不可分的。
•放置在较远的地方或置於 仓库内 •在工作场所内 •集中管理 在作业区内,随手可取之处
(3)清扫
•定意:撤底把每个角落扫除干净,使问题显现化。 •实施重点：
①清扫即点检 透过清扫，同时对每个地方逐一作检查，也进行点检， 使问题的发生源能有效地掌握。
②主管与全体员工共同讨论清扫计划，并亲自参与清扫工作。 ③分配责任区与准备所需之工具。 ④工作场所的设备、办公室的事务柜及物品仓库……等各角
全面设备管理TPM培训资料ppt
进行初步评估
按照制定的评估标准，对每台设备进行初步评估，为后续的 维护和管理划
制定维护策略
根据初步评估的结果，针对每台设备制定相应的维护策略，包括维护周期、 维护内容等。
制定维护计划
按照制定的维护策略，制定详细的维护计划，包括维护时间、负责人、所需 备件等。
03
TPM的效益与挑战
TPM带来的效益
提高设备综合效率
通过采取TPM措施，可以提高设备 的整体效率，降低能源消耗和维修 成本。
减少故障停机时间
TPM可以预防设备故障，减少停机 时间，提高生产效率和产品质量。
降低维修成本
通过自主维护和预防性维护，降低 维修成本和劳动强度。
增强员工安全意识
通过培训和教育，增强员工的安全 意识和技能，减少事故的发生。
TPM与可持续发展的结合
节能减排
可持续发展是全球趋势，通过将TPM与可持续发展的结合，可以实现设备节能减 排的目标，降低设备对环境的影响。
绿色制造
通过绿色制造技术，TPM可以实现对设备资源的优化配置和循环利用，降低设备 对资源的需求和对环境的影响。
06
如何制定有效的TPM计划
了解公司的设备使用情况
设备维护计划制定
根据设备维护策略，制定详细的设备维护计划，包括维护时 间、人员、工具、备件等方面的计划。
维护计划应当考虑设备的实际运行情况和生产计划，确保维 护工作的顺利进行。
实施设备维护
根据制定的设备维护计划，实施设备维护工作，确保设备 的正常运行。
在维护过程中，应及时记录和维护过程的相关数据，为后 续维护工作提供参考。
TPM实施过程中的挑战
员工参与度低
技术难度大
员工对TPM缺乏认识和重视，参与度不高 。
按照制定的评估标准，对每台设备进行初步评估，为后续的 维护和管理划
制定维护策略
根据初步评估的结果，针对每台设备制定相应的维护策略，包括维护周期、 维护内容等。
制定维护计划
按照制定的维护策略，制定详细的维护计划，包括维护时间、负责人、所需 备件等。
03
TPM的效益与挑战
TPM带来的效益
提高设备综合效率
通过采取TPM措施，可以提高设备 的整体效率，降低能源消耗和维修 成本。
减少故障停机时间
TPM可以预防设备故障，减少停机 时间，提高生产效率和产品质量。
降低维修成本
通过自主维护和预防性维护，降低 维修成本和劳动强度。
增强员工安全意识
通过培训和教育，增强员工的安全 意识和技能，减少事故的发生。
TPM与可持续发展的结合
节能减排
可持续发展是全球趋势，通过将TPM与可持续发展的结合，可以实现设备节能减 排的目标，降低设备对环境的影响。
绿色制造
通过绿色制造技术，TPM可以实现对设备资源的优化配置和循环利用，降低设备 对资源的需求和对环境的影响。
06
如何制定有效的TPM计划
了解公司的设备使用情况
设备维护计划制定
根据设备维护策略，制定详细的设备维护计划，包括维护时 间、人员、工具、备件等方面的计划。
维护计划应当考虑设备的实际运行情况和生产计划，确保维 护工作的顺利进行。
实施设备维护
根据制定的设备维护计划，实施设备维护工作，确保设备 的正常运行。
在维护过程中，应及时记录和维护过程的相关数据，为后 续维护工作提供参考。
TPM实施过程中的挑战
员工参与度低
技术难度大
员工对TPM缺乏认识和重视，参与度不高 。
2024版tpm教材ppt课件
应急处理预案
为关键设备制定应急处理预案，确保在设备突发故障时能够迅速响应， 减少生产中断时间。
06
教育训练与技能提升
TPM教育训练体系构建
制定TPM教育训练计划
根据企业需求和员工实际情况，制定 全面、系统的TPM教育训练计划。
完善教育训练设施
提供完备的教育训练设施，包括教室、 实训场地、教学设备等。
价值体现
TPM能够降低设备维修成本，提高设备利用率和生产效率，进而提高企业竞争力和 经济效益。同时，TPM还有助于培养员工自主管理和团队协作的精神，提升企业整 体管理水平。
02
设备管理与维护策略
设备分类与编码规范
设备分类
根据设备的功能、性质、使用频率等 因素，将设备进行科学合理的分类， 便于后续的管理和维护。
异常处理机制建立
针对可能出现的异常情况，制定 相应的处理措施和流程，确保生
产顺利进行。
04
自主保全活动推进
自主保全概念及意义
自主保全定义
指员工主动参与设备维护、保养和管 理，确保设备正常运行，提高生产效 率的活动。
自主保全的意义
降低设备故障率，提高生产效率，增 强员工责任感和归属感。
自主保全活动步骤与内容
步骤一
步骤二
初期清扫与点检。对设备进行彻底清扫，同 时进行点检，发现潜在问题。
制定自主保全基准。根据设备特性和清扫点 检结果，制定设备维护、保养和管理基准。
步骤三
步骤四
持续开展自主保全活动。按照自主保全基准， 持续开展设备维护、保养和管理活动，确保 设备正常运行。
