深孔钻加工常见问题的解决方案
数控机床孔加工常见问题解决方案
数控机床孔加工常见问题解决方案数控机床在工业生产中扮演着重要的角色，它的高精度和高效率使其成为现代制造业不可或缺的工具。
然而，数控机床在孔加工过程中，常常会遇到一些问题。
本文将针对数控机床孔加工中常见的问题进行解决方案的讨论，以帮助工程师和操作人员提高加工效率。
1. 孔径误差过大孔径误差过大是数控机床孔加工中常见的问题之一。
造成孔径误差的原因可能有多种，例如机床参数设置错误、刀具磨损、夹具不稳定等。
解决方案：1.1 检查并优化机床参数设置，确保正确设置进给速度和转速等相关参数。
1.2 定期检查和更换刀具，保持刀具的锋利度，避免磨损引起的误差。
1.3 确保夹具的稳定性，避免夹具松动引起孔径误差。
2. 表面质量不佳表面质量不佳是另一个常见的孔加工问题，特别是在高速切削和深孔加工中。
表面质量不佳可能导致工件精度降低、表面粗糙度增加等问题。
解决方案：2.1 优化切削参数，确保适当的进给速度和切削速度。
2.2 使用合适的刀具和切削液，选择适当的刀具材料和涂层技术，以及使用切削液来降低摩擦和热量。
2.3 定期清洁和维护切削工具，包括清理切片和刀尖，并确保它们保持锋利。
3. 孔面度问题在孔加工过程中，孔面度问题是常见的挑战之一。
孔面度问题包括圆度误差、垂直度误差等。
解决方案：3.1 使用高精度的加工工具和设备，例如精密刀具、夹具等。
3.2 检查和校准机床的几何精度，确保机床的精度和稳定性。
3.3 在加工过程中使用合适的切削液和冷却系统，避免因热变形导致的孔面度问题。
4. 加工效率低加工效率低是数控机床孔加工中常见的问题之一。
低效率可能导致生产周期延长、成本增加等问题。
解决方案：4.1 优化切削参数，例如有效减少孔深和切削时间，提高进给速度和切削速度等。
4.2 使用高效的刀具和切削液，选择合适的刀具和涂层技术，以及使用切削液来降低摩擦和热量。
4.3 自动化和智能化，利用数控机床的自动化功能和智能化控制系统，提高加工效率和生产能力。
数控机床孔加工的常见问题与解决方式
数控机床孔加工的常见问题与解决方式数控机床是一种高精度、高效率的机械加工设备，广泛应用于各个制造行业。
在数控机床的孔加工过程中，常常会遇到一些问题，如孔径误差过大、孔底质量差等。
本文将针对数控机床孔加工的常见问题进行分析，并提供相应的解决方式。
首先，孔径误差过大是孔加工中常见的问题之一。
造成孔径误差过大的原因有很多，如机床热变形、刀具磨损等。
解决这个问题的方法是进行机床的温度补偿，通过监测机床温度的变化来控制机床的加工过程，以保证孔径的精度。
其次，孔底质量差也是常见的问题之一。
孔底质量差主要是由于切削过程中产生的毛刺和残留物导致的。
解决这个问题的方法是合理选择切削参数，并使用合适的润滑剂来降低摩擦力，减少残留物的产生。
此外，还可以采用后处理的方式进行除毛刺，如采用锉刀或砂纸进行修整。
此外，孔壁粗糙度高也是数控机床孔加工中常见的问题之一。
孔壁粗糙度高主要是由于切削刀具损耗和润滑不良导致的。
解决这个问题的方法是定期更换切削刀具，保证切削刀具的锋利度；同时，加强切削润滑，使用合适的润滑剂来降低摩擦力，以提高加工效果。
另外，孔位误差是孔加工中常见的问题之一。
孔位误差主要是由于机床定位不准确或刀具位置不稳定导致的。
解决这个问题的方法是定期检查和校准机床定位装置，确保机床的精度；同时，采用稳定的刀具固定方式，如采用刀具夹紧器固定刀具等，以保证刀具位置的稳定性。
此外，孔加工过程中还可能遇到其他一些问题，如微抖动、断屑等。
微抖动主要是由于机床刚性不足导致的，解决方法是增加机床的刚性，例如加装稳定支撑或调整刀具切入角度。
断屑主要是由于切削刀具切削力过大或润滑不良导致的，解决方法包括降低切削刀具的切削力、增加润滑剂的使用量等。
综上所述，数控机床孔加工中常见的问题包括孔径误差过大、孔底质量差、孔壁粗糙度高、孔位误差等。
针对这些问题，我们可以采取相应的解决方式，如温度补偿、合理选择切削参数、定期更换切削刀具、加强切削润滑、检查和校准机床定位装置等。
关于深孔缺陷的原因与防治措施
加工工艺问题
总结词
钻头设计不合理、钻头刃磨质量差、设备精度问题。
详细描述
钻头设计不合理，如钻头顶角过小、切削刃不锋利等，都会影响深孔加工的质量。钻头刃磨质量差会导致钻头磨损不均匀、切削刃崩裂等问题，进而产生深孔缺陷。设备精度问题，如主轴精度差、导轨不直等，也会导致深孔加工过程中的误差和缺陷。
首先，本文主要针对刀具几何参数、切削速度和进给速度等主要影响因素进行了研究，但实际上深孔缺陷的发生还可能受到其他因素的影响，如工件材料性质、冷却液种类等
研究不足与展望
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案例二：某铸造企业的深孔缺陷问题
总结词
汽车零部件制造企业的深孔缺陷问题通常源于高强度钢板的焊接工艺和后处理流程。
详细描述
该企业在生产一种汽车底盘零件时，发现部分产品存在焊接气孔和夹杂物等深孔缺陷。经过深入调查，发现是由于焊接工艺参数设置不当，导致气体在焊接过程中无法完全排出；同时，后处理流程中的杂质也容易进入焊接区域。针对这些问题，企业调整了焊接工艺参数，优化了后处理流程，从而有效地减少了深孔缺陷的产生。
04
典型案例分析
总结词
机械加工企业的深孔缺陷问题主要源于工件材料、刀具、加工参数以及工艺流程等环节的不合理选择或设计。
要点一
要点二
详细描述
该企业在对一种新型高强度材料进行钻孔加工时，发现孔洞表面粗糙度超标，且存在明显的划痕和挤压痕迹。经过深入调查和分析，发现是由于刀具选择不当，无法适应这种新型材料的硬度要求，加之加工参数设置不合理，导致刀具磨损严重，从而产生了深孔缺陷问题。