自主保全成果评价与改善。定期对自主保全 活动成果进行评价，针对存在问题进行改善， 不断提高自主保全水平。
影像管理
为关键设备制定应急处理预案，确保在设备突发故障时能够迅速响应， 减少生产中断时间。
06
教育训练与技能提升
TPM教育训练体系构建
制定TPM教育训练计划
根据企业需求和员工实际情况，制定 全面、系统的TPM教育训练计划。
完善教育训练设施
提供完备的教育训练设施，包括教室、 实训场地、教学设备等。
价值体现
TPM能够降低设备维修成本，提高设备利用率和生产效率，进而提高企业竞争力和 经济效益。同时，TPM还有助于培养员工自主管理和团队协作的精神，提升企业整 体管理水平。
02
设备管理与维护策略
设备分类与编码规范
设备分类
根据设备的功能、性质、使用频率等 因素，将设备进行科学合理的分类， 便于后续的管理和维护。
异常处理机制建立
针对可能出现的异常情况，制定 相应的处理措施和流程，确保生
产顺利进行。
04
自主保全活动推进
自主保全概念及意义
自主保全定义
指员工主动参与设备维护、保养和管 理，确保设备正常运行，提高生产效 率的活动。
自主保全的意义
降低设备故障率，提高生产效率，增 强员工责任感和归属感。
自主保全活动步骤与内容
步骤一
步骤二
初期清扫与点检。对设备进行彻底清扫，同 时进行点检，发现潜在问题。
制定自主保全基准。根据设备特性和清扫点 检结果，制定设备维护、保养和管理基准。
步骤三
步骤四
持续开展自主保全活动。按照自主保全基准， 持续开展设备维护、保养和管理活动，确保 设备正常运行。
自主保全成果评价与改善。定期对自主保全 活动成果进行评价，针对存在问题进行改善， 不断提高自主保全水平。
影像管理
TPM培训ppt课件
专业技术培训
定期组织维修人员参加专业技术 培训，提高维修技能水平。
维修案例分享
鼓励维修人员分享维修经验和案 例，促进经验交流和技术提升。
新技术学习与应用
引导维修人员关注行业新技术， 积极学习并应用于实际工作中。
多能工培养策略在TPM中应用
跨岗位培训
实施跨岗位培训计划，使操作人员和维修人员能 够掌握多个岗位的技能。
阐述目视化管理的实施步骤，包括确定目标、制定计划、选择工具 、实施改善等。
浪费识别与消除方法
浪费的定义与分类
解释浪费的概念和分类，如时间浪费、物料浪费、人力浪费等，并指出其对企业生产的影 响。
浪费识别方法与技巧
介绍浪费识别的常用方法和技巧，如价值流分析、工艺流程图等，并结合实际案例进行讲 解。
浪费消除策略与措施
01
02
03
设备分类原则
根据设备功能、重要性、 使用频率等因素进行合理 分类，便于后续管理。
编码规范制定
统一设备编码格式，包括 设备类型、序列号、生产 厂家等信息，确保设备信 息的唯一性和可追溯性。
设备标识管理
在设备上粘贴标识牌，标 明设备名称、规格型号、 使用部门等信息，方便识 别和管理。
设备台账建立与管理要求
维修策略类型
维修策略优化
根据设备维修需求和资源情况，选择 合适的维修策略，如事后维修、定期 维修、状态维修等。
通过对设备维修数据的分析，发现设 备维修中存在的问题和不足，对维修 策略进行持续改进和优化，提高设备 维修效率和质量。
维修计划制定
针对不同类型的设备，制定相应的维 修计划，明确维修周期、维修内容、 维修标准等，确保设备维修工作的有 序进行。
台账建立
TPM培训材料ppt课件
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的[零泄露活动]为中心展开，困难 部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。
设备 密集型 企业的 2Step 活动
生产部门 –
”我们只管使用“ 通常不作任何维护活动 一旦设备出现故障就与维修 部门联系 维修作业中只能停工; 一直用到坏了为止
二、自主保全开展
自主保全体系的建立
转换思维方式
● 清扫、点检、注油 ● 我的设备我管理
掌握 技能，知识
● 发现异常的能力 = 点检能力
● 不合理复原，小故 障修理能力
7 STEP 自主管理
② 制定最能保证安全，质量和效率的作业指导，换句话说 就是制定出不会出错的方法。
■是推进自主保全上很重要的关键。 ■作为工具方面、
有检查基准收，作业标准书，标准作业表，作业指导书等等。
二、自主保全开展
1 STEP 初期清扫
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
困难部位
清扫困难部位
很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫
例) 用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积水
或分解, 或改善不易接近的地方
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
TPM培训讲义课件142张
• 我们对现代企业设备维修模式的探讨是一个不间断的过程， 永远都不会有最好，而只有更好。不断“否定”自我，才 能不断超越自我。我们将在这个领域内不断探索，不断改 进，不断发展。
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
《TPM全员生产》课件
针对发生源进行深入调查，了解其产生 的原因和机理。
详细描述
通过数据分析、故障模式分析等方法， 识别设备故障和不良的发生源。
步骤三：制定设备保全预防保全体系
详细描述
总结词：建立设备保全制度 ，预防设备故障和不良的发生源自010203
根据设备的特点和运行情况 ，制定相应的保全制度。
定期对设备进行检查、维护 和保养，确保设备的正常运
员工对TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的理 解和重视程度不够，缺乏积极参与和 配合的意愿。
设备种类繁多
01
02
03
总结词
设备种类繁多给TPM全员 生産带来了一定的挑战。
详细描述
不同设备有不同的维护要 求和操作方法，给维护工 作带来了一定的难度。
解决方案
根据设备的运行情况和保 全制度，制定计划保全方 案。
对计划保全过程中发现的 问题进行深入分析和处理 ，防止类似问题的再次发 生。
定期对设备进行全面的检 查和维护，确保其正常运 行。
03
TPM的效果与收益
提高设备效率
设备故障率降低
通过预防性维护和保养，减少设 备突发故障，提高设备运行稳定 性。
设备使用寿命延长
员工技能培训
总结词
员工技能培训是提高TPM全员生 産水平的关键措施。
详细描述
员工技能水平参差不齐，缺乏专 业的维护技能和知识，影响维护
效果和生产效率。
解决方案
定期开展员工技能培训和交流活 动，提高员工的专业技能和维护 能力，促进团队协作和整体水平
的提升。
05
实际案例分享
某制造企业的TPM实施过程
TPM的核心思想
详细描述
通过数据分析、故障模式分析等方法， 识别设备故障和不良的发生源。
步骤三：制定设备保全预防保全体系
详细描述
总结词：建立设备保全制度 ，预防设备故障和不良的发生源自010203
根据设备的特点和运行情况 ，制定相应的保全制度。
定期对设备进行检查、维护 和保养，确保设备的正常运
员工对TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的理 解和重视程度不够，缺乏积极参与和 配合的意愿。
设备种类繁多
01
02
03
总结词
设备种类繁多给TPM全员 生産带来了一定的挑战。
详细描述
不同设备有不同的维护要 求和操作方法，给维护工 作带来了一定的难度。
解决方案
根据设备的运行情况和保 全制度，制定计划保全方 案。
对计划保全过程中发现的 问题进行深入分析和处理 ，防止类似问题的再次发 生。
定期对设备进行全面的检 查和维护，确保其正常运 行。
03
TPM的效果与收益
提高设备效率
设备故障率降低
通过预防性维护和保养，减少设 备突发故障，提高设备运行稳定 性。
设备使用寿命延长
员工技能培训
总结词
员工技能培训是提高TPM全员生 産水平的关键措施。
详细描述
员工技能水平参差不齐，缺乏专 业的维护技能和知识，影响维护
效果和生产效率。
解决方案
定期开展员工技能培训和交流活 动，提高员工的专业技能和维护 能力，促进团队协作和整体水平
的提升。
05
实际案例分享
某制造企业的TPM实施过程
TPM的核心思想
2024版最新TPM培训课程经典PPT课件
风险控制措施制定
针对评价出的风险，制定有效的控制措施，降低事故发生概率。
环境保护责任落实举措
企业环保责任体系构建 建立企业内部的环保管理制度和责任体系。
环保设施建设与运行管理 确保环保设施的正常运行，达到排放标准。
环境监测与信息公开 定期开展环境监测，及时公开环境信息，接受社会监督。
节能减排技术应用推广
济。
预防性维护与保养规划
03
在设备设计阶段考虑预防性维护与保养需求，降低故障率。
设备安装调试与验收流程
01
02
03
安装调试准备
制定详细的安装调试计划， 准备必要的工具、材料和 人员。
现场安装调试
按照计划进行现场安装调 试，确保设备正常运行。
验收标准与程序
制定设备验收标准，按照 程序进行验收，确保设备 符合设计要求。
提升员工素质
TPM要求员工掌握设备维护技能，培 养员工自主管理意识，有助于提升员 工综合素质。
成功案例分享
案例一
某制造企业通过实施TPM，实现 了设备故障率的大幅降低，生产 效率和产品质量得到了显著提升。
案例二
某化工企业借助TPM理念，构建了 完善的设备管理体系，有效保障了 生产安全稳定运行。
案例三
某汽车零部件企业引入TPM管理模 式，成功提升了员工参与度和设备 维护水平，为企业创造了良好的经 济效益。
02
设备前期管理与自主保全
设备前期规划与设计要求
明确设备功能与技术参数
01
根据生产需求，明确所需设备的功能、性能、精度等技术参数。
设计方案评审与优化
02
组织专家对设备设计方案进行评审，确保设计合理、可靠、经
自主保全活动开展方法
针对评价出的风险，制定有效的控制措施，降低事故发生概率。
环境保护责任落实举措
企业环保责任体系构建 建立企业内部的环保管理制度和责任体系。
环保设施建设与运行管理 确保环保设施的正常运行，达到排放标准。
环境监测与信息公开 定期开展环境监测，及时公开环境信息，接受社会监督。
节能减排技术应用推广
济。
预防性维护与保养规划
03
在设备设计阶段考虑预防性维护与保养需求，降低故障率。
设备安装调试与验收流程
01
02
03
安装调试准备