案例一：某机械加工企业的深孔缺陷问题
总结词
铸造企业的深孔缺陷问题通常源于模具设计、铸造工艺以及熔炼过程的不完善。
九大深孔钻机床精度故障分析以及解决方法
九⼤深孔钻机床精度故障分析以及解决⽅法1、⼯件尺⼨准确，表⾯光洁度差 故障原因：深孔钻⼑具⼑尖受损，不锋利；机床产⽣共振，放置不平稳；机床有爬⾏现象；加⼯⼯艺不好。
解决⽅案：⼑具磨损或受损后不锋利，则重新磨⼑或选择更好的⼑具重新对⼑;机床产⽣共振或放置不平稳，调整⽔平，打下基础，固定平稳;机械产⽣爬⾏的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦;选择适合⼯件加⼯的冷却液，在能达到其他⼯序加⼯要求的情况下，尽量选⽤较⾼的主轴转速。
2、⼯件产⽣锥度⼤⼩头现象 故障原因：深孔钻机床放置的⽔平没调整好，⼀⾼⼀低，产⽣放置不平稳;车削长轴时，贡献材料⽐较硬，深孔钻⼑具吃⼑⽐较深，造成让⼑现象;尾座顶针与主轴不同⼼。
解决⽅案：使⽤⽔平仪调整机床的⽔平度，打下扎实的地基，把机床固定好提⾼其韧性;选择合理的⼯艺和适当的切削进给量避免⼑具受⼒让⼑;调整尾座。
3、驱动器相位灯正常，⽽加⼯出来的⼯件尺⼨时⼤时⼩ 故障原因：深孔钻机床拖板长期⾼速运⾏，导致丝杆和轴承磨损;⼑架的重复定位精度在长期使⽤中产⽣偏差;拖板每次都能准确回到加⼯起点，但加⼯⼯件尺⼨仍然变化。
此种现象⼀般由主轴引起，主轴的⾼速转动使轴承磨损严重，导致加⼯尺⼨变化，数控车床专⽤变频器在深孔加⼯机床主轴上的应⽤也很常见，对提⾼精度有帮助。
解决⽅案：⽤百分表靠在⼑架底部，同时通过系统编辑⼀个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承;⽤百分表检查⼑架的重复定位精度，调整机械或更换⼑架;⽤百分表检测加⼯⼯件后是否准确回到程序起点，若可以，则检修主轴，更换轴承。
4、⼯件尺⼨与实际尺⼨相差⼏毫⽶，或某⼀轴向有很⼤变化 故障原因：快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来；在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死；⼑架换⼑后太松，锁不紧;编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消⼑补就结束了；系统的电⼦齿轮⽐或步距⾓设置错误。
深孔钻加工常见的10个常见问题和解决措施
在深孔钻加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题，下面总结了深孔加工中常见的10种问题及解决措施。
1. 孔径增大，误差大（1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
（2）解决措施根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
2. 孔径缩小（1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。
（2）解决措施更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
3. 铰出的内孔不圆（1）产生原因铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
各种材料在钻孔中产生的问题(及解决方法)
群钻的各种钻型基本型群钻在钻通用结构钢材料时，获得了良好的切削性能。
但是加工材料日益多样化，各类材料的加工性千差万别，加工零件的结构形状、工艺条件也有着很大的变化。
工件材料变了，孔的要求变了，促使钻型也必须跟着变，要有灵活性。
要正确分析和估计客观情况，并采取有效的措施。
本章将着重分析和总结各种情况下的钻孔经验和初步规律。
第一节钻孔中产生的问题钻孔中遇到的问题很多，下面从加工材料和工艺条件两个方面列举些实例，说明用普通麻花钻钻孔时所暴露出来的问题。
一、加工材料不同所产生的问题(1)钻强度大、硬度高的钢材时(如各种高强度合金钢、淬火钢等)，负荷大，钻不动，勉强钻下去，钻头很快磨钝、烧坏。
(2)钻高锰钢及奥氏体不锈钢时，产生严重的加工硬化现象，越钻越硬，钻头磨损很快，产生毛刺很严重。
(3)在钻床上钻钢时(如低碳钢、不锈钢)，切屑长而不断，象两条长蛇一样盘旋而出，缠绕在主轴上，乱甩伤人，很不安全，而且切削液加不进去。
在自动机床上这一问题更为突出。
(4)钻铸铁时，切屑成碎末，像研磨剂一样，高速切削时常把钻头两外缘转角磨损掉。
(5)钻紫铜时孔形常不圆，钻软紫铜也不易断屑，有时钻头被咬在孔内。
(6)钻黄铜等材料经常产生“扎刀”现象，轻则把孔拉伤，重则使钻头扭断。
(7)钻铝合金孔壁不光，切屑不易排出，尤其在钻深孔时切屑常挤死在钻沟里。
(8)钻层压塑料(如夹布胶木、夹纸胶木、玻璃丝夹布胶木等)，时常发生孔入口处有毛刺、中间分层、表面变色出黄边、出口处脱皮现象。
(9)钻有机玻璃时，孔不光亮，发暗(乌)，本来是透明净亮的，钻完孔后，孔壁变成乳白色了，更严重时孔壁烧伤，和产生“银斑”状裂纹。
(10)钻橡皮时，孔收缩量很大，易成锥形、上大下小，孔壁毛糙。
二、工艺条件不同产生的问题(1)钻薄板孔，有时工件不便于压紧，人们多采用手扶，但当钻头刚要钻出工件时，手就扶不住工件了，发生抖动，很容易出工伤事故。
另外，孔易产生多角形、毛刺和变形。
如何解决机械生产中深孔加工的问题
在机械加工中，设备的选择与使用至关重要。
在进行深孔加工时，深孔钻机床是必不可少的一种机械设备。
而在生产中，加工深孔会遇到一些问题，因此在使用深孔钻机床时，也需要对这些问题有所了解。
下面我们就来具体解决一下机械生产中深孔加工的相关问题。
一、深孔钻机床的加工特点1、深孔钻机床因为刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，会出现刚性差，强度低的情况。
因此在切削时，容易产生振动、波纹，从而对直线度和表面粗糙度有一定影响。
2、润滑液在钻孔和扩孔时由于特殊装置很难进入到切削区，这导致刀具的耐性降低，排屑十分困难。
3、由于深孔加工的过程中，不能直接观察刀具切削情况，所以只能根据工作经验凭借声音或者观察切屑以及手试温度来确定切削过程是否正常。
4、由于深孔加工长度大，因此加工过程中切屑排除有一定困难，所以需要采用可靠的手段控制断屑，以便顺利排出，避免堵塞。
5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。
二、深孔钻机床的加工深孔加工孔深是孔径的3一5倍以上，深孔的加工难度一般在排屑和冷却，鉆孔深比较小的孔可以用麻花鉆，为了排屑顺利，铁屑的形状需要有严格要求，同时还要保证冷却液的进入。
1、钻刃夹角增大到130—140°，以增加切屑厚并改变切屑排出的方向。
2、修磨横刃以减小轴向切削刀同时切削刃靠钻芯处产生一个折角对于分屑有一定好处。
3、如果钻径较大，可在一侧刃口磨分屑槽。
4、在刃口外角倒1毫米45度角以减少磨损並提高光洁度。
5、鉆孔的转速略低些，进刀量要取大些，这样切屑增厚以条状排出。
6、冷却液的喷嘴要对着孔向内以便让冷却液可以顺利进入切削区域。
在矿井下打深钻孔的故障及处理-精品文档
在矿井下打深钻孔的故障及处理1. 钻孔常见故障及原因1）常见故障（1）喷孔。
在南二石门183 层回风巷向上部15层运输巷打放水孔时，钻场布置4个钻孔，用ZY-750型钻机，①89mm!占头，①50*750mm钻杆作业，前两个钻孔采用无岩芯钻进，钻进61.5m 刚见15 层底板突然发生喷孔、塌孔、卡钻事故，喷出大量的瓦斯和2t 多煤粉，两个钻孔因塌孔而报废。
施工第三个钻孔时，改用取岩芯钻进，用①113mn钻头，①50*750mm钻杆，钻至见煤后。
更换中孔压风式螺纹钻杆，钻头采用三种不同规格的三翼硬质合金钻头，先用①65mn占占头，再用①89mn占占头，最后用①115mn钻头，钻杆一直用①42*800mm均钻到见煤为止，进行了三次清孔和扩孔工作。
每次清孔和扩孔前，先将孔内瓦斯浓度稀释到安全界限内再钻进，仅而，避免了喷孔、塌孔、卡钻事故的发生。
（2）卡钻。
回采22 层新区时，该区切眼外侧上方有一条积水旧巷，与新区切眼相距35m,需打孔放水。
据资料查证，钻孔需穿过断层破碎带。
钻场设在三水平回风巷，共布置4 个钻孔，前3个钻孔钻进约45m时，孔内瓦斯大量涌出，并夹杂1〜3cm 颗粒岩石，部分岩石含有泥岩，造成塌孔、卡钻等现象。
第4 个钻孔采用取岩芯法，对钻孔破碎带实施下套管，套管直径为①89mm确保钻孔不坍塌，成功地完成了泄水任务。
经实践感到：钻孔角度与煤层倾斜方向夹角越小，越易塌孔、卡钻；煤质松软、破碎，越容易塌孔、卡钻；遇到断层破碎带，瓦斯涌出量大、易喷孔、塌孔、卡钻。
2）造成故障的原因（1）喷孔。
喷孔是煤层或破碎岩层中积聚大量的高压瓦斯，钻孔揭露该区域时，高压瓦斯和矿压集中应力瞬间释放的一种现象。
喷孔时孔内的高压瓦斯气流向孔口喷出，并携带大量的煤岩粉喷向巷道，孔口烟雾弥漫，伴有气流冲击声，持续时间几十秒，喷出的煤岩粉堆积在孔口附近，重量可达几十吨，巷道内瓦斯超限，喷孔往往造成塌孔、卡钻等现象，无法继续钻进，必须马上停钻，撤人。
深孔钻镗床十五项常见故障排除方法
一、深孔机床钻削时钻杆阻塞。
原因分析及措施：A、铁屑为长屑、不易排出；措施：调整切削参数，使形成铁屑为C形屑。
B、钻头体排屑槽结构缺陷，造成铁屑排出不畅或挂屑；措施：修整刀体排屑槽，使铁屑流畅。
C、钻杆内壁不光滑或有台阶；措施：修整钻杆内孔。
D、冷却压力不足；措施：提高冷却压力。
二、机床进给无动作（适用于丝杠传动）。
原因分析及措施：A、传动链出现问题；检查各传动键、齿轮是否就位，检查螺栓是否连接可靠。
B、丝杠螺母磨损；如丝杠旋转，无动作，说明螺母磨损，需更换。
三、机床冷却系统过热。
原因分析及措施：A、油量不足；加装冷却油。
B、滤网堵塞，造成电机过载；更换或清洗滤网。
C、泵或液压阀损毁，造成电机过载；更换或维修泵组或液压阀。
D、油箱或机床附近有热源；采取隔热措施。
E、以上措施效果仍不明显；采取增配制冷措施（如油冷机、冷却水循环、风扇等）。
四、钻孔时表面粗糙度差。
原因分析及措施：A、工件材料较软，且材质不均匀；增加热处理，提高工件材料性能。
B、切削参数不合理；选择合理切削参数，如转速、进给量等。
C、刀具或刀片选择不当；根据材料选择合理切削刀具、刀片。
D、钻头导向键磨损；更换导向键并保证精度。
E、加工过程中有振动；检查各套件尺寸，调节锁紧套，调整切削参数消除振动。
五、钻孔时中心偏斜。
原因分析及措施：A、工件旋转不稳定或偏心。
降低工件转速、或采取平衡措施。
B、工件与导向套不同心。
检查调整导向套精度。
C、导向套间隙过大；更换导向套并保证精度。
D、钻孔深比较大；提高钻杆强度，采用双向旋转，减少偏斜。
六、刀片寿命短、崩刃。
原因分析及措施：A、切削速度低、进给量大。
提高转速、减小进给量。
B、工件与导向套不同心。
检查调整导向套精度。
C、切削速度太高。
降低转速。
D、导向键磨损过度；更换导向键或更换导向键材料，提高其抗磨损能力。