制定详细的安装调试计划， 准备必要的工具、材料和 人员。
现场安装调试
按照计划进行现场安装调 试，确保设备正常运行。
验收标准与程序
制定设备验收标准，按照 程序进行验收，确保设备 符合设计要求。
提升员工素质
TPM要求员工掌握设备维护技能，培 养员工自主管理意识，有助于提升员 工综合素质。
成功案例分享
案例一
某制造企业通过实施TPM，实现 了设备故障率的大幅降低，生产 效率和产品质量得到了显著提升。
案例二
某化工企业借助TPM理念，构建了 完善的设备管理体系，有效保障了 生产安全稳定运行。
案例三
某汽车零部件企业引入TPM管理模 式，成功提升了员工参与度和设备 维护水平，为企业创造了良好的经 济效益。
02
设备前期管理与自主保全
设备前期规划与设计要求
明确设备功能与技术参数
01
根据生产需求，明确所需设备的功能、性能、精度等技术参数。
设计方案评审与优化
02
组织专家对设备设计方案进行评审，确保设计合理、可靠、经
自主保全活动开展方法
2024年度-TPM全员生产性维护培训课件
TPM全员生产性维护 培训课件
1
目 录
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与预防性维护策略 • 自主维护与小组活动推进 • 计划性维护与专业保全实施 • 故障分析与诊断技术提升 • TPM推进策略与领导力建设 • 总结回顾与展望未来发展趋势
2
CHAPTER 01
TPM概述与基本原理
3
TPM定义及发展历程
利用人工智能、大数据等 技术，对设备运行数据进 行实时监测和分析，实现 故障预警和智能诊断。
多学科融合诊断
结合机械、电气、液压等 多学科知识，对复杂故障 进行综合诊断。
22
复杂问题解决方案探讨
跨部门协作
建立跨部门协作机制，共同解决复杂问题，提高问题解决效率。
专家团队支持
组建专家团队，对复杂问题进行深入研究和分析，提出针对性解 决方案。
提供必要的资源和支持
3
领导者应提供必要的资源，如资金、技术、人力 等，支持TPM活动的开展，确保各项计划和方案 的顺利实施。
26
跨部门协作与资源整合
加强跨部门沟通与协作
建立有效的跨部门沟通机制，促进不同部门之间的信息交 流与合作，共同解决TPM推进过程中遇到的问题。
整合内外部资源
充分利用企业内外部的资源，如专业机构、行业协会、供 应商等，为TPM推进提供有力支持。
备综合效率。
15
CHAPTER 04
计划性维护与专业保全实施
16
计划性维护流程设计
制定维护计划
维护计划审批
根据设备的重要程度、使用频率、故障历 史等数据，制定合理的维护计划，明确维 护周期、维护内容、维护人员等要素。
维护计划需要经过相关部门审批，确保计 划的合理性和可行性。
1
目 录
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与预防性维护策略 • 自主维护与小组活动推进 • 计划性维护与专业保全实施 • 故障分析与诊断技术提升 • TPM推进策略与领导力建设 • 总结回顾与展望未来发展趋势
2
CHAPTER 01
TPM概述与基本原理
3
TPM定义及发展历程
利用人工智能、大数据等 技术，对设备运行数据进 行实时监测和分析，实现 故障预警和智能诊断。
多学科融合诊断
结合机械、电气、液压等 多学科知识，对复杂故障 进行综合诊断。
22
复杂问题解决方案探讨
跨部门协作
建立跨部门协作机制，共同解决复杂问题，提高问题解决效率。
专家团队支持
组建专家团队，对复杂问题进行深入研究和分析，提出针对性解 决方案。
提供必要的资源和支持
3
领导者应提供必要的资源，如资金、技术、人力 等，支持TPM活动的开展，确保各项计划和方案 的顺利实施。
26
跨部门协作与资源整合
加强跨部门沟通与协作
建立有效的跨部门沟通机制，促进不同部门之间的信息交 流与合作，共同解决TPM推进过程中遇到的问题。
整合内外部资源
充分利用企业内外部的资源，如专业机构、行业协会、供 应商等，为TPM推进提供有力支持。
备综合效率。
15
CHAPTER 04
计划性维护与专业保全实施
16
计划性维护流程设计
制定维护计划
维护计划审批
根据设备的重要程度、使用频率、故障历 史等数据，制定合理的维护计划，明确维 护周期、维护内容、维护人员等要素。
维护计划需要经过相关部门审批，确保计 划的合理性和可行性。
TPM管理培训课件(PPT 88张)
Total Productive Maintenance 全员生产性保全，也叫全面生产管理。 ★TPM是一种现场改善系统！
最大限度提高生产效率为目标 以“6S活动”为基础
从总经理到一线员工全体成员为主体
以相互连接的小组活动形式 以设备及物流为切入点进行思考 创造整合有机的生产体系
TPM — 管理课程
部 门 目 标
1. 2. 3. 4. 5. 6.
设备生产综合效率 85%达成 设备故障 MTTR减少 30% 达成 品质事故 品质事故损失占销售的比率1%以下 TPM改善提案 5件/月/人 能源节减 动力费占销售的比率削减6% 安全事故 工伤事故比上年同比减少60%
TPM — 管理课程
- 21 /88-
外资企业： 三星、LG、飞利蒲、理光、宝洁P&G、韩化机械
三菱重工、富士施乐、本田。富士康集团 、法国达能乐百氏 ………
TPM — 管理课程
- 16 /88-
TPM —全员自主保全
TPM 相关案例
TPM — 管理课程
- 17 /88-
TPM —全员自主保全
第二部分 TPM管理的导入与推进方法
1. 推进TPM的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
TPM —全员自主保全
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析
不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还 包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
TPM — 管理课程
- 19 /88-
曾经有南方某彩电企业，口口声声“做中国的索尼”，
一看索尼亏损很大，马上改口要“做中国的三星” 三星已经发展成为横跨电子、金融、机械、化工、贸 易等诸多领域、年营业额逾千亿美元的世界一流企业。
TPM全面生产维护培训图文PPT课件
TPM 历程
*
以构筑企业组织结构,追求最大限度提高经营系统效率为目标。 以生产体系的全体为对象,确立预防 “灾害、故障、不良”等所有浪费的体制。 包括生产、开发、销售、管理等所有部门。 从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。 依靠重复小组的活动达到浪费为 0。
TPM 历程
*
TPM活动内容
建立健全 追求生产系统效率极限化的体质
2000
提高率
201%
单位：百万美圆
综合效率
83.8
87.5
79.9
70
80
90
1998
1999
2000
提高
38
%
人均生产量
307
392
210
100
300
500
1998
1999
2000
提高
87
%
单位：台/套
不良率
12584
9435
15675
0
10000
20000
1998
1999
2000
单位：PPM
可使用性 x 运行率 x 合格率
Overall Equipment Effectiveness 综合设备利用率
=
六大类损失
1. 设备故障停机
6. 启动阶段和产量减少
5. 生产中有次品
3. 怠工和小故障
4. 速度减慢
2. 调试和调节
可使用性损失
运行损失
质量损失
净生产时间
怠工& 速度损失
生产作业时间
TPM使企业效率达到最佳
TPM
Input 投入
Output 产出
产出 投入
=
*
以构筑企业组织结构,追求最大限度提高经营系统效率为目标。 以生产体系的全体为对象,确立预防 “灾害、故障、不良”等所有浪费的体制。 包括生产、开发、销售、管理等所有部门。 从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。 依靠重复小组的活动达到浪费为 0。
TPM 历程
*
TPM活动内容
建立健全 追求生产系统效率极限化的体质
2000
提高率
201%
单位：百万美圆
综合效率
83.8
87.5
79.9
70
80
90
1998
1999
2000
提高
38
%
人均生产量
307
392
210
100
300
500
1998
1999
2000
提高
87
%
单位：台/套
不良率
12584
9435
15675
0
10000
20000
1998
1999
2000
单位：PPM
可使用性 x 运行率 x 合格率
Overall Equipment Effectiveness 综合设备利用率
=
六大类损失
1. 设备故障停机
6. 启动阶段和产量减少
5. 生产中有次品
3. 怠工和小故障
4. 速度减慢
2. 调试和调节
可使用性损失
运行损失
质量损失
净生产时间
怠工& 速度损失
生产作业时间
TPM使企业效率达到最佳
TPM
Input 投入
Output 产出
产出 投入
=
《tpm培训资料》ppt课件
《tpm培训资料》ppt课件contents •TPM概述与基本原理•设备管理与维护策略•生产现场改善与效率提升•员工培训与技能提升•TPM推进策略与实施步骤•案例分析：成功企业TPM实践分享目录01TPM概述与基本原理TPM定义及发展历程TPM定义全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
发展历程TPM起源于日本，经历了事后维修、预防维修、生产维修等阶段，最终发展为全员生产维护。
TPM核心理念与目标核心理念TPM的核心理念是“全员参与、持续改进、追求卓越”，强调全员参与设备管理，通过持续改进提高设备综合效率。
目标TPM的目标是追求设备零故障、零不良、零浪费和零灾害，实现设备的高效、稳定、安全运行。
价值体现TPM 的价值体现在以下几个方面实施意义TPM 的实施可以提高设备综合效率，降低设备维修成本，提高产品质量和生产效率，增强企业竞争力。
提高设备可靠性通过预防维护和改善维护，减少设备故障停机时间，提高设备可靠性。
通过优化维修策略和维修流程，降低设备维修成本。
通过减少设备故障和提高设备运行效率，提高生产效率。
通过减少设备故障和不良品率，提高产品质量。
通过提高设备综合效率和产品质量，增强企业市场竞争力。