E、冷却流量及压力不足；提高冷却压力和流量。
七、主轴箱温升异常。
原因分析及措施：A、润滑油量不足或润滑油未到润滑点；检查油量和润滑点。
深孔加工常见问题解决方法
深孔加工常见问题解决方法【德州三嘉机器】在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。
德州三嘉机器制造有限公司拥有先进的深孔加工技术，拥有一支精益求精、不懈创新的科研团队。
下面德州三嘉为我们介绍一下深孔加工常见问题解决办法~#详情查看#【德州三嘉机器：深孔加工】难切削材料的深孔加工、深孔钻削孔轴线偏斜和深孔加工表面出现螺旋沟都是深孔加工中难以解决的问题，直接影响深孔加工质量和加工效率。
因此，研究难切削材料的深孔加工技术、控制深孔钻削孔轴线偏斜技术和抑制深孔加工表面出现螺旋沟技术，成为深孔加工中最为关注的问题。
【深孔加工常见问题解决方法】1、难切削材料的深孔加工难加工材料一般是指不锈钢类、钛合金类、高温合金类材料，这些材料的共同点是韧性强，断屑困难，导热性差，容易产生加工硬化，应采取相应工艺措施：1.1、选择合适的刀具材料，因为加工材料中有的元素与刀具材料有一定的亲和力，会产生严重的粘刀现象，刀具磨损严重。
1.2、选择合适的切削用量：一般选用V≤20m/min，f=0.01-0.07mm/r。
1.3、选择合适的刀具角度：选择大前角，使切削轻快省力。
1.4、选择合适的排屑方式：由于难加工材料不容易断屑，如果采取低转速，较深断屑台的方式都不能很好断屑的话，最好采用不断屑的相反措施，即减小进给量，适当提高转速，切出薄薄的切屑，使切屑绵长不断并顺利排出，切削十分平稳。
2、深孔钻削孔轴线偏斜深孔钻削孔轴线偏斜问题是目前存在的一个技术难题。
当钻孔长径比大于50时，孔轴线的偏斜一般无法预测和控制。
孔轴线偏斜到一定程度后，就开始急剧变化，此时，孔轴线大大超差，钻头甚至从工件中间穿出，造成工件报废，钻头损坏，损失较大。
针对以上问题可采取以下措施：1、选择最佳切削方式，尽量选择工件旋转+刀具旋转，条件允许的情况下，工件应旋转。
2、合理选择刀具几何参数。
深孔镗床在深孔加工中的问题及解决方法
深孔钻镗床对大型回转类零件进行深孔加工时的常见问题，要从工件系统和钻削系统两大方面进行分析，今天我们一起来看一看它的工件系统在我们使用过程中所经常遇见的问题和解决方法。
基于深孔加工特点，回转类工件在工件床身上的装卡方式只能是一卡一拖或两拖方式。
一卡一拖方式为花盘卡持工件一端既传递扭矩又承载工件重量，一个中间架支撑工件的另一端。
两拖方式为两个中芯架分别支撑工件的左右两端，花盘只用于传递扭矩，不承载工件重量。
对于重量大、长度较长的工件，都客观存在由于自身重量而产生的挠度变形。
无论采取哪种装卡方式，都避免不了挠度变形，所以实际操作时，尽管操作者水平很高，也不可能将工件的回转轴线调成一条直线，这样就会时常发生工件在旋转过程中花盘卡爪有响声、中芯架滚轮损坏等现象。
花盘卡爪有响声的主要原因：卡爪与卡持的工件表面是刚性接触，工件因自重产生挠度变形，导致卡爪表面在轴向方向受力不均。
在静止状态下，上方的卡爪和下方的卡爪在轴向方向受力大小相反。
当花盘通过卡爪带动工件旋转时，卡爪受到交变载荷的作用，工件越重，长度越长，工件挠度变形就越大，卡爪受到的交变载荷也就越大，越易产生花盘卡爪有响声的现象。
在实际解决时经常采用卡爪和工件之间垫铜皮的办法。
当卡爪受到较大的交变载荷时，铜皮被压变形，从而使卡爪表面在轴向方向受到的不均匀力得以释放，有很好的效果。
此办法已在重型卧式车床上广泛应用。
中芯架滚轮损坏的主要原因：实际操作时，操作者尽力将中芯架滚轮回转轴线与工件回转轴线调成平行，希望中芯架滚轮与工件之间的接触线与工件的回转轴线平行。
但是由于工件因自重产生挠度变形，导致中芯架滚轮在轴向方向受力不均、偏载。
工件越重，长度越长，工件挠度变形就越大，中芯架滚轮表面在轴向方向的偏载就越严重。
当局部载荷大于中芯架滚轮材料的许用应力时，中芯架滚轮被压变形，严重时端面法兰盘螺钉崩出，内部轴承损坏，无法继续使用。
为此研制的特殊曲面滚轮轴承，轴承作为滚轮直接支撑工件。
麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法
麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法1、孔径增大、误差大产生原因：1、钻头左、右切削刃不对称，摆差大2、钻头横刃太长3、钻头刃口崩刃4、钻头刃带上有积屑瘤5、钻头弯曲6、进给量太大7、钻床主轴摆差大或松动解决办法:1、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内2、修磨横刃，减小横刃长度3、及时发现崩刃情况，并更换钻头4、将刃带上的积屑瘤用油石修到合格5、校直或更换6、降低进给量7、及时调整和维修钻床2、孔径小产生原因：1、钻头刃带已严重磨损2、钻出的孔不圆解决办法:1、更换合格钻头2、3、钻孔时产生振动或不圆产生原因：1、钻头后角太大2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大3、钻头左右切削刃不对称，摆差大4、主轴轴承松动5、工件夹紧不牢6、工件表面不平整，有气孔沙眼7、工件内部有缺口，交叉孔解决办法:1、减小钻头后角2、钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适间隙的导向套或先大中心孔在钻孔3、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内4、调整或更换轴承5、改进夹具与定位装置6、更换合格毛坯7、改变工序顺序或改变工件结构4、孔位超差，孔歪斜产生原因：1、钻头的钻尖已磨钝2、钻头左右切削刃不对称，摆差大3、钻头横刃太长4、钻头与导向套配合间隙过大5、主轴与导向套中心线不同心，主轴与工作台面不垂直6、钻头在切削时振动7、工件表面不平整，有气孔砂眼8、工件内部有缺口、交叉孔9、导向套低端面与工件表面间的距离远，导向套长度短10、工件夹紧不牢11、工件表面倾斜12、进给量不均匀解决办法:1、重磨钻头2、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内3、修磨横刃，减小横刃长度4、采用合适间隙的导向套5、校正机床夹具位置。