降低维修成本提高生产效率提高产品质量增强企业竞争力02设备管理与维护策略设备管理重要性提高生产效率降低运营成本延长设备使用寿命设备管理挑战设备种类繁多，管理难度大设备管理重要性及挑战设备故障率高，影响生产设备维护成本高，资源紧张预防性维护定期检查和保养，减少故障发生预测性维护通过数据分析预测设备故障，提前进行维护事后维护设备发生故障后进行维修和更换日常维护清洁、润滑、紧固等常规保养定期维护按照计划进行定期检查和保养特殊维护针对特定设备或特定故障进行的维护故障现象描述准确记录故障现象，为后续分析提供依据故障原因分析通过专业工具和方法分析故障原因，确定故障点故障影响评估评估故障对生产、安全等方面的影响程度快速响应及时响应故障信息，启动应急处理机制根据故障现象和原因分析，准确判断故障点和故障原因准确判断有效解决总结经验采取针对性措施解决故障问题，恢复设备正常运行对故障处理过程进行总结和反思，提出改进措施和建议03020103生产现场改善与效率提升010204生产现场常见问题剖析设备故障频发，影响生产进度物料摆放混乱，导致浪费和效率低下员工操作不规范，产品质量不稳定现场环境脏乱差，安全隐患多03通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，改善现场环境，提高工作效率和员工素质。
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
Perfect Manufacturing）”。
一、TPM的概念和发展历史
◆ TPM的概念 （续2）：
●虽然关于TPM的解释因不同国家、地区、企业、 推进人员而异，但其基本点都是相同的：TMP是一 种全员参与的管理活动：是彻底持续的改善活动;是 集思广益、众人拾柴火焰高的代名词：是一种帮助 企业赚钱,为个人谋发展的双赢活动 ——“全面赢利
一、TPM的概念和发展历史
◆ TPM的概念 （续1）：
●有人把TPM称为“综合生产力经营管理（Total Productivity Management）”，因为它与企业经营 目标直接关联。日本丰田生产系统 （Toyota Production System）实际上也是一种 TPM——“全面理想化生产的TPM（Total
一、TPM的概念和发展历史
◆改良保养时代（CM）
• 1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良， 根据设备零件的使用周期更换零件，使设备运转 更加正常。根据零件的使用周期，可以在零件使 用寿命到期之前更换，这样既有效地利用了零件， 又防止了故障的发生。
◆保养预防时代（MP）
• 从1960年开始，进入了保养预防时代。企业不但 对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。 通过对设备运行情况进行记录、分析从而判断设 备是否正常。
二、TPM的经营哲学
◆ 任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量 的。具体地讲，产出的产品（服务、情报）要大 于投入的3M（材料、人、设备），生产才具有 实际意义。就是说，要提高生产力，方法一是花 钱搞设备投资；方法二是不花钱或少花钱，靠人、 机械、方法充分协调的TPM活动。
◆由此说明，TPM是人与物质协调的技术产物。它 通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生理 性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而 给企业带来竞争活力。
一、TPM的概念和发展历史
◆ TPM的概念 ：
●TPM最初的含义是“全员生产保养(Total Productive Maintenance)”，即通过员工素质与设备 效率的提高，使企业的素质得到根本改善。随着 TPM在企业中的广泛运用，其含义已拓展得更宽广。 目前在中国一般称为“全面生产管理”
(Total Productive Management) 。
一、TPM的概念和发展历史
◆TPM狭义和广义的区别
比较对象 狭义的TPM 活动目标 提高设备的效率
广义的TPM 提高整个生产系统的效率
活动对象 建立良好的设备维护 构筑零损耗的管理机制 体系
参与部门 生产部门
企业的所有部门
参与人员 相关部门的所有人员 企业的全部人员
活动方式 自主的小组活动
自主活动和职务活动相结合
(TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT)
TPM全面生产管理 培训教程
一、TPM的概念和发展历史
◆ 定义：
TPM是以建立健全不断追求生产效率最高境界 的企业体质为目标，通过公司全员参与的改善活动， 构筑能预防管理及生产工序中所有损耗（灾害、事 故、不良、故障、浪费等）发生的良好机制，最终 达成损耗的最小化和效益的最大化。 （简言之就是全员参与的全面追求的零损耗的活动， 目前国内一般称为全面生产管理）。
一、TPM的概念和发展历史
◆TPM概念的狭义和广义