检查钻床主轴的垂直度6、先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式7、更换合格毛坯8、改变工序顺序或改变工件结构9、加长导向套长度10、改进夹具与定位装置11、正确定位安装12、使进给量均匀5、钻头折断产生原因：1、切削用量选择不当2、钻头崩刃3、钻头横刃太长4、钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形5、导向套底端面与工件表面间的距离太近，排屑困难6、切削液供应不足7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头与导向套之间8、导向套磨损或成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间9、快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大10、孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加11、工件或夹具刚性不足，钻通孔时弹性恢复，使进给量突然增加12、进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。
高难度深孔钻削加工中的常见问题及解决方法
深孔钻削加工中的常见问题及解决方法深孔钻削加工中的常见问题及解决方法（文章中的油样均来自亿达渤润石化客户的真实案例，出于对客户的尊重及隐私保密，所涉及公司名称及油品牌号全部隐去）1. 烟雾大2.排屑不顺畅3.钻头磨损快以上几点是目前深孔钻削油品普遍存在的问题，市场上深孔钻油种类繁多，和传统切削油相比，配方基本一样，只是粘度上有所区别。
面对这些问题，亿达渤润建议科学的分析各个工艺的加工特点，清晰的了解氯、磷、硫三大极压抗磨添加剂的作用机理，就能够做到在金属加工各工艺中扬长避短、准确运用。
深孔钻削虽然属于切削工艺，但和传统切削又有所不同，在实践当中发现：传统切削在加工时，多把刀具同时工作，各个进程的扭矩不同，要求匹配油品必须在加工全阶段都要发挥作用，所以极压添加剂的成分越多越好、比例越高越好。
而深孔钻削在加工初期，钻头和工件一接触，压力就达到2000N左右，温度瞬时增高，要求所选油品粘度要低，冷却性要好、排屑要顺畅；加工结束时压力大约在4000N左右，如果所选油品的极压值（PD）低于4000N或者油品中极压剂释放速度慢的话，那么冒烟、钻头磨损快就是必然的了，所以选择的极压剂只要粘度低、并且在2000N—4000N这个阶段能够迅速释放、极压值高就可以了。
亿达石化渤润在极压添加剂的选择上，有传统油性剂（T405）、硫化脂肪类添加剂、氯系添加剂、磷系添加剂、烯烃类、硫化脂肪酸酯类可供筛选，在清楚深孔钻削的工艺特点以后，选择起来就比较简单了。
首先是T405，硫的释放慢，极压效果差，排除；硫化脂肪类，不论是动物油还是植物油，自身粘度高的物理特性，使其不能起到良好排屑及降温的作用，排除；氯系如果和硫系极压剂复配，虽然可以提高PD值，但在2000N以前就失去效用了，排除；磷系添加剂如果和硫系极压剂复配，可以提高PB值，但会降低PD值，也要排除；烯烃类添加剂的极压性虽然高，但是硫的释放速度慢，也不建议添加；那么就只有硫化脂肪酸酯了，其粘度低，便于冷却和排屑，硫的释放快，极压性高，足以满足深孔加工的工艺需求。
枪钻和枪铰深孔加工中的故障及排除措施
工作部分破损柄部异常擦伤横刃（内刃）破损外圆刃带破损崩刃刃带鳞状剥落产生热裂纹寿命短切屑堵塞切屑变长切削发生变化表面粗糙度恶化孔径扩大、缩小和圆度差孔直线度差、孔倾斜切入部分恶化钻头被卡住产生震动发出异常声音切削故障孔精度故障切削中的故障枪钻和枪铰深孔加工中故障钻头损坏切削刃损坏加工中的故障及排除措施排除措施减小每转进给量；适当设置防震导向装置；使工件和导向套紧密接触减小每转进给量；降低切削速度；适当控制钻头导套直径公差（D+0.008/+0.003）；适当设置防震导向装置减小每转进给量；使进给量均匀一致；适当控制钻头导套直径公差（D+0.008/+0.003）；适当设置防震导向装置减小每转进给量；适当控制钻头导套直径公差（D+0.008/+0.003）；改变切削液黏度；不使用变质切削液减小每转进给量；是进给量均匀一致；适当控制钻头导套直径公差（D+0.008/+0.003）；适当设置防震导向装置加大钻头倒锥量；改变导向块位置；避免断续切削避免重磨石急冷降低切削速度；加大油隙；适当设置防震导向装置；避免使用变质切削液适当控制钻尖位置；加大油隙；减小每转进给量；加大切削液压力适当控制钻头外交导角之余角；适当控制钻尖位置；加快切削速度；减小每转进给量使进给量均匀一致；适当调整防震导向装置适当控制钻头外交导角之余角；适当控制钻尖位置；加快切削速度；减小每转进给量适当控制钻头外交导角之余角；适当控制钻尖位置；改变导向块位置；减小切入时的进给量适当控制钻头外交导角之余角；适当控制钻尖位置；改变导向块角度；改善主轴和导套的同心度（0.013mm以下）加大后角；适当控制钻头导套直径公差（D+0.008/+0.003）；使钻套和被加工工件紧密接触；适当设置防振导向装置适当控制钻尖位置；加大钻头倒锥量；减小刃带宽度；改变导向块位置降低切削速度；改变每转进给量；适当控制防震导向装置；减小钻头长度减低切削速度；减小每转进给量；适当控制防震导向装置；使钻头导套和被加工工件紧密结合。
关于深孔缺陷的原因与防治措施
选用合适钻头
根据加工需求选择合适类 型和规格的钻头，以减小 钻底应力。
控制钻深
合理控制钻孔深度，避免 因钻头过长或过短导致钻 底应力过大或过小。
调整机床参数
根据实际情况调整机床转 速、进给速度等参数，以 减小钻头在钻底时的振动 和冲击。
孔身缺陷的防治措施
保持钻头锋利
定期检查和修磨钻头，确保其锋利度 和切削性能良好。
关于深孔缺陷的原因与防治 措施
汇报人： 2024-01-01
目录
• 深孔缺陷的种类与特征 • 深孔缺陷产生的原因 • 深孔缺陷的防治措施 • 深孔缺陷的检测与评估 • 深孔缺陷的案例分析 • 未来研究方向与展望
01
深孔缺陷的种类与特征
孔口缺陷
总结词
孔口缺陷通常表现为孔口边缘不整齐 、出现缺口或毛刺，有时还伴有裂纹 。
新型防治措施的开发与推广
总结词
针对深孔缺陷的防治，新型防治措施的 开发和推广是未来的重要研究方向。这 些措施能够有效地减少或避免深孔缺陷 的产生，提高产品质量和可靠性。
VS
详细描述
目前，新型防治措施如改进加工工艺、优 化切削参数、使用新型刀具和材料等正在 被积极研究。这些措施能够显著减少深孔 缺陷的产生，提高深孔加工的质量和效率 。未来，这些措施将进一步得到开发和推 广，为深孔加工行业的发展提供有力支持 。
可能对飞机的性能和安全性造成潜在威胁。
06
未来研究方向与展望
新型检测技术的研究与应用
总结词
随着科技的发展，新型检测技术的研究和应用对于深孔缺陷的检测和预防具有重要意义。这些技术能 够更精确、快速地检测出深孔缺陷，提高产品质量和生产效率。
详细描述
目前，新型检测技术如超声波检测、射线检测、涡流检测等正在被深入研究。这些技术能够检测出微 小的缺陷，甚至在产品制造过程中实时监测，有效避免了产品的不合格率。未来，这些技术将进一步 应用于实际生产中，为深孔缺陷的防治提供有力支持。
深孔加工的难点，及实例分析深孔加工的加工方案如何确定
深孔加工的难点，及实例分析深孔加工的加工方案如何确定车间生产遇到一种深孔加工难题。
如图所示，材质为HT250，硬度要求170~241HB。
其结构为薄壁壳体，在壳体垂直壁面上有8 个Φ11贯穿深孔（孔深186的通孔）。
难点在于 8 个贯穿深孔的加工，钻孔深度与钻头直径比值达到 17，加工难度较大。
一般来说，加工的孔的长度与孔的直径比大于5就算深孔加工。
一般深孔加工时还有深径比L/d≥100的情况。
深孔加工的难点：1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度；2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难；3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常；4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞；5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置；6、刀具散热条件差，切削温度升高，使刀具的耐用度降低；实例分析，加工方案确认车间同事结合现有生产条件和加工工件的深孔结构特点，分析后采用的加工方案是: 对深孔加工进行有效分解，将深孔加工分成两道工序，分别从壳体底面和顶面两端对钻。
这样避免了加工中刚性差、易引偏的问题，需要解决的重点问题是: 如何保证两端加工时的同轴度问题，深孔同轴度通过定位夹具和加工中心精度保证。
采用的加工方法如下表所示：刀具采用Φ11mm的中心冷却钻头，转速1000r/min，切削速度34.5 r/min，精镗对角两个孔作为10工序定位销孔(见下图) ；夹具方面，为保证10工序8个孔能够准确地与前道工序对接，采用一面两销定位，利用5工序精镗出来的2个Φ11mm孔为定位销孔，复制5工序的加工刀具和切削参数，钻深95mm至通；加工调试时崩刀的分析解决此方案的加工精度主要靠设备及夹具精度来保证，在此基础上两次加工，只要中心重合即可实现完美对接。
深孔钻加工的要点及工艺措施
深孔钻加工的要点及工艺措施随着技术不断发展，深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构，它是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而成，其切削刃呈双面错齿状，切屑从双面切下，并经双面排屑孔进入钻杆排出孔外。
深孔钻切削力分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好。
1、深孔钻加工无法直接观察刀具切削情况，因此加工时只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。
2、深孔钻加工散热困难，必须采用有效、可靠的切削热冷却方式。
3、深孔钻加工排屑困难，如发生切屑阻塞极易损坏刀具，因此必须合理选择切削用量，保证断屑可靠、排屑通畅。