• 广义的TPM新定义为：以建立健全的、追求生 产系统效率化极限的企业体系为目标，从生产系 统的整体出发，构筑能避免所有损耗（灾害、不 良、故障等）发生的机制，涉及生产、开发、设 计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司 从上层到第一线员工的全员参与和重复的小组活 动，史
◆全员生产保养时代（TPM）
• 1971年日本导入TPM 的概念。在保养预防时代， 设备的保养主要由设备科的专业人员进行。全员 保养时代与保养预防时代的区别主要在于：全员 生产保养要求所有员工都对设备保养负责，强调 全员参与。
一、TPM的概念和发展历史
◆预知保养时代（PdM）
• 90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。
TPM的发展演变情况表
• 1950年以前: • 1950年代 • 1960年代 • 1970年代 • 1980年代 • 1990年代 • 2000年代
事后保养时代（BM） 预防保养时代 （PM） 生产保养时代 （MP） 生产部门 TPM 时代 全公司 TPM 时代 世界性 TPM 时代 无人运转工厂的时代
一、TPM的概念和发展历史
◆事后保养时代（BM） •1951年以前，工厂只是使用设备，一般不对设备进
行保养和维修，直到设备出现故障才进行维修。这 种使用方法会造成设备的损坏，降低机器的使用寿 命。 ◆预防保养时代（PM） 1951年，美国人最先提出了预防保养的概念。预防 保养主要是对机器设备进行一些简单的维护，如： 定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺钉螺帽等。这些 简单的保养对延长使用寿命确实有很多好处，但是 依然远远不够。
• 进入20世纪80年代，出现了预知保养的概念。预 知保养就是预测设备及零件出现故障的原因、时 段，然后采取有目的的维护，尽量延缓设备的老 化。同时，要预测设备的报废，更换可能出现故 障的设备，使设备零故障运行，防止事故发生， 进而提高效率。
一、TPM的概念和发展历史
◆TPM概念的狭义和广义
• 狭义的TPM其最初的定义是：全体人员，包括 企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的 生产维修和保养体制。TPM的目的是为了达到 设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设 备全系统。
经营（Total Profitable Management）”。
一、TPM的概念和发展历史
◆TPM简史
• TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保养， 经过预防保养、改良保养、保养预防、生产保养 的变迁。
• 60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的 TPM。
• 80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国 家相继开始导入TPM活动。
三、TPM的八大支柱
• 1、设备效率化的个别改善 • 2、自主保养体系的确立 • 3、计划保养体系的确立 • 4、预防与初级流动管理体制的确立 • 5、建立品质保养体系ISO9000 • 6、教育训练 • 7、管理间接部门的效率化 • 8、安全、卫生和环境的管理ISO14000
一、TPM的概念和发展历史
◆ TPM的概念 （续2）：
●虽然关于TPM的解释因不同国家、地区、企业、 推进人员而异，但其基本点都是相同的：TMP是一 种全员参与的管理活动：是彻底持续的改善活动;是 集思广益、众人拾柴火焰高的代名词：是一种帮助 企业赚钱,为个人谋发展的双赢活动 ——“全面赢利
一、TPM的概念和发展历史
◆ TPM的概念 （续1）：
●有人把TPM称为“综合生产力经营管理（Total Productivity Management）”，因为它与企业经营 目标直接关联。日本丰田生产系统 （Toyota Production System）实际上也是一种 TPM——“全面理想化生产的TPM（Total
一、TPM的概念和发展历史
◆改良保养时代（CM）
• 1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良， 根据设备零件的使用周期更换零件，使设备运转 更加正常。根据零件的使用周期，可以在零件使 用寿命到期之前更换，这样既有效地利用了零件， 又防止了故障的发生。
◆保养预防时代（MP）
• 从1960年开始，进入了保养预防时代。企业不但 对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。 通过对设备运行情况进行记录、分析从而判断设 备是否正常。
二、TPM的经营哲学
◆ 任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量 的。具体地讲，产出的产品（服务、情报）要大 于投入的3M（材料、人、设备），生产才具有 实际意义。就是说，要提高生产力，方法一是花 钱搞设备投资；方法二是不花钱或少花钱，靠人、 机械、方法充分协调的TPM活动。