4、深孔钻加工时孔易发生偏斜，因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施。
5、深孔钻加工时钻杆长、刚性差、易振动，将直接影响加工精度及生产效率，因此合理选择切削用量十分重要。
深孔钻加工中可视具体加工要求采取以下工艺措施：(1)钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔，引钻时可起到导向定心作用。
加工直线度要求较高的小孔时这一步骤尤其必要。
(2)安装、调试机床时，尽可能保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。
(3)根据工件材质合理选用切削用量，以控制切屑卷曲程度，获得有利于排屑的C形切屑。
加工高强度材质工件时，应适当降低切削速度V。
进给量的大小对切屑的形成影响很大，在保证断屑的前提下，可采用较小进给量。
(4)为保证排屑、冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。
加工小直径深孔时可采用高压力、小流量;加工大直径深孔时可采用低压力、大流量。
(5)开始钻削时，应首先打开切削液泵，然后起动车床，走刀切削;钻孔结束或发生故障时，应首先停止走刀，然后停车，最后关闭切削液泵。
钻孔中的常见问题及处理
钻孔中的常见问题及处理结至07年8月11日止本项目的钻孔施工以结束.施工中我单位克服了地质情况差,水源不足,缺乏施工技术经验等因素,确保了桩基施工圆满完成,可以说我取得了一定的成绩,但同时在施工中所出现的许多问题、外来打井队的很多经验,值得我们在此进行反思和总结.一、钻孔前的施工准备针对去年多半年中，我标段的钻孔进度缓慢，除了地质情况复杂外，准备不充分也是其中的一个原因。
在去年施工中我们的外来机械显然在数量上是不够的，虽然后期我们又有自己购买的钻机进场，但我们的钻机施工员，可以说是无经验的，这样导致无速度和多题，基本上谈不上效益。
另外我们的水电供应和配置也是不理想的，施工中常常出现无水供应钻机的情况，电线的布置也较为混乱，经常出现施工机械现场施工时，刮断电线的现象，当然这也有司机行车不上心的原因。
在钻孔前我们还需要做的一个工作即是钻机的定位和埋设钢护筒。
这将直接影响到钻机钻孔的准确性和孔壁的坚稳固性。
由于我标段的孔位大部们底标高较大，所以最初的定位较为关键，以尽量减小冲击钻孔所造成的偏差，这需要工程测量人员与现场钻机施工人中良好的配合，“精确打点，返点准确”。
设护筒在我们的最初施工中以人工挖孔埋设为主，其有准确的优点。
后来考虑到时间问题，护筒埋设挖孔均由挖机完成，挖机施工效率较高但准确性很差，即所挖的预埋孔较大，钢护筒定位后，需要对其四周的回填土进仔细压实，以防止孔内泥浆渗透周围土层造成护筒塌陷，影响施工。
我们也可以采取用沙袋四周堆砌的方法来确保护筒稳定。
另外护筒自身长度，对于护筒稳定也较为重要，其也是防止漏浆塌也的一项措施。
二、漏浆及塌孔的处理。
漏浆问题一直是我标段钻机施工中一项较为棘手的问题之一。
在06年的大半年中，此问题严重影响了我们的钻孔施工进度并造成了许多不必要的经济的损失。
漏浆主要是孔位下有溶洞造成的。
针对此问题我们所采取的措施一是，根据地质报告所反应的溶洞情况深埋护筒，从根本上防止漏止漏浆，此方法较为安全有效，但需要较大的投入和专业的护筒埋设队伍。
钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施
1、护筒冒水护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。
防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。
在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0 -1.5m 的水头高度。
钻头起落时，应防止碰撞护筒。
发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
2、孔壁坍陷钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。
防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。
搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。
成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。
3、缩颈缩颈即孔径小于设计孔径。
防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。
成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。
或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。
如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
4、钻孔偏斜成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。
防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地;安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm 。
在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。
进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。
另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。
钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m 以上，重新钻进。
5、桩底沉渣量过多防治措施：成孔后，钻头提高孔底10 -20cm ，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。
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深孔钻加工常见问题的解决方案
【首席技术支持赖永智；整理校对张艳雷技术指导总工程师张刚、张杰；】【出于对客户的尊重及隐私保密，文中案例所涉及公司名称及油品牌号全部隐去】
摘要：深孔钻工艺分析；当前匹配油品常见问题及相应对策；硫化添加剂的筛选
关键词：“四球机-线性理论”；深孔钻切削油；非活性；硫化脂肪酸酯；硫化猪油；硫化烯烃；
在现代机械加工中，通常把加工孔深与孔径之比大于6的孔称为深孔。
深孔钻切削力
分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好，是机加工发展中不
可忽略的一环。
一、加工工艺分析
深孔钻削加工时,散热和排屑困难，且因钻杆细长而刚性差，易产生弯曲和振动。
一般都
要借助压力冷却系统解决冷却和排屑，如果润滑冷却介质选用不当，则很容易出现以下问题：
1.烟雾大
2.排屑不顺畅
3.钻头磨损快
市场上深孔钻切削油种类繁多，和传统切削油相比，配方基本一样，只是粘度上有所区别。
面对这些问题，我们只要科学的分析各个工艺的加工特点，清晰的了解氯、磷、硫三大
极压抗磨添加剂的作用机理，就能够做到在金属加工各工艺中扬长避短、准确运用。
深孔钻削虽然属于切削工艺，但和传统切削又有所不同，在实践当中发现：传统切削在
加工时，多把刀具同时工作，各个进程的扭矩不同。
而深孔钻削在加工初期，钻头和工件一
接触，压力就达到2000N左右，温度瞬时增高，要求所选油品粘度要低，渗透性要好，冷却
性要好、排屑要顺畅；加工结束时压力大约在4000N左右，如果所选油品的极压值（PD）
低于4000N或者油品中极压剂释放速度慢的话，那么冒烟、钻头磨损快就是必然的了，所以
选择的极压剂只要粘度低、极压抗磨性高，运用“亿达渤润-线性理论”①
，检测油品在
2000N—4000N这个关键作用区间能否迅速释放就可以了。
二、添加剂的选择
随着金属加工工艺不断的发展，硫化极压抗磨添加剂在金属加工油领域的主导地位越来越明显，可满足深孔钻工艺要求的硫化极压抗磨添加剂并不多见。
亿达渤润石化经过大量的四球数据分析、多年的一线操作经验积累以及终端使用客户的良好反馈，确定YD-3015（硫化
脂肪酸酯）是调和深孔钻切削油最理想、最有效的硫化添加剂。
深孔钻加工工艺，选用国标石蜡基基础油，YD-3015只需添加4%~7%（与所选基础油
的“感受性”②
有关，），粘度调整到10~15
③
（40℃为准），不需再复配其他极压抗磨添加剂，
足以满足生产。
附图是以YD-3015调和的深孔钻切削油和某进口品牌深孔钻切削油（2000N---4000N关键作用区间）的四球数据图
YD-3015 6% + 汉地阳光70N 余量
1.5s以前，油品的物理油膜承受了2000N的力，1.5s—4.5s
这个区间物理油膜失效而化学油膜尚未完全形成，这个波
动是整个润滑过程最为薄弱的环节，也是磨斑形成的阶段，
4.5s以后，硫化膜形成，曲线平稳
这个波动是四球形成磨斑时，四球机液
压系统自动补偿实验力；磨斑形成后，
实验力回复恒定，曲线也就趋于平稳。
摩擦力：12,5
磨斑：0.8mm
此压力下，摩擦系数、摩擦力不再显示，曲
线平稳，四球一接触，就达到了硫的释放条
件，化学保护膜迅速形成
磨斑：0.95mm
随压力、温度增大，硫的释放越来越明显，此处波
动越小，时间越短说明油品性能越好
磨斑：1.12mm
某进口品牌深孔钻切削油
2000N 的压力下，摩擦力曲线先有一个小的峰值，随即再次上升，说明当前的温度达不到油品中有效成分完全释放的条件，摩擦力持续上升，以便积聚足够的温度，直到实验结束，摩擦力都保持上升的趋势，说明有效成分还未完全释放，磨斑主要是在这个阶段形成的;
平均摩擦力：15.496N ； 峰值：20N 磨斑：
0.99mm
随压力、温度增大，硫的释放越来越明显，
此处波动越小，时间越短说明油品性能越好
磨斑：1.31mm
三、总结
亿达渤润石化从油品使用者的角度出发，总结出了深孔钻切削油的配方体系，颠覆了原有深孔钻切削油的配伍方案，最终被广大调和企业及终端客户认同并采用，帮助大家达成了降本提效的目标。
并制定了相关深孔钻切削油的质量检测标准，此标准对整个金属加工行业发展具有重要的指导意义，是油品开发、油品质量提升、加工效率提高的标杆。
备注:
①“亿达渤润-线性理论”在《润滑油品导购》2015年第四期<“亿达渤润-线性理论”在金属加工油领域的重要意义>一文中有详细介绍。
②感受性：基础油与添加剂、添加剂与添加剂分别复配后，起到增效或减效的作用。
---在《润滑油品导购》2015年第三期“金属加工油之油溶性差的问题及其解决方法”一文中有相
关介绍。
③最终深孔钻油品的粘度要根据实际工件的加工孔径进行调整，孔径越小，粘度越小；孔径越大，粘度适当增大。
---沧州市亿达渤润石化有限公司。