◆由此说明，TPM是人与物质协调的技术产物。它 通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生理 性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而 给企业带来竞争活力。
一、TPM的概念和发展历史
◆ TPM的概念 ：
●TPM最初的含义是“全员生产保养(Total Productive Maintenance)”，即通过员工素质与设备 效率的提高，使企业的素质得到根本改善。随着 TPM在企业中的广泛运用，其含义已拓展得更宽广。 目前在中国一般称为“全面生产管理”
(Total Productive Management) 。
一、TPM的概念和发展历史
◆TPM狭义和广义的区别
比较对象 狭义的TPM 活动目标 提高设备的效率
广义的TPM 提高整个生产系统的效率
活动对象 建立良好的设备维护 构筑零损耗的管理机制 体系
参与部门 生产部门
企业的所有部门
参与人员 相关部门的所有人员 企业的全部人员
活动方式 自主的小组活动
自主活动和职务活动相结合
(TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT)
TPM全面生产管理 培训教程
一、TPM的概念和发展历史
◆ 定义：
TPM是以建立健全不断追求生产效率最高境界 的企业体质为目标，通过公司全员参与的改善活动， 构筑能预防管理及生产工序中所有损耗（灾害、事 故、不良、故障、浪费等）发生的良好机制，最终 达成损耗的最小化和效益的最大化。 （简言之就是全员参与的全面追求的零损耗的活动， 目前国内一般称为全面生产管理）。
一、TPM的概念和发展历史
◆TPM概念的狭义和广义
• 广义的TPM新定义为：以建立健全的、追求生 产系统效率化极限的企业体系为目标，从生产系 统的整体出发，构筑能避免所有损耗（灾害、不 良、故障等）发生的机制，涉及生产、开发、设 计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司 从上层到第一线员工的全员参与和重复的小组活 动，史
◆全员生产保养时代（TPM）
• 1971年日本导入TPM 的概念。在保养预防时代， 设备的保养主要由设备科的专业人员进行。全员 保养时代与保养预防时代的区别主要在于：全员 生产保养要求所有员工都对设备保养负责，强调 全员参与。
一、TPM的概念和发展历史
◆预知保养时代（PdM）
• 90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。
TPM的发展演变情况表
• 1950年以前: • 1950年代 • 1960年代 • 1970年代 • 1980年代 • 1990年代 • 2000年代
事后保养时代（BM） 预防保养时代 （PM） 生产保养时代 （MP） 生产部门 TPM 时代 全公司 TPM 时代 世界性 TPM 时代 无人运转工厂的时代
一、TPM的概念和发展历史
◆事后保养时代（BM） •1951年以前，工厂只是使用设备，一般不对设备进
行保养和维修，直到设备出现故障才进行维修。这 种使用方法会造成设备的损坏，降低机器的使用寿 命。 ◆预防保养时代（PM） 1951年，美国人最先提出了预防保养的概念。预防 保养主要是对机器设备进行一些简单的维护，如： 定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺钉螺帽等。这些 简单的保养对延长使用寿命确实有很多好处，但是 依然远远不够。
• 进入20世纪80年代，出现了预知保养的概念。预 知保养就是预测设备及零件出现故障的原因、时 段，然后采取有目的的维护，尽量延缓设备的老 化。同时，要预测设备的报废，更换可能出现故 障的设备，使设备零故障运行，防止事故发生， 进而提高效率。
一、TPM的概念和发展历史
◆TPM概念的狭义和广义
• 狭义的TPM其最初的定义是：全体人员，包括 企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的 生产维修和保养体制。TPM的目的是为了达到 设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设 备全系统。
经营（Total Profitable Management）”。
一、TPM的概念和发展历史
◆TPM简史
• TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保养， 经过预防保养、改良保养、保养预防、生产保养 的变迁。
• 60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的 TPM。
• 80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国 家相继开始导入TPM活动。
三、TPM的八大支柱
• 1、设备效率化的个别改善 • 2、自主保养体系的确立 • 3、计划保养体系的确立 • 4、预防与初级流动管理体制的确立 • 5、建立品质保养体系ISO9000 • 6、教育训练 • 7、管理间接部门的效率化 • 8、安全、卫生和环境的管理ISO14000